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Tabakrauchfilter, Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung
Es ist bekannt, dass verschieden sorbierende Materialien und im besonderen Aktivkohle wünschens-werte Eigenschaften für den Gebrauch in Rauchfiltern besitzen. Aber ihre Anwendbarkeit war bisher wegen des Aufbaues und der Zusammensetzung der Filter, mit denen sie verbunden werden, eingeschränkt.
Zum Beispiel kann in einem herkömmlichen Faserstoff- oder Papierrauchfilter Aktivkohle bestenfalls in Pulverform eingesetzt werden. Die Erhöhung der Filterwirkung, welche erreicht werden kann, ist begrenzt durch den Grenzwert an Aktivkohle, die vom Filter aufgenommen werden kann.
Es wurde nunmehr gefunden, dass sorbierende Materialteilchen zu einem porösen Körper abgebunden werden können, welcher einen wirksamen Tabakrauchfilterdarstellt und inwelchemdiesorbierenden Teilchen einen überwiegenden Bestandteil darstellen. Zum Beispiel besitzen mit einem geringen Anteil an Polyäthylen abgebundene Aktivkohleteilchen ein selbsttragendes Gefüge und können auf Grund ihrer mechanischen Festigkeit als Tabakrauchfilter verwendet werden.
Solche Filter können ohne wesentliche Beeinträchtigung der sorbierenden Fähigkeit der Aktivkohleteilchen erzeugt und in herkömmlichen Vorrichtungen geschnitten werden, welche zum Schneiden von Filterstangen zur Erzeugung von Zigarettenfiltern verwendet werden, wobei ein beträchtlich geringerer Abfall und eine geringere Beanspruchung der Messer als bei den oben erwähnten Aktivkohle enthaltenden Faserfiltern zu verzeichnen ist.
Beruhend auf dieser Erkenntnis betrifft die Erfindung einen Tabakrauchfilter mit sorbierenden Teilchen, die beispielsweise aus Aktivkohle bestehen, der dadurch gekennzeichnet ist, dass die sorbierenden Teilchen mit einem thermoplastischen Binder, beispielsweise mit einem Polyolefin, wie Polyäthylen oder Polypropylen, zu einem selbsttragenden Körper abgebunden werden, der ein kohärentes poröses Filter darstellt, das vorzugsweise 85 bis 95 Gew.. 11/0 sorbierender Teilchen und 5 bis 15 Gew.-o Binder enthält.
Auf Grund der hohen Sorptionswirksamkeit und der Billigkeit von Aktivkohle werden Aktivkohleteilchen bevorzugt als sorbierende Teilchen eingesetzt. Aber es können auch andere pulverförmige Stoffe, welche nützliche Filterfähigkeiten besitzen, z. B. Siliciumoxydgel, Aluminiumoxyd, Perlit, Sepiolith, Soda, Kieselgur, Magnesiumsilikat, Asbestpulver oder Eisenoxyd, zusätzlich oder an Stelle von Aktivkohle verwendet werden. Die Aktivkohleteilchen bestehen vorzugsweise aus einer aus Steinkohle hergestellten Aktivkohle, wobei in auf Basis solcher Teilchen hergestellten Filtern die Aktivkohle und das Bindemittel vorzugsweise annähernd dieselbe scheinbare Dichte besitzen, z. B. Aktivkohle 0, 16 bis 0, 50 und das Bindemittel 0, 38 bis 0, 42.
Die Erfindung sieht ausserdem ein Verfahren zum Herstellen von Tabakrauchfiltern obiger Art vor, das darin besteht, dass sorbierende Teilchen mit Teilchen eines thermoplastischen Bindemittels, vorzugsweise in Mengenverhältnissen von 85 bis 95 Gew.. I1/o sorbierende Teilchen und 5 bis 15 Gew.-0 Bindemittelteilchen miteinander vermischt werden, wobei die Teilchengrössen des Sorbens kleiner sind
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als jene des Bindemittels, und die so erhaltene Mischung in Stangenform gebracht und erhitzt wird.
