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Verfahren zum Färben bzw. Bedrucken und gleichzeitigen Ausrüsten bzw.
Beschichten von Fasergut aus Polypropylen Es ist bekannt, daß sich Fasergut aus
Polypropylen wegen des Fehlens von reaktionsfähigen oder polaren Gruppen - wenn
überhaupt - nur sehr schwierig anfärben läßt. Aus den gleichen Gründen läßt sich
auch Fasergut aus Polypropylen zur Erzielung von besonderen Eigenschaften, wie Griffigkeit,
Fülle, Elastizität, Schwere, Steifheit, Glätte, Schiebefestigkeit, Glanz und Scheuerfestigkeit,
nur unbefriedigend ausrüsten bzw. oberflächlich chemisch modifizieren.
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Es ist ferner bekannt, daß man zur Ausrüstung von Textilien Dispersionen
oder Lösungen von Polymerisaten, z. B. solchen auf Basis von Acrylsäureestern, Vinylestern,
Vinylchlorid, Vinylidenchlorid und Styrol verwendet. Diese Polymerisate dienen auch
zur Oberflächenbeschichtung von Textilgut, z. B. zur Herstellung von Gewebekunstleder,
Schutzbekleidungen, Wachstuchen, Futter- und Einlegestoffen und rutschfesten Teppichen.
Für diese Zwecke hat man bereits die Verwendung von solchen Polyrnerisaten vorgeschlagen,
die reaktionsfähige Gruppen, wie Methylol- oder Methyläthergruppen, tragen. Dabei
wird das behandelte Faserhut einer Nachbehandlung durch Wärme oder pH-Anderung ausgesetzt,
so daß das aufgebrachte Polymerisat vernetzt und damit resistent gegen mechanische
und Lösungsmitteleinflüsse wird.
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Es wurde nun gerunden, daß man Fasergut aus Polypropylen dauerhaft
färben bzw. bedrucken und gleichzeitig ausrüsten bzw. beschichten kann, wenn man
auf das Fasergut Dispersionen oder Lösungen von farbigen Polymerisaten aufbringt,
die durch Mischpolymerisation von Farbstoffen, die polymerisierbare olefinische
Doppelbindungen enthalten, mit nichtfarbigen polymerisierbaren Verbindungen, die
kondensations- oder additionsfähige Gruppen tragen, die unter den Bedingungen der
Polymerisation nicht angegriffen werden, und anderen polymerisierbaren nichtfarbigen
Verbindungen erhalten worden sind, und wenn man die genannten Mischpolymerisate
nach dem Aufbringen unter sich allein oder mit Hilfe bi- oder polyfunktioneller
Verbindungen durch Kondensation oder Addition vernetzt.
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Zur Herstellung der neuen Mischpolymerisate kommen z. B. Farbstoffe
der Azo-, Anthrachinon-, Triarylmethan-, Phthalocyanin-, Phenazin- und Oxazinreihe
in Betracht, die eine polymerisierbare Gruppe der allgemeinen Formel
tragen, in der R ein Wasserstoff oder Halogenatom, eine kurzkettige Alkyl-, Hydroxyalkyl-,
Cyan-, Carboxy- oder Carbonsäureestergruppe, X und Y Wasserstoff oder Halogenatome
oder Alkylgruppen und X außerdem einen gegebenenfalls substituierten aromatischen
Rest bedeuten. Dabei sind solche Farbstoffe bevorzugt, in denen der Substituent
R ein Wasserstoff oder Chloratom oder eine Methylgruppe, der Substituent X ein Wasserstoff
oder ein Chloratom und der Substituent Y ein Wasserstoffatom bedeutet und in denen
die polymerisierbare Gruppe über einen Phenylen-, - C = O-, -- S02-oder -. NR'-Rest
an das restliche Farbstoffmolekül gebunden ist, wobei R' Wasserstoff oder ein Alkylrest
sein kann. Eine Anzahl solcher Farbstoffe ist beispielsweise in den deutschen Patentschriften
1010 063, 1052 016 und 1 107 356, in der österreichischen Patentschrift
211447, in der französischen Patentschrift 1 118 705 und in den belgischen Patentschriften
566 099 und 590 317 beschrieben.
