DE1219438B

DE1219438B - Verfahren zur schrumpf- und knitterfesten Ausruestung cellulosehaltiger Textilmaterialien

Info

Publication number: DE1219438B
Application number: DEU9815A
Authority: DE
Inventors: Arnold Maurice Sookne; John Hathaway Margeson; Howard Russell Guest; Joe Taylor Adams
Original assignee: Union Carbide Corp
Current assignee: Union Carbide Corp
Priority date: 1962-05-21
Filing date: 1963-05-17
Publication date: 1966-06-23
Also published as: BE632560A; CH633863A4; CH390208A; FR1357395A; NL293047A; GB1040728A; US3135579A

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND*

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int Cl.:

D06m

Deutsche KL: 8 k-1/20"

Nummer: 1219 438

Ärienzeichen: Ü 9815IV c/8 k

Änmeldetag: 17. Mai 1963

Auslegetag: 23. Juni 1966

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur schrumpf- und knitterbeständigen Ausrüstung cellulosehaltiger Textilmaterialien.

Es ist bekannt, Di- bzw. Polyepoxyde für solche Textilausrüstung zu verwenden. Dabei sind jedoch maiichfc Nächteile aufgetreten. So ist'-oft ftoch die Mitverwendung von Weichmachern notwendig, um einen'weichen Griff zu erzeugen.' Diese Weichmacher Vergilben jedoch häufig. Oft sind die Polyepoxyde aucti nicht löslich genug,¹ um Bäder mit genügenden Konzentrationen herzustellen:, wodurch ein-wieder-Holtes'·'Klotzen nötig^: wird. Zur Vermeidung dieser Schwierigkeiten wird izi Bv ein Emulgator oder ein nichtwäßriges Lösungsmittel im Ausrüstungsv'erfahren mitverwendet. Nachteilig ist ferner bei der Verwendung der Polyepoxyde, daß sie gegenüber einer Säurehydrolyse nicht geriügend beständig sind, so däß stark saure Katalysatoren, die üblicherweise zum Aushärten von Formaldehyd auf Cellulose verwendet werden, nicht verwendbar sind. Die bisherigen Versuche einer Verwendung von Polyepoxyden in Kombination mit Formaldehyd'waren daher enttäuschend auf Grund der Säurehydrolyse des Polyepoxyds. ^:

' Ziel der Erfindung ist ein Verfahren zur Behandlung Cellulosehaltiger Textilmaterialien, das die oben angegebenen Nachteile praktisch ausschaltet. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Imprägnierung cellulosehaltiger Textilmaterialien mit monomeren Diepoxyden macht das Textilgut schrumpf- und knitterbeständig und verleiht ihm nach dem Waschen ohne Bügeln eine weiche und glatte Ausrüstung. Durch dje erfindungsgemäße Behandlung von Textilien SöU dabei auch eine Chlorfententi-on beim Waschen fnit chlorhaltigen Waschmitteln vermieden werden. t?as erfindungsgemäße Verfahren zur Behandlung von Textilien mit einem' Diepoxyd vermeidet auch die Verwendung von Emulgatoren oder nichtwäßrigen Lösungsmitteln. Erfihdungsgemäß werden Textilbehandlungsflotten verwendet, die neue Diepoxyde enthalten, wobei diese nach'Aufbringung auf Textilgut -schnell ürid bei niedrigen Temperaturen ausgehärtet werden. Die erfindungsgemäß verwendeten JÖiepoxyde sind gegenüber einer ' Säurehydiölyse beständig und tonnen daher auch in Kombination ipft'¹ Formaldehyd' verwendet werden. Gegenüber bekannten stickstoffhaltigen Ausrüstungsmitteln soll eine; dauerhaftere Ausrüstung·' erzielt werden. ■^:
■'^!Bas' erfindungsgemäße ^: Verfahren · zur schrümpftffld knitterechten Ausrüstung" celulosehaliigfer Textilmäterialieh unter Anwendung^: - wäßriger Lösungen von DiepoxydeffunAÄushärtungskätalysätöTen sowie ätechüeßender Trobknung^:iünd' Therinbfixierüng 1st Verfahren zur schrumpf- und knitterfesten
Ausrüstung cellulosehaltiger Textilmaterialien

Anmelder:

Union Carbide Corporation, New York, N. Y.

