DE1254127B - Verfahren zur Herstellung einer Filterschicht - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. CL:

BOId

Deutsche KL: 12 d - 25/02

Nummer: 1 254 127

Aktenzeichen: A 30482 VII b/12 d

Anmeldetag: . 7. Oktober 1958

Auslegetag: 16. November 1967

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Filterschicht unter Verwendung einer Faserbahn in Vliesform mit einem körnigen, sorbierenden Hilfsmaterial sowie einer so hergestellten Filterschicht.

Die erfindungsgemäßen Filter können in Luftreinigungs- und Belüftungsanlagen der Industrie und des Haushalts verwendet werden. Solche Anlagen sind Luftverbesserungsanlagen, Klimaanlagen, Ventilatoren, Luftreiniger und viele Arten von Filteranlagen, die eine desodorierende Funktion haben, wie z. B. Dunstabzüge, Kraftfahrzeugbelüftüngen, Kühlschrankbelüftungen, Silobelüftungen und Trockenreinigungsbelüftungen.

Früher entfernte man verschiedene Verunreinigungen und unerwünschte Bestandteile, z. B. giftige oder übelriechende Gase aus Flüssigkeitsströmen, indem man diese Ströme durch ein Bett führte, das aus' einem körnigen, unterteilten Material, z. B. aus Aktivkohle, bestand. Wenn das körnige, unterteilte Material allein für ein Filterbett verwendet wurde, dann ballten sich die Teilchen wegen des hohen Strömungswiderstandes zusammen, und die Dichte des Bettes wurde durch die Art bestimmt, in der die dieses Bett bildenden Teilchen für die Berührung angeordnet waren. Zur Verringerung der Dichte des Bettes und damit zur Verringerung des Strömungswiderstandes wurden die Teilchen an die freien Oberflächen von Drahtnetzen oder derlei Materialien angeleimt, angekittet oder in anderer Weise daran befestigt. Obgleich durch diese grundsätzlich in einer Ebene erfolgenden Anordnung der Widerstand in gewissem Ausmaß reguliert werden konnte, so konnte die Aneinanderlagerung der Teilchen nicht im gewünschten Maß vermieden werden, noch war die Berührung der Flüssigkeit mit den körnigen Teilchen so vollständig, wie dies gewünscht war. Weiterhin entstand in manchen Fällen dadurch, daß gewisse Arten von Teilchen mit Materialien, z. B. mit einem Metallnetz, in Berührung gebracht wurden, eine merkliche Vergiftung oder eine Abnahme der Fähigkeit der verwendeten Teilchen zur Behandlung der Flüssigkeit.

Es ist bereits eine Glasfasermatte bekannt, bei der die Fasern durch ein phenolaldehyd-thermohärtbares Harzklebemittel an ihren Kreuzungsstellen verbunden werden, um ein federndes Material zu schaffen.

Ebenso ist bereits ein Verfahren zur Herstellung von Filtern aus körnigem Kunststoff bekannt, bei dem dem körnigen Kunststoff vor dem drucklos und kurzzeitig erfolgenden Erhitzen unterhalb seines Schmelzpunktes pulverförmige Stoffe, wie Silicagel, Aktivkohle usw., beigemischt werden.

Verfahren zur Herstellung einer Filterschicht

Anmelder:

American Air Filter Company, Inc.,

Louisville, Ky. (V. St. A.)

Vertreter:

Dr. F. Zumstein, Dr. E. Assmann

und Dr. R. Koenigsberger, Patentanwälte,

München 2, Bräuhausstr. 4

Als Erfinder benannt:

Lawrence Jesse Czerwonka,

Robert Francis Logsdon, Louisville, Ky.

(V. St. A.)

Beanspruchte Priorität:

V. St. v. Amerika vom 7. Oktober 1957 (688 732)

Es wurde auch bereits eine Filterhülse bekannt, die aus einem Mittelkern und einer Schicht aus Filtermaterial besteht, die spiralenförmig um diesen Kern gewickelt ist und die vom Kern ausgehend nach außen hin fortschreitend und allmählich in der Dicke abnimmt, wobei jede Windung aus einem Körper besteht, der in seiner Festigkeit und Dichte sich im wesentlichen von der angrenzenden Windung unterscheidet, wobei in diese spiralenförmige Schicht ein Unterlagenstreifen eingearbeitet ist. Der Unterlagenstreifen kann aus Tuch, Maschendraht, Filterpapier oder irgendeinem anderen porösen Streifen gebildet werden. Das Filtermedium kann hierbei aus einer Filterklasse gewählt werden, die besteht aus Diatomeenerde, Vermiculite, Kieselgur und Füllererde, Putzbaumwolle, Putzwolle, Putzwolle aus synthetischer Faser, Holzzellstoff, Strohfasern, Schaumgummi, Kunststoffschaum und Schaummaterial oder einer Kombination aus einem oder mehreren der oben aufgezählten Filtermedien.

