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Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Bechern aus Papier und
anderen plastisch verformbaren Werkstoffen: Die Herstellung von aus Mantel und Boden
bestehenden Bechern aus Papier oder anderen plastisch verformbaren Werkstoffen geschieht
üblicherweise in zwei getrennten Fertigungsphasen.
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In der ersten Fertigungsphase werden die Bechermäntel hergestellt.
Üblicherweise werden die ringsegmentförmigen Mantelzuschnitte von einem Stapel entnommen,
beleimt und nach einem Vortrocknen des Leimauftrages zum Mantel geformt und verklebt.
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An den fertigen Bechermänteln wird auf dem Weg zu dem zweiten Fertigungsaggregat
meist noch der Mundrand vorgeformt (Vormundrolle) und, für den Fall, daß der Boden
mit dem Mantel beleimt werden soll, der entsprechende Leimauftrag an der Innenseite
des Mantels vorgenommen.
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Die Erfindung bezieht sich auf die zweite Fertigungsphase, die sogenannte
Konfektionierung, bei der die fertigen Mäntel und die von der Rolle gestanzten und
gezogenen Böden unter Ineinanderschieben zusammengeführt und alle folgenden Arbeitsvorgänge,
wie Ausrichten des Mantels zum Boden, das meist in zwei Stufen erfolgende Verrohen
des Mantels mit dem Bodenrand, das Verpressen des gerollten Bodenrandes sowie das
Fertigrollen des Mundrandes, durchgeführt werden.
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Es ist bekannt, die Konfektionierung auf Rundtischen durchzuführen,
die entweder mit konischen Aufnahmen (in die die Becher eingesetzt werden) oder
mit konischen Dornen (über die die Becher gestülpt werden) ausgerüstet sind. Der
Rundtisch wird absatzweise - z. B. durch Malteserkreuztrieb - fortgeschaftet. Während
der Stillstandzeiten stehen die Aufnahmen bzw. Dorne mittig zu den Werkzeugen, die
die Bearbeitung vornehmen. Hierbei ergeben sich schwerwiegende Nachteile. Bei jedem
Schaltschritt müssen große Massen stark beschleunigt und verzögert werden. Es kann
daher nur mit einer kleinen Schaltgeschwindigkeit gearbeitet werden. Außerdem wird
die Zeit eines Arbeitsspieles nur etwa zur Hälfte für die Verrichtung von Bearbeitungsvorgängen
ausgenutzt.
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Ferner ist es bekannt, die Werkstücke haltende Träger an sich synchron
mit diesen bewegenden Werkzeugträgern vorbeizuführen, beispielsweise in der Art,
daß mehrere drehbare Werkzeugträger mit einem endlosen, die Werkstücke haltenden
und synchron mit den Werkzeugträgern umlaufenden Träger zusammenwirken. Man hat
hierbei an jedem Werkzeugträger ein einziges Werkzeug vorgesehen. Es wird somit
jedes Werkstück bis zur Fertigstellung einmal an jedem Werkzeugträger vorbeigeführt.
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Hierbei ist zwar die Produktion gegenüber den bekannten absatzweise
fortschaltbaren Rundtischen durch Fortfall von Stillstandszeiten und einer hohen
Arbeitsgeschwindigkeit hind«5ichen Massekräften beträchtlich gesteigert, jedoch
ist der bauliche Aufwand dann sehr hoch, wennXviele Arbeitsstationen vorgesehen
werden müssen.
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Gemäß der Erfindung wird das kontinuierliche Verfahren in der Weise
durchgeführt, daß bei Anordnung mehrerer Werkzeuge an einem Werkzeugträger jeder
Werkstückträger so oft an einem Werkzeugträger vorbeigeführt wird,! wie verschiedenartige
Werkzeuge auf dem Werkzeugträger angeordnet sind.