(V. St. A.)

Vertreter:

Dr. W. Schalk, Dipl.-Ing. P. Wirth,

Dipl.-Ing. G. E. M. Dannenberg

und Dr. V. Schmied-Kowarzik, Patentanwälte,

FrankfurtAI., Große Eschenheimer Str. 39

Als Erfinder benannt:

Arnold Maurice Sookne, Silver Springs, Md.;

John Hathaway Margeson, Hyattsville, Md.;

Howard Russell Guest, Charleston, W. Va.;

Joe Taylor Adams, StAlbans, W. Va. (V. St. A.)

Beanspruchte Priorität:

V. St. v. Amerika vom 21. Mai 1962 (196476) -.τ

dadurch gekennzeichnet, daß man als Diepoxyd ein 2,3- oder 2,5-Bis-(viz.-epoxyalkoxy)-l,4-dioxan, in welchem die viz.-Epoxyalkoxygruppe 3 bis 5 Kohlenstoffatome enthält, die Epoxygruppe in Endstellung steht und vom Äther-Sauerstoffatom durch mindestens 1 Kohlenstoffatom entfernt ist, verwendet.

Ein besonderer Vorteil der im erfinduhgsgöinäßeri Verfahren verwendeten Diepoxyde ist ihre Beständigkeit gegen Säurehydrolyse, so daß diese Diepoxyde besonders geeignet zur Verwendung in Mischungen mit Formaldehyd sind, das durch säure Katalysatoren ausgehärtet wird. Da das Formaldehyd selbst als ein sehr wirksames Vernetzungsmittel bekannt¹ ist, ermöglicht es eine wirksame und wirtschaftliehe" Behandlung zur Bügelfreiausrüstung von Textilien. Die mit den obengenannten Diepoxyden "und Formaldehyd ausgerüsteten Textilien sind ^! gegenüber Textilien;'die mit derselben Menge"¹ nur einer der

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(einzelnen) Komponenten behandelt sind, überlegen. So wird z. B. ein wesentlich geringerer Verlust der Reinfestigkeit festgestellt als bei Verwendung von Formaldehyd als alleiniges Ausrüstungsmittel. Weiterhin wird durch Kombination mit Formaldehyd eine höhere Knittererholung und ein höherer Bügelfreiindex erzielt als bei Verwendung der erfindungsgemäß verwendeten Diepoxyde allein. Eine solche Kombi-

nation ermöglicht, eine wesentlich geringere Aufbringung von Diepoxyd und Formaldehyd, d. h. etwa 6 Gewichtsprozent, zu erzielen, als es für die einzelnen Komponenten der Mischung notwendig wäre.

Die erfindungsgemäß geeigneten Diepoxydioxane sind die Bis-(epoxyalkoxy)-dioxane der allgemeinen Formel

CH₂

CH₂ CH-O-R-C_n^ ' — R — Ο— I-

CH CH CH,

in welcher R für einen zweiwertigen Kohlenwasser-Stoffrest mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen und R₁ für einen einwertigen Rest, ζ. B. ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe, steht. Geeignete Verbindungen sind z. B. 2,3-Bis-(2,3-epoxypropoxy)-l,4-dioxan, 2,5 - Bis - (2,3 - epoxypropoxy) -1,4 - dioxan, 2,3-Bis-(2-methyl-2,3-epoxypropoxy)-1,4-dioxan, 2,5-Bis-(2-methyl-2,3-epoxypropoxy)-1,4-dioxan, 2,3-Bis-(3,4-epoxybutoxy)-1,4-dioxan, 2,5-Bis-(3,4-epoxybutoxy)-1,4-dioxan, 2,3-Bis-(3-methyl-3,4-epoxybutoxy)-l,4-dioxan, 2,5-Bis-(3-methyl-3,4-epoxybutoxy)-1,4-dioxan, 2,3-Bis-(4,5-epoxypentoxy)-l,4-dioxan, 2,5-Bis-(4,5-epöxypentoxy)-l,4-dioxan, 2,3-Bis-(4-methyl-4,5-epoxypentoxy)-l,4-dioxan und 2,5-Bis-(4-methyl-4,5-epoxypentoxy)-l,4-dioxan.