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Gruppen, die einer mittelbaren Vernetzung durch Kondensation oder
Addition zugänglich sind, sind beispielsweise Carbonsäureamid-, Carbonsäureimid-,
Ureido-, Aminotriazin-, Dicyandiamid-, Carbamidsäure-, Thiocarbamidsäure-, Glyoxalmonourein-
oder Glyoxaldiureingruppen.
Diese Gruppen gehen zusammen mit kondensations-
und additionsfähigen bi- oder polyfunktionellen Verbindungen, z. B. Formaldehyd,
Methylolgruppen enthaltenden Kondensaten. wie Harnstoff -Formaldehyd-, Thioharnstoff-Formaldehyd-,
Melämin - Formaldehyd-, Guanidin - Formaldehyd-, Dicyandiamid-Formaldehyd-Kondensaten
oder Phenol-Formaldehyd-Kondensaten die bekannten Kondensationsumsetzungen ein.
Weitere mittelbar vernetzbare Reste sind beispielsweise Carbonsäure- und Carbonsäureestergruppen,
die sich z. B. mit zwei-oder mehrwertigen Alkoholen, Aminen, mehrwertigen Epoxyverbindungen
oder Hydroxyden mehrwertiger Metalle kondensieren lassen, oder Hydroxy- oder Am-inogruppen,
die z. B. mit zwei- oder mehrwertigen Isocyanaten kondensierbar sind. Geeignete
Vernetzungsmittel sind im einzelnen z. B. Propylenglykol, Glycerin, Trimethylolpropan
: Pentaerythrit, Neopentylglykol, Polyvinylalkohol, Äthylendiamin, Diäthylentriamin,
Dipropylentriamin, Hexamethylendiamin, m-Xylylendiamin, Piperazin, Hexamethylendiisocyanat
und Toluylendiisocyanat.
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Als Gruppen, die unmittelbar, z. B. durch Wärmeeinwirkung oder pH-Änderung
kondensiert werden können, sind Aldehyd-, Chlorhydrin-, Epoxy-, Isocyanat-, N-Methylol-
und N-Methyloläthergruppen zu nennen. Diese Gruppen können auch mittelbar kondensiert
werden.
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Weiterhin kommen solche Gruppen in Betracht, aus denen unter den Bedingungen
der Emulsionspolymerisation durch Umsetzung mit dem als Medium verwendeten Wasser
vernetzbare Gruppen gebildet werden, wie Glycidylgruppen oder Acyloxygruppen, die
unter Hydrolyse Hydroxygruppen bilden oder Säureanhydridgruppen, die in Carboxygruppen
übergehen.
