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Verfahren zur Isomerisierung von Xylolen Es ist bekannt, daß man reine
Xylolisomere oder auch Xylolgemische, deren Zusammensetzung nicht dem thermodynamischen
Gleichgewicht entspricht, durch Behandeln mit Friedel-Crafts-Katalysatoren in flüssiger
Phase in Gleichgewichtsgemische überführen kann.
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Es ist weiter bekannt, daß die Isomerisierung von Xylolen auch unter
Verwendung von festen Katalysatoren in der Gasphase möglich ist, wobei künstliche
oder natürliche, gegebenenfalls mit Säuren aktivierte Silikate oder flußsäurebehandeltes
Aluminiumoxyd, also Stoffe mit sauren Eigenschaften, als Katalysatoren verwendet
werden. Führt man die Isomerisierung von Xylolen mit derartigen Katalysatoren durch,
dann verlieren diese schon nach wenigen Stunden Reaktionszeit ihre Aktivität, weil
sich bei den notwendigen hohen Betriebstemperaturen auf ihrer Oberfläche teer- und
koksartige Niederschläge bilden. Eine Reaktivierung ist zwar durch Abbrennen des
Katalysators mit heißer Luft möglich, doch beeinträchtigt das häufige Abbrennen
des Katalysators, das meist alle 10 Stunden vorgenommen werden muß, die Wirtschaftlichkeit
der Xylolisomerisierung erheblich.
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Es sind auch bereits Verfahren zur kontinuierlichen Xylolisomerisierung
vorgeschlagen worden, bei denen eine Regenerierung des Katalysators gar nicht oder
doch nur selten nötig ist. Diese Verfahren arbeiten mit sauren Katalysatoren, die
eine geringe Menge meist 0,5 bis 2,001, Platin enthalten. Das Platin bewirkt anscheinend
bei Vorhandensein eines genügend hohen Wasserstoffpartialdruckes eine Hydrierung
der auf dem Katalysator abgeschiedenen polymerisationsfreudigen Verbindungen und
verhindert so deren Verharzung oder Verkokung. Die Isomerisierung von Xylolen mit
platinhaltigen Katalysatoren hat zwar gegenüber derjenigen mit einfachen sauren
Katalysatoren Vorteile, doch haftet diesem Verfahren der Nachteil an, daß man für
die Katalysatorherstellung im technischen Maßstabe beträchtliche Mengen an Platin
benötigt.
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Es wurde auch schon vorgeschlagen, Oxyde oder Sulfide von Elementen
der VI. Nebengruppe des Periodischen Systems in reiner Form oder auf an sich inaktiven
Trägern, insbesondere auf Aluminiumoxyd, als Isomerisierungskatalysatoren für Xylole
zu verwenden. Derartige Katalysatoren sollen ein kontinuierliches Arbeiten ohne
Regeneration ermöglichen, wenn man in Gegenwart von Wasserstoff unter mittlerem
Druck arbeitet. Die Erfahrung zeigt jedoch, daß Oxyde und Sulfide von Elementen
der VI. Nebengruppe in reiner Form oder auf an sich inaktiven Trägern die Xylolisomerisierung
bei Temperaturen
unterhalb 525°C nur in sehr geringem, für technische Zwecke keinesfalls
ausreichendem Maße katalysieren.
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Es ist bekannt, daß bei der Reformierung und hydrierenden Crackung
von Kohlenwasserstoffölen solche Katalysatoren besonders wirksam sind, die Oxyde
oder Sulfide von Elementen der VI. Nebengruppe des Periodischen Systems auf synthetischen
Aluminiumsilikaten als Trägermaterial enthalten. Es ist weiterhin bekannt, daß diese
Katalysatoren besonders aktiv sind und eine hohe Lebensdauer besitzen, wenn das
als Träger dienende Aluminiumsilikat durch innige Vermischung der einzeln für sich
gefällten und gewaschenen, aber nicht getrockneten Komponenten Aluminiumoxyd bzw.
Aluminiumhydroxyd und Kieselsäure hergestellt worden ist.
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Derartige Katalysatoren sind auch bei der Isomerisierung besonders
wirksam.
