DE1293654B - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum fortlaufenden Beschichten von profilierten Werkstücken mit in der Vorschubrichtung gleichbleibendem Querschnitt mit Kunststoff-Folien, wobei diese auf die Oberfläche des Werkstückes aufkaschiert und an die Seiten der Profilierung angefaltet werden.

Nach den bekannten Verfahren dieser Art werden die über eine Werkstückfläche vorstehenden Ränder der Folie durch Walzen oder feststehende Profilstücke umgebogen und an weitere Werkstückflächen zum Aufkaschieren angedrückt. Hierbei ist es bei Vorrichtungen zum Belegen von Werkstücken mit Blattmetall bekannt, Profilwalzen zu benutzen. Mittels dieser bekannten Verfahren ist es jedoch nicht möglich, Hohlwinkel bildende Profilierungen zu beschichten.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum fortlaufenden Beschichten von profilierten Werkstücken zu schaffen, mittels dessen auch Hohlwinkel bildende Profilierungen des Werkstückes beschichtet werden können.

Diese Aufgabe ist bei einem Verfahren der eingangs genannten Art gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß der über die Kanten der Werkstückoberfläche überstehende Folienrand entsprechend der Profilierung der Werkstückseitenflächen mit Profilwalzen um eine Knicklinie gebogen und dann um die Werkstückkante gelegt wird, so daß die Folienprofilierung an der Werkstückseitenprofilierung anliegt. Dadurch wird die Möglichkeit geschaffen, auch die Flächen eines Falzes in einem Werkstück mit einer streifenförmigen Kunststoff-Folie maschinell zu beschichten.

Nach einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens gemäß der Erfindung kann beim beidseitigen Beschichten des Werkstückes die zweite Beschichtungsfolie um die Werkstückkante gelegt werden, so daß sich die Ränder der Folien an der Innenkante der Profilierung treffen. Dadurch wird erreicht, daß die durch die sich treffenden Ränder der beiden Folien gebildete Stoßfuge in dem Scheitel eines z. B. vom Falz gebildeten Hohlwinkels liegt, so daß diese Stoßfuge auch bei stärkeren Beanspruchungen des Werkstückes nicht aufgerissen werden kann.

Die Erfindung ist in der folgenden Beschreibung von in den Zeichnungen stark schematisch vereinfacht dargestellten Vorrichtungen zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens im einzelnen erläutert. Es zeigen

F i g. 1,2 und 3 Querschnitte durch ein erstes Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung gemäß der Erfindung, in denen ein Ausrichtanschlag bzw. Einlaufrollen und Vorschneidevorrichtungen dargestellt sind,

F i g. 4 eine perspektivische Darstellung eines Fangbleches zum Vorknicken des Folienrandes,

F i g. 5, 6 und 7 weitere Querschnitte des ersten Ausführungsbeispieles, in denen eine Vorknickeinrichtung bzw. Wärmestrahler und ein erstes Umlenkblech dargestellt sind,

F i g. 8 eine perspektivische Darstellung eines ersten Umlenkbleches zum Hineinbiegen des vorgeknickten Folienrandes in den Falz,

F i g. 9 bis 14 weitere Querschnitte des ersten Ausführungsbeispieles, in denen Anlegerollen bzw. Falzrollen, Nachschneideeinrichtungen, Anlegrollen für den unteren Folienrand, Andrückrollen und Nachschneideeinrichtungen für diesen dargestellt sind,

F i g. 15 bis 18 den F i g. 5 bzw. 9 bzw. 10 bzw. 12 entsprechende Schnitte durch ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel.

Die Vorrichtung nach den F i g. 1 bis 14 weist einen in der Zeichnung nicht dargestellten Ständer auf, in dem eine Förderbahn bildende, nicht dargestellte Förderwalzen drehbar gelagert sind, die von einem im Ständer angeordneten, in der Zeichnung nicht dargestellten Antrieb antreibbar sind. Über jeder Förderwalze ist eine nicht dargestellte Andrückwalze im Ständer gelagert, die zusammen mit der Förder- ■ walze einen Druckspalt bildet, durch den das auf beiden Seiten mit Folien 3 und 10 belegte, plattenförmige Werkstück 4, z. B. eine Haus-, Zimmer-oder Möbeltür oder ein anderes Möbelteil, das mindestens an einem Rand einen Falz aufweist, gefördert wird. Das dargestellte Werkstück 4 weist an seinen beiden Rändern je einen einen Hohlwinkel mit zur Längsrichtung des Werkstückes paralleler Scheitelgeraden bildenden Falz 5 auf.