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Im folgenden seien beispielsweise einige Verbindungen aufgeführt,
die neben einer polymerisierbaren Gruppe vernetzbare Reste der eben erläuterten
Art tragen: Acrylsäureamid, Methacrylsäureamid, N-Methylolmethacrylsäureamid, Crotonsäureamid,
a - Äthylacrylsäureamid, a - Chloracrylsäureamid, a-Phenylacrylsäureamid, Maleinsäurediamid,
Fumarsäurediamid, Itaconsäurediamid, Citraconsäurediamid, N-Acryloylharnstoff, N-Methacryloylharnstoff,
Verbindungen der allgemeinen Formeln
in denen R1 ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe und R2 eine kurzkettige -
gegebenenfalls substituierte - Alkylengruppe bedeutet, N-Acryloyldicyandiamid, N-Methacryloyldicyandiamid,
Carbonsäureamid-, Carbamidsäure- und Thiocarbamidsäureakil'Cömmlinge, wie
in denen R3 eine kurzkettige Alkylen- oder eine Cyclohexylengruppe und R4 eine kurzkettige
Alkylen-oder eine Phenylengruppe sein kann und R1 die oben angegebene Bedeutung
hat, Monoamino-bis-(allyloxy)-triazine, Diamino-allyloxytriazine und Glyoxalrnonourein-allyläther,
Glyoxaldiurein-allyläther, Glycidylacrylat und Butandiolmonoacrylat. Bei der Mischpolymerisation
werden weitere polymerisationsfähige Verbindungen mitverwendet, die keine kondensationsfähigen
oder additionsfähigen Gruppen tragen. Solche Monomeren sind z. B. aromatische Vinylverbindungen
wie Styrol und seine polymerisierbaren Derivate; polymerisierbare ungesättigte Kohlenwasserstoffe
wie Butadien und Isopren; Nitrile, Amide, N-substituierte Amide, Ester, Anhydride
und Salze ungesättigter polymerisierbarer Mono-oder Dicarbonsäuren, wie der Acrylsäure,
und deren a- oder ß-substituierten Derivaten, wie Methacrylsäure, Crotonsäure, Maleinsäure,
Fumarsäure, Itaconsäure oder Citraconsäure; Vinylester organischer und anorganischer
Säuren wie Vinylacetat, -propionat oder -butyrat; Vinylhalogenide wie Vinylchlorid
und Vinylbromid; Vinylidenhalogenide; Vinyläther; Ester des Allylalkohols; Vinylamine
wie Vinylcarbazol, Vinylpyridin, Vinylimidazol, Vinylchinolin; Vinyllactame wie
Vinylpyrrolidon, Vinylcaprolactam oder Vinylcapryllactam. Diese basischen Verbindungen
eignen sich auch in Form ihrer Quartärsalze als Monomerenkomponenten; außerdem sind
dafür quartäre Salze von basischen Vinyläthern, von am Stickstoffatom basisch substituierten
Acryl- und Methacrylamiden sowie von Estern aus basischen Alkoholen und polymerisierbaren
Carbonsäuren brauchbar.
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Die Polymerisation, für die hier kein Schutz beansprucht wird, kann
nach den üblichen Methoden,
z. B. der Block=, Fällungs-, Emulsions-,
Suspensionsodex Lösungspolymerisation ausgeführt werden. Die bei der Lösungs- oder
Emulsionspolymerisation anfallenden Polymerlösungen bzw. -dispersionen lassen sich
unmittelbar für das erfindungsgemäße Verfahren verwenden, während Block-, Suspensions-und
Fällungspolymerisate zunächst in die .Lösungen bzw. Dispersionen übergeführt werden
müssen.
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Als Polymerisations - Initiatoren kommen die üblicherweise für diesen
Zweck verwendeten Stoffe in Betracht. So verwendet man z. B. für die Emulsionspolymerisation
wasserlösliche Peroxyde, wie Wasserstoffperoxyd, Kalium- oder Ammoniumpersulfat,
Redoxsysteme, wie Kaliumpersulfat/hydroxymethansulfinsaures Natrium oder Gemische
aus diesen Stoffen; für die Lösungs- und Fällungspolymerisation verwendet man z.
B. Azodiisobutyronitril, organische Peroxyde, wie Benzoylperoxyd, tert. Butylperbenzoat
und Diacetylperoxyd, gegebenenfalls in Gegenwart von Reduktionsmitteln, wie Ascorbinsäure
oder Diäthylanilin.
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Bei der Emulsionspolymerisation können die üblichen Emulgatoren und
Schutzkolloide, wie Paraffinsulfonate, Anlagerungsprodukte von Alkylenoxyden an
fette Öle, Polyvinylalkohol u. ä., verwendet werden.
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Die für das erfindungsgemäße Verfahren verwendeten Polymerisate enthalten
je nach den speziellen Anforderungen in der Regel 0,5 bis 25%, vorzugsweise 2,5
bis 15%, der kondensations- oder additionsfähigen einpolymerisierten Monomeren.
