DE1251133B - Verfahren zur Herstellung von Schweißpulvern mit kleinem Schuttgewicht fur das Unterpulverschweißen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Schweißpulvern mit kleinem Schuttgewicht fur das UnterpulverschweißenInfo
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- DE1251133B DE1251133B DEW31526A DE1251133DA DE1251133B DE 1251133 B DE1251133 B DE 1251133B DE W31526 A DEW31526 A DE W31526A DE 1251133D A DE1251133D A DE 1251133DA DE 1251133 B DE1251133 B DE 1251133B
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Description
BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND Int. Cl.:
B 23 k
Deutsches
PATENTAMT
AUSLEGESCHRIFT
Deutsche Kl.: 49 h -
Nummer: 1 251133
Aktenzeichen: W 31526 VI a/49 h
Anmeldetag: 23. Januar 1962
Auslegetag: 28. September 1967
In der Hauptpatentanmeldung W 29736 VI a/49 h
(deutsche Auslegeschrift 1 193 774) ist ein Verfahren zur Herstellung von Schweißpulvern mit kleinen
Schüttgewichten für das Unterpulverschweißen beschrieben. Dabei werden nach bekannten Verfahren
geschäumte und gekörnte saure oder neutrale Grundmassen mit basischen und/oder Oxydationsmittel
und/oder Desoxydationsmittel enthaltenden Komponenten üblicher Zusammensetzung umhüllt.
Bei diesem Verfahren werden nahtvergütende Zusätze, z. B. Metalle, der Grundmasse zugegeben.
Bei weiteren Versuchen hat sich gezeigt, daß es günstig ist, wenn die üblichen und bekannten Zusätze
dieser Art, und zwar ein oder mehrere Metalle der IV. bis VIII. Nebengruppe des Periodischen Systems,
z. B. Titan, Zirkonium, Hafnium, Vanadium, Niob, Tantal, Chrom. Molybdän, Wolfram, Uran, Mangan,
Kobalt, Nickel und/oder eine oder mehrere Legierungen dieser Metalle der Umhüllungsmasse zugegeben
werden.
Es ist bekannt, Schweißpulver für die Unterpulverschweißung zu verwenden, die aus mit Erdalkalicarbonaten
und pulverisierten Desoxydationsmitteln mittels eines Bindemittels dünn umhüllten Körnern
aus komplexen glasartigen Silikaten bestehen. Dabei handelt es sich um kompakte, nicht geschäumte
Silikatkörner, die spezifisch schwer sind und deshalb nur eine schmale und bei größeren Stromstärken
unebene Schweißnaht ergeben. Bei Verwendung des erfindungsgemäßen Schweißpulvers dagegen wird eine
breitere und bei höheren Stromstärken glatte Schweißnaht erreicht.
Als saure oder neutrale Grundmassen werden üblicherweise Schmelzflüsse verwendet, welche 30 bis
55% SiO2, 1 bis 15% Al2O3, O bis 15% TiO2, 1 bis
35% CaO, 0,5 bis 25% MgO, O bis 10% CaF2, O bis
10% MnO, O bis 2% Fe2O3 enthalten.
Die Umhüllungsmassen, welche dem Schweißpulver die basischen Eigenschaften verleihen, sind dieselben,
welche in bekannter Weise den Schweißpulvern den basischen Charakter geben. Diese sind also z. B.
Oxyde, Carbonate, Aluminate, Titanate oder basische Silikate der Metalle der I. und II. Hauptgruppe des
Periodischen Systems oder der Seltenen Erden einzeln oder im Gemisch, gegebenenfalls unter Zusatz von
Flußspat oder Kryolith. Soll das Schweißpulver für Schnellschweißverfahren brauchbar sein, so ist es
vorteilhaft, daß es schwach oxydierend wirkt. Zu diesem Zweck werden umhüllende Komponenten
verwendet, welche Oxydationsmittel in feiner Form enthalten, beispielsweise Oxyde des Mangans oder des
Eisens.
Verfahren zur Herstellung von Schweißpulvern
mit kleinem Schüttgewicht für das
Unterpulverschweißen
mit kleinem Schüttgewicht für das
Unterpulverschweißen
Zusatz zur Anmeldung: W 29736 VI a/49 h —
Auslegeschrift 1193 774
Auslegeschrift 1193 774
Anmelder:
Wacker-Chemie G. m. b. H.,
München 22, Prinzregentenstr. 20
München 22, Prinzregentenstr. 20
Als Erfinder benannt:
Dipl.-Ing. Dr. Walter Schindelin,
Dr. Gustav Miltschitzky, Burghausen
Dipl.-Ing. Dr. Walter Schindelin,
Dr. Gustav Miltschitzky, Burghausen
as Zur Verhinderung des Ausbrandes von Legierungskomponenten des Grundwerkstoffs und von Oxydeinschlüssen
werden der Umhüllungsmasse desoxydierende Mittel, z. B. Ferrosilicium, Calciumsilicium,
Aluminiumcalciumsilicium, Aluminiumsilicium, Magnesiumcalciumsilicium, Mangansilicid, Chromsilicid,
zugesetzt.