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Es wurde nun ein Verfahren zum katalytischen Isomerisieren von Xylolen
bei erhöhten Temperaturen und unter Wasserstoffdruck über Katalysatoren aus synthetischen
Aluminiumsilikaten, die durch inniges Vermischen der einzeln für sich gefällten
und gewaschenen Bestandteile Aluminiumoxyd bzw. Aluminiumhydroxyd und Kieselsäure
und anschließendes Trocknen des Gemisches hergestellt worden sind, gefunden, welches
dadurch gekennzeichnet ist, daß an sich bekannte Aluminiumsilikat-Katalysatoren
verwendet werden, die zusätzlich sowohl Molybdän als auch Wolfram nebeneinander,
und zwar in Form ihrer Oxyde oder Sulfide enthalten.
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Solche Katalysatoren sind beim Isomerisieren von Xylolen überraschenderweise
noch aktiver und haben insbesondere eine größere Lebensdauer.
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Die Isomerisierung von Xylolen mit den beanspruchten Katalysatoren
wird vorteilhaft bei Temperaturen zwischen 400 und 525"C, bei Drücken zwischen 5
und 100 at, bei Katalysatorbelastungen zwischen 0,5 und 2,0 Volumen Xylol je Volumen
Katalysator und Stunde bei Xylol-Wasserstoff-Molverhältnissen zwi-.schen 1:1 und
1:50 durchgeführt. Unter diesen Bedingungen wird das Gleichgewicht zwischen o-,
m-und p-Xylol, über dessen Lage Tabelle 1 Auskunft gibt, praktisch vollständig eingestellt,
während Äthylbenzol an der Reaktion nur in geringerem Ausmaß teilnimmt. Nebenher
tritt eine Entalkylierung unter Bildung von Toluol ein, deren Anteil an der Gesamtreaktion
aber durch geeignete Wahl der Reaktionsbedingungen unter 50/, gehalten werden kann.
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Die technische Durchführung der Xylolisomerisierung wird in bekannter
Weise z. B. in senkrecht stehenden Reaktoren mit fest angeordneten stückigen oder
beliebig verformten Katalysatormassen der beschriebenen Art vorgenommen. Die zu
isomerisierenden Xylole werden in üblicher Weise durch eine Pumpe in die Apparatur
eingedrückt und zusammen mit Wasserstoff oder solchen enthaltenden Gasen in einem
Vorheizerverdampft, die Dämpfe durch die Katalysatorzone geführt und nach dem Passieren
eines Wärmeregenerators in einem Kühler kondensiert. In dem anschließenden Abschneider
trennen sich die flüssigen Xylole vom Wasserstoff. Der letztere, der an der Isomerisierungsreaktion
chemisch nicht beteiligt ist, wird durch eine Gasumlaufpumpe wieder in den Prozeß
zurückgeführt. Die isomerisierten Xylole werden auf Atmosphärendruck entspannt und
weiterverarbeitet. Der Effekt der Isomerisierungsmaßnahmen wird durch die bekannten
analytischen Methoden (z. B. Gaschromatographie, UR-Analyse) laufend verfolgt. Beim
Nachlassen der katalytischen Wirksamkeit wird der Katalysator durch Überleiten von
Luft bei Temperaturen zwischen 400 und 600"C reaktiviert.
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Als Ausgangsmaterial für die Xylolisomerisierung kann man sowohl
die reinen Xylolindividuen als auch technische Xylolgemische verwenden, deren Zusatz
mensetzung nicht dem thermodynamischen Gleichgewicht entspricht. Von den reinen
Xylolen lassen sich bei einmaligem Durchgang nach dem vorliegenden Verfahren die
m- und p-Verbindungen leichter als die o-Verbindung umsetzen. Besonders vorteilhaft
läßt sich das beschriebene Verfahren auf solche technische Xylole anwenden, die
im Rahmen von Auftrennungsprozessen dieser Xylole anfallen und wobei bestimmte Xylollndividuen
ganz oder zum Teil entfernt werden, so daß das übrigbleibende Xylolgemisch nicht
mehr dem thermodynamischen Gleichgewicht entspricht. Dies ist z. B. der Fall bei
der bekannten Abscheidung des p-Xylols aus seinen Mischungen mit Äthylbenzol und
den anderen beiden Xylolisomeren durch Tiefkühlung. Bei dieser Operation kristallisiert
etwa die Hälfte des vorhandenen p-Xylols aus und kann durch Filtrieren oder Zentrifugieren
von den übrigen Bestandteilen getrennt und in hoher Reinheit gewonnen werden. Die
erhaltenen Filtrate sind dadurch an p-Xylol verarmt und können nun nach dem vorliegenden
Verfahren wieder auf den ursprünglichen Gehalt an p-Xylol gebracht werden. Durch
wiederholte aufeinanderfolgende Vornahme der Ausfrier- und Isomerisierungsoperation
ist
es auf diese Weise möglich, etwa 60 bis 70°/0 der ursprünglich vorhandenen Xylole
als reines p-Xylol zu gewinnen.