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Die Menge der einpolymerisierten ungesättigten Farbstoffe bestimmt
die Farbkraft und die Farbtiefe der Mischpolymerisate. Manche Farbstoffe bewirken
schon in Mengen von weniger als 0,1%, bezogen auf die Menge der Gesamtmonomeren,
eine intensive Färbung; bei Verwendung von anderen Farbstoff typen sind bis zu 25%
und mehr erforderlich. Im allgemeinen verwendet man jedoch Monomerengemische, die
1 bis 10% des Farbstoffes enthalten. Für die Behandlung der Fasermaterialien aus
Polypropylen verwendet man in der Regel Lösungen und Dispersionen mit einem Feststoffgehalt
von 5 bis 60%, vorzugsweise 25 bis 50% dieser Polymerisate.
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Je nach Art der reaktionsfähigen Gruppen kann man das Polymerisat
mittelbar oder unmittelbar vernetzen, und zwar im allgemeinen bei höheren Temperaturen
und/oder in Gegenwart von Katalysatoren, welche die Vernetzung beschleunigen. Derartige
Katalysatoren sind z. B. bei der Reaktion von Amidgruppen mit N-Methylolgruppen
oder von N-Methylolgruppen untereinander sauer reagierende anorganische oder organische
Verbindungen, wie Ammoniumnitrat, Ammoniumchlorid, Phosphorsäure und deren Ester,
Maleinsäure, Weinsäure und ähnliche, bei der Kondensation von Methylolverbindungen
üblicherweise verwendete Stoffe. Bei der Umsetzung von Hydroxyl- oder Aminogruppen
mit Isocyanatgruppen, die in Form von Bisulfitadditionsprodukten vorliegen können,
kann es vorteilhaft sein, Ammoniumnitrit zuzusetzen.
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Die Behandlung des Polypropylenfasergutes mit den gefärbten Polymerisaten
kann in den üblichen Apparaturen, wie Foulard, Rakel, Haspelkufe oder Barke, vorgenommen
werden. Dabei können die Vernetzungskatalysatoren und/oder die polyfunktionellen
Verbindungen zur mittelbaren Vernetzung, wie Hexamethylendiisocyanat, Dimethylolharnstoff
u. ä., zusammen mit dem Polymeren oder getrennt aus einem zweiten Bad aufgebracht
werden. Die getrennte Aufbringung ist besonders dann vorteilhaft, wenn die Komponenten
bereits in der Kälte langsam miteinander reagieren oder wenn eine homogene Verteilung
nicht gewährleistet ist. Das getränkte Gewebe wird nach dem Abpressen in der Regel
bei 60 bis 110°C getrocknet und anschließend z. B. in einer Hotflue erhitzt, im
allgemeinen auf 110 bis 200°C. Die Verweilzeit richtet sich dabei nach der
Geschwindigkeit, mit der das Polymerisat vernetzt; sie kann durch einfache Vorversuche
leicht ermittelt werden und beträgt in der Regel bei 125°C 50 bis 60 Minuten und
bei 145°C 15 bis 20 Minuten.
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Das erfindungsgemäße Verfahren gestattet es, Fasergut aus Polypropylen
dauerhaft zu färben und gleichzeitig auszurüsten. Im Gegensatz zu den Färbungen,
die man mit den herkömmlichen Methoden erzielt, kann der nach dem neuen Verfahren
auf das Polypropylenfasergut aufgebrachte Farbstoff chemisch und mechanisch nur
äußerst schwer wieder entfernt werden: Farbstoff und Ausrüstungsmittel bilden nach
der Vernetzungsreaktion eine die Fasern fest umschließende Einheit, die nur unter
extremen Bedingungen zerstört werden kann. Gegen normale, auch strapazierende mechanische
und chemische Beanspruchung, also etwa gegen Abrieb, Lösungsmittel und häufiges
Waschen, sind Ausrüstung und Färbung hervorragend beständig.
