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Schwerkraftförderbahn Die Erfindung betrifft Schwerkraftförderbahnen,
bei denen eine Mehrzahl hohler Rollen vorgesehen sind, die entlang der Laufbahn
in Abständen angeordnet und auf Wellen befestigt sind, deren Enden von Tragbalken
gehalten sind, welche sich im Abstand voneinander gegenüber den Enden der Rollen
in der Längsrichtung der Förderbahn erstrecken.
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Bei der einfachsten bestehenden Einrichtung werden die Enden der
Rollenwellen in vollständigen Lagern gehalten, die durch kreisförmige Löcher gebildet
werden, oder in einigen Fällen durch die halbkreisförmigen Basen von U-förmig gestalteten
Nuten, die in den oberen Enden der Tragbalken geformt sind, in denen die Wellenenden
drehbar gehalten sind, um die erforderliche Drehung der Rollen zu gestatten.
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Wahlweise können die Enden der Rollenwellen in Kugellagern gehalten
sein, welche zwei ringförmige Tragkäfige mit einer Mehrzahl von Lagerkugeln dazwischen
enthalten, wobei diese Kugellager auf den Tragbalken befestigt sind.
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Statt dessen können die Wellenenden auch nicht drehbar von den Tragbalken
gehalten werden, und Lagerkugeln, wie vorher erwähnt, können zwischen den hohlen
Rollenschalen und ihren Tragwellen vorgesehen sein.
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Bei den beiden letztgenannten Ausführungsformen müssen die Lagerkugeln
verhältnismäßig billig und ohne Präzision, z. B. durch Herstellung der Käfige aus
gedrückten Metallblechen hergestellt sein, wenn die gesamten Kosten der Förderbahn
in wirtschaftlich annehmbaren Grenzen gehalten werden sollen.
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Bei jeder entsprechend angepaßten Einrichtung ist es wesentlich,
daß der Reibungswiderstand gegenüber der freien Drehung der Rollen so klein wie
möglich gehalten ist, um zu gestatten, daß die Förderbahn auch dann benutzt werden
kann, wenn nur eine kleine Neigung der Tragbalken gegenüber der Waagerechten möglich
ist. Wünschenswerterweise sollte diese Neigung nur 2 0/o betragen, entsprechend
einem Gefälle von 1 cm auf 50 cm Länge.
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Unabhängig von der Art der Lagerung, d. h., ob flächenhafte Lagerung
oder Kugellagerung, wie oben beschrieben, benutzt wird, um die erforderliche Drehung
der Rollen zu gestatten, ist der tatsächliche Reibungswiderstand in der Praxis leicht
beträchtlich höher als der im Entwurf angenommene Reibungswiderstand bei irgendeiner
der oben beschriebenen, bisher benutzten Einrichtungen.
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Dies rührt bisher von der Notwendigkeit her, verhältnismäßig breite
Herstellungs- und Zusammen-
bautoleranzen vorzusehen, wenn die Gesamtkosten der Förderbahn
in annehmbaren Grenzen gehalten werden sollen.
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Da, wo Kugellager von wirtschaftlich vertretbarer Ausführung benutzt
werden, entsteht Reibung im Betrieb der Förderbahn zusätzlich noch beim Ausbleiben
der Schmierung der Kugellager durch den Benutzer, sowie durch Ansammlung von Staub
und Schmutz innerhalb der Kugellager, welche im Vergleich zu einfachen flächenhaften
oder Zapfenlagerungen in wesentlich größerem Maße ungleichmäßig wirksam sind.
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Weiterhin werden Schwerkraftförderbahnen häufig unter Verhältnissen
benutzt, bei denen es notwendig ist, die Förderbahn zu waschen oder gründlich zu
reinigen, z. B. bei Molkereien. Hierbei gerät Reinigungsflüssigkeit oder Waschwasser
leicht in das Innere der Kugellager, falls solche vorgesehen sind, und macht sie
in ihrer Wirkung in einem Maße ungleichförmig, wie es bei einfachen flächenhaften
oder Zapfenlagern nicht auftritt.