Die Andrückwalzen sind paarweise angeordnet, wobei die Walzen eines Paares um eine gemeinsame gedachte Achse drehbar in zwei in dieser Achsrichtung gegeneinander verschiebbaren Ständerteilen gelagert sind. Dasselbe gilt für die Förderwalzen. Diese Lagerung der Förderwalzen und Andrückwalzen in verschiedenen, gegeneinander verschiebbaren Ständerteilen dient zur Anpassung der Vorrichtung an verschiedene Werkstücke 4.

Die Förderwalzen sind alle gleichzeitig angetrieben, wobei die Antriebsrichtung in der F i g. 4 von rechts nach links so verläuft, daß das vordere Werkstückende nacheinander den in den Fig. 1 bis 14 dargestellten Einrichtungen zugeführt wird. Am Zuführende der Vorrichtung sind noch weitere nicht angetriebene Einlaufwalzen vorgesehen, denen ein Ausrichtanschlag 7 nachgeschaltet ist, der eine die vertikale Falzfläche des einen Falzes abtastende Gleitschiene 8 aufweist. Die Gleitschiene 8 ist zur Anpassung an verschiedene Werkstücke in der Höhe verschiebbar mit einem im Ständer fest befestigten Win-' kel9 verbunden. Im Bereich des Ausrichtanschlages 7 sind über den Förderwalzen keine Andrückwalzen vorgesehen, um den Einlauf des Werkstückes in die Vorrichtung zu erleichtern.

Unmittelbar nach dem nur an einer Seite, also in dem einen verteilbaren Gestellteil, vorgesehenen Ausrichtanschlag 7 sind an beiden Seiten im Falz angreifende, um vertikale Achsen drehbar gelagerte Einlaufrollen 11 vorgesehen, die sowohl in ihrer Achsrichtung, also in der Höhe, als auch horizontal und senkrecht zur Vorschubrichtung des Werkstückes verschiebbar in den beiden verschiebbaren Gestellteilen gelagert sind, um dadurch eine Anpassung an beliebige Werkstücke 4 und an beliebig angeordnete Falze 5 zu ermöglichen. Im Bereich der Einlaufrollen 11 sind über den Förderwalzen Andrückwalzen vorgesehen, wobei die Achsen dieser einander benachbarten Walzen und Rollen in einer Vertikalebene liegen, so daß hier eine einwandfreie Führung des Werkstückes 4 gewährleistet ist.

In der Vorschubrichtung des Werkstückes 4 sind hinter den Einlauf rollen 11 zwei Paare von Vorschneidvorrichtungen 12 und 13 für die obere Folie 3 bzw. die untere Folie 10 vorgesehen (Fig.3.) Jede dieser Vorschneidvorrichtungen ist in einem der verstellbaren Gestellteile in der Höhe und seitlich verstellbar gelagert, um zu gewährleisten, daß die

Folien 3 und 10 in Abhängigkeit von der Stärke des Werkstückes 4 und der Tiefe und Breite der Falze 5 immer an ihren Rändern richtig beschnitten werden. Die Einstellung der Vorschneidvorrichtungen erfolgt beim Einrichten der Vorrichtung von Hand. Jede Vorschneidvorrichtung weist ein um eine waagerechte, zur Vorschubrichtung des Werkstückes 4 senkrechte Achse drehbares Rundmesser 14 auf. Die Schneide eines jeden Rundmessers 14 liegt mit einer zur Achse des Rundmessers senkrechten Seitenfläche an einem Schneidbacken 15 aus gehärtetem Stahl an, wodurch einerseits ein exakter Schnitt gewährleistet ist und andererseits auch die Schneide des Rundmessers 14 laufend angeschliffen wird. Die Messer 14 sind auf den sie tragenden Wellen 16 fest angeordnet, die wiederum mit einem in der Zeichnung nicht dargestellten Getriebe mit dem Antrieb der Förderwalzen verbunden sind, so daß während des Betriebes der Vorrichtung die Rundmesser 14 so umlaufen, daß die Schneide mit der zu schneidenden Folie mitläuft. Dadurch wird erreicht, daß durch das Schneiden keine Stauung der Folie verursacht werden kann und gleichzeitig ein sauberer Schnitt gewährleistet ist.