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Da Farbstoff und Ausrüstungsmittel fest miteinander verbunden sind,
können auch keine nachträglichen Beeinträchtigungen des Farbtons durch das Ausrüstungsmittel
auftreten, wie es bei den üblichen Veredlungsverfahren häufig beobachtet wird.
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Durch passende Wahl der zur Herstellung der Mischpolymerisate verwendeten
Ausgangsstoffe lassen sich die Polymerisate weitgehend den jeweiligen Erfordernissen,
z. B. hinsichtlich des Farbtons und des Gritfs der auszurüstenden Textilien anpassen,
so daß das neue Verfahren vielseitig angewendet werden kann. So werden beispielsweise
weiche, schmiegsame Ausrüstungen erhalten, wenn zur Herstellung der Polymerisate
weichmachende Komponenten, wie Acrylsäurebutylester, verwendet werden; werden »harte«
Komponenten, wie Styrol oder Vinylchlorid, einpolymerisiert, so wird ein besonders
voller Griff erzielt.
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Besonders günstig wirkt sich die Ausrüstung durch die farbigen Mischpolymerisate
auf die Lichtbeständigkeit des an sich gegen sichtbares und ultraviolettes Licht
relativ unbeständigen Polypropylens aus. Dieser Effekt kann durch Zusatz von Lichtschutzmitteln
zu den Mischpolymerisaten noch verstärkt werden.
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Wenn keine besonderen Anforderungen an eine Ausrüstung gestellt werden,
kann der Anteil der nichtfarbigen Monomeren zugunsten des Anteils an polymerisierbaren
Farbstoffen klein gehalten werden. Das Verfahren dient dann in erster Linie zur
wasch-und abriebechten Färbung und auch zum Bedrucken des Fasergutes.
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Die farbigen Mischpolymerisate lassen sich auch zusammen mit anderen
Textilveredlungsmitteln, wie Harnstoff-, Melamin-, Dicyandiamid- oder Guanidin-Formaldehyd
- Kondensaten anwenden. Weiterhin können neben den genannten Mischpolymerisaten
auch andere Emulsions- oder Lösungspolymerisate
oder emulgierte
hochpolymere Naturstoffe, Polymerisate, Mischpolymerisate, Polykondensate oder Polyadditionsprodukte
zur Erzielung bestimmter Ausrüstungseffekte verwendet werden. Zur Nuancierung können
auch Gemische verschiedenartig gefärbter Polymerisate aufgebracht werden. Das neue
Färbe- und Ausrüstungsverfahren kann auch mit einer vorhergehenden, gleichzeitigen
oder nachfolgenden Behandlung des auszurüstenden und zu färbenden Materials mit
wasserlöslichen polymeren, natürlichen, halbsynthetischen oder synthetischen Stoffen,
wie Stärkearten, abgebauten Stärkeäthern, Pflanzenschleimen, Celluloseäthern, Alginaten,
Pflanzengummen, Polymerisaten oder Mischpolymerisaten von ungesättigten Carbonsäuren
oder deren Salzen, Amiden und anderen üblichen Verbindungen kombiniert werden, um
etwa das Fasergut hydrophiler zu machen.
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Nach dem vorliegenden Verfahren kann Polypropylen auch durch Erzeugung
eines zusammenhängenden Filmes, d. h. durch Beschichtung, veredelt werden. Gewünschtenfalls
kann man hierbei mehrere solcher Schichten auf das zu beschichtende Gewebe aufbringen;
bevorzugt wird dabei nach dem vorliegenden Verfahren die oberste Schicht (»Deckstich«)
aufgetragen.
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Eine besondere Ausführungsform des neuen Verfahrens besteht darin,
daß man gebundene Faservliese herstellt, bei denen die farbigen Mischpolymerisate
zugleich als Bindemittel und Farbstoffe wirken. Mit Hilfe von Prägewalzen oder Narbenpressen
lassen sich weiterhin auch kunstlederartige Massen der verschiedensten Musterung
herstellen.