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Infolge der breiten Herstellungs- und Zusammenbautoleranzen kommen
die Rollenachsen leicht aus der Fluchtlinie mit den Löchem oder Schlitzen in den
Tragbalken und erhöhen beträchtlich den Reibungswiderstand auch dann, wenn die Löcher
oder Schlitze in den Tragbalken flächenhafte oder Zapfenlager für die Rollenachsen
darstellen, während
solche mangelhafte Ausrichtung der Rollenachsen
bei den beiden obenerwähnten Kugellagerausführungen dazu führt, daß die Drehachse
jeder Rolle nicht mehr genau senkrecht zur Längsrichtung der beiden Tragbalken verläuft,
wodurch ebenfalls eine unerwünschte Erhöhung des Reibungswiderstandes der Lager
bei Schwerkraftvorwärtsbewegung des Ladegutes entlang der Laufbahn eintritt.
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Bekannt sind bereits Schwerkraftrollenförderer, bei denen jede Rolle
auf einer Welle befestigt ist, die sich über jedes Ende der Rolle hinaus erstreckt
und wobei die Wellenenden sich im Dreheingriff mit je einer Kugel befinden, die
von Hülsen getragen sind, die ihrerseits von Flanschen getragen werden, welche sich
längs des Förderers auf jeder Seite desselben erstrecken. Bekannt ist es dabei ferner,
eine Rolle in Gestalt eines biegsamen Hohlzylinders zu verwenden, der an jedem Ende
mit einer Nabe versehen ist, die einen von zwei getrennten Wellenstümpfen trägt,
im Gegensatz zu einer einzigen Welle, die sich durch die ganze Rolle erstreckt,
wobei die Enden der Wellenstümpfe drehbar in entsprechenden Lagern gehalten sind.
In einem bekannten Fall ist zwischen dem Wellenstumpf und dem äußeren Lagerglied
ein reibungsarmes Lager vorgesehen, wobei aber die Wellenachse und die Lagerachsen
des Kugellagers stets parallel bleiben. Hierdurch fehlt es an einer bei Belastung
sich anpassenden Winkelstellung zwischen der Kugellagerachse und der Wellenachse,
so daß in den diesbezüglich bekannten Fällen besondere Zapfenlager notwendig wurden.
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Demgegenüber besteht der erfindungsgemäße Vorschlag darin, daß die
Rollen in an sich bekannter Weise eine schalenartige bzw. hohlzylindrische biegsame
Konstruktion besitzen und an ihren beiden Enden Naben aufweisen, die mit Wellenstutzen
versehen sind, deren Ende sich im Eingriff mit einem Durchmesserloch einer zugeordneten
Lagerkugel befindet, und daß jede Lagerhülse parallel zur Wellenachse oben offen
ist.
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Durch diese Ausbildung kann sich die Lagerung weitestgehend an alle
Belastungsverhältnisse, die eine Durchbiegung bzw. Winkelstellung der Wellenachse
zur Folge haben, zwanglos anpassen, ohne daß es besonderer Zapfenlager od. dgl.
bedarf. Die Anordnung ist dabei sehr einfach und in der Fertigung billig.
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Die Ersparnis ergibt sich erstens daraus, daß es wesentlich teurer
ist, eine Konstruktion zu schaffen, in welcher eine Rollenschale bzw. Hohlrolle
nicht drehbar auf einer einzelnen Welle befestigt ist, welche sich fortlaufend zwischen
den gegenüberliegenden Enden der Rolle erstreckt, als statt dessen die Schale an
jedem Ende derselben an einem von zwei getrennten Wellenstümpfen zu befestigen,
von denen jedes innere Ende sehr bequem in einer Nabe oder in anderer Weise nicht
drehbar an dem benachbarten Ende der Rollenschale befestigt werden kann; zweitens
ergibt die Anordnung von zwei getrennten Wellenstiimpfen statt einer einzelnen Welle,
die sich fortlaufend durch die Rolle erstreckt, eine bedeutende Ersparnis an Wellenwerkstoff
und eine Verringerung der Masse für jede vollständige Rollenanordnung.