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Hierdurch ist es möglich, das kontinuierliche Verfahren mit allen
seinen Vorteilen auch bei einer großen Zahl von Arbeitsstationen mit einem verhältnismäßig
kleinen baulichen Aufwand durchzuführen.
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Die Erfindung wird nachstehend unter Hinweis auf die Zeichnungen
erläutert, wobei sich weitere kennzeichnende Merkmale hinsichtlich der baulichen
Gestaltung ergeben werden. Es zeigt F i g. 1 ein Schema des Werkstückdurchlaufs,
F i g. 2 einen Werkzeugträger- mit einem Werkstückträger in Seitenansicht, F i g.
3 einen Schnitt nach Linie III-III der F i g. 1 (Zuführen des Becherbodens), F i
g. 4 einen Schnitt nach Linie IV-IV der F i g. 1 (Zuführen des Bechermantels), F
i g. 5 bis 9 Darstellungen der Werkzeuge und der Werkstückträger an den verschiedenen
aufeinanderfolgenden Bearbeitungsstationen, F i g. 10 die Austragstation für die
fertigen Becher.
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Die in Fig. 1 mit 1 bis 19 bezeichneten Werkstückträger sind in gleichen
Abständen t auf einem endlosen Band 20 angeordnet, das in T-Form um die Wellen A,
B, C dreier umlaufender Werkzeugträger mit einem Umschlingungswinkel von 1800 und
um zwei Wellen D, E mit einem Umschlingungswinkel von 900 geführt ist. Die zueinander
parallelen, im Raum lotrecht stehenden Wellen A, B, C, D, E sind
durch
einen gemeinsamen Antrieb miteinander verbunden und erteilen mit auf ihnen sitzenden
Treibrädern dem Werkstückträgerband 20 eine gleichbleibende Umlaufgeschwindigkeit.
Jeder Werkzeugträger hat eine Anzahl auf den Umfang gleich verteilter Bearbeitungswerkzeuge,
und zwar sind beim Ausführungsbeispiel je Werkzeugträger drei Werkzeuge al, bl,
ct bzw. a2, b2, ce bzw. a3, bs, c3 vorgesehen. Der Mittenkreis der Werkzeuge jedes
Werkzeugträgers hat den gleichen Halbmesser wie der Umschlingungsbogen des Werkstückträgerbandes
20 und ist so bemessen, daß der auf dem Kreisumfang gemessene Abstand der Werkzeugmitten
gleich dem Abstand t der Werkstiickträger ist. Ferner ist die Anordnung so getroffen,
daß jeder der Werkstückträger 1 bis 19 beim Auflaufen auf einen Werkzeugträger mit
einem Werkzeug auf Mitte zusammenkommt, um dann mit diesem auf dem Umschlingungsweg
von 1800 weiterzulaufen, wobei das Werkzeug seine Arbeit verrichtet. An jedem Werkzeugträger
treffen also drei aufeinanderfolgende Werkstückträger mit drei aufeinanderfolgenden
Werkzeugen zusammen. Jeder Werkstückträger muß somit drei Bandumläufe machen, bis
er mit jedem Werkzeug zusammengekommen ist.
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Auf jeder der Wellen D, E sitzt ein Träger mit zwei um 1800 gegeneinander
versetzten Werkstückaufnahmen 22, 23 bzw. 24, 25. Der Durchmesser des Mittenkreises
dieser Werkstückaufnahmen ist zweimal so groß wie der Durchmesser des Mittenkreises
der Werkzeuge an jedem Werkzeugträger.
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Die Werkstückaufnahmen bewegen sich mit dem Werkstückträgerband 20
in der gleichen Richtung und mit der gleichen Geschwindigkeit. Der Abstand der Werkstückaufnahmen,
gemessen auf ihrem Mittenkreis, ist also 3 t. Es kommt somit nur jeder dritte Werkstückträger
mit einer Werkstückaufnahme zusammen. Den Werkstückaufnahmen 22, 23 bzw. 24, 25
werden die Werkstücke durch mit ihnen gleichlaufende Werkstückaufnahmen 26, 27 bzw.