An die Vorschneidvorrichtung schließt sich eine Vorknickeinrichtung 17 an, die ein Fangblech 18 und eine diesem nachgeschaltete Knickrolle 19 aufweist. Die Knickrolle 19 ist in einem Doppelwinkel 21 einer senkrecht zu ihrer Längsachse in einer zur Vorschubrichtung des Werkstückes 4 senkrechten Ebene verstellbaren Achse 22 drehbar gelagert. Das Fangblech 18 ist mit dem Doppelwinkel 21 durch in Bohrungen 23 eines Flansches 24 des Fangbleches 18 eingreifende Schrauben mit diesem fest verbunden. Das Fangblech 18 dient dazu, den Rand der oberen Folie 3 langsam vorzubiegen, um ihn dann in den rechtwinkligen Spalt zwischen der Knickrolle 19 und dem Doppelwinkel 21 einzuführen, wo der Folienrand längs einer Knicklinie 25 rechtwinklig abgeknickt wird. Die Knickrolle 19 ist hierbei gegenüber dem Doppelwinkel 21 unter Berücksichtigung der Folienstärke so angeordnet, daß das Knicken so sanft erfolgt, daß ein Brechen der Folie ausgeschlossen ist.

An jeder Seite der Förderbahn ist in jedem der verstellbaren Gestellteile je eine Vorknickeinrichtung 17 angeordnet, wobei die beiden Vorknickeinrichtungen einander genau gegenüberliegen. Die Vorknickeinrichtungen sind in dem jeweiligen verschiebbaren Gestellteil in der Horizontalebene seitlich verschiebbar, um die Knicklinie 25 entsprechend der Ausbildung des Falzes 5 immer richtig einstellen zu können.

Nach den Vorknickeinrichtungen 17 sind zu beiden Seiten der Werkstückförderbahn automatisch arbeitende nicht dargestellte Klebstoffauftragsdüsen angeordnet. Auf jeder Seite der Bahn ist je eine Düse vorgesehen, deren Düsenspalt entsprechend dem Profil der seitlichen Werkstückstirnfläche ausgebildet ist, so daß gleichzeitig die beiden Flächen des Falzes 5 und die von der seitlichen Stirnfläche des Werkstückes verbleibende Aufschlagfläche 27 mit Klebstoff beschichtet werden.

Nach den Klebstoffauftragdüsen sind wieder zu beiden Seiten der Werkstückförderbahn in Keramik eingebettete Wärmestrahler 28 vorgesehen, die die Folienränder erwärmen und gleichzeitig bewirken, daß aus dem aufgetragenen Klebstoff die Lösungsmittel verdunsten. Die Temperatur der Wärmestrahler 28 ist zur Anpassung an die verschiedenen Folien- und Klebstoffarten regelbar.
Um nun im Anschluß an das Erweichen der beiden Ränder der oberen Folie 3 diese Ränder in die Falze 5 hineinzubiegen, ist wiederum zu beiden Seiten der Werkstückförderbahn je ein erstes Umlenkblech 29 vorgesehen (F i g. 7 und 8). Durch dieses Umlenkblech wird der erweichte Rand der Folie ein wenig

ίο in den Falz 5 hineingebogen. Die zu beiden Seiten angeordneten ersten Umlenkbleche 29 sind in den verstellbaren Gestellteilen verstellbar angeordnet, um eine genaue Anpassung an das Werkstück zu ermöglichen.

Unmittelbar hinter den beiden ersten Umlenkblechen 29 ist auf jeder Seite der Werkstückförderbahn je eine Anlegerolle 31 vorgesehen. Jede Anlegerolle 31 ist auf einer etwa 45° gegenüber der Vertikalen geneigten Achse 32 drehbar gelagert. Die beiden Anlegrollen berühren die Folie 3 in Punkten, die in einer zur Vorschubrichtung des Werkstückes senkrechten Ebene liegen. Hierbei liegen die beiden Achsen 32 der Rollen in einer Ebene, deren über dem Werkstück 4 und damit der Folie 3 liegender Teil nach hinten geneigt ist und somit mit der Vorschubrichtung einen stumpfen Winkel bildet. Dadurch wird beim Umlegen des Folienrandes um die Werkstückkante eine Faltenbildung des durch das Erwärmen erweichten Folienrandes vermieden.

In der Werkstückvorschubrichtung hinter den Anlegrollen 31 sind zu beiden Seiten der Werkstückbahn zweite Umlenkbleche angeordnet, durch die die vorgeknickten Folienränder ganz in die Falze 5 hineingebogen werden. Diese zweiten Umlenkbleche sind, wie alle unmittelbar am Werkstück angreifenden Teile, verstellbar in den verstellbaren Gestellteilen angeordnet, so daß auch die Lage des zweiten Umlenkbleches an verschieden ausgebildete Werkstücke 4 angepaßt werden kann.

Im Anschluß an die zweiten Umlenkbleche sind Falzrollen 34 vorgesehen, die kegelförmige rechte Winkel bildende Außenflächen aufweisen und in die Falze 5 eingreifen und mit den kegelförmigen Flächen die um die Knicklinie 25 geknickten Folienränder an die entsprechenden Falzflächen andrücken. In der Vorschubrichtung des Werkstückes 4 hinter den Falzrollen 34 ist ein zweites Paar größerer Falzrollen vorgesehen, deren kegelförmige Flächen sich über die ganze Breite der Seitenflächen des Falzes erstrecken und aus einem weicheren Material bestehen, um sicherzustellen, daß die Folienränder sicher an den Falzflächen ankleben.

Hinter dem zweiten Paar von Falzrollen ist auf jeder Seite der Förderbahn eine Nachschneideeinrichtung 36 vorgesehen.

Die Nachschneideeinrichtung 36 weist zwei Klemmbacken 37 und 38 auf, die zum Festklemmen eines Messers 39 dienen. Der Klemmbacken 37 ist fest mit einem nicht dargestellten Bolzen verbunden.

An den Klemmbacken 37 ist der zweite Klemmbakken 38 mit nicht dargestellten Schrauben zum Festklemmen des Messers 39 andrückbar. Der Bolzen ist in einem Messerhalter 42 axial verschiebbar, um seine Achse drehbar und mittels einer Schraube feststellbar, so daß die Schneide des Messers 39 in einem beliebigen Abstand vom Messerhalter 42 und mit einer beliebigen Neigung gegenüber der Horizontalebene eingestellt werden kann. Am Messerhalter 42 ist eine

Tastrolle 45 drehbar gelagert, die dazu vorgesehen ist, durch Anlage an der Aufschlagfläche 27 des Werkstückes die genaue Lage der Messerschneide ein- und feststellen zu können. Der Messerhalter 42 ist mittels eines mit ihm fest verbundenen Bolzens 46 senkrecht zur in der Vorschubrichtung liegenden Vertikalebene verschiebbar und feststellbar mit dem Ständer verbunden.

Hinter der Nachschneideeinrichtung 36 ist ein Paar nicht dargestellter Führungsrollen angeordnet, so daß die Nachschneideeinrichtung zwischen zwei Führungsrollenpaaren, nämlich den zweiten Falzrollen und diesen Führungsrollen, angeordnet ist, so daß eine einwandfreie Lage des Werkstückes im Bereich der Nachschneideeinrichtung gewährleistet ist.

Hinter diesen Führungsrollen ist ein zweites Paar Wärmestrahler vorgesehen, um den Rand der unteren Folie 10 zum Umbiegen vorzuwärmen. Das Umbiegen des unteren Folienrandes erfolgt mit den Anlegrollen 31 entsprechenden Anlegrollen 49, deren Achsen 51 spiegelbildlich zu den Achsen der Anlegrollen 31 geneigt sind, so daß die von den Achsen 51 beider Rollen definierte Ebene in ihrem unter dem Werkstück, also unter der unteren Folie 10 liegenden Teil mit der Vorschubrichtung einen stumpfen Winkel bildet.

