DE1257347B - Vorrichtung zur Herstellung von Stadtgas oder Ferngas aus schweren Mineraloelfraktionen - Google Patents

Description

DEUTSCHES Miff PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

DeutscheKl.: 26 a-11

Nummer: 1257347

Aktenzeichen: M 63792IV d/26 a

J 257 347 Anmeldetag: 14.Januar 1965

Auslegetag: 28. Dezember 1967

Die bekannten Stadtgasnormen, die für die Heizgase der kommunalen Gasversorgung einen Heizwert von 4200 bis 4650 kcal/Nm³ und eine auf Luft bezogene Dichte von 0,42 bis 0,55 vorschreiben, sind dem Kokereigas angemessen, das bei der Hochtemperaturverkokung der Steinkohle in der Gaskokerei oder Hüttenkokerei gewonnen wird. Der hohe Heizwert dieser Gase beruht auf dem hohen Gehalt an Methan und Wasserstoff. Bei der Vergasung von festen oder flüssigen Brennstoffen mit Luft oder Sauerstoff und bzw. oder Wasserdampf entstehen Gase, die diesen Heizwert nicht erreichen, weil sie überwiegend aus Kohlenmonoxyd und Wasserstoff bestehen, meist noch Kohlendioxyd und auch Stickstoff enthalten, aber kein Methan. Das Wassergas, das durch Umsetzung von Kohlenstoff (Koks) mit Wasserdampf entsteht, hat im günstigsten Fall einen Heizwert von 3300 kcal/Nm³.

Es ist bekannt, den Heizwert dieser Schwachgase durch Zumischen von leicht flüchtigen Kohlenwasserstoffen, z. B. von Propan, zu erhöhen. Diese Methode ist als Kaltkarburierung bekannt.

Eine Umkehrung dieser Methode wird zur Einstellung sehr heizkräftiger Gase auf die Stadtgasnorm angewendet, wenn z. B. Erdgas oder Raffinerieabgase durch Wassergas verdünnt werden.

Es ist bekannt, daß heizwertarme Gase, die durch unvollständige Verbrennung schwerer Erdölfraktionen mit technischem Sauerstoff hergestellt werden, einen oberen Heizwert von etwa 2500 bis 3000 kcal/ Nm³ haben und im wesentlichen aus Wasserstoff und Kohlenoxyd mit geringen Anteilen an CH₄, CO₂, N₂ bestehen, in noch heißem Zustand mit Kohlenwasserstoffen des Siedebereiches 0 bis 250° C, entsprechend etwa C₄ bis C₁₂, zu vermischen. Dabei wird durch die thermische hydrierende Spaltung der Kohlenwasserstoffe im wesentlichen Methan gebildet, welches den Heizwert des Schwachgases bis auf den üblichen Stadtgasheizwert erhöht. Voraussetzungen für die technische Ausführbarkeit dieses als Heißkarburierung bekannten Prozesses sind ein ausreichender WasserstoffpartiaIdruck von mindestens 4 atü im Schwachgas, eine Gastemperatur von 700 bis IlOO⁰ C bei der Zumischung der Kohlenwasserstoffe und ein möglichst geringer Gehalt an kondensierten Aromaten in dem Kohlenwasserstoffgemisch. Diese Heizwertanreicherung durch hydrierende Spaltung höherer Kohlenwasserstoffe in dem heißen Schwachgas umfaßt die folgenden Verfahrensschritte:

In einem Reaktor wird durch partielle Oxydation von Kohlenwasserstoffen, vornehmlich Schwerbenzin oder Schweröl, bei einer Temperatur von 1350 bis Vorrichtung zur Herstellung von Stadtgas
oder Ferngas aus schweren Mineralölfraktionen

Anmelder:

Metallgesellschaft Aktiengesellschaft,
Frankfurt/M., Reuterweg 14

Als Erfinder benannt:

Dipl.-Ing. Heinz Hiller, Bad Vilbel;
Dipl.-Ing. Hans Joachim Renner, Oberursel;
Werner Schmidt,

Dipl.-Ing. Günther Pockrandt, Frankfurt/M.