Diese Diepoxydioxane werden in an sich bekannter Weise durch Umsetzung der entsprechenden diolefinischen Diätherdioxan-Zwischenprodukte, d. h. Bis-(alkenyloxy)-dioxan, mit einer üblichen organischen Persäure hergestellt.

Das diolefinische Diäther-Zwischenprodukt wird z. B. durch Umsetzung von 2,3-Dichlordioxan oder 2,5-Dichlordioxan mit dem entsprechenden, monoäthylenisch ungesättigten Alkohol oder Mischungen derselben, vorzugsweise in einem molaren Verhältnis von 1 Mol Dichlordioxan zu mindestens 2 Mol monoäthylenisch ungesättigtem Alkohol, z. B. bei Zimmertemperatur, hergestellt.

Das 2,3-Dichlordioxan wird z. B. durch Chlorierung von Dioxan mit gasförmigem Chlor bei erhöhter Temperatur, z. B. 70 bis 10O⁰C, in Anwesenheit oder Abwesenheit eines Katalysators, z. B. Stannochlorid, und das 2,5-Dichlordioxan durch Chlorierung von Dioxan mit gasförmigem Chlor bei verhältnismäßig niedriger Temperatur, z.B. —30 bis etwa O⁰C, und allgemein in Anwesenheit eines inerten, zweckmäßig flüssigen, organischen Lösungsmittel, z. B. Tetrachlorkohlenstoff, hergestellt.

in der Praxis erfolgt das erfindungsgemäße Verfahren zweckmäßig durch Imprägnieren der Textilien mit einer wäßrigen Flotte, die das Bis-(epoxyalkoxy)-dioxan und einen Aushärtungskatalysator enthält. Die Imprägnierung erfolgt durch übliche Klotztechnik. Danach wird das Textilgut bei niedriger Temperatur getrocknet und dann bei einer Temperatur ausgehärtet, die die Reaktion zwischen dem Polyepoxyd und der Cellulose beschleunigt.

Während die bisher verwendeten Polyepoxydausrüstungen in einem wäßrigen Behandlungsbad auf Grund der geringen Löslichkeit in Wasser nicht leicht zu einer homogenen Lösung dispergiert werden, haben die Bis-(epoxyalkoxy)-dioxane, insbesondere das 2,3-Bis-(2,3-epoxypropoxy)-l,4-dioxan, den Vorteil, in fast allen Verhältnissen mit Wasser bei 25° C mischbar zu sein, so daß zur Herstellung des Behandlungsbades keine Lösungsmittel oder Emulgatoren notwendig sind. Dies ist besonders wertvoll hinsichtlieh der neuerlichen Entwicklung bei Textilausrüstungsverfahren, lediglich die Mindestflottenaufnähme, die mit modernen Klotzwalzen möglich ist, anzuwenden. Die somit anwendbaren hochkonzentrierten Behandlungsflotten ermöglichen einen schnelleren Durchsatz in den Trocknungs- und Aushärtungsstufen. Bei einer möglichen 30gewichtsprozentigen Lösung dieses Diepoxyds und bei einer 70gewichtsprozentigen Flottenaufnahme des Textilgutes wird eine 21gewichtsprozentige Produktaufnahme durch das Textilgut erzielt. Bekannte Polyepoxyde besitzen nicht die genügende Wasserlöslichkeit, um die Herstellung von Lösungen mit solch hoher Konzentration zu ermöglichen.

