DE1244581B

DE1244581B - Verfahren zur fotomechanischen Herstellung von Druckformen und Oberflaechenreliefs aus Hochpolymeren

Info

Publication number: DE1244581B
Application number: DEH36044A
Authority: DE
Inventors: Hans Hoerner
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1959-04-06
Filing date: 1959-04-06
Publication date: 1967-07-13
Also published as: US3231379A; GB920130A

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. CL:

G03f

Deutsche Kl.: 57 d-2/01

Nummer: 1244 581

Aktenzeichen: H 36044IX a/57 d

Anmeldetag: 6. April 1959

Auslegetag: 13. Juli 1967

Es ist bekannt, Druckformen, vorzugsweise für den Hochdruck, aus Hochpolymeren, wie Polyamiden oder Polyestern, herzustellen, indem man die mit einem Sensibilisator, beispielsweise Chromat, Azo- oder Eisenverbindungen, lichtempfindlich gemachten Folien oder Platten unter einer Vorlage belichtet und die unbelichteten Stellen mit einem den Kunststoff quellenden Mittel, z. B. wäßrigem Alkohol, anquillt und das sich bildende hochpolymere Gel mechanisch ausreibt. Das mechanische Ausreiben hat dabei den Vorteil, daß sich konische Druckelemente bilden können.

Gemäß diesem Verfahren ist es jedoch nur in umständlicher und zeitraubender Arbeitsweise möglich, bei größeren Flächen die erforderlichen Relieftiefen von 0,5 bis über 1 mm zu erreichen, wie sie für bestimmte Arten von Druckstöcken, Teigformen oder Formen in der Porzellanindustrie gewünscht werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem diese Relieftiefen bei der fotomechanischen Herstellung von Druckformen oder Oberflächenreliefs der genannten Art in einfacher Weise sicher erreicht werden.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren zur fotomechanischen Herstellung von Druckformen und Oberflächenreliefs aus Hochpolymeren, bei dem sensibilisierte Hochpolymere unter einer Vorlage belichtet und anschließend in Gegenwart von quellend wirkenden Mitteln die unbelichteten Stellen mechanisch ausgerieben werden, erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zum mechanischen Ausreiben ein saugfähiges, druckausgleichendes Polster verwendet wird.

Zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens dienen die F i g. 1 und 2. F i g. 1 stellt eine übliche Vorrichtung zum Ausreiben belichteter Platten aus sensibilisierten Hochpolymeren dar. In der Zeichnung bedeutet 1 die feste Platte, auf die das zum Ausreiben verwendete Plüschtampon aufgespannt wird, 2 das offene Bindegewebe der Plüschhaare und 3 die Plüschhaare. 4 stellt die auszureibende Druckplatte dar, deren erhabene druckende Teile mit 6 bezeichnet sind. Man erkennt, daß bei diesem bekannten Verfahren der Ausreibung belichteter Platten aus sensibilisierten Hochpolymeren kein nennenswerter Einfluß auf die Tiefe der auszureibenden Stellen erzielt wird.

In F i g. 2 wird ein zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignetes Plüschtampon mit saugfähigem, druckausgleichendem Polster gezeigt. 5 bedeutet in dieser Zeichnung das Polster aus druckausgleichendem Material. Die übrigen Ziffern haben die gleiche Bedeutung wie in Fig. 1. Es wird Verfahren zur fotomechanischen Herstellung von Druckformen und Oberflächenreliefs aus
Hochpolymeren

Anmelder:

Badische Anilin- & Soda-Fabrik

Aktiengesellschaft, Ludwigshafen/Rhein

Als Erfinder benannt:
Hans Hörner, Unterhaching

deutlich, daß durch die Verwendung des druckausgleichenden Materials für das Polster die Vertiefungen zwischen den erhabenen druckenden Stellen je nach ihrer Breite verschieden tief ausgerieben werden. Je breiter also der Raum zwischen den stehenbleibenden Elementen ist, desto tiefer wird bei dem beanspruchten Verfahren das Relief. Überraschend ist, daß die Kanten der stehenbleibenden Elemente nicht verletzt werden.