1500° C ein Gas erzeugt, das im wesentlichen aus CO und H₂ besteht und einem Synthesegas entspricht. Sein Heizwert beträgt höchstens 3000 kcal/ Nm³. Für die nachfolgende Heißkarburierung wird das unter der hohen Temperatur von über 1300° C stehende Gas auf etwa 700 bis 1100° C abgekühlt, worauf Kohlenwasserstoffe des Benzin- und Schwerbenzin-Bereiches eingespritzt und durch Spaltung und Hydrierung in dem H₂-Iialtigen Gas zu Methan und geringen Mengen von Äthan und Propan umgewandelt werden. Diese Umsetzung erfolgt ohne Katalysatoren, also rein thermisch, zweckmäßig jedoch unter erhöhtem Druck, um für die Hydrierung einen ausreichenden H₂-Partialdruck zur Verfügung zu haben. Da das heizwertkräftige Gas meistens als Ferngas unter erhöhtem Druck, z. B. von 20 bis 50 atü, angefordert wird, ist es üblich, diesen Prozeß unter diesem Druck durchzuführen.

Bei der großtechnischen Durchführung des Verfahrens bereiten die Abkühlung des bei 20 bis 50 atü und 1350 bis 1500° C hergestellten Schwachgases und die Benzineinspritzung mancherlei Schwierigkeiten. Neben der gewünschten Umsetzung des Benzins zu Methan kann leicht eine gleichzeitige Ruß- und Teerbildung eintreten.

Ein für die großtechnisch erprobte partielle Oxydation von Kohlenwasserstoffen ausgebildeter Reak-

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tor(l) wird üblicherweise so gebaut, daß sich am Kopf des Reaktors ein Brenner befindet, in dem der zu vergasende Kohlenwasserstoff mit Sauerstoff, gegebenenfalls unter Zusatz kleiner Mengen Wasserdampf oder CO₂, teilverbrannt wird. In dem leeren, ausgemauterten Reaktionsraum reagiert das primäre Verbrennungsprodukt zu einem Gemisch, das im wesentlichen aus CO und H₂ besteht. Man hat schon versucht, die rasche Abkühlung des Gases auf den Temperaturbereich von 700 bis 1100° C durch Einspritzung von Wasser in das Innere des Reaktors durchzuführen. Das eingespritzte Wasser stört jedoch den Vergasungsablauf im Brenner durch Wärmestrahlungsentzug und beansprucht die Festigkeit des Mauerwerks besonders beim Anfahren und Abstellen der Anlage. Die Temperaturänderungen im Mauerwerk führen zur Bildung von Rissen, durch welche die heißen Gase an den Druckbehältermantel dringen können.

Daraus ergeben sich gefährliche Situationen durch Überschreiten der zulässigen Festigkeitsgrenzen des Druckbehältermaterials. Man hat weiter versucht, die Abschreckkühlung durch Wassereinspritzung in einem getrennten ausgemauerten Behälter vorzunehmen. Dadurch wird zwar der Einfluß der Wassereinspritzung auf die Vergasungsreaktion vermieden, jedoch bleiben die Gefahren für das Mauerwerk und den Mantel und damit für die Sicherheit dieses nachgeschalteten Behälters unverändert bestehen.

Als weitere Schwierigkeit kommt hinzu, daß die Flanschverbindung zwischen diesen beiden Behältern, in der das Gas mit der genannten hohen Temperatur von 1350 bis 1500° C strömt, so auszuführen ist, daß eine sichere Abdichtung und eine mechanische Haltbarkeit der Hansche gesichert ist.

Die nachfolgende Einspritzung des Benzins muß in dem Temperaturbereich von 700 bis 1100° C erfolgen, um Nebenreaktionen zu verhindern. In solchen Nebenreaktionen entstehen bei zu tiefer Temperatur teerartige Nebenprodukte, die Verstopfungen in den nachgeschalteten Apparaturen verursachen. Außerdem ist bei zu tiefer Temperatur die Bildung von Olefinen möglich, die im Stadtgas unerwünscht sind. Bei zu hohen Temperaturen, d. h. über 1100° C, tritt bei der Umsetzung des Benzins eine starke Rußbildung ein, die einen Verlust am Wirkungsgrad bedeutet und zu Störungen in den nachfolgenden Anlageteilen, die der Ausnutzung des Wärmeinhalts dienen, führt. Die wirksamste Umsetzung des eingespritzten Benzins zu niederen Kohlenwasserstoffen, wie CH₄, C₂- und C₃-KohlenwasserstofEen, erfolgt im Temperaturbereich 700 bis 1100° C Für die Wirtschaftlichkeit des Gesamtprozesses ist die Wärmeverwertung aus dem heißen Gas nach der Benzinspaltung, z. B. für die Erzeugung von Dampf von 20 bis 100 atü, von wesentlicher Bedeutung. Die Benzinumsetzung muß einwandfrei und ohne Rückstände erfolgen, damit im nachgeschalteten Kessel auch im Dauerbetrieb keine Ansatzbildung oder gar Verstopfung durch Ablagerung von Teer, Polymerisaten oder Ruß eintritt. Solche Ablagerungen vermindern nicht nur den Wärmeübergang, sondern beeinträchtigen auch bei Hintereinanderschaltung der verschiedenen Prozesse, der partiellen Oxydation, der Einspritzung von Wasser, der Einspritzung von Benzin und der Wärmegewinnung im Abhitzekessel, die Sicherheit, zumal in der ersten Stufe der Sauerstoff

für die Umsetzung der Kohlenwasserstoffe genau dosiert und gleichmäßig zugesetzt werden muß.

Bei der Errichtung einer technischen Anlage muß gewährleistet sein, daß die verschiedenen Apparate für die einzelnen obengenannten Verfahrensschritte so angeordnet sind, daß zwischen ihnen keine Wärmespannungen entstehen. In Anbetracht der im Verfahren angewendeten hohen Temperaturen und den zwischen den einzelnen Stufen bestehenden hohen Temperaturdifferenzen ergeben sich beim Bau einer Anlage erhebliche konstruktive Schwierigkeiten.

Gegenstand der Erfindung ist eine Vorrichtung zur Herstellung von Stadtgas oder Ferngas aus schweren Mineralölfraktionen durch oxydierende Spaltung mit Sauerstoff und Wasserdampf und Karburierung des heißen Spaltgases mit Benzinkohlenwasserstoffen, die aus einer Brennkammer, einer Kaburierungs- und Nachreaktionszone und einem Abhitzekessel besteht.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist gekennzeichnet durch die als kreisbogenförmiges, mit einem Kühlmantel umgebenes und mit einem Winkelabstand von 80 bis 160° voneinander angebrachten Einführungen für Wasserdampf bzw. Benzin versehenes Rohr ausgebildete und horizontal angeordnete Heißkarburierungszone und die aus zwei vorzugsweise vertikalen, ausgemauerten, an ihren oberen Enden durch einen ausgemauerten kreisbogenförmigen Krümmer verbundenen Rohren bestehende Nachreaktionszone, deren eines Rohr am unteren Ende durch den Rohrbogen der Heißkarburierungszone mit der Brennkammer verbunden ist, während das andere Rohr am unteren Ende durch eine Flanschverbindung an den Abhitzekessel angeschlossen ist.

Es hat sich gezeigt, daß für die Auslegung einer Anlage zur Herstellung von heißkarburiertem Stadtgas durch Spaltung von Benzin in einem heißen Schwachgas vorwiegend zu Methan einige Betriebsgrößen kritisch sind und bei der Bemessung und Anordnung der Anlagenteile berücksichtigt werden müssen.

In der Abschreck- und Heißkarburierungszone soll die Gasgeschwindigkeit nach der Einspritzung des Wassers zwischen 10 und 30 m/sec liegen und zweckmäßig 15 bis 25 m/sec betragen. Wird diese Geschwindigkeit überschritten, dann wird die Lebensdauer des Rohres so weit herabgesetzt, daß ein störungsfreier Dauerbetrieb nicht mehr möglich ist.

Wird diese Geschwindigkeit unterschritten, dann wird die Verteilung des Benzins in dem Gasstrom ungleichmäßig, was -sich in der Bildung von Teer und Ruß auswirkt und zu Ablagerungen in der Apparatur führt.

Bei Einhaltung der gefundenen optimalen Geschwindigkeit scheint sich auf der inneren Oberfläche des Rohres eine dünne, aber stabile Haut aus Ruß, der sich in der ersten Vergasungsreaktion bildet, abzusetzen und einen Schutz der Rohrwand zu bewirken. Um das die Heißkarburierungszone bildende Rohr auf diese Gasgeschwindigkeit auszulegen, erhält es je Betriebs-m³/sec Spaltgas einen Querschnitt von 0,03 bis 0,1 m².