Die Mitverwendung von Emulgatoren oder organischen Lösungsmitteln kann jedoch in solchen Fällen zweckmäßig sein, wenn der Textilbehandlungsflotte noch wasserlösliche Komponenten zugegeben werden. Geeignete Emulgatoren und Lösungsmittel sind z. B. Methylcellulose, Oxyäthylcellulose, Carboxymethylcellulose, Natriumalginat, Polyvinylalkohol, Polyäthylenoxyd, Toluol, Xylol, die niedrigen aliphatischen Alkohole, wie z. B. Äthyl-, Butyl-, Isopropylalkohol, Aceton, Ester usw. Die Konzentration der Emulgatoren kann zwischen Mengen von 0,1 und 15% der Flotte variieren.

Die Aushärtung wird durch Erhitzen und bzw. oder durch Verwendung eines Aushärtungskatalysators beschleunigt. Als Katalysatoren dienen die sogenannten »sauer wirkenden« Aushärtungskatalysatoren oder Epoxyaushärtungsmittel, die nicht nur Säuren umfassen, sondern auch Verbindungen, die als Säuren wirken können, wie saure Salze, Lewis-Säuren, z. B. Phosphorsäure, Salzsäure, Borsäure, die Alkansulfonsäuren, Perchlorsäure, Perschwefelsäure, p-Toluolsulfonsäure, Citronensäure, Essigsäure, Essigsäureanhydrid, Buttersäure, Capronsäure, Phthalsäure, Phthalsäureanhydrid, Weinsäure, Oxalsäure, Bernsteinsäure, Bernsteinsäureanhydrid, Fumarsäure, GIu-

taconsäure, Malonsäure, Acetoessigsäure und Naphthalsäure; Metallsalze, wie z. B. die Fluorborate von Magnesium, Zinn, Cadmium und Natrium, sowie Zink, Bortrifluoridätherat, Stannichlorid, Aluminiumchlorid, Magnesiumchlorid, Natriumsulfat, Zinksulfat und Aluminiumsulfat, und Aminhydrohalogenide, wie z. B. die Hydrochloride von Anilin, n-Propylamin, Di-n-butylamin, Dibenzylamin, Triäthylamin, «-Phenyläthylamin, a-Naphthylamin, /?-Aminoanthrachinon, 1,3-Diaminoanthrachinon, Piperidin, Pyridin, Chinolin, Morpholin, Pyrrol und Guanidin, ferner Hydrochloride von Oxyaminen, wie 2-Amino-2-methylpropanol und Isobutanolamin. Die verwendete Katalysatormenge ist nicht entscheidend und kann zwischen etwa 0,01 und 10 Gewichtsprozent, vorzugsweise etwa 0,1 und 5 Gewichtsprozent, variieren.

Die optimale, auf das Textilmaterial aufzubringende Polyepoxydmenge ist eine solche, die zur Erzielung einer gewünschten, im folgenden näher angegebenen Bügelfreibewertung von 4 oder 5 ausreicht. Ein bevorzugtes Verfahren ist das Eintauchen des Stoffes in ein wäßriges Medium, das etwa 1 bis 30 Gewichtsprozent Polyepoxyd und 0,01 bis 10% des Aushärtungskatalysators enthält, worauf der Stoff durch Quetschwalzen läuft. Gegebenenfalls kann ein zweites Mal eingetaucht und gequetscht werden, worauf der Stoff mit etwa 60 bis 100% seines eigenen Gewichtes mit Lösung imprägniert ist. Nach diesem Klotzverfahren wird der Stoff auf einen Nadelrahmen gespannt und bei relativ niedriger Temperatur zwecks Entfernung von Wasser getrocknet. Eine Temperatur zwischen 35 und 80° C für die Dauer von 5 Minuten bis 1 Minute wird bevorzugt.

