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Kontinuierlich arbeitende Mälzereianlage Die Erfindung betrifft eine
kontinuierlich arbeitende Mälzereianlage mit einer in einem kreisförmigen Tunnel
periodisch vorwärts bewegbaren endlosen, aus einem perforierten Boden und gekrümmten
Seitenwänden bestehenden Kornfördereinrichtung, wobei im Tunnel Stationen zum Einweichen,
Keimen, Darren, Entleeren und Beschicken des Kornes vorgesehen sind.
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Es sind derartige kontinuierlich arbeitende Mälzereianlagen bekannt,
bei denen die Kornfördereinrichtung die Form einer ringförmigen starren Rinne aufweist,
die auf entsprechenden Rollen in Drehrichtung in einem rinaförmigen Tunnel bewegbar
ist. Im Tunnel sind die für die einzelnen Stufen des Mälzvorganges notwendigen Geräte,
wie Wender oder Belüftungseinrichtung, angeordnet. Der die Kornfördereinrichtung
bildende Ring wird stufenweise um jeweils eine Station weiter fortbewegt. Infolge
der völlig starren Ausbildung des Ringes müssen, um die bei nicht völlig gleichförmig
horizontaler Lauffläche und bei Wärmedehnung im Ring auftretenden Spannungen gering
zu halten, die Abmessungen, insbesondere der Durchmesser des Ringes, unter einer
bestimmten Grenze gehalten werden. Da andererseits die einzelnen Bearbeitungsstationen
eine bestimmte Länge und damit bei gegebenem Durchmesser einen bestimmten Winkelbereich
des Ringes einnehmen müssen, um ein wirtschaftliches Arbeiten zu ermöglichen, ist
bei dieser bekannten Vorrichtung nur ein Teil der zur Malzherstellung erforderlichen
Verfahrensstufen im Ring vorgesehen. So wird z. B. das Weichen des Kornes außerhalb
des Ringes vorgenommen und das bereits fertiggeweichte Korn auf den Ring aufgegeben.
Dies führt zu der Notwendigkeit zusätzlicher Anlagen und ergibt infolge des chargenweisen
Weichens einen nicht absolut kontinuierlichen Betrieb.
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Eine andere kontinuierlich arbeitende Mälzereianlage arbeitet mit
einem geraden Tunnel, durch welchen Mälzkästen hintereinander schrittweise durchgefahren
werden. Dabei werden die Einrichtungen der Behandlungsstationen über der Kastenreihe
in den entsprechenden Abschnitten verfahren. Diese bekannte Anordnung unterliegt
zwar nicht der Beschränkung in der Größe durch die auftretenden Wärmebelastungen
und herstellungsbedingten Unregelmäßigkeiten in der Schienenbahn, jedoch ergibt
sich dabei die Notwendigkeit, die aus dem Tunnel austretenden und entleerten Kästen
über eine entsprechende Förderbahn über die ganze Länge des Tunnels leer zurückzufördern.
Dadurch wird nicht nur ein erheblicher Kostenaufwand für die Anlage und ein erheblicher
Platzbedarf für den Rücktransport bedingt, sondern die Arbeit ist auch relativ umständlich,
da die Rückführung nur sehr schwierig automatisierbar ist und daher in jedem Fall
eine ausreichende Anzahl Bedienungspersonen erforderlich sind.
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Es ist die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe, eine in einer
endlosen Kreisbahn kontinuierlich arbeitende Mälzereianlage zu schaffen, die keinen
Beschränkungen in den Abmessungen unterliegt, so daß alle zum Mälzvorgang erforderlichen
Behandlungssehritte in der kreisförmigen Kornfördereinrichtung selbst vorgenommen
werden können. Insbesondere sollen auch der Weichvorgang und der Reinigungsvorgang
während des Umlaufs der Kreisbahn in dieser Kreisbahn selbst vorgenommen werden.
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Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe bei einer kontinuierlich arbeitenden
Mälzereianlage mit einer in einem kreisförmigen Tunnel periodisch vorwärts bewegbaren
endlosen, aus einem perforierten Boden und gekrümmten Seitenwänden bestehenden Kornfördereinrichtung,
wobei im Tunnel Stationen zum Einweichen, Keimen, Darren, Entleeren und Beschicken
des Kornes vorgesehen sind, dadurch gelöst, daß die Fördereinrichtung durch elastische
Verbindungen in eine Anzahl von Einzelgliedern aufgeteilt ist, wobei die Einzelglieder
durch Bauelemente der elastischen Verbindungen überbrückt sind.
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Durch diese Aufgliederung von Einzelteilen wird eine entsprechende
Elastizität der ringförmigen Fördereinrichtung erreicht, durch die nicht nur geringe
Ungenauigkeiten im Niveau der Schienenbahn unschädlich werden, sondern auch die
zwischen einzelnen Behandlungsstationen sehr erheblichen Schwankungen
in
der Temperatur zu keinem Verziehen der Kreisbah.n führen. Dadurch besteht wiederum
die Möglichkeit, den Ringförderer beliebig zu vergrößern, so daß alle Behandlungsstationen
in der Kreisbahn selbst vorgesehen sein können und die erfindungsgemäße Mälzereianlage
z. B. als Stockwerk in einen Silorundbau eingebaut werden kann, wobei der darüberliegende
Teil des Silos als Gerstensilo und der darunterliegende Teil als Malzsilo verwendet
werden kann. Bei Anordnung der erfindungsgemäßen Mälzereianlage in einem selbständigen
Gebäude können sehr leichte Fundamente und Decken vorgesehen sein, da nicht wie
bei der bekannten Einrichtung die Weichbehälter oberhalb der Fördereinrichtung abgestützt
werden müssen, sondern es kann eine Sprühweiche am Förderring vorgesehen sein.
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Durch den erfindungsgemäßen Aufbau der Kornfördereinrichtung als Einzelglieder
wird auch sehr einfach die Anordnuna der an sich bekannten, nach unten von der Fördereinrichtung
vorspringenden Dichtungsschürzen, die mit entsprechenden Trennwänden im Raum unterhalb
der Fördereinrichtung in Wirkverbindung stehen, an den Stimkanten der Böden der
Einzelglieder möglich. Durch diese Dichtungsschürzen wird der Bereich unter der
Fördereinrichtung entsprechend den einzelnen Behandlungsstufen abgetrennt.
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Die Erfindung wird im folgenden an Hand der Zeichnungen näher erläutert.
In den Zeichnungen zeigt F i g. 1 schematisch einen Grundriß einer Mälzereianlage
mit den Merkmalen gemäß der Erfindung, F i g. 2 einen Schnitt entlang der
Linie B-B in Fig. 1,
Fig. 3 einen Schnitt entlang der Linie C-C in
Fig. 1,
Fig. 4 einen Schnitt entlang der Linie A-A in Fig. 1 und Fig.
5 einen Schnitt entlang der Linie D-D in F ig. 1.
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Die dargestellte Mälzereianlage besteht aus einer Kornfördereinrichtung
mit kreisringsegmentförmigen Einzelgliedern in Form von Kastenwagen (F i
g. 1
und 2). Die Kastenseitenwände 3 bestehen aus Metallplatten. Die
Böden 2 der Kästen sind Siebböden, die entweder aus perforierten Platten oder Drahtgeflechten
bestehen.
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Dieser Ring von zusammengekoppelten Kastenwagen ist auf Schienen 4,
5 innerhalb eines ebenfalls kreisrinaförmigen isolierten Tunnels
6 mit gewölbter oder flacher Decke oberhalb einer Reihe von Kammern
a, b, c, d, f, g, h, i, i (F i
g. 1) bewegbar. Diese Kammern sind für die täglich zu verarbeitende Gerstenmenge,
d. h. für die in den oben beschriebenen Kästen enthaltene Grünmalzmenge ausgelegt.
Im kreisringförmigen Zug ist das Füllgut durch keine querlaufenden Trennwände abgeteilt.
Unterhalb des Siebbodens befinden sich an jedem Kastenende elastische querlaufende
Dichtungsschürzen 32 (F i g. 5),
die während der Aufenthaltszeiten
auf den Trennmauern 7 der Bearbeitungskammer anliegen und diese dadurch abschließen.
Nur das Gut, das sich in der Darre befindet, kann, wie im folgenden beschrieben,
an den beiden Enden der Darre durch Wände abgeschlossen werden. Die Körner werden
in einer Vorweiche, die sich oberhalb der umlaufenden Kästen oder in einem Gebäude
in dem von der kreisringförinigen Mälzereianlage umschlossenen Raum befinden kann,
vorgeweicht. Von hier aus werden die Körner im Sektor a unter ihrem eigenen Gewicht
in die Kästen des Zuges eingefüllt. In diesem Sektor wird das vorgeweichte Gut durch
Besprühen aus Düsen 31 (F i g. 4) fertiggeweicht. Durch die Kreisbewegung
des Zuges unter dem Antrieb einer Seilwinde 9 wird der im Sektor a befindliche
Kastenwa-en nach der Position b weiterbewegt, die z. B. dem ersten Keimtag entspricht,
aber auch noch mit einer zusätzlichen Sprühweichanlage ausgerüstet sein kann.
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Aus dem Sektor b, der dem zweiten Keimtag entspricht, ist gleichzeitig
ein Kastenwagen in den Sektor c weitergew.andert, usw. Aus dem Sektor i, der dem
achten Keimtag entspricht, wandert gleichzeitig ein Wagen in die Darre, während
sich zur selben Zeit die Darre automatisch abräumt. Der Kastenwagen, der lang
'7 sam die Darre verläßt, wird durch rotierende Bürsten 35, Preßluft-
oder Wasserstrahlen automatisch gereinigt.
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Der geleerte, gereinigte und sterile Kastenwagen kann aufs neue im
Sektor a mit Weichgut beschickt werden.
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Wie bereits erwähnt, gibt es keinerlei Trennwände in den segmentförmigen
Keimkästen zwischen den Sektoren der Keimung, jedoch sind in den Luftkammein und
unter den Siebböden zwischen je zwei Haufen Trennwände 7 vorgesehen.
Die Kammern a, b, c ... werden unterhalb der Siebböden
durch die Trennwände vollständig voneinander getrennt.
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Aus F i g. 5 sind die elastischen Verbindungen 33,
34
ersichtlich, durch die die Komfördereinrichtung in eine Anzahl von Einzelglieder
2, 3 aufgeteilt ist, wobei die Einzelglieder 2, 3 durch Bauelemente
33 der elastischen Verbindungen 33, 34 überbrückt sind. Diese elastischen
Verbindungen geben den Wärmeausdehnungen des Metalls Raum.
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Nur in einem einzelnen Keimkastenwagen läßt sich der Siebboden öffnen,
um eine intensive Reinigung der unter dem Zug liegenden Luftkanäle zu ermöglichen.
So ist es möglich, einen Sektor nach dem anderen zu reinigen, ohne teure, begehbare
Kanäle anlegen zu müssen.
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Die Sektoren a bis i haben je eine Befeuchtungs-und Kühlkammer
10, die es erlaubt, eine individuelle und regulierbare Belüftung durchzuführen
(F i g. 1).
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Der unter dem Siebboden gelegene Teil des Sektors a wird durch ein
Sauggebläse 11 belüftet, das im rechten Winkel zur Längsachse des Zuges liegt
und sich genau in der Mitte des Sektors a-b ... befindet. Kühl- und Befeuchtungselemente
12 ermöglichen die Kühlung der Umluft. Eine in der Decke befindliche regulierbare
Klappe 13 ermöglicht es, der Umluft die notwendigen Frischluftmengen zuzuführen
(F i g. 2).