Eine weitere zu beachtende Betriebsgröße ist der Abstand zwischen Abschreckwassereinführung und Benzineindüsung. Dieser Abstand wird bestimmt durch die Verdampfungszeit für das verdüste Ein-

Spritzwasser und das Benzin. Die Verdampfungszeit ist abhängig von der Tropfengröße der versprühten Medien, der Verweilzeit und den Strömungsverhältnissen. Es hat sich als besonders zweckmäßig erwiesen, den Krümmungsdurchmesser der Rohrbogenseele 5- bis IOfach so groß wie den lichten Rohrdurchmesser zu machen. Die freie Weglänge zwischen den Einspritzstutzen für Einspritzwasser und Benzin soll zwischen 0,3 und 2,4 m betragen, um ausreichende Verweilzeiten für das Einspritzwasser von 0,05 bis 0,2 Sekunden Qe nach dem gewählten Krümmungsdurchmesser und dem Rohrinnendurchmesser) zu ergeben. Eine geeignete Charakterisierung für die Lage und den Abstand der Einspritzdüsen von Wasser und Benzin gelingt durch Angabe des Winkelabstandes, der 30 bis 160° zwischen den beiden Düsen betragen soll, wobei die Wassereinspritzdüse etwa im Anfang des halbkreisförmigen Rohrbogens liegen soll.

Wird bei Einhaltung der optimalen Strömungsgeschwindigkeit der Winkelabstand zu klein, also unter 80°, gewählt, dann wird das eingespritzte Benzin teilweise zu Teerstoffen und Aromaten gekrackt.

Wird der Winkelabstand größer als 160° bemessen, dann werden die Krackreaktionen bis in die Nachreaktionszone verschleppt und führen dort zu einer Schädigung des Mauerwerkes.

Die Nachreaktionszone soll überwiegend der Hydrierung der primären Spaltstücke zu gesättigten Kohlenwasserstoffen und der Verhinderung der Bildung von ungesättigten und Aromaten dienen. Für den vollständigen Ablauf dieser Hydrierung soll in dieser Zone eine Aufenthaltsdauer (Verweilzeit) von mindestens 3,5 Sekunden gegeben sein.

Die erfindungsgemäße räumliche Trennung der Abschreck- und Karburierungszone hat sich daraus ergeben, daß ein herkömmlicher ausgemauerter und mit Steinzügen ausgestatteter Reaktor, in dem die Spaltung des Benzins und die Hydrierung der Spaltstücke vorgenommen wurden, den Dauerbetrieb nicht ausgehalten hat. Mit fortschreitender Betriebsdauer wird das Mauerwerk rissig und bietet dem Reaktionsgemisch Wege, die gegenüber den Steinzügen wesentlich kürzer sind. Dadurch wird die Aufenthaltsdauer zwischen Benzineindüsung und Übertritt des Reaktionsgemisches in den Abhitzekessel zu kurz, so daß sich schließlich Ablagerungen von Teer und Koks im Abhitzekessel einstellen.

Als Nachreaktionszone hat sich deshalb ein ausgemauertes, aber von Einbauten freies Rohr, dessen Länge und Durchmesser der erforderlichen Verweilzeit entsprechen, bewährt. Um die Nachreaktionszone auf die gefundene optimale Verweilzeit auszulegen, erhält diese je Betriebs-m³/sec karburiertes Gas ein Volumen von mindestens 3,5 m³.

Vom Vergasungsreaktor, der bei etwa 1400° C betrieben wird, bis zum Eintritt des ausreagierten karburierten Gases in den Abhitzekessel besteht im Betriebszustand des Reaktors ein Temperaturabfall von etwa 500° C. Die Wärmespannungen, die sich beim Anfahren und im Betrieb einstellen, müssen abgefangen werden, um das Mauerwerk in den Reaktorteilen zu erhalten. Hierzu erweist sich die Ausbildung der Abschreck- und Karburierungszone sowie der Nachreaktionszone in Bogenform als besonders zweckmäßig. In der bevorzugten Ausführungsform liegen die beiden Bögen in zueinander senkrechten Ebenen.

In den Zeichnungen ist eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung beispielsweise und schematisch dargestellt.
Abb. 1 ist eine Seitenansicht der Anlage;
Abb. 2 ist eine Draufsicht auf die Anlage gemäß Abb. 1;

Abb. 3 ist ein Vertikalschnitt durch das Oberteil der Brennkammer der Anlage;

Abb. 4 zeigt die Anordnung der Einspritzdüsen ίο in der Kühl- und Karburierungszone;

Abb. 5 ist ein vertikaler Schnitt durch den Abhitzekessel;

A b b. 6 ist ein horizontaler Schnitt entlang der Linie6-6 in Abb.5.