Nach dem Trocknen wird das Textilgut bei einer zur Beschleunigung der Reaktion des Polyepoxyds mit dem zu behandelnden faserartigen Material ausreichenden Temperatur »ausgehärtet«. Es werden Temperaturen von 115 bis 204° C, vorzugsweise von 135 bis 176°C für die Dauer von 15 Sekunden bis 5 Minuten angewendet, wobei höhere Temperaturen eine kürzere Aushärtungsdauer bewirken. Nach der Aushärtung wird das Textilgut zur Entfernung von nicht umgesetztem Polyepoxyd und Epoxyaushärtungskatalysator, z. B. mit heißem Wasser, das eine geringe Waschmittelmenge enthält, gewaschen.

Erfindungsgemäß können neben den neuen Diepoxyden auch noch andere bekannte Di- bzw. PoIyepoxyde oder auch noch übliche stickstoffhaltige Ausrüstungsmittel mitverwendet werden.

Werden Mischungen aus dem neuen Bis-(epoxyalkoxy)-dioxan und Formaldehyd verwendet, so tritt ein synergistischer Effekt auf, der den Textilien ein höheres Maß an Knitter- bzw. Schrumpferholung verleiht. Die Reißfestigkeit ist dann besser als bei Verwendung einer vergleichbaren Menge einer der beiden Ausrüstungsmaterialien allein. Werden Mischungen aus Polyepoxyd und Formaldehyd verwendet, so sollte das Polyepoxyd mindestens 15 Gewichtsprozent, vorzugsweise etwa 15 bis 90 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Mischung, ausmachen.

Die zur Verleihung von Bügelfreieigenschaften für cellulosehaltige Materialien verwendeten Textilbehandlungsflotten können neben den obengenannten Polyepoxyden auch Weichmacher, natürliche Harze, Textilweichmachungsmittel usw. enthalten.

Die in den Beispielen verwendeten cellulosehaltigen Textilgewebe sind Baumwolldruckstoffe und Zellwollgewebe. Die Gewebe sind weiß, gespült und gebleicht.

Bei der Auswertung der Eigenschaften des behandelten Gewebes sind die folgenden Teste durchgeführt worden:

a) Bruchfestigkeit; gemessen nach der »Raveledstrip«-Methode. ASTM D 39-49 (nur Kettenfadenrichtung).

b) Knitter- bzw. Schrumpferholung; gemessen mit dem Monsanto-Tester; ASTM D 1295-53 T (nur

_t0 Kettenfadenrichtung).

c) Dimensionsstabilität; American Association of Textile Chemists and Colorists, versuchsweises Testverfahren 40-52.

d) Bügelfreiauswertung; die Bügelfreieigenschaften des behandelten Materials werden nach der folgenden Skala ausgewertet:

Skala

5
4
3
2

Auswertung

wie gebügelt
tragbar

benötigt Bügeln
nicht annehmbar
sehr zerknittert

(Vergleiche Textile Research Journal, 26, S. 974 [1956];
American Dyestuff Reporter, 48, S. 37 [1959]).

e) Farbe; die Vergilbung des behandelten Gewebes wird durch Vergleich mit dem ursprünglichen, gebleichten Gewebe bestimmt. Der Vergilbungsindex wird unter Verwendung eines Hunter-Allzweck-Reflektometers bestimmt. Dieser verkürzte Spektrophotometer verwendet drei Filter beim Messen der 45°, 0 "-Reflexion eines Gewebes hinsichtlich gelblichem (»amber«), grünem und blauem Licht. Ein einfacher Vergilbungsindex wird bestimmt durch

^ -it A-B

Vergilbung = —--—,

Cr

wobei A, B und G für die Reflexionen im gelblichen, blauen und grünen Licht stehen. Der so erhaltene Index stimmt meist mit den Auswertungen mit bloßem Auge überein. Ein weißes Gewebe hat eine Vergilbung um 0, während ein Index zwischen 0,2 oder 0,3 eine stark gelbe Probe bezeichnet.

f) Trockenaufnahme; bestimmt durch Gewichtszunahme des Gewebes nach der Behandlung mit dem Polyepoxyd und Spülen. Der Wert gibt die Gesamtmenge an Epoxyd an, die mit dem Textilgut reagiert hat.

Die hier verwendete Bezeichnung »Textilmaterialien aus Cellulose oder cellulosehaltige Textilmaterialien« soll cellulosehaltige Textilien in fertigem Zustand oder in irgendeinem Zwischenstadium der Herstellung umfassen, welche gewebte oder gewirkte Textilien aus Cellulose oder die Cellulose enthalten, und fertige Bekleidungsgegenstände oder andere, aus solchen Stoffen hergestellte Dinge. Auch Textilien, die Cellulose und bzw. oder regenerierte Cellulose enthalten, fallen unter den Umfang der vorliegenden Erfindung.

1 2ί9 438

ϊ s

" Zur Erläuterung ist nachstehend die HersteMig Bügelfreiindex von 1, eine trockene und nassfe von 2,3 - Bis - (2,3 - epoxypropoxy) -1,4 - dioxan bei Scbxumpferholung von 43 bzw. -^!"/oiind- einen Verschrieben: ·"" ■ ' gilbungsindex von 0,03. - " - "^: "'■*^;

A. Herstellung von'2,3-Diallyloxy-l,4-dioxan 5 '" ^

Es wird wie im Beispiel 1 vorgegangen, jedoch;

Eine Mischung aus 872 g einer wäßrigen Lösung, l^!5,ö^; Gewichtsprozent' "Bis-2,3-(2;3-ep6xypfopoxy)-die 26,6 Gewichtsjprozent Gly'oxär und 8,8 Gewichts- 1,4-dioxan verwendet und-statt bei 120 bei 140°C prözent Äthylenglykol" enthält, aus .17Og Äthylen- ausgehärtet. Die trockene Gewichtszunahme nach glykol, 696 g Allylalkohol'und 3 g Schwefelsäure iö dem Waschen betrug 10,8 ⁶/₀- Das Gewebe besitzt wird in eine"Destillationskolonne'gegeben und unter einen Bügelfreiindexvon 4-|-, einetrockene und nasse Rückfluß erhitzt, bis' die theoretische Wassermenge Schrumpf erholung von 78 bzw. 73%; einen Vergiliinter Verwendung von 600 ecm Benzol als azeotropes bungsindex von 0,04 'und eine Reißfestigkeit von 51·%· Mittel-entfernt ist.· Dann wird .der.Katalysator mit -'-■»>■■- ■ ... .- .·■.= ,·-,

Natriumacetat neutralisiert und die -Mischung schnell if B e i s ρ ie I 3

destilliert; nach Entfernung .der. -niedrigsiedenden

Anteile werden 400 g Produkt mit Kp. 3 mm 83 bis Es wird gemäß Beispiel 1 vorgegangen, jedoch

92⁰C erhalten. Die erneute Destillation des Produktes 17,5 Gewichtsprozent Bis - 2,3 - (2,3 - epoxypropoxy)-liefert 310 g 2,3-Diallyloxy-l,4-dioxan mit Kp._{Or6 mm} 1,4-dioxan und 1,9% Zinkfluorborat verwendet. Die 75 bis 77° C; nf — 1,4549. 2V trockene Gewichtszunahme nach dem Waschen be

trägt 11,5%· Das Gewebe besitzt einen Bügelfreiindex

B. Epoxydation von 2,3-Diallyloxy-l,4-dioxan ^{von 5}"> ^eine trockene und nasse Schrumpferholung

von 80 bzw. 76 %, einen Vergilbungsindex von 0,04

Zu 225 g 2,3-biallyloxy-l,4-dioxan werden bei und eine Reißfestigkeit von 54%. -

6O⁰C innerhalb von 2. Stunden 45 Minuten 998 g 25' · .