Als Polster sind weiche Folien oder andere dünnwandige Formkörper, beispielsweise aus Gummi oder Schaumstoffen, geeignet. Sie können mit Luft, einem anderen Gas oder einer Flüssigkeit, wie Wasser, gefüllt sein. Besonders geeignet sind solche Polster, die mit einer saugfähigen Lösungsmittel führenden Schicht überzogen sind. Als saugfähige Lösungsmittel führende Schicht sind beispielsweise Gewebe geeignet, insbesondere offene Gewebe. Mit Hilfe dieser Kombination ist es möglich, den Ausreibvorgang in wesentlich kürzerer Zeit durchzuführen. Andererseits wirkt eine rauhe oder genarbte Oberfläche eines Polsters, das nicht mit einer besonderen saugfähigen Lösungsmittel führenden Schicht überzogen ist, oft schon wesentlich verbessernd.

Für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es vorteilhaft, mehrere getrennt nebeneinanderliegende Polster, etwa in der Art, wie sie in der F i g. 3 skizziert sind, zu verwenden. Darin bedeutet: 1 eine Grundplatte, 2 die darauf aufgeklebten Polster und 3 die auf das Polster aufgezogene, saugfähige, Lösungsmittel führende Schicht (Plüsch). Auf große Flächen legen sich derartige Polster leichter glatt an als ein einzelnes. Wenn die auszureibende

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Fläche gleichzeitig auf mehreren kleinen getrennt wirkenden Polstern aufliegt, wird vermieden, daß sie beim Ausreiben hin- und herschaukeln. Gleichzeitig wird der Druckausgleich sanfter und wirkt nicht auf die Kanten der stehenbleibenden Elemente. Es wird mit diesen druckausgleichenden Polstern vor allem erreicht, daß die Flanken der stehenbleibenden Polster kegelförmig abfallen und in den Bereichen, in denen die Abstände zwischen den stehenbleibenden Stellen größer sind, die Ausreibtiefen besonders groß werden. Dies ist z. B. für die Herstellung von Hochdruckformen entscheidend, weil dadurch die Stabilität der Druckelemente und die fehlerfreie Annahme und Abgabe der Farbe beim Drucken gesichert wird. Die Formen der stehenbleibenden Elemente können durch verschiedene Arten und Dicken der Lösungsmittel führenden Schichten und durch verschieden starken Druck beim Ausreiben abgewandelt werden.

Vergleichsbeispiel

Als Platte wird eine 1 mm starke Platte aus Polyamid (hergestellt in üblicher Weise aus einer Mischung gleicher Gewichtsteile 4,4^/-Diaminodicyclohexylmethan, Caprolactam und Hexamethylendiammoniumadipat) mit den äußeren Abmessungen 9 · 12 mm verwendet. Die Platte wird unter einem Negativ, das eine einfache Strichzeichnung hat, mit einer Kohlenbogenlampe (60 A) 12 Minuten lang belichtet. Der Abstand zwischen Kolbenbogenlampe und Kopierrahmen beträgt 75 cm. Die belichtete Platte wird in Gegenwart einer Entwicklerlösung, die aus einem n-Propylalkohol-Wasser-Gemisch (Volumenverhältnis 80:20) besteht, mit einem »Plüschteller« ausgerieben. Der Plüschteller besteht aus einer harten, kreisrunden, ebenen Kunststoffplatte aus Polyvinylchlorid (Durchmesser 500 mm, Dicke 30 mm), die mit einem Kunstseidenplüsch (Foulardhöhe 3 mm) bespannt ist. Ausgerieben wird 2 Minuten. Der Plüschteller wird kreisrund und mit zwei bis drei Umdrehungen pro Minute bewegt; der dabei ausgeübte Druck beträgt 150 bis maximal 200 g/cm². Nach 2 Minuten beträgt die Ausreibtiefe 0,06 mm (s. Fig. 1).