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Ferner können Restxylolgemische, die bei der relativ leicht möglichen
destillativen Abtrennung des o-Xylols erhalten werden, durch wiederholte aufeinander:
folgende Anwendung von rektifizierender Destillation und Isomerisierung zu etwa
70 bis 80°/o in o-Xylol übergeführt werden.
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Schließlich können bei der kombinierten Aufarbeitung von technischen
Xylolgemischen durch Ausfrierung von p-Xylol und destillative Abtrennung des o-Xylols
einerseits und durch Isomerisierung der verbleibenden Restxylole andererseits insgesamt
70 bis 850/, des ursprünglich eingesetzten technischen Xylolgemisches als reines
p- und reines o-Xylol gewonnen werden.
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Die nachfolgenden Beispiele erläutern die praktische Durchführung
des Isomerisierverfahrens und zeigen die Überlegenheit der dabei verwendeten Isomerisierkatalysatoren
gegenüber den bisher verwendeten Katalysatormassen.
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Tabelle 1
Gleichgewicht der |
Verbindung isomeren C8-Aromaten (O/o) |
25"C [ 125"C [ 4250C [ 5250C |
Äthylbenzol . . . 0,5 2,0 8,5 10,5 |
o-Xylol . . . 16,5 18,5 22,5 23,0 |
p-Xylol . 23,5 23,0 21,5 20,5 |
m-Xylol . ....... 59,5 56,5 47,5 46,0 |
Beispiel 1 Eine durch Ausfrieren des p-Xylols aus einem Steinkohlenteerxylol erhaltene
Mutterlauge wurde mit vier verschiedenen Katalysatoren gemäß Tabelle 2 unter gleichen
Bedingungen (Katalysatorbelastung 1,2 Volumen Mutterlauge je Volumen Katalysator
und Stunde, Molverhältnis Xylol zu Wasserstoff 1:10, Temperatur 503°C, Druck 35
at) isomerisiert.
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Katalysator 1 war ein aus handelsüblicher, weitgehend getrockneter
Aktivtonerde und handelsüblichem, weitgehend getrocknetem Kieselsäuregel durch Mahlen,
innige Vermischung, Peptisierung mit verdünnter Salpetersäure und anschließende
Verformung und Trocknung hergestelltes synthetisches Aluminiumsilikat, das 60 Gewichtsprozent
SILOS und 40 Gewichtsprozent A1203 enthielt.
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Katalysator 2 war ein Wolframsulfid ohne Träger.
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Katalysator 3 war durch Tränken des Katalysators 1 mit einer ammoniakalischen
Molybdänsäurelösung und anschließendes Trocknen und Glühen erhalten worden. Er enthielt
16,3 0/, MoO3.
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Katalysator 4 war durch innige Vermischung von für sich gefälltem
und gewaschenem, aber nicht getrocknetem Aluminiumhydroxyd und für sich gefälltem
und gewaschenem, aber nicht getrocknetem Kieselsäurehydrogel hergestellt worden,
wobei während der Vermischung Molybdänsäure und Wolfram säure in ammoniakalischer
Lösung zugegeben wurden.
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Nach dem Trocknen und Verpillen enthielt der Katalysator 500/o SiO2,
3501, A1203, 70/, MoO und 8 °/0 WO3.
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Die mit den vier Katalysatoren erzielten Ergebnisse bei der Isomerisierung
von Xylol-Mutterlauge sind in Tabelle 2 zusammengestellt.