einer 24,3 %igen Lösung aus Peressigsäure in Äthyl- Beispiel 4

acetat tropfenweise' zugesetzt. Nach weiteren 4 Stun- a) Es wird gemäß Beispiel 1 vorgegangen, jedoch

den bei 6O⁰C ist die Reaktion zu 93% beendet, 6,0 Gewichtsprozent Bis - 2,3 - (2,3 - epoxypropoxy)-was durch Titration, der Lösung auf Peressigsäure 1,4-dioxan und 1,0% Zinkfluorborat verwendet. Die festgestellt wird. Nach Stehen über Nacht bei 0°C 3V trockene Gewichtszunahme nach dem Waschen bewerden die flüchtigen Anteile azeotrop mit 1450 g trug 4,4 %· Das Gewebe besitzt einen Bügelfreiindex Äthylbenzol abdestilüert und der Rückstand destilliert, von 3, eine trockene Schrumpf erholung von 64 %> wobei 8 g eines Vorlaufes, 24 g 2-Allyloxy-3-(2,3-epoxy- einen Vergilbungsindex von 0,02 und eine Reißpropoxy)-i,4-dioxan und. 221 g 2,3-Bis-(2,3-epoxy- festigkeit von 58 %·

propoxy)-l,4-dioxan. mit. einem Κρ._0;25.πιΐη 125 bis 35- b) Wird der Versuch unter Verwendung von 0,5 % 140° C; wo⁰ '= 1,4632 bis 1,4683, erhalten werden. Zinkfluorborat wiederholt, so beträgt die trockene Die erneute-Destillation des Diepoxyds liefert ein Gewichtszunahme nach dem Waschen 3,5%· Das Produkt mit folgenden Eigenschaften: Kp.₀._{2g mm} Gewebe besitzt einen Bügelfreiindex von 3, eine 140° C; nf = 1,4678; Reinheit = 97%, durch Ep'oxyd- trockene Schrumpf erholung von 62%, einen Veranalyse (Pyridinhydrochloridverfahren). 40 gilbungsindex von 0,02 und eine Reißfestigkeit von

Gemäß Analyse besitzt das Diepoxyd die folgende 66%·
Zusammensetzung: - Beispiel 5

Berechnet für C₁₀H₁₆O₆.. _%.. C 51,72, H 6,94; _a) Es wird eine Behandlüngslösung hergestellt, die

gefunden ν .." G 51,79, Ή 6,87. ₄₅ 1,5 Gewichtsprozent Formaldehyd und 0,5%Zink--

■■■·■' ■ fluorborat enthielt, wobei der Rest aus Wasser bein analoger Weise wird das 2,5-Bis-(2,3-epoxyprop- stand, und entsprechend Beispiel 1 vorgegangen. oxy)-l',4-dioxan aus 2,5-Diallylbxy-l,4-dioxan her- Die trockene Gewichtszunahme nach dem Waschen gestellt. "'-' ' " """"■■ betrug —0,1%· Das Gewebe besitzt einen Bügelfrei-Beisniel 1 ⁵° ^m<iex von 3, eine Schrumpf erholung von 56%, einen