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Ferner ist es durch das Aufsetzen jedes Endes der Rollenschale auf
einen von zwei getrennten Wellenstümpfen möglich, während des Zusammenbaues
jeder
Rolle einschließlich der beiden Wellenstümpfe sicherzustellen, daß jeder Wellenstumpf
zu jedem benachbarten Ende der Rollenschale leichter genau ausgerichtet ist, als
dies der Fall ist, wenn eine einzelne Welle benutzt wird, bei der vermutungsweise
beide Enden nicht ausgerichtet sind.
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Dadurch, daß jeder Wellenstumpf mit einem Lagerteil von im wesentlichen
kugelförmiger oder teilkugelförmiger Ausbildung versehen ist, kann sich ein solcher
Lagerteil von selbst allen Änderungen in der Ausrichtung der Wellenstümpfe im Vergleich
zu dem Tragglied auf dem benachbarten Tragbalken, wie dies während der Herstellung
der Teile, während des Zusammenbaues oder im Arbeitszustand der Förderbahn eintreten
mag, anpassen, ohne dadurch irgendeine Verklemmung auf dem Tragteil hervorzurufen,
welche die gewünschte freie Drehung der zusammengebauten Rollenschale bzw. Hohlrolle
beeinträchtigen könnte.
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Obgleich ursprünglich angenommen wurde, daß die Drehbewegung der
Rollenschalen durch die Kugel- oder Teilkugellagerteile, die in rollendem Eingriff
mit ihren Traggliedern auf dem Tragbalken stehen, zufriedenstellend gesichert sei,
wurde doch festgestellt, daß es noch besser ist, diese Lagerteile mit Bohrungen
zu versehen, welche flächenhafte Lager bilden, in denen die äußeren Enden der Wellenstümpfe
für eine freie Drehung gehalten sind. In dieser bevorzugten Ausführungsform hat
ersichtlich ebenso wie in dem Fall, wo sich die Lagerteile selbst in fortgesetztem
Dreheingriff mit den Lagerteilen befinden, ihre U-förmige Ausbildung keinerlei Verklemmung
für die freie Drehung der Rolle zur Folge.
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Daher sind bei der bevorzugten Ausführungsform, falls aus irgendeinem
Grunde die Wellenstümpfe aus der Fluchtlinie mit ihrer gewünschten Richtung kommen,
sie dennoch vollständig frei bleibend in ihrer Drehung innerhalb der Bohrungen der
Lagerteile, welch letztere in gewissem Umfange frei gegenüber den Tragelementen
schwenken oder sich drehen können, um diese Nichtausrichtung der Wellenstümpfe auszugleichen.
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Die Tragelemente, welche die kugel- oder teilkugelförmigen Lagerteile
aufnehmen. besitzen vorzugsweise konkave Tragflächen von z. B. zylindrischer oder
teilweise kugelförmiger konkaver Form, deren Radius oder Krümmung in allen Fällen
größer ist als die der kugelförmigen oder teilkugelförmigen Lagerteile selbst.
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Eine solche Einrichtung ergibt im wesentlichen eine punktförmige
Berührung zwischen den Tragelementen und den Lagerteilen und gestattet, daß die
letzteren die vorerwähnte drehende Anpassungsbewegung frei ausführen können, ohne
sich in irgendeiner Weise innerhalb der Tragelemente zu verklemmen. Weiterhin wird
eine Änderung in der gesamten Länge der Rollen einschließlich der beiden Lagerteile,
wie sie durch Herstellungs- oder Zusammenbautoleranzen entstehen können, ermöglicht,
ohne daß dabei die Lagerteile in den Tragelementen verklemmt werden.
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Ein weiterer und bedeutender Vorteil der Erfindung besteht darin,
daß sie erlaubt, die Rollenhohlkörper mit verhältnismäßig geringer Werkstoffdicke
zu fertigen mit der Folge, daß Herstellungskosten erspart werden, und in der Weise,
daß falls die Schalen sich unter der aufgeprägten Last leicht verbiegen mit dem
Ergebnis, daß die Wellenstümpfe dadurch
aus der Fluchtlinie miteinander
heraustreten, dennoch solche Fehlausrichtung im Betrieb selbsttätig ausgeglichen
wird durch die Fähigkeit der kugel- oder teilkugelförmigen Lagerteile, sich gegenüber
den Tragelementen in einer senkrechten Ebene zu drehen, welche durch die Drehachse
jeder Rolle verläuft.
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Auch bei einer aus irgendeinem der vorerwähnten Gründe auftretenden
sonstigen Fehlausrichtung, insoweit diese keine Verklemmung für die freie Drehung
der zusammengebauten Rollen bewirkt, drehen sich diese weiterhin mit geringstem
Reibungswiderstand und ohne unzulässige Abnutzung oder unerwünschtes Geräusch.
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Ein -weiterer Vorteil der Befestigung jeder Rolle auf zwei getrennten
Wellenstümpfen statt auf einer einstückigen Welle, die fortlaufend durch die Rollenschale
hindurchführt, besteht darin, daß, wenn der Rollenhohlkörper sich in einem Ausmaß
verbiegt, wie es durch die billige dünnwandige Konstruktion gestattet ist, eine
geringere Neigung der dünnwandigen Enden der Rollenlagerschale zu örtlicher Dehnung
in unerwünschtem Maße auftritt. Dies rührt daher, daß die beiden Wellenstümpfe miteinander
nicht verbunden sind und vollständig frei zueinander in Abhängigkeit von der Verbiegung
der Rollenschale selbst beweglich sind. Solche Verbiegung der Hohlrolle wird in
der Praxis ermöglicht durch Herstellung derselben aus dünnwandigem, nachgiebigem
Metallrohr oder aus nachgiebigem Plastikstoff. Eine solche Biegsamkeit der Hohlrolle,
welche sich aus ihrer dünnwandigen und zugleich billigen Konstruktion ergibt, bietet
auch arbeitsmäßige Vorteile dadurch, daß, falls aus irgendeinem Grunde die untere
Oberfläche der zu tragenden Last etwas konkav ist, die Last gleichmäßiger entlang
der Länge der Rolle verteilt wird mit entsprechender Verringerung der Abnutzung
am Umfang der Rollenschale.
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Ein weiteres Merkmal der Erfindung bezieht sich auf die Befestigung
der Förderbahntragbalkenkonstruktion und der Tragelemente, welche die Enden der
Rollenachsen aufnehmen und ein weiteres Merkmal der Erfindung auf die Schaffung
verbesserter Mittel zur Befestigung dieser Tragelemente.
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Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung enthält jedes Tragelement
einen konkaven Lagerteil, welcher zur Aufnahme des kugel- oder teilkugelförmigen
Tragteiles jedes Wellenstumpfes dient. Der erwähnte konkave Tragteil besitzt aus
einem Stück mit ihm einen Verankerungsteil, welcher mit einem Tragbalken der Förderbahnkonstruktion
in Eingriff kommen kann, um das Tragelement desselben aufzunehmen.
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Die Tragkonstruktion kann z. B. ein Paar von Tragbalken enthalten,
die sich in der Längsrichtung der Förderbahn, nach entgegengesetzten Seiten derselben,
erstrecken, wobei jeder Tragbalken mit einer Rille versehen ist, die sich in der
Längsrichtung der Förderbahn erstreckt.
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Der Verankerungsteil jedes Tragelementes kann die Form eines Angusses
besitzen, welcher sich in der Rille des benachbarten Tragbalkens erstreckt.
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Jeder Rille ist ferner ein Abstandsstreifen angepaßt, welcher sich
zwischen längsbenachbarten Tragelementen erstreckt, um diese in geeignetem Abstand
in der Längsrichtung der Förderbahntragkonstruktion zu halten. Die Einrichtung ist
so getroffen, daß das Tragelement von der Förderbahnkonstruktion
ohne irgendein besonderes
Befestigungselement, um das Tragelement an Ort und Stelle zu sichern, getragen wird.
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Wahlweise kann jedes Tragelement mit einer Aussparung versehen sein,
um einen Flanschteil des benachbarten Tragbalkens der Förderbahnkonstruktion aufzunehmen,
wobei der Förderbahnteil mit einem Befestigungsglied versehen ist, um das Tragelement
an Ort und Stelle zu halten.
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Die Erfindung wird an Hand der Zeichnungen noch näher erläutert.
Es zeigt F i g. 1 einen ebenen Teilschnitt eines Teiles einer ersten Ausführungsform
einer erfindungsgemäßen Förderbahn, F i g. 2 einen Querschnitt entlang der Linie
2-2 der F i g. 1 in vergrößertem Maßstab, F i g. 3 eine Seitenansicht eines der
Tragelemente, die in Fig.2 dargestellt sind, in ihrer Befestigung auf der Förderbahnkonstruktion,
jedoch unter Weglassung der Rolle und deren zugehöriger kugelartiger Lagerung, Fig.
4 eine Draufsicht auf das in Fig. 3 dargestellte Lagerelement, F i g. 5 eine ähnliche
Ansicht wie F i g. 2 in abgeänderter Ausführung, F i g. 6 eine Seitenansicht ähnlich
F i g. 3, aber mit dem in Fig.S dargestellten abgeänderten Lagerelement, F i g.
7 eine Ansicht ähnlich F i g. 5 in einer weiteren Ausführungsform.
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Unter Bezugnahme zunächst auf die F i g. 1 bis 4 der Zeichnungen
enthält die Schwerkraftförderbahnanordnung, wie sie dort dargestellt ist, eine Tragkonstruktion,
die sich längs der Laufbahn erstreckt und zwei Tragbalken 10 umfaßt, die je aus
Stäben mit winkelförmigem Querschnitt bestehen mit einem Flansch 11, der auf einem
Fußboden oder irgendeiner anderen Unterkonstruktion verankert werden kann. Die Tragbalken
10 sind etwas gegen die Waagerechte geneigt, wobei der andere Flansch 12 des Tragbalkens
senkrecht aufwärts ragt (F i g. 2).
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Dieser Flansch 12 ist an seiner oberen I(ante mit einem im wesentlichen
C-förmigen Rand 13 geformt und bildet dadurch eine Rille 14 auf der Innenseite des
Flansches, wobei der Kantenteil 15 dieses Randes sich in Abwärtsrichtung zu dem
Flansch 11 des Tragbalkens 10 hin erstreckt, so daß das Maul der Rille 14 eine geringere
Breite aufweist als die Breite im Innern der Rille gemessen in senkrechter Richtung.
Die Rille 14 hat im Querschnitt im wesentlichen D-Form, und ihr sind Abstandsstreifen
16 (s. F i g. 3) angepaßt, welche, wie später beschrieben, dazu dienen, die vollständig
zusammengesetzten Rollen 18 der Schwerkraftförderbahn zu tragen.
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Jedes der erwähnten Tragelemente 17 enthält einen konkaven und, wie
dargestellt, teilweise kugelbecherartigen Lagerteil 19, welcher, wie in Fig.3 dargestellt,
im Querschnitt eine allgemein U-förmige Gestalt besitzt, wenn er im Seitenaufriß
betrachtet wird, und allgemein kanalförmige Gestalt, wenn die Teile von oben in
der Ebene (s. Fig. 4) betrachtet werden, so daß jeder Tragteil 19 oben und an einer
Seite offen ist, nämlich an derjenigen Seite, die von dem benachbarten senkrechten
Tragb alkenflansch 12 am weitesten entfernt ist.
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Jedes Tragelement 17 besitzt an seinem oberen Teil eine Verankerung
20 in Form eines Angusses von D-Gestalt, im Querschnitt entsprechend dem
Querschnitt
der Rillel4, derart, daß dieser Teil in die Rille 14 hineinpaßt, wobei die beiden
Enden jedes Fortsatzes20 in Anschlag kommen mit entgegengesetzten Enden der benachbarten
Absatzstreifen 16, wodurch das Tragelement 17 gegenüber Längsbewegungen entlang
dem zugeordneten Tragbalken 10 gesichert ist.