Polyäthylen und andere thermoplastische Harze können als Bindemittel Verwendung finden. Die
Verbindung wird, mit oder ohne Druckanwendung erwärmt, um den thermoplastischen Bestandteil zu erweichen oder zu schmelzen und die sorbierenden Teilchen zu einem selbsttragenden Filter abzubinden.
Die im Handel befindlichen Polyolefine, wie z. B. Polypropylen, und ihre Copolymere sind nicht giftig und thermisch stabil und ergeben eine kräftige Bindung, ohne die Poren der absorbierenden Teilchen zu verkleben. Diese Materialien sind deshalb besonders gut als Bindemittel geeignet. Andere Poly- kohlenwasserstoffe können an deren Stelle oder zusätzlich zu Polyäthylen oder Polypropylen Verwendung finden, insbesondere Polymere von Kohlenwasserstoffen mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen, sowie eine Vielzahl von andern thermoplastischen Materialien, welche einen geeigneten Schmelzindex (ASTM D 1238-57 T) aufweisen, so z. B. Vinylacetate und andere Vinylhomopolymere und-copo- lymere, plastizierte Celluloseacetate und Polyesterharze.
Mikroporöses Polyäthylen besitzt absorbierende Eigenschaften und kann als Absorptionsmittel Verwendung finden. Lösliche Bindemittel, wie etwa wasserlösliche Cellulose und Carboxymethylcellulose und wasserlösliche Naturgummisorten, werden im gelösten Zustand zu den sorbierenden Teilchen hinzugefügt, wonach die Mischung mit oder ohne Druckanwendung erhitzt wird, um das Lösungsmittel zu entfernen und so ein poröses Filter zu erhalten.
Ein geringer Anteil an einem oder mehr Füllstoffen oder Zusätzen kann dem Filter beigefügt werden ; diese werden vorzugsweise zunächst mit dem Sorptionsmaterial und dem Bindemittel vermengt.
Zum Beispiel können Natur- oder synthetische Fasern Bestandteil des Filtergefüges sein, wenn ein Produkt mit geringer Dichte benötigt wird, wobei Grob- und bzw. oder zerkleinerte Tabakkörper zugesetzt werden können.
Auch Metallfasern können Verwendung finden und die Füllmasse kann faserigen Kohlenstoff enthalten, wenn leichtes Gewicht ein besonderes Erfordernis darstellt. Es können Chemikalien beigemengt werden, welche sich auf den Geschmack des durch den Filter hindurchgehenden Rauches auswirken und im besonderen können gewisse aktive Zusätze beigemengt werden, welche schädliche Bestandteile des Tabakrauches entfernen und so die Wirksamkeit des Filters erhöhen.
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verisiertes Calciumcarbonat und faseriger Holzstoff. Zusätze mit einem Schmelzpunkt bei oder unter der Temperatur, auf welche die Mischung in der Folge erhitzt wird, können als zusätzliches Bindemittel verwendet werden.
Einige als Zusätze erwähnte Harze, z. B. Polyvinylacetat, wurden bereits als geeignete Bindemittel genannt. Der Filter soll 5 Gew. "10 oder weniger an Bindemasseaufweisen, kann aber auch 50 Gew. "10 Bindemittel neben 50 bis 95 Gew. "10 absorbierende Teilchen enthalten. Vorzugsweise beträgt das Gewicht des Bindemittels nicht mehr als 4rP/o und nicht weniger als 60% des Gewichtes der absorbierenden
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Wenn ein thermoplastisches Harz als Bindemittel Verwendung findet, werden die sorbierenden Teilchen zusammen mit Füllstoff oder Zusatz mit den Teilchen des Harzes innig vermischt und die im wesentlichen homogene Mischung kann, wie oben beschrieben, in die gewünschte Form gebracht werden.
Die Harzteilchen sind vorzugsweise wesentlich kleiner als die Teilchen des absorbierenden Materials, so dass sie an diesem haften, gleich einer staubähnlichen Schicht. Ein überwiegender Anteil, z. B. mindestens 8Wo der sorbierenden Teilchen, können z. B. von 9 bis 200 mal, vorzugsweise jedoch zwischen 9 und 60 mal grösser als die Harzteilchen sein. Jedes sorbierende Teilchen in der Mischung ist so von benachbarten sorbierenden Teilchen durch ein thermoplastisches Pulver getrennt, welches bei Erwärmung erweicht oder schmilzt, so dass die Bildung eines festen, jedoch porösen Produktes sichergestellt ist.