Vergilbungsindex von 0,04 und eine Reißfestigkeit

Es wird eine Behandlungsflotte hergestellt, die von 61%·

12,5 Gewichtsprozent Bis - 2,3 - (2,3 - epoxypropoxy)- b) Verwendet man 6,0 Gewichtsprozent Bis-1,4-dioxan,; 1,25% Zinkfluorborat und als Rest 2,3-(2,3-epoxypropoxy)-l,4-dioxan, 0,5% Zinkfluor-Wasser enthält. In diese Flotte wird ein Baumwoll- 55- borat und 1,5% Formaldehyd, so beträgt die trockene stoff eingetaucht, bis zu einer Naßaufnahme von Gewichtszunahme nach dem Waschen 3,6%· Das 85% des Gewebegewichtes geklotzt, 3 Minuten bei Gewebe besitzt einen Bügelfreiindex von 4, eine 75°C luftgetrocknet und dann 3 Minuten bei 120^rfC Schrumpf erholung von 71 %> einen Vergilbungsindex ausgehärtet. Dann wird das^Gewebe mit einer 0,1 %ig^eri von 0,03 und eine Reißfestigkeit von 71%·
Waschmittellösung gewaschen, getrocknet und gemäß _6o Ein Vergleich der.. Ergebnisse von Beispiel 4 und 5 den oben angegebenen Testyerfahren ausgewertet. zeigt, daß Mischungen aus Formaldehyd und Bis-Die trockene Gewichtszunahme nach dem Waschen 2,3-(2,3-epöxypröpbxy)-l,4-dioxan ' bessere Ausbeträgt 9,2%. ^ä!D'as Gewebe hat einen Bügelfrei- rüstungsergebnisse erzielen als die ■'■ Komponenten index von 5, eine trockene und nasse Schrumpf- jeweils allein. Weiterhin wird bemerkt, daß die Anerholuüg von 76 bzw. 73%> einen Vergilbungsindex 65 Wesenheit von Bis_:2,3-(2,3_:epöxypropoxy)-l,4-dioxari von 0,04 und erne'Re.iß|es'tigkeit von 54%/ ^: - '^;-* in der Flotte den.starken Reißfestißkeitsveflust weäeiit-Öas'ufsprüngiiche, nicht behandelte Gewebe Wird^; h'ch verringert,' der sonst durch'-die-Ausrüstung ^;v6n in Wasser eingetaucht, getrocknet und besitzt" einen Baumwolle' mit Formaldehyd bewirkt wird.

Beispiel 6

Eine Probe von 80 · 80-Baumwollstoff wird wie im Beispiel 5, b) behandelt. Das behandelte Gewebe wird einem sauren Abziehverfahren unterworfen, das durch Eintauchen in eine Lösung, die 1,5 Gewichtsprozent Phosphorsäure und 5% Harnstoff enthielt, für die Dauer von 5 Minuten bei 76 ⁰C erfolgt. Diese Säurelösung mit einem pH-Wert von 1,9 entfernt die meisten stickstoffhaltigen Ausrüstungsmittel von der Baumwolle. Diese Behandlung zeigt gleichzeitig eine ähnliche hydrolytische Wirkung wie die sauren Waschlaugen bei etwa zehn üblichen Waschvorgängen. Vor dem sauren Abziehen hat die behandelte Baumwolle einen Bügelfreiindex von 4 und eine trockene Knitter- bzw. Schrumpferholung von 68°/o- Nach dem sauren Abziehen war der Bügelfreiindex unverändert, und die Knittererholung beträgt 67%· Ein gemäß Beispiel 5, b) behandeltes Material ist daher gegen eine saure Hydrolyse widerstandsfähig, die stärker ist, als sie normalerweise bei der handelsüblichen Wäsche auftritt.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur schrumpf- und knitterechten Ausrüstung cellulosehaltiger Textilmaterialien unter Anwendung wäßriger Lösungen von Diepoxyden und Aushärtungskatalysatoren sowie anschließen-

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10

der Trocknung und Thermofixierung, dadurch gekennzeichnet, daß man als Diepoxyd ein 2,3- oder 2,5-Bis-(viz.-epoxyalkoxy)-l,4-dioxan, in welchem die viz.-Epoxyalkoxygruppe 3 bis 5 Kohlenstoffatome enthält, die Epoxygruppe in Endstellung steht und vom Äther-Sauerstoffatom durch mindestens 1 Kohlenstoffatom entfernt ist, verwendet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausrüstungsflotte 1 bis 30 Gewichtsprozent eines Diepoxydioxans und 0,01 bis 10 Gewichtsprozent eines Aushärtungskatalysators enthält.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Aushärtungskatalysator Zinkfluorborat, vorzugsweise in einer Menge von 0,1 bis 10 Gewichtsprozent, verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Imprägnierung in Gegenwart von Formaldehyd durchgeführt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man die Thermofixierung innerhalb eines Temperaturbereiches von 115 bis 205° C für die Dauer von etwa 15 Sekunden bis 5 Minuten durchführt.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Österreichische Patentschrift Nr. 218 471;
USA.-Patentschrift Nr. 3 026 216.