Bei einer abgewandelten Ausführungsform können zwischen dem zweiten Paar Wärmestrahlern und den Anlegrollen 49 den ersten Umlenkblechen 29 entsprechende Umlenkbleche vorgesehen sein.

In der Förderrichtung hinter den Anlegrollen 49 sind seitliche erste Andrückrollen 52 vorgesehen, die den hochgebogenen Rand der unteren Folie 10 an die Aufschlagfläche 27 des Werkstückes andrücken, so daß dieser dort festklebt. Die ersten Andrückrollen 52 sind um vertikale Achsen 53 drehbar gelagert, die in ihrer Achsrichtung und senkrecht zur Vorschubrichtung des Werkstückes in einer zu dieser Vorschubrichtung senkrechten Ebene verstellbar sind.

Hinter den ersten Andrückrollen 52 sind den Nachschneideeinrichtungen 36 genau entsprechende zweite Nachschneideeinrichtungen 54 vorgesehen, bei denen lediglich die Lage des Messers entsprechend dem abzuschneidenden Rand der Folie um 90° um eine zur Vorschubrichtung des Werkzeuges parallele Achse geschwenkt sind. Hinter diesen zweiten Nachschneideeinrichtungen 54 sind wiederum Andrückrollen vorgesehen, so daß, ebenso wie bei den Nachschneideeinrichtungen 36, auch die zuletzt genannten zweiten Nachschneideeinrichtungen 54 zwischen zwei Paaren von Andrückrollen angeordnet sind.

Der oben beschriebenen und in der Zeichnung dargestellten Vorrichtung wird das in einer vorhergehenden Vorrichtung oben und unten mit Folien 3 und 10 belegte Werkstück 4 so zugeführt, daß das Werkstück mit der unteren Folie auf den Einlaufwalzen aufliegt und mit der vertikalen Falzfläche an der Kante des Ausrichtanschlages 7 anliegt. In dieser Lage wird das Werkstück von den Förderwalzen dem ersten Spalt zwischen Förderwalzen und Andrückwalzen zugeführt, wo es gleichzeitig von den seitlichen Einlaufrollen 11 erfaßt und zur Belegung der Falzflächen weitergeleitet wird. Auf diese Weise gelangt das Werkstück in den Bereich des Fangbleches 18 und der Knickrolle 19 der Vorknickeinrichtung 17, wo die Ränder der oberen Folie 3 in der beschriebenen Weise vorgeknickt werden. Im Anschluß hieran wird dann der Klebstoff durch die Klebstoffauftragdüsen aufgetragen. Die sich der Klebstoffauftragdüse anschließenden Wärmestrahler 28 erwärmen nun die Folienränder und den Klebstoff, so daß die Ränder der oberen Folie 3 anschließend in den Falz 5 hineingebogen und an den Falzflächen festgeklebt werden können. Anschließend werden dann noch die gegebenenfalls überstehenden Ränder der Folie 3 durch die Nachschneideeinrichtung abgeschnitten.

ίο Im weiteren Verlauf werden dann auch noch die Ränder der unteren Folie 10 an die Aufschlagflächen des Werkstückes 4 herangebogen, an diese angedrückt und durch die zweiten Nachschneideeinrichtungen beschnitten. Das Werkstück ist nun auch auf den Innenflächen seiner Falze mit Folien belegt, so daß es nunmehr seinem Verwendungszweck zugeführt werden kann.

In den Fig. 15 bis 18 ist ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel dargestellt. Dieses Ausführungsbeispiel entspricht im wesentlichen dem vorher beschriebenen Ausführungsbeispiel, lediglich mit dem Unterschied, daß hier nicht die obere Folie 3, sondern die untere Folie 10 so vorgeknickt wird, daß ihr äußerster Rand in den Falz 5 eingreift. Zu diesem Zweck sind zum Vorknicken der unteren Folie 10 der Vorknickeinrichtung 17 entsprechende Vorknickeinrichtungen 117 vorgesehen, von denen in Fig. 15 nur eine dargestellt ist. Das Umlegen des vorgeknickten Randes der unteren Folie 10 erfolgt in der gleichen Weise wie das Umlegen des vorgeknickten Randes der Folie 3 beim vorhergehenden Ausführungsbeispiel, so daß sich eine nähere Beschreibung erübrigt. In den F i g. 16 und 17 ist lediglich dargestellt, wie auch hier beim Umlegen den Anlegrollen 31 entsprechende Anlegrollen 131 bzw. den Falzrollen entsprechende Falzrollen 134 vorgesehen sind.