Harzteilchenmit einem durchschnittlichen Durchmesser von 100 u oder weniger, vorzugsweise 50 fi oder weniger, sind besonders geeignet, während mindestens 80Vlo der absorbierenden Teilchen Grössen von vorzugsweise etwa 0, 17 bis 0, 20 mm aufweisen, wobei jedoch auch kleine Teilchen mit Grössen von nur 74 u anwendbar sind. Jeder Füllstoff oder Zusatz hat vorzugsweise kleine Teilchengrössen, z. B. solche von 50 u oder darunter.
An Stelle einer Mischung von Sorptions- und Bindemittelteilchen können sorbierende Teilchen be-
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schichtet mit einem thermoplastischen Harz Verwendung finden. Zum Beispiel kann eine wässerige Po- lyäthylenemulsion mit Aktivkohleteilchen vermengt werden, um darauf eine thermoplastische Schicht zu bilden. Durch Zumischen zumindest eines Teiles des Harzes als Emulsion in einem flüssigen Träger wird die Bildung einer homogenen Mischung sehr erleichtert und eine nähere Kontrolle über die Qualität des Produktes ermöglicht.
Die Mischung von sorbierenden Teilchen und thermoplastischem Harz mit oder ohne Füllstoff oder Zusätzen kann in einer herkömmlichen Mischmaschine weiterbehandelt werden. Mischmaschinen mit einem schraubenförmigen oder bandähnlichen Rührwerk sind besonders vorteilhaft. Solche Maschinen ergeben besonders gute Ergebnisse, wenn ein Teil des Harzes als Emulsion, wie oben beschrieben, zu- gefügt wird.
Die erhaltene Mischung kann als Stange ausgepresst werden, wobei die Mischung unter Hitzeeinwirkung durch ein Rohr durchgeführt wird, so dass die thermoplastischen Teilchen erweichen und an den benachbarten Teilchen des Sorptionsmaterials anhaften.
Nach einem andern Verfahren wird die Mischung mittels eines Gasstromes fortlaufend in das eine Ende eines Sammel- oder Formrohres, wo sich die Mischung absetzt, gebracht, mittels Dampf erhitzt und dann zu einer porösen Stange geformt, welche fortlaufend vom andern Ende des Rohres abgezogen wird. Nach einem dritten Vorgang wird die Mischung auf einem Sieb oder einem Band in eine Stange geformt. Vorzugsweise wird sie auf ein poröses biegsames Förderband gebracht, welches dann gerollt wird, um der Mischung die gewünschte Gestalt zu geben, wonach durch das poröse Band Dampf in die geformte Mischung eingeführt werden kann, um den thermoplastischen Bestandteil zu erweichen und die sorbierenden Teilchen in eine selbsttragende poröse Filterstange abzubinden, welche danach vom Band entfernt wird.
Der Gebrauch von Dampf zum Erweichen des thermoplastischen Bestandteiles der Mischung ist besonders vorteilhaft, da er die Erzeugung eines Produktes von hoher sorbierender Wirksamkeit sichert, indem er unaktiviertes oder entaktiviertes Material in der Mischung aktiviert. Eine Mischung, bestehend aus sorbierenden, mit thermoplastischem Pulver bedecktenTeilchen, kann einer leichten Vorerwärmung unterworfen werden, um die Pulverschicht fester abzubinden und ein Aufbrechen der Schicht, welches durch die folgende, relativ heftige Einführung von Dampf vor sich gehen könnte, zu vermeiden.
Polyäthylen besitzt einen Schmelzindex (ASTM D 1238-57 T) von 5 oder mehr und ist das bevorzugte Bindemittel zum Gebrauch in diesem Dampfbehandlungsprozess.
Ein Filter mit unterschiedlich verteiltem Bindemittel kann durch Füllung eines länglichen Behälters mit sorbierenden Teilchen oder. einer Mischung von löslichen Teilchen mit oder ohne Füllstoffen und/oder Zusätzen erzeugt werden, wobei eine Lösung von löslichem Bindemittel der Mischung zugefügt wird, der Behälter erhitzt wird, um das Lösungsmittel zu entfernen und einen porösen selbsttragenden Körper aus abgebundenen sorbierenden Teilchen zu erzeugen, in welchem sich die Konzentration des Bindemittels verändert. Der Behälter, welcher vorzugsweise porös ist, kann während des Erhitzungsvorganges längs seiner Achse gedreht werden, um eine Diffusion der Lösung zu verhindern.
Wenn die Lösung durch die Mischung diffundieren oder sich anfänglich vollkommen mit ihr vermischen kann, wird ein im wesentlichen homogener Filter erzeugt.
Ein Filter mit unterschiedlich verteiltem Bindemittel kann auch erhalten werden, wenn eine trokkene Mischung von sorbierenden Teilchen und thermoplastischem Bindemittel verwendet und die Erwärmung der Mischung im Behälter so geregelt wird, dass das Harz am Umfang des Behälters schmilzt, um die Teilchen im äusseren Teil der Mischung stärker als im inneren Teil derselben abzubinden. Eine ähnliche Wirkung wird durch jedes Verfahren, welches die Vermengung oder Erweichung von thermoplastischem Bindemittel vorsieht, erreicht, wenn die Erwärmung vor Erreichung des thermischen Gleichgewichtes in der Mischung abgebrochen wird.
Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung eines Filters entsprechend der Erfindung unter Verwendung von thermoplastischen Bindemitteln wird nun an Hand von Beispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
Fig. l ist eine schematische Darstellung, welche die Anordnung von verschiedenen, in diesem Verfahren verwendeten Teilen der Vorrichtung zeigt. Fig. 2 ist eine Schnittansicht längs der Trennlinie lI-lI
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3ansicht längs der Linie IV-IV der Fig. 1, Fig. 5 ist ein Aufriss in Schnittansicht längs der Linie V-V der Fig. l, Fig. 6 ist eine Darstellung, welche die Filterwirksamkeit eines Filters entsprechend der Erfindung mit einem herkömmlichen Filter vergleicht.
In Fig. 1 ist ein Trichter--2-- dargestellt, von welchem die Mischung aus sorbierenden Teilchen
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und thermoplastischem Harz mit oder ohne Füllmaterial und/oder Zusätzen auf ein endloses, poröses, biegsames Förderband --6-- gebracht wird und darauf eine Saugstation-22-, eine Dampfbehandlungs- station-24-- und eine Kühlstation-26-- durchläuft, worauf die fertige Stange --30-- das Band verlässt, welches über Förderwalzen-10-und Spannwalzen-11-zurückkehrt. Die Mischung kann sorbierende. Teilchen zusammen mit fein pulverisiertem thermoplastischem Harz und/oder sorbierende Teilchen beschichtet mit Harz enthalten.
Die bevorzugten Materialien sind Aktivkohle von einer Teilchengrösse von 0, 15 bis 2 mm und Polyäthylen von einem Schmelzindex grösser als 5 und einer Teilchengrösse von 50 oder weniger.
Das Band --6-- besteht vorzugsweise aus gewebtem Polyamid (Nylon), beschichtet mit einer durch Erhitzung aufgebrachten Siliconemulsion, und ist genügend porös, um den Durchgang von Luft und Dampf zu ermöglichen. Die Schicht verbessert die Wasserbeständigkeit des Bandes und verhindert ein Anhaften des Bandes an den Teilchen.
Auf seinem Weg von Trichter --2-- zur Saugstation --22-- wird das Band auf einem U-Former - aufgebogen, wodurch ein Verschütten der Mischung verhindert wird. Die Mischung wird auf das Band über eine geneigte vibrierende Platte oder Rinne gebracht, wobei die Grösse des Vorschubes durch Einstellung der Rüttelkräfte geregelt wird.
In der Saugstation --22-- ist das Band, wie dies Fig. 2 zeigt, an seiner Unterseite nicht gelagert oder stützt sich nur auf ein halbzylindrisches Gitter. Ein Vakuum unterhalb des Bandes entfernt jegliches Material von dessen Unterseite und verhindert eine schädliche Einwirkung des Dampfes, welcher sich aus
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schliesst es sich unter Einfluss einer Vorrichtung-61, 61'-, welche in Fig. 3 gezeigt wird, zu einem Zylinder.
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erweicht auf dem Band bei Berührung mit dem Dampf und bindet die sorbierenden Teilchen, wie vorher beschrieben, ab. Wenn das Band --6-- bei Eintritt in die Station-24-- nicht vollständig gefüllt wird, bewirkt der Dampf eine Verteilung der Teilchen, so dass die Mischung das Rohr vollständig auffüllt und einen Strang oder eine Stange von verhältnismässig hoher Porosität und niederer Dichte bildet.
Die Porosität und Dichte der erzeugten Stange können durch Einstellung der Beschickungsmenge der Mischung
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--2- entsprechendnal--76-- in die Bohrlöcher eingeführt und tritt danach durch das Band hindurch, um die Filterstange zu kühlen. Wie in Fig. 5 gezeigt, wird die Luft gegenläufig zum laufenden Band geführt. Abgesehen von der kühlenden Wirkung der Luft, wird bei diesem Vorgang eine Kondensation innerhalb der Stange vermieden und ihre Porosität bleibt so erhalten. Das Kühlen bewirkt ein Schrumpfen der Stange, welche leicht vom Band getrennt werden kann, wenn dieses auf seinem Weg zurück zum Trichter wieder aufgerollt wird. Die Filterstange --30-- kann herkömmlichen Zigarettenmaschinen zugeführt werden, in welchen sie mit einer im wesentlichen undurchlässigen Umhüllung umwidkelt, z.
B. aus Papier, und durch herkömmliche Messer --34--. in mannigfache Filterlängen geschnitten wird. Diese Filter können dann in einer Zigarettenmaschine unterteilt den Zigaretten einverleibt werden.
Die besten Resultate werden erreicht, wenn der Arbeitsweg, welchen das Band in der Dampfkammer vor Erreichung des Dampfeinlassschlitzes durchläuft, länger ist als die Länge der Abschnitte, in welche die Stange letztlich geschnitten wird.
Das oben beschriebene Verfahren ist mechanisch einfach und fortlaufend bei hoher Geschwindigkeit in herkömmlichen Zigarettenmaschinen ausführbar, wobei die FilterwirksamkeitdesProdukteswährend der Produktion kontrolliert werden kann.
Die Filter, welche die Erfindung vorsieht, sind wirkungsvoller als Rauchfilter, welche bisher erhältlich waren, u. zw. in bezug auf den Rückstand von Dunst und festen Bestandteilen. Die Filter können allein oder in Verbindung z. B. mit einem herkömmlichen Faserstoffilter verwendet werden. In solch einem kombinierten Zigarettenfilter kann der erfindungsgemässe Filter zwischen Faserelement und dem Tabak der Zigarette angeordnet werden und vorzugsweise die Hälfte oder zwei Drittel oder mehr des gesamten Filters ausmachen.
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Die Erfindung wird nun weiter beschrieben, wobei auf die folgenden besonderen Beispiele Bezug genommen wird.
Der Ausdruck "Druckabfall", der hier benutzt wird, bezieht sich auf die Messung des Druckabfalles zwischen den Enden einer Filterstange, mit einer im wesentlichen undurchlässigen Umhüllung ; Luft in einer Menge von 17, 5 cm3/sec wird durch den umhüllten Filter durchgeführt und die Druckdifferenz zwischen Eingang und Ausgangsöffnung in cm Wassersäule gemessen. Um die Feststoffaufnahme in Prozenten zu ermitteln, wird der Filter in Serie mit einem Cambridge-Filter, d. i. ein Norm-Filter mit einer 10woo Feststoffaufnahme (Retention) angeordnet, eine Zigarette daran angebracht und unter genormten Bedingungen geraucht, z. B. Zugvolumen 35 cm3, Zugdauer 2 sec und Zughäufigkeit ein Zug pro Minute.
Das Gewicht des trockenen Materials Wl gesammelt in einemZigarettenfilter und W gesammelt in einem Cambridge-Filter ergeben zusammen den aufgenommenen Feststoff. Die Feststoffaufnahme in Prozenten beträgt Wl X 100/W-t-W.
Beispiel l : Eine Filterstange wurde durch das oben beschriebene Verfahren erzeugt, wobeiAktivkohle und Polyäthylen verwendet wurde, welches einen Schmelzindex von über 20 besitzt, wie durch einen in den (ASTM D 1238-57 T) angegebenen Versuch ermittelt wurde. Die Kohleteilchen waren derart, dass durch ein Sieb mit 840 u Maschenweite, aber nicht durch ein Sieb mit 300 Il lichter Maschenweite durchgingen, während das Harzpulver eine Teilchengrösse von weniger als 50 li aufwies.
Von folgenden Voraussetzungen wurde ausgegangen :
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<tb>
<tb> Bandgeschwindigkeit <SEP> 30 <SEP> m/min
<tb> Saugdruck <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> cm. <SEP> Wassersäule <SEP>
<tb> Dampftemperatur <SEP> 127 <SEP> bis <SEP> 1490C
<tb> Dampfflussmenge <SEP> 4, <SEP> 5 <SEP> kg/h <SEP>
<tb> Luftflussmenge <SEP> 283 <SEP> l/min.
<tb>
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zentsätze von festen Rückständen (Feststoffaufnahme) gezeigt. Herkömmliche Celluloseacetat-Rauchfilter, welche aus fortlaufenden Faserstoffen erzeugt werden, und dieselben Abmessungen, wie die in den oben beschriebenen Beispielen besitzen, zeigen eine Feststoffaufnahme von nur 35 bis 45%.
Beispiel 6 : Aktivierte Holzkohleteilchen, abgesiebt durch ein Sieb (mit einer lichten Maschenweite von 177 u) werden innig mit fein verteilten Polypropylenteilchen vermischt, welche eine Grösse von annähernd 50 # aufwiesen, um eine Mischung mit 75 Gew.-% Kohle und 25 Gew.-) Polypropylen erhalten. Die Mischung wurde durch eine Düse (80 mm Durchmesser) gepresst, welche auf 1400C erwärmt wurde. Ein 17 mm langes Teilstück der erhaltenen Stange mit einer im wesentlichen undurchlässigen Umhüllung wurde als Rauchfilter verwendet. Beim Versuch zeigte dieser Filter einen Druckabfall von 6 cm Wassersäule und ergab im wesentlichen eine vollständige Entfernung von Acetaldehyd und Isopren.
Beispiel 7 : Aktivierte Holzkohleteilchen wurden innig mit Polyäthylenteilchen vermengt, um eine Mischung zu erhalten, welche gewichtsmässig 25% Polyäthylen und 75% Aktivkohle enthält. Die in einen Luftstrom gebrachte Mischung wurde in den Einlass einer Vorrichtung eingeführt, welche divergierende Seitenwände besitzt, und an seinem grösseren innersten Ende auf einenstrangbildenden Teilstösst, welcher längs seines Umfanges mit Dampfeinlässen versehen ist. Die Teilchen der Mischung werden in die Vorrichtung eingebracht, wobei Dampf eingeführt wird, um die Abbindung der thermoplastischen Teilchen mit den sorbierenden Teilchen unter Bildung einer porösen Stange zu bewirken, welche dann
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wurde, welche gewichtsmässig 75% Aktivkohleteilchen und 15% Polyäthylenteilchen und 10% zerkleinerte Holzmasse enthielt.
Weitere Filterstangen wurden entsprechend dem Verfahren nach Beispiel 2 erzeugt, wobei die unten angegebenen Bestandteile verwendet wurden. In jedem Fall waren die Kohleteilchen und Bindemittelteilchen von einer Teilchengrösse entsprechend Beispiel 2.