28, 29 zugeführt die auf Wellen F, G angeordnet sind.
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An dem auf der Welle C sitzenden Werkzeugträger erfolgt das Austragen
der fertigen Werkstücke, und zwar ist hier nur ein Werkzeug, beispielsweise das
Werkzeug a3, in Betrieb, das also mit jedem dritten Werkstückträger zusammenkommt.
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Dieses Werkzeug hat einen nachstehend noch näher beschriebenen Werkstückausheber,
der auf dem Umschlingungsweg das Werkstück von dem Werkstückträger abhebt und es
an eine mit dem Werkstückträgerband gleichlaufende Werkstückaufnahme 30 bzw. 31
abgibt, die das Werkstück austrägt. Der gemeinsame Träger der Werkstückaufnahmen
30 und 31 sitzt auf einer Welle, die mit den Wellen A bis G getrieblich verbunden
ist. Nach einem vollen Umlauf des Werkzeugträgers C ist der an dritter Stelle zurückliegende
Werkstückträger dem Werkzeugträger C zum Austragen seines Werkstückes zugelaufen.
Die dazwischenliegenden Werkstückträger werden beim Umlaufen des Werkzeugträgers
C zunächst nicht beeinflußt, da die mit ihnen zusammengekommenen Werkzeuge b:3 und
C3 unwirksam sind, und führen noch einen bzw. zwei Umläufe aus, bis sie ebenfalls
mit dem Austragwerkzeug a3 zusammentreffen.
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Von dem auf der Welle D sitzenden Werkstück--aufnahmeträger mit den
Werkstückaufnahmen 22 und 23 werden in nachstehend noch näher beschrie-
bener Weise
den Werkstückträgern 1 bis 19 die gestanzten und gezogenen Becherböden zugeführt,
und zwar wird jeweils jeder dritte Werkstückträger, der von dem Werkzeugträger C
nach Ausheben eines fertigen Werkstückes leer zuläuft, mit einem Becherboden belegt.
Die beiden folgenden Werkstückträger sind bereits bestückt und erhalten keinen Boden.
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Von dem auf der Welle E sitzenden Werkstückaufnahmeträger mit den
Werkstückaufnahmen 24 und 25 werden in nachstehend noch näher beschriebener Weise
den Werkstückträgern 1 bis 19 die von dem Wickel aggregat kommenden Bechermäntel
zugeführt, und zwar wiederum jeweils jedem dritten Werkstückträger, der von dem
Werkzeugträger A, nur mit einem Boden versehen, zuläuft, mit einem Bechermantel
belegt. Die beiden folgenden Werkstückträger sind bereits mit Becherboden und Bechermantel
bestückt und laufen unbeeinflußt zum Werkzeugträger B weiter.
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Hiernach führt also jeder Werkzeugträger, nachdem er an dem Werkzeugträger
C ein fertiges Werkstück zum Austragen abgegeben hat, mit dem Band 20 drei Umläufe
aus, bis er an dem Werkzeugträger C wieder ein fertiges Werkstück abgibt. Allgemein
ist die Zahl der Umläufe gleich der Zahl der an jedem Werkzeugträger vorgesehenen
Werkzeuge.
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Beim Ausführungsbeispiel ergibt sich folgende Arbeitsweise, wobei
der Weg des Werkstückträgers 1 verfolgt wird: 1. Die Werkstückaufnahme 22 hat an
den von dem Werkzeugträger C leer zulaufenden Werkstückträger 1 einen Becherboden
abgegeben.
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Gleichzeitig wurde der Werkstückaufnahme 23 von der Werkstückaufnahme
26 ein Becherboden übergeben.
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2. An dem Werkzeugträger A kommt der mit dem Becherboden bestückte
Werkstückträger 1 mit dem Werkzeug a' zusammen, das beispielsweise an dem Becherboden
eine Stempelung oder eine Prägung vornimmt.
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3. Von der Werkstückaufnahme 24 wird ein Bechermantel zugeführt,
der durch ein mit der Welle E umlaufendes Werkzeug über den Becherboden gestülpt
wird. Gleichzeitig hat die Werkstückaufnahme 28 an die Werkstückaufnahme 25 einen
Bechermantel abgegeben.
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4. An dem Werkzeugträger B kommt der mit Boden und Mantel bestückte
Werkstückträger 1 mit dem Werkzeug a2 zusammen, das den Bechermantel zu dem Becherboden
so ausrichtet, daß der Boden in dem Mantel die richtige Höhenlage einnimmt.
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5. An dem Werkzeugträger C kommt der Werkstückträger 1 mit dem Werkzeug
b zusammen, das jedoch keine Arbeit verrichtet.
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6. Bei dem nun beginnenden zweiten Umlauf geschieht während der Umführung
um die Welle D nichts.
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7. An dem Werkzeugträger A kommt der Werkstückträger mit dem Werkzeuge'
zusammen, das den Bodenrand vorrollt.
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8. Beim erneuten Vorbeigang an der Welle E geschieht nichts.
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9. An dem Werkzeugträger B kommt der Werkstückträger mit dem Werkzeug
b2 zusammen, das den Bodenrand fertigrollt.
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10. An dem Werkzeugträger C kommt der Werkstückträger mit dem Werkzeug
c8 zusammen, das keine Arbeit verrichtet.
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11. Bei dem beginnenden dritten Umlauf geschieht während der Umführung
um die Welle D nichts.
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12. An dem Werkzeugträger A kommt der Werkstückträger mit dem Werkzeug
c3 zusammen, das den gerollten Bodenrand radial verpreßt.
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13. Beim Vorbeigang an der Welle E geschieht wiederum nichts.
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14. An dem Werkzeugträger B kommt der Werkstückträger mit dem Werkzeug
c2 zusammen, das an dem gerollten Bodenrand eine zweite radiale Verpressung vornimmt,
die aus nachstehend erläuterten Gründen notwendig ist.
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Gleichzeitig mit dem zweiten Verpressen des Bodenrandes wird die
Mundrolle des Behältermantels erzeugt.
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15. An dem Werkzeugträger C kommt der Werkstückträger mit dem Werkzeug
a3 zusammen, das in der schon erwähnten Weise den fertigen Becher aushebt und an
die Werkstückaufnahme 30 zum Austragen abgibt.
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Die Zahl der im Umlauf befindlichen Werkstückträger richtet sich
nach der Zahl n der Werkzeuge an jedem Werkzeugträger und muß ein Vielfaches der
Zahl n sein. Der Faktor y richtet sich nach den baulichen Gegebenheiten. Er darf
nicht ganzzahlig sein, da sonst jeweils nach n Bandumläufen immer der gleiche Werkstückträger
jeder Gruppe von n Werkstückträgern mit den Werkstückaufnahmen 22, 23 zusammenkommen
und die zwischen ihnen liegenden Werkstückträger leer durchlaufen müßten. Der zum
Erfassen aller Werkstückträger notwendige Taktversatz wird immer erreicht, wenn
man den Faktor y gleich einer ganzen Zahl, vermehrt oder vermindert um einen Bruchteil
der Zahl n der Werkzeuge je Werkzeugträger wählt.
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Beim Ausführungsbeispiel mit drei Werkzeugen je Werkzeugträger ist
der Faktor y zu 6t/3 gewählt. Die Zahl der Werkstückträger ist somit 3 61/3 = 19
und die Bandlänge L = 19 t.
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Jeder Werkzeugträger hat eine lotrechte Welle, die in Fig. 2 mit
40 bezeichnet ist und den Wellen A, B und C in Fig. 1 entspricht. Die Welle 40 ist
im Maschinengestell 41 drehbar gelagert und beim Ausführungsbeispiel über einen
Kegelradtrieb 42, 43 von einer Welle 44 angetrieben, die zu dem gemeinsamen Antriebssystem
der in Fig. 1 mit A bis H bezeichneten Wellen gehört. Oben auf der Welle 40 sind
in Abstand übereinander zwei Scheiben 45, 46 befestigt, in denen Werkzeuge 47 mit
einer Führungsstange 48 in lotrechter Richtung verschiebbar geführt sind. Die oberen
Enden der Führungsstangen 48 tragen Führungsrollen 49, die in eine ringsum laufende
Kurvennut 50 eines oben am Maschinengestell 41 starr befestigten zylindrischen Körpers
51 eingreifen, der beim Ausführungsbeispiel das obere Lager für die Werkzeugträgerwelle
40 bildet.
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Beim Ausführungsbeispiel ist eine einzige Kurvennut 50 vorgesehen,
die die lotrechten Arbeitsbewegungen aller drei Werkzeuge steuert. Das ist möglich,
wenn die Arbeitshübe aller drei Werkzeuge gleich groß sind. Es kann aber auch für
eines der drei Werkzeuge eine zweite Kurvennut oder für jedes der drei Werkzeuge
eine besondere Kurvennut vorge-
sehen sein, wenn die Werkzeuge verschieden große
Arbeitshübe ausführen sollen.
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In einem unteren Bereich sind auf der Werkzeugträgerwelle 40 in Abstand
übereinander zwei bezüglich ihrer Zahnungen gleich liegende Kettenräder 52, 53 befestigt,
die zwei das Werkzeugträgerband 20 (Fig. 1) bildende Ketten führen. Die Ketten enthalten
in Abständen t gleich der Werkstückträgerteilung Spezialkettenglieder, die auf lotrechten
Stangen 54 sitzen. Die Stangen 54 tragen an ihrem oberen Ende sich nach oben verjüngende
kegelige Köpfe 55, die der Becherform angepaßt sind und die eigentlichen Werkstückträger
(entsprechend 1 bis 19 in F i g. 1) bilden. In den Kettenrädern 52, 53 oder besonderen
Scheiben sind Ausnehmungen vorgesehen, die an den Stangen 54 vorgesehene Ringe 56
und 57 auf dem Umschlingungsweg passend aufnehmen. Außerdem sind die Stangen 54
mit beidseits und zwischen den Kettenrädern 52 und 53 vorgesehenen Ringen 58, 59,
60, die auf den Stangen drehbar, vorzugsweise auf Kugeln gelagert sind, auf zwei
einander gegenüberliegenden Seiten an feststehenden Führungsschienen 61 ,62, 63
geführt. Hierdurch sind die Stangen 54, solange sie im Bereich eines Werkzeugträgers
laufen, in genau achsgleicher Lage zu den Werkzeugen gehalten. Die uneben Enden
der Werkstückträgerstangen 54 sind mit Rollen 64 auf einer Führungsbahn 65 abgestützt.
Ferner enfli'ol4eu die Führungsstangen 54 eine bis zur Stirnfläche des Werkstückträgers
55 durchgehende Bohrung 66, die zwischen den beiden Ketten in Mundstücke 67 zum
Anschließen von Schläuchen 68 mündet, die in nicht dargestellter Weise alle Werkstückträger
periodisch mit einer Absaugleitung verbinden.
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Auf den Wellen D und E sind, wie es in Fig.3 und 4 gezeigt ist, ebenfalls
je zwei Kettenräder 70 und 71 bzw. 72 und 73 angeordnet, die den zweifachen Durchmesser
wie die Kettenräder 52 und 53 der Werkzeugträgerwellen A, B, C bzw. 40 haben, sonst
aber gleich wie diese ausgebildet sind, insbesondere auch Ausnehmungen für das genaue
Lotrechthalten der Werkstückträgerstangen 54 aufweisen. Die Wellen D und E sind
wie die Werkzeugträgerwellen im Maschinengestell drehbar gelagert.