Es ist aber auch möglich, die Umhüllung z. B. so zu kombinieren, daß Schweißpulver entstehen, die beispielsweise
basisch und oxydierend oder basisch und desoxydierend wirksam sind.
Zur Herstellung der Schweißpulver wird z. B. die geschäumte und gekörnte Grundmasse mit der feingemahlenen,
aufzubringenden Umhüllungsmasse in bekannten Mischvorrichtungen, z. B. Mischtrommeln,
gemischt und das Gemenge anschließend bis zur geringen Erweichung erhitzt. Nicht haftengebliebene
Umhüllungsmasse wird mittels Siebvorrichtung von dem Schweißpulver getrennt.
Es ist aber auch möglich, auf die geschäumte und gekörnte Grundmasse eine Klebemasse, z. B. Wasserglas-
oder Sodalösung von dünner Schicht, aufzubringen. Die so vorbehandelte Grundmasse wird mit
der feingemahlenen, aufzubringenden Umhüllungsmasse z. B. in Mischtrommeln gemischt, wodurch
eine gleichmäßige Umhüllung erreicht wird. Das Gemisch wird anschließend bei 500 bis 6000C getrocknet.
709 649/228
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren gelingt es entweder durch Einhaltung bestimmter Sintertemperaturen
bzw. längerer oder kürzerer Sinterzeiten oder durch Variation der Menge der Klebemasse,
den Anteil der aufzubringenden Komponente zu beeinflussen.
Grundmassen mit den in Tabelle 1 angegebenen Zusammensetzungen werden im Elektroofen eingeh
schmolzen und durch Eingießen der Schmelze in Wasser geschäumt.
Tabelle Grundmasse
Bestandteile in
SiO2
Fe2O3
Ai2o3\:
TiO2
MnO
CaO
MgO
CaF2 ;.
V2O5
FeCr
FeTi
Fe
Schüttgewicht
53,15 0,18 4,10
28,87 9,54 4,16
0,542
41,32
0,48
13,91
28,48
10,48
5,33
0,788
37,00 0,81
14,74 0,74 7,66
21,80
11,35 5,90
40,55
0,68
13,50
27,52
8,15
6,10
8,15
6,10
3,50
0,822
0,822
36,80
1,10
10,27
7,55 16,33 10,17
7,46
10,32 0,991
38,27
0.15
12,12
6,99
19,01
11,20
8,96
0,80
2,50 0,875
Die Schaumstücke werden nach dem Trocknen auf 30 feinen Anteile werden wieder in den Ofen zurückeinem
Walzenstuhl zerkleinert und durch Sieben eine geführt.
Körnung von 0,3 bis 1,5 mm hergestellt. Zu grobes Als Umhüllungsmassen werden die in Tabelle 2
Korn wird nochmals zerkleinert und gesiebt. Die zu aufgeführten Materialien verwendet.
Bestandteile in % Umhüllungsmassen für Beispiel 1
leid
SiO2 .
Fe2O3 Al2O3
TiO2.
CaO .
BaO .
K2O .
CO2 .
FeTi .
Co ..
FeV .
4,20 1,20
19,57 3,85
25,08
21,25
19,73
5,12
33,53 0,52 3,94 5,00 2,62
26,15
6,62
16,49 2,03
3,05
0,05
15,15 0,87
32,00 2,00
19,84 9,91
17,73 2,00
38,20
0,60
4,27
0,60
4,27
1,57
25,91
25,91
7,00
18,55
1,23
1,23
1,72
0,45
0,50
0,50
20,00 0,65
23,90 8,15
18,90
11,50
1,80
11,80
2,50
0,50
0,20 0,10
25,00
0,12
20,35
35,15 5,52
9,51 1,50 1,30
1,00 0,20
0,35
In Tabelle 1 genannte Grundmassen werden 65 1 Stunde
mit den in Tabelle 2 genannten Umhüllungsmassen wird die
in einer Mischtrommel gemischt und das Gemisch von dem
anschließend in einem Muffelofen auf etwa 900° C getrennt.
