DE1296787B - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoff-Rohren grossen Durchmessers - Google Patents

Description

• Es ist bekannt, daß Rohre aus thermoplastischem Kunststoff nur bis zu einem Durchmesser von 400 bis 600 mm extrudiert werden können. Aus diesem Grunde wurde schon ein Verfahren entwickelt, welches es ermöglicht, Rohre von 2,5 bis 3 m Durchmesser herzustellen, indem man auf einen beheizten Metallmantel, z. B. einen Wickeldorn, Streifen aus thermoplastischem Kunststoff von 25 bis 30 mm Breite, die noch plastisch aus dem Extruder kommen, so wickelt, daß die sich überlappenden Kanten mit Hilfe einer andrückbaren Rolle verschweißt werden können. Man kann so Rohre großen Durchmessers herstellen, allerdings stets nur in Längen des verwendeten Wickeldorns. Da sich der thermoplastische Kunststoff beim Festwerden der Rohre zusammenzieht, hat dieses Verfahren den Nachteil, daß der Wickeldorn längs einer Mantellinie überlappend gestaltet sein muß, um die Schrumpfung aufnehmen zu können. Dadurch läßt sich nicht vermeiden, daß in dem so erhaltenen Rohr eine Innenwulst oder eine Kerbe parallel zur Rohrachse entsteht, die nachträglich entfernt werden muß, wenn man ein innen glattes, rundes Rohr erhalten will.
• Es ist zwar auch bekannt, drahtarmierte Schläuche durch Wickeln und Verbinden der Ränder der einzelnen Windungen miteinander herzustellen und dabei das zu verarbeitende Band und die Verstärkung in eine Vorrichtung einzuführen, die im wesentlichen aus einer Vielzahl von auf einem Kreis angeordneter Rollen besteht, durch welche das Band und die Verstärkung rund verformt und zum Rohr geformt werden, doch eignet sich dieses Verfahren nicht für die Herstellung von Kunststoffrohren großen Durchmessers.
• Die Wicklung von Schläuchen über zwei Innendorne ist ebenfalls bekannt.
• Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoffrohren großen Durchmessers, dadurch gekennzeichnet, daß kalte Kunststoffplatten schräg in eine außenlaufende Rollvorrichtung eingeschoben und die Plattenränder nach dem Biegen miteinander verschweißt werden.
• Die Rollvorrichtung besteht zweckmäßig aus mindestens drei Walzen in einem Gestell, deren Achsen auf dem Umfang eines Kreises veränderlichen Durchmessers liegen und denen ein Lieferwerk mit veränderlichem Anstellwinkel vorangestellt ist, wobei gleichzeitig in der Vorrichtung noch eine Vorrichtung zum Verschweißen der Plattenränder angebracht ist.
• Der Vorteil dieses Verfahrens gegenüber dem bekannten Stand der Technik besteht darin, daß hier kalte Kunststoffplatten zu Rohren beliebiger Länge verformt werden können. Die bisher bekannten Einrichtungen konnten nur Rohrabschnitte formen, deren Länge durch die Länge des Wickeldorns begrenzt ist.
• Durch die kalte Verformung mit Hilfe von Außenwalzen können Rohre beliebiger Länge hergestellt werden.
• Hierbei wird die Platte 6, wie aus Fig. 1 hervorgeht, kalt dem Lieferwerk 4 zugeführt und dann über die Walzen 1 rund verformt. Wie aus Fig.2 hervorgeht, hat das Lieferwerk 4 einen Anstellwinkel 5, so daß die Platte schräg unter den Walzen 1 durchgleitet, so daß sich, wie aus F i g. 2 hervorgeht, die Plattenränder berühren und über eine Heizrolle 7 und eine Gleitvorrichtung 8 miteinander verschweißt werden. Die Verschweißung kann hierbei durch Kontakt-, Heizelement oder durch Zusatzdrahtschweißung erfolgen. Die Wandstärke der Rohre ist beliebig und kann je nach Stärke der extrudierten Platte variiert werden. Beim Beginn der Rohrherstellung wird der Plattenanfang von Hand unter den Walzen durchgeschoben. Da sehr leicht Rohre so hergestellt werden können, stellt dies keinen Produktionsnachteil dar.
• Der Vorteil dieses Verfahrens gegenüber dem oben beschriebenen besteht darin, daß durch die kalte Verformung keine Schrumpfung eintritt. Bei Rohren großer Wandstärke muß unter Umständen mit einer inneren Spannung durch die Kaltverformung gerechnet werden. Diese kann man aber durch Infrarotbestrahlung der äußeren Oberfläche vermeiden. Da nicht um einen Dorn von begrenzter Länge gewickelt wird, sondern innerhalb der Rollen der unten beschriebenen Vorrichtung, können beliebig lange Rohrteile erhalten werden.
• Ein weiterer Vorteil der so hergestellten Rohre ist das Fehlen eines Innenwulstes oder einer Innenkerbe parallel zur Rohrachse, die eine Schwächung des Rohres bedeuten und leicht zu Kerbrissen führen.
• Die zur Durchführung des Verfahrens verwendete Vorrichtung ist, wie aus Fig. 1 und 2 hervorgeht, wie folgt aufgebaut: In einem Gestellt befinden sich mindestens drei im allgemeinen fünf gegeneinander verschiebliche, überzogene Walzen 1, deren Achsen auf dem Umfang eines Kreises liegen. Diese Walzen können durch einen Steuermechanismus 2 nach Art einer Irisblende so auseinandergezogen oder zusammengeschoben werden, daß ihre Achsen stets auf dem Umfang eines mehr oder minder großen Kreises liegen.
• Außerhalb des größtmöglichen Kreises 3 befindet sich ein schräggestelltes, in seinem AnstellwinkelS gegen die Walzen verstellbares, mechanisch angetriebenes Lieferwerk 4, das aus einem oder mehreren Walzenpaaren besteht. Das Lieferwerk kann mit verschiedenen Liefergeschwindigkeiten eingestellt werden. Beim Einlauf der Kunststoffplatte 6 in die Wickelvorrichtung befindet sich eine separate, beheizbare Gleitrolle 7, über der mit veränderlichem Abstand zur Gleitrolle ein Schweißgerät 8 für Kunststoffschweißung angebracht ist.

Claims (2)

1. Patentansprüche: 1. Verfahren zum Herstellen von Kunststoffrohren großen Durchmessers, d adn r c h g e -k e n n z e i c h n e t, daß kalte Kunststoffplatten schräg in eine außen laufende Rollvorrichtung eingeschoben und die Plattenränder nach dem Biegen miteinander verschweißt werden.
2. 2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Gestell mindestens drei Walzen (1) auf dem Umfang eines Kreises veränderlichen Durchmessers angeordnet sind, denen ein Lieferwerk (4) mit veränderlichem Anstellwinkel vorangestellt ist, und daß das Gestell eine Kunststoffschweißeinrichtung trägt.