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Die in den Beispielen genannten Teile und Prozente sind Gewichtseinheiten.
Beispiel 1 Eine Flotte aus 50 Teilen einer Polymerisatdispersion, deren Herstellung
unten beschrieben wird, 50 Teilen Wasser, 3 Teilen der Kaliumbisulfitverbindung
des Hexamethylendiisocyanats und 0,2 Teilen Natriumnitrit wird auf gewaschenes Polypropylengewebe
geklotzt. Das Gewebe wird 45 Minuten bei 70°C getrocknet und anschließend zur Vernetzung
20 Minuten auf 130°C erhitzt. Die Färbung ist von guter Waschechtheit.
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Die Polymerisatemulsion erhält man auf folgende Weise: Eine Mischung
aus 200 Teilen Wasser, 25 Teilen Acrylsäurebutylester, 3 Teilen Butandiolmonoacrylat,
5 Teilen einer 2011/oigen wäßrigen Lösung des Natriumsulfonats des mit 25 Mol Äthylenoxyd
oxäthylierten Spermölalkohols und 0,2 Teilen Kaliumpersulfat erhitzt man unter Rühren
auf 80°C. Nach etwa 10 Minuten setzt die Polyxnerisation ein. Innerhalb von 20 Minuten
läßt man Hierzu eine gerührte Mischung aus 180 Teilen Wasser, 100 Teilen Acrylsäurebutylester,
12 Teilen Butandiolmonoacrylat, 20 Teilen des Azofarbstoffs, der durch Kuppeln von
diazotiertem 2,4-Dichloranilin mit N-ß-Acryloyloxäthyl-N-äthylanilin entsteht, 20
Teilen der obenerwähnten Emulgatorlösung und 1,5 Teilen Kaliumpersultat fließen.
Darauf hält man die Reaktionsmischung unter Rühren bei 80 bis 85°C und fügt nach
einer Stunde weiteren 1,0 Teil Kaliumpersulfat hinzu. Nach weiteren 3 Stunden ist
die Reaktion beendet. Man dämpft die Emulsion, wobei etwa 3 Teile nicht umgesetzter
Monomere entfernt werden. Nach dem Abkühlen filtriert man die Emulsion durch Kalikotuch,
wobei etwa 10 Teile Koagulat entfernt werden. Das Filtrat ist eine 25,2o/oige gelbrote
stabile Dispersion.
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Beispiel 2 Ein gewaschenes Polypropylengewebe wird mit einer Flotte
behandelt, die 50 Teile der nach Beispiel 1, Absatz 2, erhältlichen Dispersion,
50 Teile Wasser, 2,5 Teile N,N'-Dimethy_lolbutandiol-1,4-diurethan und 0,3 Teile
Ammoniumnitrat enthält. Nach dem Aufklotzen werden die Gewebeproben 30 Minuten auf
130°C erhitzt. Die rotgelbe Färbung des Gewebes ist von ausgezeichneter Waschechtheit
und guter Echtheit gegenüber Lösungsmitteln, wie Alkohol, Benzol, Trichloräthylen
und Tetrachlorkohlenstofl: Die Lichtechtheit beträgt 5. Gleichzeitig wird die Beständigkeit
der an sich gegenüber Sonnenlicht sehr empfindlichen Faser durch den hochmolekularen
farbigen Film wesentlich verbessert. Beispiel 3 Gewaschenes Polypropylengewebe wird
mit einer Mischung aus 20 Teilen einer Dispersion, deren Herstellung unten beschrieben
wird, 79 Teilen Wasser, 1 Teil des Tetrabutyläthers des Tetramethylolacetylendiharnstoffs,
0,3 Teilen Ammoniumnitrat und 0,2 Teilen einer 5511,%oigen wäßrigen Lösung des Natriumsalzes
des sulfierten Ölsäurecyclohexamethylenimids behandelt und 30 Minuten auf 130-C
erhitzt. Die Beständigkeit der Färbung gegen alkalische Kochwäsche und auf 70= C
erwärmte Lösungsmittel, wie Alkohol, Benzol, Trichloräthylen und Tetrachlorkohlenstoff,
ist sehr gut.