Zum Abschneiden des überschüssigen Randes der Folie 10 sind auch hier den Nachschneideeinrichtungen 36 entsprechende Nachschneideeinrichtungen 136 vorgesehen. Diese unterscheiden sich jedoch von den Nachschneideeinrichtungen 36 dadurch, daß das Messer in den Falz 5 eingreift und dort den Rand abschneidet. Der sich nun im Falz 5 befindende abgeschnittene Rand kann durch eine Auslaufrinne aus dem Falz entfernt werden. Eine andere Möglichkeit besteht darin, in der Falzecke eine in Fig. 18 gestrichelt angedeutete Nut 130 vorzusehen, in die der abgeschnittene Rand durch das Messer hineingestoßen wird. Diese Rinne kann dann gleichzeitig dazu dienen, auch den Rand der oberen Folie 3 aufzunehmen, der entweder durch eine der Nachschneideeinrichtung 136 entsprechende Nachschneideeinrichtung nachgeschnitten oder, ohne nachgeschnitten zu werden, in die Nut 130 hineingedrückt wird.

Die obere Folie 3 wird bei diesem Ausführungsbeispiel so behandelt wie bei dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel die untere Folie 10.
Die in den F i g. 15 bis 18 dargestellte Ausführungsform hat gegenüber der vorherbeschriebenen Ausführungsform den Vorteil, daß die Stoßfuge der Folien 3 und 10 in dem Falz liegt, so daß sie auch bei stärkeren Beanspruchungen des Werkstückes nicht aufspringen kann.

An Stelle der Klebstoff auftragdüsen können auch andere Klebstoffauftrageinrichtungen, z. B. Klebstoffauftragwalzen oder Walzenaggregate, vorgesehen sein. Versuche haben gezeigt, daß für das erfindungs-

gemäße Verfahren ein schnell trocknender und daher rasch anziehender pastenartiger Polyurethankleber sehr vorteilhaft ist, da er nur einseitig aufgetragen werden muß.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung läßt sich auch für einfachere Beschichtungsvorgänge vorteilhaft anwenden. So kann mit der oben beschriebenen Vorrichtung beispielsweise eine keinen Falz aufweisende Kante doppelt, und zwar sowohl mit dem Rand der oberen als mit dem Rand der unteren Folie in einem einzigen Durchlauf beschichtet werden. Zu diesem Zweck kann die unmittelbar auf die Werkstückkante aufzuklebende Folie an der Knickstelle nicht erwärmt sondern eingekerbt werden. Die Knickstelle kann hierbei mit Warmluftdüsen mäßig erwärmt werden. Der zur Bedeckung der Kante dienende Folienstreifen bleibt hierbei kalt, damit er nach genauer Beschneidung nicht mehr schrumpft. Nach dem Anlegen des ersten Folienrandes auf die Kante wird ebenfalls wieder automatisch der Klebstoff aufgetragen und ao der Rand der anderen Folie in der beschriebenen Weise abgekantet und beschnitten.

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum fortlaufenden Beschichten von profilierten Werkstücken mit in der Vorschubrichtung gleichbleibendem Querschnitt mit Kunststoff-Folien, wobei diese auf die Oberfläche des Werkstückes aufkaschiert und an die Seiten der Profilierung angefaltet werden, dadurch gekennzeichnet, daß der über die Kante der Werkstückoberfläche überstehende Folienrand entsprechend der Profilierung der Werkstückseitenflächen mit Profilwalzen um eine Knicklinie gebogen wird und dann um die Werkstückkante gelegt wird, so daß die Folienprofilierung an der Werkstückseitenprofilierung anliegt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim beidseitigen Beschichten des Werkstückes die zweite Beschichtungsfolie um die Werkstückkante gelegt wird, so daß sich die Ränder der Folien an der Innenkante der Profilierung treffen.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen 909517/522