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Auf der Welle D sitzt ein zweiarmiger Träger 75, der an beiden Enden
Werkstückaufnahmen 76 und 77 aufweist, die den Werkstückaufnahmen 22 und 23 in F
i g. 1 entsprechen. Der Welle D ist ein Stanz-und Ziehwerkzeug 78 zugeordnet, das
aus einer von einer Rolle über ein Führungswalzenpaar 80, 80 zugeführten Papierbahn
81 die einen hochstehenden Rand aufweisenden Becherböden 82 ausstanzt und zieht.
Zu der Stanz- und Ziehvorrichtung 78 gehört ein auf der im Maschinengestell gelagerten
Welle F sitzender zweiarmiger Träger 83 mit zwei um 1800 gegeneinander versetzten
Werkstückaufnahmen 84 und 85, denen die Aufnahmen 26 und 27 in F i g. 1 entsprechen.
Die Welle F läuft mit der gleichen Drehzahl und in entgegengesetzter Drehrichtung
wie die Welle D um. Die Anordnung ist so getroffen, daß immer nach einer halben
Umdrehung der Wellen D und F die Stanz- und Ziehvorrichtung einen Becherboden 82
in eine der Werkstückaufnahmen 84 und 85 ablegt und die andere, bereits mit einem
Boden 82 bestückte Werkstückaufnahme einer der Werkstückaufnahmen 76 und 77 gegenübersteht.
Die Übernahme der Becherböden von den Werkstückaufnahmen 84 und 85 in die Werkstückaufnahmen
76
und 77 geschieht durch Hebel 86 und 87, die an auf dem Träger 75 festen Stützen
88 und 89 angelenkt sind. Die Hebel 86 und 87 haben abgewinkelte Arme 90 und 91,
die mit Führungsrollen 92 und 93 in eine Kurvennut 94 in einem am Maschinengestell
festen zylindrischen Körper 95 eingreifen. Die Kurvennut 94 ist so gestaltet, daß
jeweils derjenige (in F i g. 3 rechte) Hebel 86 oder 87, der über einen auf dem
Träger 83 abgestellten Becherboden 82 gelangt, gegen die Welle D hin geschwenkt
wird, wobei er zunächst in den Hohlraum des Becherbodens greift, dann den Becherboden
an seinem hochstehenden Rand erfaßt und ihn in die Ausnehmung 76 oder 77 des Trägers
75 hineindrückt und darin festhält.
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Sobald unter den Becherboden ein Werkstückträger 55 eingelaufen ist,
schwenkt der Hebel wieder nach außen und läßt den Becherboden auf die Stirnfläche
des Werkstückträgers abfallen, wo er durch die in der Bohrung 66 der Werkstückträgerstange
54 wirkende Saugkraft festgehalten wird.
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Auf der Welle E, die die Kettenräder 72 und 73 trägt, sind in gleicher
Weise wie auf den Werkzeugträgerwellen A, B, C zwei Scheiben 100 und 101 befestigt,
in denen ein Werkzeug 102 mit einer Führungsstange 103 in lotrechter Richtung verschiebbar
geführt ist. Die Werkzeugführungsstange 103 greift mit einer Führungsrolle 104 in
eine Kurvennut 105, die in einem am Maschinengestell festen zylindrischen Körper
106 vorgesehen ist und die lotrechten Arbeitsbewegungen des Werkzeugs 102 steuert.
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Unterhalb der Werkzeugführung 100,101, aber oberhalb der Bewegungsbahn
der Werkstückträger 55 sitzt auf der Welle E ein zweiarmiger Träger 107, der an
seinen beiden Enden Saugmundstücke 108 aufweist, die mit Absaugkanälen 109 verbunden
sind. Die Saugmundstücke 108 entsprechen den Werkstückaufnahmen 24 und 25 in Fig.