Es ist weiterhin eine Filtereinrichtung bekannt, bei der eine Wellpappe auf ihren Oberflächen mit einem Klebemittel bestrichen ist, auf das Teilchen eines

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Reaktionsmediums aufgebracht sind. Eine so vorbereitete Wellpappe wird sodann zu einer Spirale aufgewickelt und in einer Hülse angeordnet.

Außerdem wurde in einer älteren, noch nicht bekanntgemachten Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Filterschicht aus Diatomeenerde und Faserstoffen, wie z. B. Cellulose oder Asbest, durch Schlagen eines Faserbreies und Mischen dieses Breies mit Diatomeenerde und anschließendes Formen und

so gewählt, daß sie vom Einlaß zum Auslaß der Filterschicht hin zunehmend feiner wird.

Ebenso kann es in manchen Fällen zweckmäßig sein, den Durchmesser der Faser und die Maschengröße zwischen diesen so zu wählen, daß sie in Bewegungsrichung des Filtrats zunehmend kleiner werden.

Die Erfindung wird im folgenden an Hand der Zeichnungen im einzelnen beschrieben. Es zeigt

F i g. 1 in einem Fließschema das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der neuen und zweckmäßigen Filterschicht,

F i g. 2 in einer schematischen, vergrößerten Ansicht einen Teil der erfindungsgemäßen Filterschicht und

F i g. 3 eine schematische, perspektivische Ansicht eines Teilstückes des erfindungsgemäßen Filter-

Die, Größe der Teilchen des körnigen Filterhilfsmaterials, das in die unregelmäßigen Zwischenräume der Vliesschicht eingelagert wird, wird zweckmäßig entsprechend der Dichte und Fasergröße des Vlieses gewählt.

Zweckmäßigerweise wird hierbei die Teilchengröße des körnigen Filterhilfsmaterials innerhalb eines Bereiches zwischen etwa dem 15fachen und etwa dem lOOfachen des Durchmessers der Fasern Austrocknen vorgeschlagen, bei dem der Faserbrei io gewählt.

bis zu einer Schopper-Riegler-Zahl von 50 bis 70 Vorzugsweise wird gleichfalls die Teilchengröße

geschlagen und sodann Diatomeenerde zugegeben des körnigen Filterhilfsmaterials in der Filterschicht wird, welche in dem Gemisch gewichtsmäßig den
größeren Teil darstellt.

Mit allen diesen Ausführungsformen ist es nicht 15 möglich, mit dem Filterkörper ein Minimum an Strömungswiderstand und eine maximale Berührung zwischen dem Strom eines zu filternden Mediums und dem eingebetteten Material zu erreichen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine 20 Filterschicht herzustellen, die diesen Anforderungen der Technik besser als die bekannten Filterschichten gerecht wird.

Gemäß der Erfindung wird vorgeschlagen, daß ein kissenartiges Vlies in einer dem Endprodukt ent- 25 sprechenden, im wesentlichen gleichbleibenden Dicke als stabiles gitterartiges Gerüst in vorzugsweise horizontaler Ebene auf einem Förderband geführt und zunächst durch ein Klebemittel gleichmäßig benetzt

wird, anschließend unter einem Verteiler das körnige 30 mediums, wobei die Verteilung der Teilchen in den Filterhilfsmaterial in einer Menge von etwa 4 Volum- Zwischenräumen des Mediums ersichtlich ist. prozent des Volumens des Faserkissens zudosiert und Zur Durchführung der Erfindung wird, wie aus

erforderlichenfalls dieses Kissen mit Klebstoff und Fig. 1 ersichtlich ist, faserförmiges Material mit körnigem Filterhilfsmaterial einem Härteofen züge- extrem geringer Dichte und hoher Durchlässigkeit führt wird, wobei schließlich das Fließband wahl- 35 von einer Rolle 2 auf einen endlosen Förderer 3 geweise in seiner Länge in gebrauchsgerechte Größe ge- geben. Das faserförmige Material, das von der Rolle 2 teilt wird. kommt, hat seine Fasern in Form eines unbestimm-

Hierbei wird unter einem Filterhilfsmaterial ein ten Musters von Zwischenräumen zwischen den Ober-Medium verstanden, das entweder absorbierende flächen des Materials angeordnet (Fig. 2 und 3). oder adsorbierende oder auch beide Eigenschaften 40 Das Material besteht vorzugsweise aus Glasfasern, besitzt. da diese gegen Feuchtigkeit und gegen die meisten

Ein solches Verfahren hat den Vorteil, daß Filter- Chemikalien inert sind, mit denen sie anschließend schichten hergestellt werden können, die bei einem in Berührung kommen können, einschließlich des Minimum an Strömungswiderstand eine maximale Kleb- oder Bindemittels, das oben erwähnt wurde Berührung zwischen dem Strom eines zu filternden 45 und auf das unten näher eingegangen wird. Das Glas-Mediums und dem eingebetteten Material gestatten. fasermaterial, das in Form einer Matte vorliegen Außerdem weist eine so hergestellte Filterschicht den kann, kann von einer Rolle aus zugeführt werden, auf Vorteil auf, daß das.darin verteilte, körnige Filter- die es vorher in zusammengedrückter Form aufgehilfsmaterial in wirkungsvollster Weise auf das zu wickelt wurde, wobei sich das zusammengedrückte filternde Medium einwirkt, ohne daß eine Vergiftung 50 Material beim Abwickeln entspannt. Die Mitte kann dieses Filterhilfsmaterials durch das Material der Ab- jedoch auch von einer Rolle abgenommen werden, Stützung eintritt. . auf die es vorher in nicht zusammengedrückter Form

Die erfindungsgemäße Filterschicht kann gleich- aufgewickelt wurde. Die Faserbündel des Materials zeitig zur Abscheidung von Staub und zur Geruchs- können einen Durchmesser von etwa 20 bis etwa beseitigung verwendet werden. Sie kann billig herge- 55 25 Mikron haben. Wenn der Durchmesser der Fastellt werden und ist deshalb in rationeller Weise als sern oder des Glasfasermaterials zu groß ist, z. B. Verbrauchsmaterial geeignet. Ihre Dichte ist verhält- über 50 Mikron beträgt, dann ist es schwierig, diese nismäßig gering, und sie weist bei einer großen wirk- Fasern mit den später zu beschreibenden Teilchen zu samen Oberfläche nur einen geringen Strömungs- imprägnieren, da so große Fasern spröde und brüchig widerstand auf, was für Zwecke der Geruchsbeseiti- 60 werden.

gung oder zur Abscheidung von Rauch einen großen Wenn das Fasermaterial in Form eines Kissens

Vorteil bedeutet. Weiterhin wird das Zusammen- auf den Förderer 3 gebracht ist, dann wird das Kiskleben des zur Geruchsbeseitigung dienenden Filter- sen durch den Förderer unter die Haube 4 gebracht, hilfsmaterials vermieden, so daß das Filter nicht be- Diese Haube 4 enthält eine Reihe von Sprühdüsen 5, reits nach kurzer Verwendung durch Koagulieren der 65 die vorzugsweise zum Versprühen von Teilchen dieeinzelnen sorbierenden Teilchen unwirksam wird. Die nen, wobei sich die Düsenreihe so weit quer zur Gesamtwirksamkeit des verwandten Filtermediums Bewegungsrichtung des Kissesns erstreckt, daß die wird also beträchtlich erhöht. ganze Breite des Kissens beim Besprühen erfaßt wird.

Ein Druckgefäß 6 mit einem Vorrat an Klebmittel ist über die Leitung 7 mit der Reihe der Sprühdüsen verbunden. Während das Kissen unter der Haube 4 vorbeigeführt wird, wird von dem Behälter 6 ein Kleboder Bindemittel zugeführt. Das Klebmittel kann mit einem Druck von etwa 4 atü zugeführt werden, so daß das Kissen durch und durch mit diesem Klebmittel behandelt wird, während es unter der Haube vorbeigeführt wird. Ein Behälter 8 für überschüssiges Klebmittel ist unter dem Förderer 3 genau unterhalb der Haube 4 angeordnet, um überschüssiges Klebmittel aufzufangen und dieses zu einem Auffangbehälter 9 zu leiten, von dem aus das Klebmittel wieder in das Druckgefäß 6 zurückgeführt werden kann.

Durch die Art des unterteilten Materials, mit dem das Kissen imprägniert werden soll, wird, wenigstens zum Teil, die Art des Bindemittels bestimmt, mit dem das Kissen besprüht wird, wobei die Arten der Klebmittel, die verwendet werden können, sehr unterschiedlich sein können. So können Klebmittel, wie z. B. wasserlösliche Latexsuspensionen, Benzollösungen von Gummi- oder Kautschukmaterialien, Stärken und gewisse tierische Leime, sehr gut verwendet werden, wenn das Imprägnierungsmaterial für das Filtermedium aus sorbierenden Teilchen besteht. Wenn das körnige Material katalytischer Natur ist, dann sind Klebmittel, wie Wasserglas oder Feldspat, zweckmäßig. Vorzugsweise und insbesondere dann, wenn ein sorbierendes, körniges Material verwendet wird, verwendet man ein Klebemittel, das in einem Lösungsmittel von verhältnismäßig hohem Dampfdruck und. geringem Molekulargewicht löslich ist, da die Lösungsmitteldämpfe von dem körnigen (weiter unten erläuterten) Material adsorbiert werden können, und es ist wichtig, daß diese Dämpfe während der Härtung (wird ebenfalls später erläutert) bei einer Temperatur ausgetrieben werden können, die nicht höher ist als die Zersetzungstemperatur des Klebmittels. Sowohl Wasser als auch Benzol bzw. Benzin können leicht von den brauchbarsten körnigen Materialien ausgetrieben werden, indem die Erhitzung bis zu einer Temperatur vorgenommen wird, die unterhalb der Zersetzungstemperatur des Klebmittels liegt.

Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn das Klebmittel ein gewisses Maß an Haftfähigkeit hat. So ist z. B. ein Klebmittel mit einer Viskosität von 6 Centipoise bei 25° C zur Durchführung der Erfindung brauchbar. Das Klebmittel soll ferner seine elastischen Eigenschaften nach der Härtung beibehalten und nicht so weit ausgetrocknet werden können, bis es seine Elastizität verloren hat.

Wenn das Klebmittel auf das Kissen aufgebracht ist, dann wird das Kissen von der Haube 4 bis zu einer Stelle unterhalb der Mündung des Trichters 11 gebracht, aus dem das Material durch sein Eigengewicht austritt. Der Trichter 11 ist so weit von der Haube 4 entfernt, daß die Haftfähigkeit des Klebmittels während dieser Förderzeit einen Höchstwert erreicht, wobei dieser Abstand je nach der speziellen Art des verwendeten Klebmittels und nach der Bandgeschwindigkeit des Förderers eingestellt wird. Während das Kissen unter der Öffnung des Trichters vorbeigeführt wird, rieselt das körnige Material, von dem ein Vorrat in dem Trichter gehalten wird, infolge seines Eigengewichtes auf das Kissen. Der Trichter 11 ist mit einem Dosierungsschlitz 12 ausgestattet, so daß die Menge des körnigen, auf das Kissen fallenden Materials reguliert werden kann. Vorteilhafterweise beträgt die Konzentration dieses körnigen Materials etwa 4 Volumprozent des Volumens des Faserkissens.

Die Teilchengröße des körnigen Materials spielt eine wichtige Rolle, da sie dafür bestimmend ist, daß das körnige Material im größtmöglichen Maß dem zu behandelnden Flüssigkeitsstrom ausgesetzt ist. Weiterhin hat die Teilchengröße eine wichtige

ίο Bedeutung für einen geringsten Widerstand gegenüber dieser Flüssigkeitsströmung und dafür, daß die Teilchen am besten an den Fasern des Kissens gehalten werden. Wenn die Teilchengröße des körnigen Materials zu gering ist, dann lagern sich diese Teilchen zusammen, und der Flüssigkeitswiderstand wird unerwünscht groß. Wenn andererseits die Fasern mit extrem feinen Teilchen überzogen sind, dann ist das Gewicht der an den Fasern haftenden Teilchen geringer, und die Wirksamkeit und Leistungsfähigkeit des Filtermediums nimmt insgesamt ab. Wenn die Teilchen andererseits zu groß sind, dann verteilen sie sich nicht richtig in dem Faserkissen, und sie haften nicht richtig in einem solchen Kissen. Der Durchmesser der Teilchen sollte daher vorzugsweise größer sein als der Durchmesser der Fasern des Filterkissens, da man bei einer solchen Anordnung ein größeres Gewicht an dem unterteilten Material erhält und die Leistungsfähigkeit bei geringerem Widerstand größer wird. Wenn ein Klebmittel verwendet wird, dessen Teilchen größer sind als der Durchmesser der Fasern, dann tritt durch ein solches Klebmittel keine merkliche Störung auf. Vorzugsweise erhält man beste Verhältnisse, wenn die Teilchengröße im Bereich von etwa 15- bis etwa lOOmal des Durchmessers der Faserbündel liegt.

Besonders vorteilhaft ist es für das körnige Material, ein sorbierendes Material zu verwenden, insbesondere ein adsorbierendes, wie aktivierte Kohle (Aktivkohle) oder Holzkohle. Aktivkohle kann Härtungstemperatüren bis zu etwa 525° C aushalten, sie kann Chemikalien mit verhältnismäßig hohem Molekulargewicht adsorbieren, und sie kann einer chemischen Behandlung unterworfen werden, um Dämpfe von Stoffen mit geringerem Molekulargewicht zu adsorbieren. In den Fällen, in denen sorbierende Teilchen, z. B. Aktivkohle, verwendet werden, liegt die Teilchengröße vorzugsweise im Bereich von etwa 12 bis etwa 50 Maschen. Zweckmäßigerweise wählt man die Teilchengröße zwischen etwa 20 bis etwa 48 Ma¹ sehen, damit man eine größtmögliche, zur Berührung zur Verfügung stehende freie Oberfläche bei geringstem Strömungswiderstand für den zu filtrierenden Flüssigkeitsstrom erhält.

Es können auch andere adsorptive Materialien verwendet werden, z. B. Silicagel, aktiviertes Aluminium und Fullererde, die vorzügliche adsorbierende Mittel darstellen. In manchen Fällen kann es vorteilhaft sein, absorbierende Materialien zu verwenden, wie Kalk-Soda oder Calciumchlorid. Darüber hinaus ist es auch manchmal zweckmäßig, das körnige Material aus der Gruppe der katalytischen Stoffe auszuwählen, z. B. aus der Gruppe der Metalle und/oder ihrer Oxyde.

Zur richtigen Verteilung der Teilchen in dem Faserkissen, in das die Teilchen von dem Trichter 11 aus eingestreut werden, ist ein Vibrationssieb 13 unmittelbar unter dem Dosierungsschlitz des Trichters vorgegehen. Wenn das Sieb vibriert wird, dann wird

auch das darüber angeordnete Kissen in Schwingungen versetzt, und die Teilchen werden in die Zwischenräume des Kissens geschüttelt. Überschüssige Teilchen, die nicht am Kissen haften, werden von einem Trichter 14 aufgenommen, der unter dem Schirm· angeordnet ist, und sie werden von diesem Trichter gesammelt.

Die Teilchengröße des körnigen Materials, das aus dem Einfülltrichter abgegeben wird, kann so eingestellt und verändert werden, daß zunehmend feinere Teilchen von einer Fläche des faserförmigen Kissens bis zu der anderen Fläche dieses Kissens vorhanden sind. Bei der anschließenden Verwendung dieses Kissens zum Filtern nimmt die Teilchengröße zunehmend vom Einlaß für die Flüssigkeitsströmung bis zur Auslaßfläche hin ab. Durch diese Anordnung wird die Gesamtwirksamkeit des Kissens vergrößert, da Teilchen mit größerem Gewicht in der Gegend der Einlaßfläche des Kissens stärker konzentriert sind, wo der Gehalt an schädlichen Bestandteilen größer ist, und es ist eine zunehmend größer werdende Oberfläche in Richtung der Flüssigkeitsströmung vorhanden, so daß die Behandlungsfläche mit fortschreitender Behandlung zunimmt. Es kann auch der Durchmesser der Fasern des Kissens verändert werden, so daß die Fasern und die Zwischenräume zwischen den Fasern von der Einlaßfläche zur Auslaßfläche hin zunehmend feiner werden.

Wenn das körnige Material richtig auf das Kissen aufgebracht ist, dann kann das Kissen in einen gasbeheizten oder in einen elektrichen Härteofen 16 gebracht werden, wobei die Art des verwendeten Ofens von der Art der verwendeten Materialien abhängt. Das Kissen kann dann eine gewisse Zeit im Ofen verbleiben, wobei die Temperatur so hoch ist, daß das Klebmittel gehärtet und die Teilchen erforderlichenfalls reaktiviert werden. Während der Härtung werden Lösungsmitteldämpfe aus der Klebstofflösung, die durch diese Teilchen adsorbiert oder absorbiert worden sind, wieder aus diesen Teilchen ausgetrieben, wobei die Temperatur während des Austreibens dieser Dämpfe genügend hoch gehalten wird, damit die Teilchen reaktiviert werden, jedoch noch unterhalb derjenigen Temperatur liegt, bei der das in das Kissen eingebrachte Klebmittel zersetzt wird. Wenn als körniges Material Aktivkohle verwendet wird, dann beträgt die Verweilzeit im Ofen vorzugsweise 5 bis 10 Minuten, wobei die Temperatur etwa auf 105° C gehalten wird, und es wurde festgestellt, daß unter diesen Bedingungen das Klebmittel verfestigt und die Teilchen reaktiviert werden.

Wenn die Härtung beendet ist, dann wird das Kissen neuerdings unter Druck vibriert, damit etwa nach vorhandene überschüssige Teilchen herausgeschüttelt werden, wobei dieser Vorgang durch im Abstand angeordnete Vibrationssiebe erfolgt. Ein Trichter 18 für überschüssige Teilchen ist unter den Sieben 17 angeordnet, um die überschüssigen Teilchen aufzufangen und zu sammeln.

Das Kissen wird dann durch den Förderer 3 und durch Vorschubwalzen 19 zu einer in einem Gehäuse angeordneten Schneidanordnung 21 geführt. Durch diese Schneidanordnung 21 Wird das Kissen in Längsrichtung in verschiedene Streifen geschnitten, die zu einer Messerschere 23 geführt werden, wo sie auf bestimmte Längen abgeschnitten werden. Unter den Schneideinrichtungen für die Längs- und Querschnitte ist ein Trichter 24 vorgesehen, durch den weitere überschüssige Teilchen gesammelt werden. Die abgetrennten Teilchen werden dann zu einem Tisch 26 geführt, auf dem die Filter zusammengesetzt werden. Von dort aus werden die Filter zu einer Packrinne 27 gebracht, wo sie in Plastikbeutel eingebracht werden, in denen sie bis zum Gebrauch aufbewahrt werden.

Claims (4)

Patentansprüche:!

1. Verfahren zur Herstellung einer Filterschicht unter Verwendung einer Faserbahn in Vliesform mit einem körnigen Filterhilfsmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß ein kissenartiges Vlies in einer dem Endprodukt entsprechenden, im wesentlichen gleichbleibenden Dicke als stabiles gitterartiges Stützgerüst in vorzugsweise horizontaler Ebene auf einem Förderband geführt und zunächst durch ein Klebemittel gleichmäßig benetzt wird, anschließend unter einem Verteiler das körnige Filterhilfsmaterial in einer Menge von etwa 4 Volumprozent des Volumens des Faserkissens zudosiert und erforderlichenfalls dieses Kissen mit Klebstoff und Filterhilfsmaterial einem Härteofen zugeführt wird, wobei schließlich das Fließband wahlweise in seiner Länge in gebrauchsgerechte Größe geteilt wird.

2. Filterschicht, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchengröße des körnigen Filterhilfsmaterials innerhalb eines Bereiches zwischen etwa dem lSfachen und etwa dem lOOfachen des Durchmessers der Fasern gewählt ist.

3. Filterschicht nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchengröße des porösen Filterhilfsmaterials in der Filterschicht vom Einlaß zum Auslaß hin fortschreitend feiner wird.

4. Filterschicht nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der Fasern und die Maschen zwischen denselben in Bewegungsrichtung des Filtrats zunehmend kleiner werden.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschriften Nr. 297 308, 909 932,
446, 945 748, 972 747, 1 013 263;

deutsche Auslegeschrift F 11378 IV c/12 d (bekanntgemacht am 28. 12. 1956);

USA.-Patentschriften Nr. 2 038 071, 2 694 660,
742 160, 2 746 608.

In Betracht gezogene ältere Patente:
Deutsches Patent Nr. 1 119 828.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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