lang erhitzt. Nach dem Abkühlen
nicht angesinterte Umhüllungsmasse
fertigen Schweißpulver durch Absieben
1
Tabelle 3
Schweißpulverkombination nach Beispiel 1 133
Schweißpulverkombination nach Beispiel 1 133
Grund masse |
Schütt gewicht |
Anteil | UmM m< |
illungs- isse Anteil |
Schüttgewicht des Schweiß pulvers |
Nr. | kg/1 | % | Nr. | °/o | kg/1 |
1 | 0,542 | 75,25 | a | 24,75 | 0,703 |
3 | 0,798 | 86,50 | a | 13,50 | 0,747 |
3 | 0,798 | 84,40 | b | 15,60 | 0,780 |
3 | 0,798 | 68,24 | d | 31,76 | 0,977 |
2 | 0,788 | 80,36 | C | 19,64 | 0,852 |
2 | 0,788 | 78,74 | e | 21,26 | 0,831 |
3 | 0,798 | 81,65 | f | 18,35 | 0,968 |
4 | 0,822 | 75,30 | a | 24,70 | 0,833 |
Es werden die im Beispiel 1 genannten Grund- ao massen und die in Tabelle 4 angeführten Umhüllungsmassen verwendet.
Bestandteile
SiO2 .
Fe2O3
Al2O3
TiO2 .
CaO .
MgO
BaO .
Fe2O3
Al2O3
TiO2 .
CaO .
MgO
BaO .
Umhüllungsmassen für Beispiel 2
33,45
0,40
5,20
5,50
1,28
0,40
5,20
5,50
1,28
24,75
40,27
0,60
0,60
5,25
5,30
1,17
24,50
24,88 1,15
17,47 5,20
14,25
12,38
4,75 1,27 33,60 15,10 19,33 10,18
5,60
1,25 33,10
8,15 20,10
8,60
— Tabelle 4 (Fortsetzung)
Bestandteile in'/o
Na2O K2O .
CaF2.
CO2..
Ni ...
Co...
Fe ...
FeCr.
FeMo FeU .
FeW .
FeV..
FeNb FeTa.
FeTi .
FeZr.
FeMn
Umhüllungsmassen für Beispiel 2 b c i d
7,10
18,12 0,30
2,50 0,70
0,70
6,95
12,86
0,50
1,70 0,20
0,60 0,10
10,28 10,99
1,20 0,65
1,55
2,12 12,70
0,15
0,40 0,40
12,90
5,00 0,60
0,20 4,50
Die Grundmasse wird jeweils mit Wasserglas- oder Sodalösung besprüht, so daß deren Anteil 2 bis 6°/0
Trockenmasse, bezogen auf die gesamte Schweißpulvermenge, beträgt. Die angefeuchtete Grundmasse
wird mit der feingepulverten Umhüllungsmasse in einer Mischtrommel umgewälzt, bis die Umhüllungsmasse auf den Körnern der Grundmasse gleichmäßig
aufgetragen ist. Dies ist dann erreicht, wenn kein Feinanteil mehr lose in der Masse vorhanden ist. Das
so erhaltene körnige Gut wird bei 500 bis 600° C in einem Muffel- oder Trommelofen getrocknet.
Tabelle 5 Schweißpulverkombination nach Beispiel 2
Grundmasse
Nr.
Anteil
Schüttgewicht kg/1
Art
Klebemasse Anteil Trockensubstanz 7»
Umhüllungsmasse
Anteil
Nr.
SchUttgewicht des Schweißpulvers kg/1
57,88
77,70
77,70
0,798 0,788
Wasserglas Wasserglas 3,53 4,42
c d
38,59 17,88
0,895 0,812
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zur Herstellung von Schweißpulvern mit kleinen Schüttgewichten zum Unterpulverschweißen nach Patentanmeldung W 29736 VIa/ 49 h (deutsche Auslegeschrift 1193 744), wobei nach bekannten Verfahren geschäumte und gekörnte saure oder neutrale Grundmassen üblicher Zusammensetzung mit basischen und/oder Oxydationsmittel und/oder Desoxydationsmittel enthaltenden Komponenten üblicher Zusammen setzung umhüllt werden, dadurch gekennzeichnet, daß der Umhüllungsmasse ein oder mehrere Metalle der IV. bis VIII. Nebengruppe des Periodischen Systems und/oder eine oder mehrere Legierungen dieser Elemente zugegeben werden.In Betracht gezogene Druckschriften: Französische Patentschrift Nr. 1100 224.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DEW29736A DE1193774B (de) | 1961-03-30 | 1961-03-30 | Verfahren zur Herstellung von Schweisspulvern mit kleinen Schuettgewichten fuer das Unter-pulverschweissen |
DEW0031526 | 1962-01-23 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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DE1251133B true DE1251133B (de) | 1967-09-28 |
DE1251133C2 DE1251133C2 (de) | 1973-01-18 |
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ID=26002427
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
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0
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-
1962
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- 1962-03-20 US US181154A patent/US3201292A/en not_active Expired - Lifetime
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