Beispiel 1

Wird an Stelle des im Vergleichsbeispiel genannten Plüschtellers erfindungsgemäß ein saugfähiges druckausgleichend wirkendes Polster, das zwischen dem Plüschgewebe und der harten Polyvinylchlorid-Kunststoffplatte eine 15 mm starke Schaumgummironde hat, verwendet, sonst aber unter den gleichen Bedingungen (wie im Vergleichsbeispiel beschrieben) gearbeitet, so beträgt die Tiefe des Reliefs 0,19 mm.

Beispiel 2

Als Platte wird eine Polyamidplatte, hergestellt in üblicher Weise aus einer Mischung gleicher Gewichtsteile 4,4'-Diaminodicyclohexylmethan, Caprolactam und Hexamethylendiammoniumadipat, mit den Abmessungen 120· 180· 0,8 mm verwendet. Sie wird vor dem Belichten 2 Stunden bei 80° C mit einer Ojlgewichtsprozentigen wäßrigen Chromsäurelösung behandelt, auf einen Wassergehalt von 7 Gewichtsprozent getrocknet und danach 15 Minuten bei 20° C mit einer 0,3gewichtsprozentigen Lösung von Chromsäure in Wasser-Aceton (Volumenverhältnis 50:50) behandelt. Die Polyamidplatte wird nach Auflegen eines Strichzeichnung und Raster enthaltenden Negativs 15 Minuten mit einer Xenonhochdrucklampe (6000 W) belichtet, wobei der Abstand zwischen Lampe und Kopierrahmen 60 cm beträgt. Die belichtete Polyamidplatte wird in Gegenwart einer Entwicklerlösung aus einem n-Propylalkohol-Wasser-Gemisch (Volumenverhältnis 80:20) mit einem saugfähigen, druckausgleichend wirkenden Polster gemäß Beispiel 1 ausgerieben. Das Polster wird kreisrund und mit zwei bis drei Umdrehungen pro Minute bewegt. Der dabei ausgeübte Druck liegt etwa zwischen 150 und 200 g/cm². Es wird 9 Minuten ausgerieben. Danach beträgt die Tiefe der Druckelemente 0,52 mm.

Beispiel 3

Als Platte wird eine Polyamidplatte, hergestellt in üblicher Weise aus einer Mischung gleicher Gewichtsteile 4,4'-Diaminodicyclohexylmethan, Caprolactam und Hexamethylendiammoniumadipat, mit den Abmessungen 120-180-1.mm verwendet. Die Polyamidplatte wird wie im Beispiel 2 beschrieben sensibilisiert. Nach Auflegen eines Strichnegativs wird 15 Minuten mit einer Xenonhochdrucklampe (6000 W) belichtet. Der Abstand zwischen Lampe und Kopierrahmen beträgt 60 cm. Die belichtete Platte wird in Gegenwart einer Entwicklerlösung aus einem n-Propylalkohol-Wasser-Gemisch (Volumenverhältnis 80:20) mit einem porösen saugfähigen Gummischwamm, der in das Lösungsmittel eintaucht, 20 Minuten ausgerieben. Der bei der kreisrunden Bewegung des Gummischwammes mit fünf bis sieben Umdrehungen pro Minute auf das Klischee ausgeübte Druck liegt bei etwa 100 bis 150 g/cm². Die Ausreibtiefe (Tiefe der Druckelemente) beträgt 0,54 bis 0,68 mm.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur fotomechanischen Herstellung von Druckformen und Oberflächenreliefs aus Hochpolymeren, bei dem sensibilisierte Hochpolymere unter einer Vorlage belichtet und anschließend in Gegenwart von quellend wirkenden Mitteln die unbelichteten Stellen mechanisch ausgerieben werden, dadurch gekennzeichnet, daß zum mechanischen Ausreiben ein saugfähiges, druckausgleichend wirkendes Polster verwendet wird.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polster aus zwei Schichten besteht.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere voneinander getrennt wirkende, nebeneinander angeordnete Polster verwendet werden.

4. Verfahren gemäß Anspruch 1, 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die voneinander getrennt wirkenden Einzelpolster kleiner sind als die zu behandelnde Fläche.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen