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Stapelachse für Plattenwechsler Die Erfindung betrifft eine Stapelachse
für Plattenwechsler mit zentraler Steuerstange und von dieser betätigten, in Schlitzen
der Stapelachse um eine Horizontalachse schwenkbaren Schalthebeln mit einer Abstützfläche
für die unterste, zum Abwurf bereite Platte und einer Haltefläche für die zweitunterste
Platte dieses Plattenstapels, wobei die Schalthebel in Richtung Abstützstellung
federbelastet sind.
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Bei einer derartigen bekannten Stapelachse sind die an einem Schalthebel
vereinigten Abstützflächen für die unterste, zum Abwurf bereite Platte und die Haltefläche
für die zweitunterste Platte an den entgegengesetzten Seiten desselben Hebelarmes
des Schalthebels vorgesehen. Dieser Schalthebel ist auch zwischen zwei weiteren
Schalthebeln mit nur einer Abstützfläche auf einer Querachse der Stapelachse verschwenkbar
gelagert. Diese zentrale Schwenklagerung des Schalthebels läßt keine Verteilung
der Auflagerpunkte für die Platte auf den Achsenumfang zu. Ein wackelfreies Lagern
der Platten ist daher nicht möglich. Die Ausbildung der Schalthebel macht es ferner
erforderlich, daß die Platten vor dem Ab-
werfen der untersten Platte zunächst
in eine Zwischenstellung nachrutschen müssen, in der sie nur auf einem Auflager
abgestützt sind. Hierdurch läßt sich ein Verkanten des Stapels nicht vermeiden.
Zum Auffangen und Untergreifen des zurückzuhaltenden Stapels beim Abwerfen der unterten
Platte muß letztere seitlich verschoben werden, um wenigstens mit einiger Sicherheit
den Eingriff zwischen den Platten zu gewährleisten. Auch hierbei kommt es zunächst
nur zu einer einseitigen Auflagerung. Um eine Platte abzuwerfen, müssen die Schwenkhebel
zwei Schwenkbewegungen ausführen, wobei die verbleibenden Platten ebenfalls nur
in zwei Schritten nachrutschen können.
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Aufgabe der Erfindung ist es demgegenüber, eine Stapelachse zu schaffen,
die diese Mängel beseitigt. Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung daher
eine Stapelachse mit schwenkbarem Schalthebel vor, die gemäß der Erfindung dadurch
gekennzeichnet ist, daß die in mehr als zwei auf den Stapelachsenumfang gleichmäßig
verteilten Radialschlitzen drehbar gelagerten Schalthebel auf der Außenfläche an
dem unter der Drehachse liegenden Hebelarm die Abstützfläche und an dem über der
Drehachse liegenden Arm die als Anpreßfläche an die Platteninnenwand ausgebildete
Haltefläche sowie auf der Innen-bzw. Rückseite die Schrägfläche für den Eingriff
eines Kugelkopfes der Steuerstange für die Schalthebelschwenkung aufweisen.
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Es ist vorteilhaft, sämtliche Schalthebel auf einem die Drehachsen
bildenden Haltering, der in einer Umfangsnut der Stapelachse liegt, derart zu lagern,
daß sie außer ihrer Verschwenkbarkeit um den Haltering noch gegenüber diesem Haltering
nach oben verschiebbar sind.
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Zweckmäßig bilden die Bodenkanten der Schlitze zum Achsenmittel hin
ansteigende Gleitflächen für die Schalthebelunterkante. Die Abstützflächen der Schalthebel
sind schräg nach außen gerichtet.
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Bei einer gemäß der Erfindung ausgebildeten Stapelachse sind die identisch
gestalteten Schalthebel gleichmäßig auf den Umfang der Stapelachse verteilt und
bilden hierdurch eine wirksame Drei- bzw. Mehrpunktauflagerung für die Platten.
Der Plattenstapel liegt hierdurch ruhig, und wackelfrei auf, die vereinfachte Gestaltung
der Schalthebel führt zu einer Verbilligung der Konstruktion. Zum Abwerfen einer
Platte bedarf es nur einer geringen Verschwenkung der Schalthebel, wobei gleichzeitig
die zweitunterste Platte durch Preßdruck festgehalten wird. Der PIattenstapel bleibt
also bis zur Beendigung eines Ab-
wurfvorganges in Ruhe. Die Halterung der
zweituntersten Platte mittels Preßdruck verlangt keinen Zwischenraum zwischen den
aufeinanderliegenden Platten. Es können also auch dicht aufeinanderliegende Platten
verwendet werden, die auch in ihrer Stärke etwas voneinander abweichen können.
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Diese und weitere Einzelheiten sind in der folgenden Beschreibung
unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben.
F i
g. 1 ist ein vertikaler Schnitt der Stapelachse in Ruhestellung, auf welcher
Platten gestapelt sind; Fig.2 ist ein vertikaler Schnitt der Stapelachse, aus welchem
die Freigabe der untersten Platte ersichtlich ist, während die darüberliegenden
Platten festgehalten sind; F 1 g. 3 ist ein Fragment eines Schnittes in vergrößerter
Darstellung, in welchem einer der Schalthebel in Ruhestellung die Platten abstützt;
F i g. 4 ist ein Schnitt, vergrößert dargestellt, in welchem die Schalthebel
die zweitunterste Platte festklemmen, während die unterste Platte zum Abwurf freigegeben
ist; F i g. 5 ist ein Schnitt, in welchem der beim Fehlen von Vorratsplatten
zusätzlich ausgeübte Hub der Hubstange veranschaulicht ist; in F i g. 6 ist
die Achse mit dem Plattenteller gezeigt, wobei im tellweisen Schnitt der Achse die
höchste Stellung der Hubstange gezeigt ist, welche die Hubstange infolge Fehlens
von Vorratsplatten erreicht; F i g. 7 und 8 sind Fragmente von Schnitten,
welche diese Erfindung in einer anderen Form zeigt, wobei eine U-förmige Blattfeder
mehr als eine Platte während der Freigabe der untersten Platte festhält; F i
g. 9 ist eine Ansicht, welche die Anordnung dieser Blattfeder in der Achse,
von der Seite gesehen, zeigt; F i g. 10 ist das Fragment eines Schnittes
in Vergrößerung, in welchem ein Schalthebel aus zwei Teilen bestehend gezeigt wird,
als eine andere Ausführungsform der Erfindung; F i g. 11 ist ein Schnitt,
welcher in perspektiver Darstellung die Anordnung der drei Schalthebel zeigt.
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Den Darstellungen in den Zeichnungen gemäß ist in F i g. 1
ein Plattenwechsler 10 gezeigt, welcher eine auf der Grundplatte
9 befestigte aufrecht stehende Stapelachse 11 und den Plattenteller
12 besitzt. Ein Plattenstapel 13 oberhalb des Plattentellers 12 wird von
der Stapelachse 11 gehalten. Von dieser wird eine Platte nach der anderen
für den Plattenteller 12 freigegeben.
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Wie in F i g. 2 gezeigt ist, wird eine freigegebene Platte
in ihrem Falle nach dem Plattenteller zwischen dem Plattenstapel und dem Plattenteller
aufgefangen mittels der federnden Spreizhebel 14, wobei die Platte so lange in dieser
Stellung verbleibt, bis mit Hilfe des einschwenkenden Tonarines (nicht gezeigt)
der Durchmesser der Platte abgetastet ist. Nachdem dies geschehen ist, wird die
Platte nach Einziehen der Spreizhebel 14 nach dem Plattenteller 12 abgelassen. Durch
eine Steuerung wird es ermöglicht, daß sich die Abspielnadel in die Anfangsrille
einer Platte beliebigen Durchmessers aufsetzt.