1. Sie übernehmen die in dem Wickelaggregat fertiggestellten Behältermäntel 110
und halten sie unterhalb des Werkzeugs 102 fest (strichpunktiert dargestellt).
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Wenn unter einen so festgehaltenen Bechermantel 110 ein Werkstückträger
55 eingelaufen ist, bewegt sich das Werkzeug 102 nach unten, wobei es den Bechermantel
von dem Saugmundstück 108 löst und auf den Werkzeugträger über den dort befindlichen
Becherboden 82 aufschiebt. Bei dem Beispiel ist der Mundrand 111 des Bechermantels
bereits in dem Wickelaggregat vorgerollt worden. Das Fertigrollen des Mundrandes
geschieht in nachstehend näher beschriebener Weise an anderer Stelle.
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Der Werkstückträger 55, an den im Bereich der Welle E ein Bechermantel
110 abgegeben wird, hat sich bereits um die Werkzeugträgerwelle A herumbewegt. Dabei
kann an dem auf ihm liegenden Becherboden 82 durch das Werkzeug al bereits eine
Arbeitsoperation vorgenommen worden sein. Beispielsweise wurde der Becherboden von
dem Werkzeugen mit einem Aufdruck oder einer Prägung versehen.
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Das auf das Zuführen des Bechermantels folgende Ausrichten des Bechermantels
geschieht beim Umlaufen der WerkzeugträgerwelleB durch das Werkzeug a2 (F i g. 5).
Das als flache Scheibe ausgebildete Werkzeug a2 drückt oben auf den Bechermantel
110 und bewegt diesen auf dem Werkstückdorn 55 in die richtige Lage zu dem Becherboden
82.
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F i g. 6 zeigt das als nächste Arbeitsoperation das im zweiten Umlauf
stattfindende Vorrollen des Bodenrandes beim Umlaufen der Werkzeugträger-
welle A
durch das Werkzeug bt. Das Werkzeug b1 ist eine flache Scheibe, die an ihrer Unterseite
eine konzentrische Rille 112 hat, die beim Absenken des Werkzeuges den Bodenrand
nach innen einrollt.
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Das Fertigrollen des Bodenrandes geschieht beim Umlaufen der Werkzeugträgerwelle
B durch das Werkzeug b2, das in ähnlicher Weise wie das Werkzeug bl an seiner Unterseite
eine konzentrische Rille 113 hat (Fig. 7).
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Beim dritten Umlauf wird im Bereich der Werkzeugträgerwelle A der
fertiggerollte Bodenrand durch das Werkzeug cl radial verpreßt (F i g. 8). Das Werkzeug
c' hat mehrere, z. B. acht, in einem Halter 115 radial geführte Preßbacken 116.
Die letzteren haben an ihrer Unterseite nach außen zeigende Absätze 117, denen ein
nach innen zeigender Randteil 118 des Halters 115 gegenüberliegt. Die Preßbacken
116 sind durch einen in dem Halter 115 axial verschiebbaren Konus 119 radial nach
außen verschiebbar, so daß sie zwischen ihren Absätzen 117 und dem Randteil 118
des Halters den gerollten Bodenrand des Bechers einklemmen können. Der ständige
Kraftschluß der Preßbacken 116 mit dem Konus 119 wird durch eine nicht dargestellte,
um die Preßbacken herumgelegte Schlauchfeder erzielt.