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Tabelle 2 Isomerisierung einer Xylol-Mutterlauge
Katalysator Analyse des Abstreiferproduktes (°/0) Lebensdauer
in Stunden |
Nr. Analyse des Abstreiferproduktes (/0) zwischen zwei |
Toluol Äthylbenzol / o-Xylol I m-Xylol I p-Xylol Regenerierungen
insgesamt |
-*) 32 5 18 62 1 13 - - |
1 8 5 19 49 19 10 3 000 |
2 3 5 18 60 14 |
3 5 5 20 51 19 200 3 000 |
4 5 6 20 49 20 1000 12000 |
*) Zusammensetzung des Einsatzproduktes.
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Aus der Tabelle ist zu ersehen, daß mit den Katalysatoren 3 und 4
weit längere Betriebsperioden erzielt werden können als mit dem einfachen Aluminiumsilikat-Katalysator
1. Weiter erkennt man, daß die Isomerisierungsaktivität der Katalysatoren 3 und
4 weit größer ist als die des einfachen Wolframsulfid-Katalysators 2. Der reine
Wolframsulfid-Katalysator 2 besitzt bei der angewandten Reaktionstemperatur von
5000 C praktisch gar keine Isomerisierungsaktivität, so daß Angaben über seine Lebensdauer
unmöglich sind. Ein Vergleich zwischen dem erfindungsgemäß zu verwendenden Katalysator
4 und dem Katalysator 3 zeigt die Überlegenheit solcher Katalysatoren, die gleichzeitig
Molybdän- und Wolframoxyd enthalten und deren Träger aus den einzeln für sich gefällten
und gewaschenen, aber nicht getrockneten Komponenten Aluminiumhydroxyd und Kieselsäure
hergestellt wurde.
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Beispiel 2 Eine durch Ausfrieren des p-Xylols aus einem Steinkohlenteerxylol
erhaltene Mutterlauge wurde mit vier verschiedenen Katalysatoren gemäß Tabelle 3
unter gleichen Bedingungen (Katalysatorbelastung 1,2 Volumen Mutterlauge zu Volumen
Katalysator und Stunde, Molverhältnis Xylol zu Wasserstoff 1:12, Temperatur 5000
C, Druck 30 at) isomerisiert.
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Katalysator 5 war analog dem Katalysator 4 aus Beispiel 1 hergestellt,
aber nur mit Wolframsäure getränkt. Nach dem Trocknen und Verpillen enthielt der
Katalysator 48 °/o SiOr, 360/0 Al203 und 16% WO3.
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Katalysator 6 war analog dem Katalysator 4 aus Beispiel 1 hergestellt,
aber nur mit Molybdänsäure getränkt. Nach dem Trocknen und Verpillen enthielt der
Katalysator 5101, SiO2, 340in Al203 und 15% MoO3.
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Katalysator 7 war analog dem Katalysator 4 aus Beispiel 1 hergestellt.
Nach dem Trocknen und Verpillen enthielt er 51 O/o SiO2, 340/o Al203, 6 O/o MoO3
und 90/, WO3.
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Katalysator 8 war aus Katalysator 7 durch 2tägige Behandlung mit
Schwefelwasserstoff bei 450"C gewonnen worden; er enthielt die Elemente Molybdän
und Wolfram in Form ihrer Disulfide.
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Die Reaktionsprodukte aus der Isomerisierung wurden bis zum eutektischen
Punkt abgekühlt, und das kristallin ausgeschiedene p-Xylol wurde durch Abschleudern
in einer Zentrifuge in 950/0ihrer Reinheit gewonnen. Die Ergebnisse sind in Tabelle
3 wiedergegeben.
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Tabelle 3
p-Xylol-Ausbeute |
aus dem Isomerisat (O/,) |
Betriebsstunden Katalysator Nr. |
516 l 7 1 |
orbis 100 11,0 11,1 11,2 11,1 |
100 bis 200 10,3 10,5 11,0 11,2 |
200 bis 400 10,0 9,8 10,3 10,7 |
400 bis 600 9,2 8,8 9,8 10,0 |
600 bis 800 8,3 8,5 9,5 9,4 |
800 bis 1000 7,5 7,8 9,6 9,5 |
1000 bis 1200 4,0 4,2 8,8 9,0 |
1200 bis 1400 - - 8,0 7,8 |
Nach Regenerierung |
0 bis 200 10,0 10,0 11,5 11,3 |
200 bis 400 9,3 9,5 10,8 11,1 |
400 bis 600 8,0 7,8 9,5 10,0 |
Die Regenerierung der Katalysatoren wurde durch Abbrennen mit Luft bei 5250 C unter
normalem Druck durchgeführt.