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Die Achse 11 besteht aus einem vertikal ausgerichteten Rohr
aus einem Stück mit einer Bohrung 15
und mehreren in der Längsrichtung vorgesehenen
Schlitzen 16, welche in gleicher Teilung diametral zur Mitte der Achse
11 angeordnet sind. In jedem dieser Längsschlitze 16 befindet sich
ein Schalthebel 20 mit einer Dicke, welche ungefähr der Weite der Längsschlitze
16 entspricht. Die Schalthebel 20 werden in diesen Schlitzen mittels eines
Halteringes 21 zusammengehalten. Dieser Haltering21 ist innerhalb der Mantelfläche
der Achsell eingebettet, wobei er die Schlitze 16 überbrückt. Verschiebbar
in der Bohrung 15 der Achse 11 ist eine Hubstange 24, deren oberes
Ende in eine Kurvenfläche 25 ausläuft, welche mit den keilförmig sich verjüngenden
Flächen 26 der Schalthebel 20 im Eingriff steht. Die Schalthebel 20 sind
dadurch gehindert, sich radial nach der Mittelachse zu bewegen, und bilden dadurch
die Auflage für die Platten 13. Eine Druckfeder 27 drückt mit Hilfe
der gerundeten Druckfläche 30 des Kolbens 28
auf die oberen Flächen
der Schalthebel 20, welche sich nun auf den Haltering 21 abstützen. Die Druckfläche
30, die Kurve 25 der Hubstange 24 und der Haltering 21 stützen sich
oder üben eine Kraft auf die Schalthebel 20 aus, um diese in die richtige Stellung
zu führen und sie in den Schlitzen 16 zu halten, und zwar in der Stellung,
in welcher der Plattenstapel abgestützt wird, und in der Stellung des Plattenwechsels,
in welcher die unterste Platte freigegeben wird, während die darüberliegenden Platten
festgehalten sind. Nachstehend wird dieser Vorgang näher beschrieben.
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Wenn die Hubstange 24 und der federbelastete Kolben 28 sich
in Ruhstellung befinden, wie in F ig . 1 und 3 gezeigt, stützen
sich die durch den Kolben 28 nach unten gedrückten Schalthebel 20 auf den
überbrückungen des Halteringes 21 ab. Die Abstützflächen 32 der Schalthebel
20 ragen aus der Peripherie der Achse 11 heraus und ermöglichen dadurch das Aufsetzen
eines Plattenstapels 13, wobei das Zentrumloch der untersten Platte
33 auf den Abstätzflächen 32 eine Auflage findet. Da nun das Plattengewicht
auf den schräg abfallenden Abstützflächen 32 der Schalthebel 20 lastet, so
wird eine Horizontalkomponente dieses Gewichtes die Abstützflächen 32 nach
dem Innern der Achse 11 drücken. Um dies zu verhindern, stützen sich die
Schalthebel 20 mit der spitzwinklig zulaufenden Kante 36 an den Steuerkurven
34, welche den Auslauf der Schlitze 16
bilden. Wie F i g. 3 zeigt,
ist jeder der Schalthebel 20 an den drei Punkten 27, 36 und 38 gehalten.
Diese Stellung wird somit als Plattenauflagestellung bezeichnet.
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Die Abstützflächen 32 der Schalthebel 20 bilden die Segmente
eines stumpfen Kegels, welcher konzentrisch zur Achse 11 angeordnet ist.
Diese kegelige Ausbildung der Abstützflächen32 ist ein Vorteil für Platten, deren
Schwerpunkt außer der Mitte liegt. Es erweist sich, daß eine kegelige Auflage eine
solche Platte besser in horizontaler Lage hält als eine flache Auflage.
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Ein Betätigungshebel 17 hebt die Hubstange 24 gegen den Druck
der Feder 18. Wenn die Hubstange 24 von ihrer Ruhelage in F i g. 1
in die Stellung der F i g. 2 gehoben wird, werden die Schalthebel 20 ebenfalls
gehoben und gleichzeitig um den Haltering 21 gedreht. Diese Drehbewegung der Schalthebel
20 wird durch die Steigung der Steuerkurve 34 geregelt.
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Wenn die Schalthebel 20 gehoben werden von der Stellung in F i
g. 1 und 3 in die Stellung F i g. 3 und 4, klemmen sich die
Klemmbacken 35 gegen die Lochwand der zweituntersten Platte und halten diese
mit den darüberliegenden Platten fest. Gleichzeitig mit diesem Vorgang haben sich
die Abstützflächen 32
nach dem Innern der Achse 11 gedreht, wodurch
die unterste Platte 33 ihre Auflage verliert und nach unten fällt.