Beispiel 9 :
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<tb>
<tb> Aktivkohle <SEP> 60 <SEP> Gew. <SEP> ja <SEP>
<tb> Polyäthylen <SEP> 25 <SEP> Gew.-%
<tb> Polyvinylacetat <SEP> 15 <SEP> Gew.-lo
<tb>
Beispiel 10 :
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<tb>
<tb> Aktivkohle <SEP> 85 <SEP> Gew.-%
<tb> Polyäthylen <SEP> 10 <SEP> Gew.-o
<tb> Polyvinylacetat <SEP> 5 <SEP> Gew.-o
<tb>
Beispiel 11 :
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<tb>
<tb> Aktivkohle <SEP> 85 <SEP> Gew.-%
<tb> Polyäthylen <SEP> 10 <SEP> Gew.-o
<tb> Polycarbonatpolymer <SEP> 5 <SEP> Gew.-%
<tb>
Beispiel 12 :
EMI6.5
<tb>
<tb> Aktivkohle <SEP> 85 <SEP> Gew. <SEP> lo <SEP>
<tb> Polyäthylen <SEP> 10 <SEP> Gew. <SEP> lo <SEP>
<tb> pulverisiertes
<tb> Calciumcarbonat <SEP> 5 <SEP> Gew.-%
<tb>
Beispiel 13 :
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<tb>
<tb> Aktivkohle <SEP> 85 <SEP> Gew. <SEP> lo <SEP>
<tb> Polyäthylen <SEP> 10 <SEP> Gew.-o
<tb> zerfaserter
<tb> Holzstoff <SEP> 5 <SEP> Gew. <SEP> lo <SEP>
<tb>
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Beispiel 14 :
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<tb>
<tb> Aktivkohle <SEP> 85 <SEP> Gel. <SEP> vlo <SEP>
<tb> Polyäthylen <SEP> 10 <SEP> Gew. <SEP> lo <SEP>
<tb> Nylon <SEP> 6 <SEP> 5 <SEP> Gew.-lo
<tb>
Beispiel 15 :
EMI7.2
<tb>
<tb> Aktivkohle <SEP> 85 <SEP> Gew.-%
<tb> Polyäthylen <SEP> 10 <SEP> Gew.-%
<tb> Nylon <SEP> 6/6 <SEP> 5 <SEP> Gew.-%
<tb>
Beispiel 16 :
EMI7.3
<tb>
<tb> Aktivkohle <SEP> 70 <SEP> Gew.-%
<tb> Polyäthylen <SEP> 20 <SEP> Gew.-%
<tb> pulverisiertes
<tb> Celluloseacetat <SEP> 10 <SEP> Gew.-%
<tb>
Beispiel 17 :
EMI7.4
<tb>
<tb> Aktivkohle <SEP> 85 <SEP> Gew.-lo
<tb> Polyäthylen <SEP> 10 <SEP> Gew. <SEP> lo <SEP>
<tb> Sukrose <SEP> 5 <SEP> Gel. <SEP> zo <SEP>
<tb>
Beispiel 18 :
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<tb>
<tb> Aktivkohle <SEP> 60 <SEP> Gew. <SEP> lo <SEP>
<tb> Polyäthylen <SEP> 10 <SEP> Gew.-o
<tb> pulverisiertes
<tb> Polyvinylacetat <SEP> 15 <SEP> Gew.-lo
<tb> pulverisiertes
<tb> Celluloseacetat <SEP> 15 <SEP> Gew. <SEP> lo <SEP>
<tb>
Beispiel 19 :
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<tb>
<tb> Aktivkohle <SEP> 70 <SEP> Gew.-o
<tb> Polyäthylen <SEP> 10 <SEP> Gew. <SEP> lo <SEP>
<tb> Calciumcarbonat <SEP> 10 <SEP> Gew. <SEP> lo <SEP>
<tb> Nylon <SEP> 6 <SEP> 10 <SEP> G-w. <SEP> lo. <SEP>
<tb>
Die Filterwirksamkeit der Filter, welche nach den in den Beispielen 7 bis 19 beschriebenen Verfahren hergestellt wurden, war von derselben Grössenordnung, wie die der gemäss den Beispielen 2,6 erhaltenen Filter. Die Feststoffaufnahme betrug in jedem Fall mehr als 45%.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Tabakrauchfilter mit sorbierenden Teilchen, die beispielsweise aus Aktivkohle bestehen, da-
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tel, beispielsweise mit einem Polyolefin, wie Polyäthylen oder Polypropylen, zu einem selbsttragenden Körper abebunden sind, der ein kohärentes poröses Filter darstellt, das vorzugsweise 85 bis 95 Gew. je
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