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Die Tabelle zeigt, daß die erfindungsgemäßen Katalysatoren (Nr. 7
und 8), die sowohl Molybdänals auch Wolframoxyd bzw. -sulfid nebeneinander enthalten,
den entsprechend hergestellten Katalysatoren, die entweder nur Wolframoxyd (Nr.
5) oder nur Molybdänoxyd (Nr. 6) enthalten, hinsichtlich ihrer Daueraktivität bzw.
ihrer Lebensdauer erheblich überlegen sind.
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Beispiel 3 Ein durch Destillation weitgehend von o-Xylol befreites
Reformat-Xylol mit 29 0/o Äthylbenzol, 5 01o o-Xylol, 47 ovo m-Xylol und 190/o p-Xylol
wurde unter gleichen Bedingungen (Katalysatorbelastung 1,0 Volumen Xylol je Volumen
Katalysator und Stunde, Molverhältnis Xylol zu Wasserstoff 1:15, Temperatur 490"C,
Druck 40 at) über sechs verschiedene Katalysatoren gemäß Tabelle 4 isomerisiert.
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Katalysator 9 war analog dem Katalysator 5 aus Beispiel 2 hergestellt;
er enthielt 50% SiOs, 35% Al203 und 1501, WO3.
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Katalysator 10 war aus Katalysator 9 durch 30stündige Behandlung
mit Schwefelwasserstoff bei 430"C gewonnen worden; er enthielt das Wolfram vorwiegend
in Form des Disulfids WS3.
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Katalysator 11 war identisch mit Katalysator 6 aus Beispiel 2, er
enthielt 51% SiO2, 340/o Al203 und 1501o MoO3.
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Katalysator 12 war aus Katalysator 11 durch 30stündige Behandlung
mit Schwefelwasserstoff bei 430"C gewonnen worden; er enthielt das Molybdän vorzugsweise
in Form des Disulfide MoS2.
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Katalysator 13 war analog Katalysator 4 aus Beispiel 1 hergestellt;
er enthielt 48 01o SiO2, 37 01o A1203, 501o MoO3 und 1001o WO3.
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Katalysator 14 war aus Katalysator 13 durch 30stündige Behandlung
mit Schwefelwasserstoff bei 430"C gewonnenworden; er enthielt die Elemente Molybdän
undWolframvorzugsweise in Form ihrer Disulfide.
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Die Reaktionsprodukte aus der Isomerisierung wurden gaschromatographisch
auf o-Xylol analysiert.
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Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 wiedergegeben.
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Tabelle 4
o-Xylol-Gehalt |
im Isomerisat (°/0) |
Betrlebsstunden Katalysator Nr. |
9 l 10 l 11 l 12 l 13 l 14 |
orbis 100 13 13 14 13 15 16 |
100 bis 200 11 12 12 13 14 14 |
200bis 400 10 10 12 11 13 13 |
400bis 600 9 8 11. 10 12 11 |
600 bis 800 - - 10 9 11 11 |
800 bis 1000 ~ ~ ~ ~ 10 10 |
Nach Regenerierung |
orbis 200 11 12 13 12 16 15 |
200 bis 400 10 12 12 12 14 13 |
400 bis 600 9 10 11 10 12 13 |
600bis 800 7 8 11 9 11 11 |
800 bis 1000 - - 9 7 10 11 |
Die Regenerierung der Katalysatoren wurde bei 525"C unter normalem Druck durch Abtrennen
mit Luft durchgeführt.
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Tabelle 4 zeigt, daß die erfindungsgemäßen Katalysatoren (Nr. 13
und 14), die sowohl Molybdän- wie auch Wolframoxyd bzw. -sulfid nebeneinander enthalten,
den entsprechend hergestellten Katalysatoren, die entweder nur Wolframoxyd (Nr.
9) bzw. -sulfid (Nr. 10) oder nur Molybdänoxyd (Nr. 11) bzw. -sulfid (Nr. 12) enthalten,
hinsichtlich ihrer Aktivität und vor allem hinsichtlich ihrer Lebensdauer deutlich
überlegen sind.