In den Abb. 1 und 2 bezeichnen 1 die Brennkammer, 2 die Kühl- und Karburierungszone, 3, 4, 5 die Nachreaktionszone und 6 den Abhitzekessel. Die Brennkammer 1 ist ein an sich bekannter stehender zylindrischer Druckreaktor, der mit einer Ausmauerung versehen ist. Am Kopf der Brennkammer 1 ist der Brenner 7 mit Zuleitungen für flüssigen Brennstoff 8 und Vergasungsmittel 9 angeflanscht.

In der Nähe des unteren Endes der Brennkammer 1 befindet sich der Austrittsflansch 10, an welchen sich die Kühl- und Karburierungszone 2 anschließt. Diese besteht, wie aus Abb. 4 ersichtlich, aus einem mit einem Kühlwassermantel 11 umgebenes Rohr, in das Einspritzdüsen für Wasser 12 und Kaburierungsmittel 13 durch den Wassermantel 11 hindurch eingeführt sind. Um die Ausbildung von Dampfblasen im Wassermantel zu verhindern, ist dieser mit einem Ableitungsstutzen 14 versehen, der an eine Dampfleitung angeschlossen ist.

Wie aus der Abb. 2 ersichtlich, hat die Kühl- und Karburierungszone die Form eines Kreisbogens. Die Einspritzdüsen für Wasser 12 und Karburierungsmittel 13 sind an dem Rohrbogen 2 mit einem Winkelabstand « von beispielsweise 140° angeordnet.

Der Rohrbogen ist mittels des Flansches 15 an den AustrittsflanschlO der Brennkammer angeschlossen und mittels des Flansches 16 mit dem Eintrittsstutzen der Nachreaktionszone verbunden. Die Nachreaktionszone besteht aus den parallelen Rohren 3, 4 und dem Rohrbogen 5, die mittels der Flansche 17 und 18 miteinander verbunden sind. Die Nachreaktionszone ist, wie dargestellt, vertikal angeordnet. Sie kann aber auch horizontal angeordnet werden, so daß die Rohrbogen 2 und 5 in einer Ebene liegen.

Die Rohre und der Rohrbogen sind mit Mauerwerk ausgekleidet. Das Rohr 7 ist an seinem unteren Ende mittels des seitlichen Stutzens 19 und einer Flanschverbindung 20 mit dem Abhitzekessel 6 verbunden. In das Rohrbündel 21 des Abhitzekessels wird durch den Stutzen 23 Speisewasser eingeführt. Der erzeugte Dampf wird durch den Stutzen 22 abgeleitet. Das durch die Flanschverbindung 20 eingeführte heiße Gas verläßt den Abhitzekessel durch den Stutzen 24 zur weiteren Behandlung und Verwendung.

Über die Betriebsverhältnisse der an Hand der Abbildungen beschriebenen Anlage möge das nachfolgende Beispiel unterrichten.

Beispiel

Durch die Brennerdüse 8 werden stündlich 4540 kg schweres Heizöl in die Brennkammerl eingedüst. Gleichzeitig werden durch den Brennerstutzen

Claims (2)