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Die Einrichtung ist so getroffen, daß das Tragelement, wie oben beschrieben,
von der durch die benachbarten Tragbalken 10 gebildeten Förderbahntragkonstruktion
gehalten wird, ohne die Anordnung von Schrauben oder besonderer Befestigungsmittel,
um das Tragelement 17 in seiner Lage festzuhalten.
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Wie in F i g. 3 und 4 dargestellt, besitzt jedes Tragelement 17 an
einem Punkt benachbart jedem Ende des Verankerungsansatzes 20 entgegengesetzt sich
erstreckende Ohren 21, welche über das benachbarte Ende des Ansatzes 20 hinausragen,
und diese Ohren kommen mit demjenigen Teil der Außenfläche des benachbarten Endes
jedes Abstandsstreifens 16 in Eingriff, welcher sich dem Rillenmaul darbietet, um
dadurch die Abstandsstreifen 16 wirksam in der Rille 14 festzuhalten.
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Wie in F i g. 2 dargestellt, erstreckt sich das Tragelement 17 unter
dem zugeordneten Verankerungsansatz 20 und kann hier mit seiner äußeren Senkrechtfläche
20 gegen die benachbarte innere Senkrechtfläche des Tragbalkenflansches 12 an einer
Stelle unterhalb des Maules der Rille 14 anliegen.
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Da der Verankerungsansatz 20 in die entgegen gesetzte Richtung oberhalb
des erwähnten Rillenmaules sich erstreckt und mit dem Grund der Rille und dem Kantenteil
15 des Randes 13 im Eingriff ist, können die Tragelemente 17 ohne Verwendung besonderer
Festhaltemittel, wie bereits beschrieben, wirksam in ihrer Stellung gehalten werden.
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Jedes Tragelement 17 ist einschließlich seines Verankerungsansatzes
20 einstückig, vorzugsweise aus Nylon oder anderem halbfestem Kunststoff, gefertigt.
Eine solche Ausbildung erleichtert es, die Tragelemente auf den Tragbalken 10 in
die beschriebene Stellung zu bringen, da sie erlaubt, daß die Ansätze 20 etwas verbogen
werden, wenn sie in die Rille 14 eingebracht werden.
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Jede Rolle 18 enthält einen vollständigen zylindrischen Hohlkörper
23, welcher aus Metallblech geformt sein kann, z. B. aus weichem oder kornlosem
Stahl bzw. Eisen- oder einer Aluminiumiegierung oder aus hartgezogenem Kupfer mit
einer Dicke von 10 bis 19 gauges, d. h., die Rollenhohlkörper besitzen eine verhältnismäßig
dünne Wandung von etwa 1 bis 3 mm und weisen dadurch eine gewisse Biegsamkeit auf,
die es gestattet, daß die zusammengebaute Rolle in begrenztem Maße sich in senkrechter
Richtung durchbiegen kann. Dadurch tritt bei einer Rolle, die etwa 0,6 m lang ist
und einen Außendurchmesser von etwa 5 cm besitzt, an der Oberseite des mittleren
Teiles der Rolle unter Last innerhalb der Belastbarkeit des Förderers eine Durchbiegung
nach abwärts in der Größenordnung von 2,5 mm im Vergleich zu den beiden Enden der
Rolle ein.
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Wahlweise kann jeder Rollenhohlkörper auch aus nichtmetallischem
halbfestem Stoff, wie z. B. halbfestem Kunststoff, insbesondere Polyvinylchlorid,
ausgebildet sein, was eine noch größere Durchbiegung als im Fall von Metallblech,
wie oben beschrieben, zuläßt.
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Jedes Ende des Rollenhohlkörpers 23 ist durch eine Nabe abgeschlossen,
die in geeigneter Weise aus plastischem Stoff, etwa Polyvinylchlorid, geformt sein
kann, und besitzt einen äußeren Flansch 25, welcher mit dem Ende des Hohlkörpers
23 im Eingriff ist, und eine mittlere Nabe26, die mit einem Blindloch versehen ist,
welches ein Ende des kurzen Wellenstumpfes27 aufnimmt, welcher in der Nabe während
der Bildung des Nabenteiles24 mit eingeformt werden kann.
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Der Wellenstumpf 27 ragt um einen kleinen Betrag über die äußere
Endfläche des Nebenteiles 24 hinaus und mit seinem äußeren Ende in eine Bohrung
28, die sich quer durch einen kugelförmigen Lagerteil in Gestalt der Kugel 29 hindurch
erstreckt.
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Die Einrichtung ist so getroffen, daß jede Welle 27 sich innerhalb
der Bohrung 28 drehen kann, welche demgemäß ein flächenhaftes Lager für das benachbarte
Ende der Rolle 18 darstellt.
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Die Kugel 29 besitzt einen Krümmungsradius, der etwas geringer ist
als der Krümmungsradius des teilkugelförmigen Lagerteiles 19 jedes Tragelementes
17, und bildet dadurch eine Aufnahme für jedes Ende jeder Förderbahnrolle 18.
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Statt den Lagerteil 29 auf jeder Rollenwelle 27 vollständig kugelförmig
auszubilden, kann er auch teilkugelförmig geformt sein, derart, daß das Ende der
Kugel 29 zunächst der Nabe 24 flach aus geführt ist.
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Bei jeder angepaßten Einrichtung, bei welcher der Lagerteil durch
jede Kugel 29 kugelförmig oder im wesentlichen kugelförmig gestaltet ist, ergibt
sich eine begrenzte Dreh- oder Zapfenbewegung innerhalb des entsprechenden kugelförmigen
Lagerteiles 19 jedes Tragelementes 17.
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Für den Fall, daß die beiden Tragwellen 27 jeder Rolle aus der Fluchtlinie
miteinander herausgetreten sind, kann dennoch jede Welle 27 sich frei drehen, ohne
daß eine Klemmung in dem flächenhaften Lager eintritt, das durch die Bohrung 28
gebildet wird.
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Solche falschen Ausrichtungen der Wellen 27 können herrühren von
Herstellungs- oder Zusammenbautoleranzen, oder sie mögen ihren Ursprung haben in
der bei der vorliegenden Erfindung zulässigen Durchbiegung des Rollenhohlkörpers
23, so daß die beiden Wellen 27 in Richtung aufeinander zu, in der Waagerechten
abwärts geneigt sind.
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Dennoch ergibt sich bei dieser Anordnung der Wellen keine erhöhte
Abnutzung der Lagerbohrungen 28 oder der Wellen 27.
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Die geringere Reibung der vorbeschriebenen Einrichtung wird ferner
dadurch sichergestellt, daß jede Nabe 24 etwas nach einwärts gezogen ist, um dadurch
zu gestatten, daß jeder Lagerteil 29 und die zugehörige Lagerbohrung 28 mindestens
teilweise in das Ende des Rollenhohlkörpers 23 hineinragen und dadurch den Lagerteil
29 so nahe wie möglich an das zugehörige Rollenende heranführen und dadurch das
auf die Wellen 27 ausgeübte Biegemoment verringern. Auf diese Weise können die Wellen
27 mit geringerem Durchmesser ausgeführt werden, als dies sonst der Fall sein müßte,
um einen geringeren Reibungswiderstand für die Drehung innerhalb der Bohrungen 28
zu erzielen. Eine weitere Herabsetzung der Reibung entsteht durch die Vermeidung
von Korrosionen, und jeder mögliche Vorteil wird erreicht durch Herstellung der
Wellen 27 aus weichem Eisen und der Kugel 29 aus Nylon.
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Eine solche Konstruktion ist nicht nur frei von jeder unerwünschten
schnellen Abnutzung, sondern vor allem auch geräuschlos, und die allgemeine Geräuschlosigkeit
der vollständigen Förderbahn wird besonders ausgeprägt, wenn jeder Rollenhohlkörper
aus Kunststoff, z. B. aus Polyvinylchlorid, gefertigt ist.
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Bei der oben beschriebenen Einrichtung kann jede Welle 27 eine Gesamtlänge
von nur etwa 38 mm besitzen, obgleich die Rollen 12 eine Länge von 60 bis 100 cm
aufweisen.
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Die Ersparnis an Wellenwerkstoff mit der entsprechenden Gewichtsersparnis
und der Kosten im Vergleich zu einer Welle, die sich fortlaufend zwischen entgegengesetzten
Enden einer Rolle von dieser Länge erstreckt, ist selbstverständlich.
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Bei der oben beschriebenen Einrichtung werden die Rollen mit ihren
kugelartigen Lagerteilen 29 vollständig durch Einträufeln desselben von oben nach
unten in die Förderbalinkonstruktion eingebracht, indem jede Kugel 29 in dem Lagerteil
19 durch das aufwärts gerichtete Maul desselben eintritt und auf umgekehrte Weise
entfernbar ist.
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Ein solches Einsetzen und Wiederentfernen wird dadurch erleichtert,
daß der obere Teil jedes Tragelementes 17 oberhalb des Lagerteiles 19 mit einer
axial auswärts sich erstreckenden Aussparung 30 versehen ist, welche ein Endspiel
ergibt und eine begrenze axiale Bewegung jeder Rolle mit dem zugeordneten Lagerteil
29 in bezug auf die beiden Tragbalken 10 während des Einsetzens oder der Wiederentfernung
der gesamten Rollanordnung gestattet.
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In den F i g. 5 und 6 ist eine abgeänderte Ausführung wiedergegeben,
bei welcher der senkrechte Flansch jedes der beiden Tragbalken 10 an seiner oberen
Kante flach und ohne die Rille 14 der vorher beschriebenen Ausführung ausgebildet
ist. Bei dieser Einrichtung besitzt jedes Tragelement 17 einen Lagerteil 19 von
halbkreisförmigem Querschnitt, ähnlich der in F i g. 1 bis 4 dargestellten Ausführung,
jedoch ist im Fall der F i g. 5 und 6 das Tragelement 17 aus einem Stück mit einem
Verankerungsteil 31 gefertigt, der eine umgekehrte Kanal- oder U-Form besitzt.
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Einer der beiden herabhängenden Flanschen 32 des Teiles 31 bildet
einen Teil des Lagerkörpers 19 und kann mit der Innenfläche des Tragbalkenflansches
12 in Eingriff kommen, während der andere, herunterhängende Flansch 33 des Befestigungsteiles
mit der Außenfläche des Flansches 12 in Eingriff kommen kann, so daß das Tragelement
dadurch an Ort und Stelle gebracht werden kann, daß der Befestigungsteil desselben
einfach über die obere Kante des Tragbalkenflansches 12 heruntergelassen wird.
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Der Befestigungsflansch 33 ist mit einem Loch für den Durchtritt
einer Schraube oder eines anderen Befestigungsgliedes 34 versehen, welches in ein
Loch im Tragbalkenflansch 12 eingreift, um das Tragglied 17 in der gewünschten Abstandsstellung
entlang der Längsrichtung des Tragbalkens 10 zu befestigen.
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In F i g. 7 ist eine weitere Abänderung dargestellt, in welcher das
getrennte Befestigungsglied 34 durch einen angeformten Haltezapfen 35 ersetzt ist,
der von dem Flansch 32 getragen wird. Bei dieser abgeänderten Ausführung ist der
Flansch 33 sehr kurz gehalten, um zu ermöglichen, daß das Tragglied 17 dadurch an
Ort und Stelle gebracht wird, daß es über
den Tragbalkenflansch 12 in einer Richtung
quer zur Längsrichtung des Tragbalkens gerückt wird.
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Das Tragglied dieser beiden abgeänderten Ausführungsformen kann auch
als einstückiger Körper z. B. aus Nylon oder einem anderen Kunststoff geformt sein
wie im Fall der zuerst beschriebenen Ausführung. Die vorliegende Erfindung ist anwendbar
bei verschiedenartigen Formen von Schwerkraft-Roll-Förderbahnen, insbesondere solcher,
welche für die Beförderung von Lasten geringen oder mäßigen Gewichts, z. B. im Bereich
von 8 bis 40 kg je Rolle, gedacht sind.