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Das auf die Schräge der Abstützflächen 32 lastende Plattengewicht
erzeugt eine horizontale Kraftkomponente, welche von der auf der Steuerkurve abgestützten
Kante 36 aufgenommen wird. Diese Komponente verringert wesentlich die zum
Plattenwechsel
-rforderliche Kraft an der Hubstange 24, so daß hier-1r
ein Antriebsmotor, wie er zum Spielen von Einzel-:)latten dient, ausreicht.
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Die Klemmbacken 35 sind sphärisch geformt und Jem Durchmesser
des Plattenloches angepaßt und 3,ewährleisten dadurch während des Plattenwechsels
-in sicheres Festhalten der zweituntersten Platte, :)hne diese zu beschädigen. Die
dabei ausgeübte Pressung an die Lochwand dieser Platte ist eine Funktion der keilförinig
gehaltenen Gleitflächen 26.
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Um während des Plattenwechsels die unterste, zum Fallen bereite Platte
33 von dem Druck der darüber-[iegenden Platten zu befreien, werden die letzteren
-in kleines Stück angehoben mittels der Hubstange 14, wenn diese die Endstellung
erreicht hat. Diese Separierung der untersten Platte 33 bezweckt, daß diese
Platte frei durch ihr eigenes Gewicht fällt; auch wird dadurch die Neigung mancher
Platten zum Zusammenkleben durch Adhäsion verhindert.
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Die unterste Platte 33 fällt nach der Mittelstellung, in welcher
sie von federnden Spreizhebeln 14 aufgefangen wird. Diese Spreizhebel 14 werden
zu diesem Zweck durch die aufwärts bewegende Hubstange 24 aus der Rille
31 gedrückt und bilden dadurch die Auflage der Platte. Sobald sich die Hubstange
24 wieder nach unten bewegt, fallen die Spreizhebel 14 in die Rille 31 zurück
und geben dadurch die Platte 33 zum Fall nach dem Plattenteller frei.
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Die absinkende Hubstange 24 mit deren Kurvenfläche 25 wird
nun die Schalthebel 20, welche unter dem Druck des federbelasteten Kolbens
28 stehen, wieder nach unten bringen, wobei die Abstützflächen
32 durch die Steuerkurve 34 in den Schlitzen 16 nach außen geführt
werden. Die jetzt über die Mantelfläche der Spindel 11 hervorspringenden
Abstützflächen 32 sind nun bereit, den fallenden Plattenstapel
13 aufzufangen, wie dies in F i g. 1 ersichtlich ist.
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Bevor die letzte Platte freigegeben ist zum Fall auf die Spreizhebel
14 (F i g. 5 und 6), wird die nach aufwärts gehobene Hubstange 24
einen zusätzlichen Hub ausführen. Das geschieht dadurch, daß die nach außen drückenden
Klemmenbacken 35 sich ungehindert nach außen bewegen können. Dadurch wird
zwischen den Keilflächen 26 der Schalthebel 20 mehr Raum geschaffen, welcher
der Hubstange gestattet, sich um ein zusätzliches Stück nach oben zu heben. Durch
diesen zusätzlichen Hub der Hubstange 24 wird auch der Betätigungshebel
17 einen größeren Winkel beschreiben und kann somit den Kontrollhebel 40
betätigen. Die Entfernung dieses Hebels 40 ist somit so dimensioniert, daß er nur
nach Fallen der letzten Platte von dem Betätigungshebel 17 erreicht werden
kann. Der Kontrollhebel 40 hat nun die Augabe, den Plattenspieler außer Betrieb
zu setzen (nicht gezeichnet) durch Ausschalten des Antriebsmotors, nachdem die letzte
Platte abgespielt ist und der Tonarm in seine Ruhelage geschwenkt ist. Die Konstruktion
der Stapelachse wird auch damit wesentlich vereinfacht, daß für das Erkennen der
letzten Platte keine zusätzlichen Teile erforderlich sind. Der Kolben
28 besitzt eine Verlängerung durch den abgesetzten Zapfen 39, welcher
an der Abschlußplatte 37 (F i g. 2 und 6) einen Anschlag findet
und dadurch den Hub der Hubstange 24 begrenzt.
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Ein weiterer Vorteil dieser Achse ist die Leichtigkeit, mit welcher
die Platten von dieser abgenommen werden, ohne die Achse 11 von dem Plattenteller
12 zu entfernen. Durch Heben des Plattenstapels 13 vom Plattenteller 12 werden
die nach unten sich verjüngenden Gleitflächen 41 (F i g. 11) des Schalthebels
20 nach dem Innern der Achse 11 geschoben durch die Keilwirkung des Plattenloches
in der obersten Platte. Die Platten können dann ohne Hindernis mit nur geringem
Widerstand, verursacht durch den federbelasteten Kolben 28, über die Achse
11 gehoben werden. Nach Abnahme der Platten werden die Schalthebel 20 mittels
der absinkenden Hubstange 24 und der Belastung des Kolbens 28 wieder in die
Ruhestellung (F i g. 1) gebracht.
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Eine weitere Vereinfachung der Stapelachse wird durch die Anordnung
der Stütz- und Halteorgane erreicht. Diese sind in einem Stück in dem Schalthebel
20 als Abstützflächen 32 und Klemmbacken 35
enthalten (s. F i
g. 1 bis 9). Die sehr kleinen Abmessungen dieser Schalthebel 20 gestatten
deren rationelle Herstellung in Spritzgußautomaten, wobei Kunststoff zur größtmöglichen
Schonung der Platten vorgesehen ist.
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Trotzdem der Schalthebel 20 aus einem Stück preislich günstiger ist,
wird in F i g. 10 ein Schalthebel 20 a gezeigt, dessen Klenunbacke 45 aus
einem elastischen Material besteht und mit dem anderen Teil des Schalthebels durch
Kleben oder Vulkanisieren verbunden ist. Aus F i g. 10 wird ersichtlich,
daß dieser Schalthebel 20 a dieselbe Form und Funktion hat wie der einfache Schalthebel
20 in F i g. 1
bis 8. Der Schalthebel 20 a zeichnet sich jedoch durch
einen verbesserten Kraftschluß in den Plattenlöchern aus, ohne diese zu beschädigen.
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In F i g. 10 ist als eine weitere Ausführungsform die Kugel
48 zu sehen, welche auf dem oberen Ende der Hubstange 24 aufliegt. Diese Kugel 48
dient dem selben Zweck wie die Kurvenfläche 25 am Ende der Hubstange 24 (F
i g. 1 bis 8). Die Kugel 48 ist durch die drei Schalthebel 20 a und
die Hubstange eingeschlossen und dadurch vor dem Herausfallen gehindert. Die lose
eingesetzte Kugel 48 wird nun die in dem Plattenloch auftretenden Kompressionskräfte
der eingreifenden Klemmbacken ausgleichen, und dies selbst dann, wenn durch Ungenauigkeit
die Bohrung 15 nicht in der Mitte der Stapelachse 11 liegt (F i
g. 1 und 2).
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Eine weitere Ausführungsform ist in den F i g. 7,
8 und
9 zu sehen. Die mittels der Hubstange 24 betätigten Schalthebel 20 c sind
in den Schlitzen 16 der Achse 11 (F i g. 1) beweglich angeordnet.
Eine Flachfeder 62, welche bügelartig um die Achse greift, ist in die Nut
63 eingelassen, wobei die Schenkel der Flachfeder 62 die Klemmbacken
des Schalthebels 20 c überdecken und dieselben an die Kurvenfläche 25 der
Hubstange 24 drücken. In Ruhestellung (F i g. 7) sind die Schenkel der bügelförmigen
Flachfeder 62 innerhalb der Achsen Mantelfläche, so daß das Auflegen und
Abziehen von Platten ermöglicht wird.
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Die Schenkel der Flachfeder 62 sind, wie in F i g. 7, 8
und 9 gezeigt, an deren Druckflächen mit einem elastischen Material 64 bewehrt,
um die Klemmwirkung zu erhöhen. Die Vorteile dieser Anordnung werden in der Plattenwechselstellung
der F i g. 8 ersichtlich. Durch die Spreizung der Schenkel der Flachfeder
62 mittels der Schalthebel 20 c wird nicht nur die zweitunterste Platte festgehalten,
wie in F i g. 2 und 4 zu ersehen, sondern es wird noch mindestens eine darüberliegende
Platte mitgehalten. Die freien Enden der bügelförmigen Flachfeder 62
können
an Stelle des elastischen Belages 64 auch mit Kerben oder Rillen versehen werden.