3780 Nm3/Std. technisch reiner Sauerstoff und 2720 kg Wasserdampf je Stunde, das sind 0,6 kg Dampf je Kilogramm Heizöl, eingeleitet. Bei einem Druck von 40 atü und einer Temperatur von 1400° C entstehen 13 300 NnWStd., je Kilogramm eingesetzten Heizöls 2,93 Nm3 eines Gases von Synthesegasqualität mit folgender Zusammensetzung (wasserfrei und schwefelfrei gerechnet): CO2 CO H2 CH4 N0 setzung hat: CO, CO . H2 . CH4 N0 . Volumprozent . 9,3 . 37,4 . 30,0 . 21,6 . 1,7 CO2 . CO .. H2 .. CH4 . N2 .. C3H8 Volumprozent . 13,2 . 5,1 . 58,0 . 20,3 . 1,6 . 1,8 Volumprozent . 5,8 . 46,0 . 46,0 . 0,5 ■ 1,7 X5 Dieses Gas gelangt aus der Brennkammer 1 in die Kühl- und Karburierungszone 2. Durch die Düse 3 werden stündlich 2850 kg Wasser in den Rohrbogen eingedüst, wodurch die Temperatur des Gases auf ao 1000° C herabgesetzt wird. Durch die Düse 4 werden stündlich 2270 kg Leichtbenzin des Siedebereiches 40 bis 125° C in das wasserdampfhaltige 1000° C heiße Gas eingespritzt. Je Kilogramm eingesetzten Heizöls werden 0,5 kg Leichtbenzin aufgewendet. Das Gemisch von Synthesegas, Wasserdampf und Leichtbenzin reagiert in der Nachreaktionszone bei einer Aufenthaltsdauer von 4 see zu einem Gas, das, wasserfrei gerechnet, in einer Menge von 15 400 Nm3/Std. anfällt und folgende Zusammen- 35 40 Dieses Gas tritt wasserdampfhaltig aus der Nachreaktionszone mit 900° C in den Abhitzekessel ein und gibt in diesem seine fühlbare Wärme bis auf 20° C über der Sättigungstemperatur des mit einem Druck von 75 atü erzeugten Wasserdampfes an das Kesselwasser ab. Von den durch die Düse 3 in das Synthesegas eingespritzten 2850kg/Std. Wasser werden je Kilogramm des eingesetzten Heizöls 0,193 kg, insgesamt 875 kg/Std.,- in den Konvertierungs- und Karburierungsreaktionen aufgebraucht. Die restlichen 1975 kg sind in dem den Abhitzekessel mit etwa 310° C verlassenden Gas als Dampf enthalten. Das Produktgas ist frei von nicht umgesetztem Benzin und teerartigen Spaltprodukten und hat nach der Konvertierung des Kohlenmonoxydanteils im Gas durch Wasser nach Teilauswaschung des Kohlendioxyds und Zuführung von 596 kg/Std. Propan folgende Zusammensetzung: Es hat einen Heizwert von 4300 kcal/Nm3, eine auf Luft = 1 bezog ene Dichte von 0,45. Die Ausbeute mit dieser Ferngasqualität beträgt 16 400 Nm3. Für diese Durchsatzleistung hat die Brennkammer ein Volumen von 3,5 m3 bei einer äußeren Höhe von 4,5 m. Die Kühl- und Karburierungszone hat einen Innendurchmesser von 200 mm und einen Krümmungsradius von 70 cm. Der Winkelabstand « der Düsen 12 und 13 beträgt 140°. Die Nachreaktionszone bietet bei einer Gesamthöhe von m und einem lichten Durchmesser von 425 cm dem Reaktionsgemisch eine Aufentshaltsdauer von etwa Sekunden. Patentansprüche:

1. Vorrichtung zur Herstellung von Stadtgas oder Ferngas aus schweren Mineralölfraktionen durch oxydierende Spaltung mit Sauerstoff und Wasserdampf und Karburierung des heißen Spaltgases mit Benzinkohlenwasserstoffen, bestehend aus einer Brennkammer, einer Karburierungs- und Nachreaktionszone und einem Abhitzekessel, gekennzeichnet durch die als kreisbogenförmiges, mit einem Kühlmantel umgebenes und mit einem Winkelabstand von 80 bis 160° voneinander angebrachten Einführungen für Wasserdampf bzw. Benzin versehenes Rohr ausgebildete und horizontal angeordnete Heißkarburierungszone und die aus zwei vorzugsweise vertikalen, ausgemauerten, an ihren oberen Enden durch einen ausgemauerten kreisbogenförmigen Krümmer verbundenen Rohren bestehende Nachreaktionszone, deren eines Rohr am unteren Ende durch den Rohrbogen der Heißkarburierungszone mit der Brennkammer verbunden ist, während das andere Rohr am unteren Ende durch eine Flanschverbindung an den Abhitzekessel angeschlossen ist,

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das die Heißkarburierungszone bildende Rohr je Betriebs-m³/sec Spaltgas einen Querschnitt von 0,03 bis 0,1 m² hat.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der Heißkarburierungszone das Verhältnis von lichtem Durchmesser zum Durchmesser des Kreises der Rohrbogenseele 1: 5 bis 1:10 beträgt.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachreaktionszone je Betriebs-m³/sec karburiertes Gas ein Volumen von mindestens 3,5 m³ hat.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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