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Der Halter 115 hat einen nach oben gerichteten Fortsatz 120, mit
dem er in gleicher Weise wie die Werkzeugstangen 48 der beiden anderen Werkzeuge
at und b1 parallel zur Werkzeugträgerwelle A geführt ist. Die lotrechten Arbeitsbewegungen
des Halters 115 werden von einer Kurvennutl21 eines am Maschinengestell festen zylindrischen
Körpers 122 abgeleitet. In die Kurvennut 121 greift eine an dem Fortsatz 120 des
Halters 115 vorgesehene Führungsrolle 123 ein. Von der Kurvennut 121 sind gleichzeitig
die Arbeitsbewegungen der Werkzeuge at und b' abgeleitet. Für die Steuerung des
Aufweitkonus 119 ist eine zweite Kurvennut 124 vorgesehen, in die eine oben aus
dem Halterfortsatz 120 herausgeführte Stange 125 des Aufweitkonus mit einer Führungsrolle
126 eingreift.
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An dem Werkzeugträger B ist ein zweites Werkzeug c2 zum radialen
Verpressen des Bodenrandes vorgesehen (F i g. 9). Dieses Preßwerkzeug ist gleich
ausgebildet und in der gleichen Weise gesteuert wie das Werkzeug c1 des Werkzeugträgers
A. Das zweite Verpressen durch das Werkzeug c2 ist notwendig, weil zwischen den
Preßbacken Lücken entstehen, in denen keine Pressung stattfindet. Durch das Werkzeug
c2, dessen Preßbacken gegenüber denjenigen des Werkzeuges c' versetzt sind, werden
die Preßlücken geschlossen, so daß der Bodenrand auf seinem ganzen Umfang verpreßt
ist.
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Gleichzeitig mit dem zweiten Verpressen des Bodenrandes wird an den
Werkzeugträger B der Mundrand 111 fertiggerollt. Hierzu ist auf jeder Werkstückträgerstange
54 unterhalb des Werkstückträgers 55 ein Werkzeug 130 verschiebbar angeordnet, das
über einen zylindrischen unteren Abschnitt des Werkzeugträgers hinaufgreift und
an seiner oberen Stirnseite eine Rille 131 zum Formen des Mundrandes hat. Die Werkzeugscheibe
130 wirkt mit einem an der WerkzeugträgerwelleB schwenkbar angeordneten Hebel 132
zusammen, der sie durch Anlaufen an einer feststehenden Steuerkurve 133 gegen den
durch das Preßwerkzeug c2 festgehaltenen Becher anhebt, wobei der bereits vorgerollte
Mundrand 111 in der Rille 131 fertiggerollt wird.
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Das Austragen der fertigen Becher geschieht beim Umlaufen der Werkzeugträgerwelle
C durch das Werkzeug a3 (F i g. 10). Das Werkzeug a3 besteht aus einer in lotrechter
Richtung an dem Werkzeugträger geführten Stange 135, die an ihrem unteren Ende ein
gegen den ankommenden Werkstückträger 55 gerichtetes Saugmundstück 136 trägt und
deren oberes Ende mit einer Führungsrolle 137 in eine Kurvennut 138 eines an dem
Maschinengestell festen zylindrischen Körpers 139 greift.
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Das Werkzeuges greift im abgesenkten Zustand (Fig.10 links) mit seinem
Saugmundstück 136 an dem in den Bereich des Werkzeugträgers C einlaufenden Becher
an und hebt ihn während des Umschlingungsweges von 1800 von dem Werkstückträger
55 ab (Fig. 10 rechts). Zu Beginn des Abhebens wird auch das Rollwerkzeug 130 in
der gleichen Weise wie beim Rollen des Mundrandes durch einen mit der Werkzeugwelle
C umlaufenden und gegen eine feststehende Steuerkurve 140 anlaufenden Hebel 141
angehoben, wodurch ein etwaiger Haftsitz des Bechers auf dem Werkstückträger 55
überwunden wird. Der ausgehobene Becher wird von einem mit der Welle umlaufenden
Saugmundstücki42, das einer der Werkstückaufnahmen 30 und 31 in F i g. 1 entspricht,
ausgetragen und gegebenenfalls weiteren Werkzeugen zum Sicken oder Kalibrieren des
Mundrandes zugeführt.