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Bekanntlich muß während der ganzen Dauer des Keimvorganges das Grünmalz
wiederholt gewendet werden. Im vorliegenden Fall besteht die Wendeeinrichtun- aus
einem Wenderwagen 16 mit Wendeg gliedem 17. Der Wenderwagen bewegt sich in
einer Kreisbahn auf Schienen 19, die zu beiden Seiten des Zuges angebracht
sind. Diese Anordnung hat den Vorteil, daß der Wender, wenn ein Haufen gewendet
ist, sofort mit dem nächsten beginnen kann und so ohne Hindernis und ohne besonderen
Aufwand an Arbeit und Sorgfalt bis zur Darre durchlaufen kann, da ja die Keimkästen
keine querliegenden Trennwände haben. Es wird natürlich eine geringfügige Vermischung
des Grünmalzes an der Grenze zwisehen
zwei Haufen auftreten, aber
das ist praktisch für die Malzqualität belanglos.
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Nachdem die eingeweichte Gerste in einem Zyklus von 7 bis
8 Tagen die verschiedenen Bearbeitungsstationen passiert, dabei gekeimt und
den gewünschten Grad der Stärkeumwandlung erreicht hat, gelangt der Haufen in den
letzten Sektor i, die Darre, in der das Grünmalz durch Heißlufteinwirkung zu Darrmalz
umgewandelt wird. Der Sektor j wird durch zwei Trennwände 18 begrenzt.
An der Ausgangsseite befindet sich eine feste Wand, an der Eintrittsseite jedoch
nur eine bewegliche Trennwand in Form eines Rolladens oder einer starren oder beweglichen
Wand. Natürlich ist es möglich, durch einen kalten Luftvorhang 36 vom gleichen
Luftdruck, wie er in der Darre herrscht, eine einfache Trennung zu erreichen. Am
Ende des Darrvorganges wird der Kastenwagen in Bewegung gesetzt. Gleichzeitig beginnen
Schnecken 30 und pneumatische Anlagen das Darrmalz abzuräumen und es zur
Entkeimungs- und Reinigungsanlage zu führen. Der frei werdende Siebboden des Keimkastens,
der durch die Darrtemperatur bereits sterilisiert ist, wird durch eine automatische
Reinigungsanlage, bestehend aus rotierenden Bürsten 35,
Luft- und Wasserstrahlen,
gereinigt.
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Unmittelbar danach kann die Beschickung mit neuer, vorgeweichter Gerste
erfolgen. Ein Schnitt durch die Darre ist in F i g. 3 dargestellt.
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Das Keimgut kommt vom Sektor i und wird, nachdem die Trennwand zwischen
diesem Sektor und der Karre errichtet ist, mit heißer Umluft getrocknet und gedarrt.
Diese heiße Umluft, die ein ölbrenner 21 liefert, strömt durch das durchbrochene
Steingewölbe 22. Dieser Heißluft wird je nach Bedarf Außenluft 24 und Rückluft
hinzugefügt. Ein Sauggebläse 25
saugt die Heißluft durch die Malzschicht
26. Solange das Grünmalz noch größere Wasserdampfmengen abgibt, wird die
feuchte Luft aus dem Sauggebläse durch einen Kamin ins Freie abgelassen. Später,
während des Ausdarrens, wird die Luft aus dem Sauggebläse zur Feuerung zurückgeführt.
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Der Darrsektor kann statt durchgehend auch in zwei gleiche Sektoren
abgeteilt sein (F i g. 1 und 5).
Aus den obigen Darlegungen ist ersichtlich,
daß alle erstrebenswerten Vorzüge durch die Merkmale nach der Erfindung erzielbar
sind.