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Die Dispersion erhält man in entsprechender Weise nach den Angaben
im Beispiel 1 aus 400 Teilen Wasser, 210 Teilen Acrylsäurebutylester. 45 Teilen
Acrylnitril, 30 Teilen Butandiolmonoacrylat, 15 Teilen des Azofarbstoffs aus 2-Amino-anisol-4-sulfon-butylamid
und N-Ätliyl-N-;),-acryloyloxyäthylanilin, 50 Teilen der Emulgatorlösung von Beispiel
1 und 3,0 Teilen Kaliumpersulfat. Diese Emulsion hat einen Feststoffgehalt von 35°1o.
Beispiel 4 Eine Flotte aus 25 Teilen einer 4011/oigen Dispersion, deren Herstellung
unten beschrieben ist, 1,25 Teilen N,N'-Dimethylolbutandiol-1,4-di-urethan,
0,3 Teilen Ammoniumnitrat, 0,3 Teilen einer 55°,'oigen wäßrigen Lösung des
Natriumsalzes des sulfierten Ölsäurecyclohexamethylenimids und 73,5 Teilen Wasser
wird auf ein gewaschenes Polypropylengewebe geklotzt. Nach halbstündigem Erhitzen
der Stoffproben auf 130-C ist die Färbung wasch- und lösungsmittelecht fixiert.
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Die 4011/oige Dispersion erhält man durch Polymerisation einer Mischung
aus 210 Teilen Acrylsäurebutylester, 45 Teilen Acrylsäureäthylester, 30 Teilen N-Methylolmethaerylsäureamid,
15 Teilen 3es Farbstoffs von Beispiel 1, 400 Teilen Wasser, 50 Teilen der 2011/oigen
wäßrigen Lösung des Sulfatierungsproduktes eines oxätliylierten Fettalkohols und
3 g Kaliumpersulfat.
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Beispiel s Ein Polypropylengewebe tränkt man mit einer Mischung aus
25 Teilen der Dispersion von Beispiel 4, 3,0 Teilen einer 5011%igen wäßrigen Lösung
von Tetramethylolacetylendiharnstoff, 72,0 Teilen
Wasser, 0,3 Teilen
Ammoniumnitrat und 0,3 Teilen einer 55o/oigen wäßrigen Lösung des Natriumsalzes
des sulfierten Ölsäurecyclohexamethylenimids. Nach Abpressen der überschüssigen
Flotte wird das Gewebe 30 Minuten auf 130°C erhitzt. Die Färbung ist beständig gegen
alkalische Kochwäsche und auf 70'C erhitzte Lösungsmittel, wie Alkohol, Benzol,
Trichloräthylen und Tetrachlorkohlenstoff. Beispiel 6 Durch Aufklotzen einer Mischung
aus 25 Teilen der unten beschriebenen Dispersion, 0,8 Teilen N,N'-Dimethylolbutandiol-(1,4)-diurethan,
1,6 Teilen einer 50o/oigen wäßrigen Lösung von Tetramethylolacetylendiharnstof,
0,8 Teilen Ammoniumnitrat, 0,3 Teilen einer 55°!oigen wäßrigen Lösung des Natriumsalzes
des sulfierten Ölsäurecyclohexamethylenimids und 72,5 Teilen Wasser und halbstündiges
Erhitzen auf 130°C läßt sich Polypropylen leuchtend gelb färben. Die Färbung ist
gegen alkalische Kochwäsche und auf 70°C erhitzte organische Lösungsmittel völlig
unempfindlich.
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Die 40o/oige, beständige Dispersion erhält man aus 400 Teilen Wasser,
210 Teilen Acrylsäurebutylester, 45 Teilen Methacrylsäuremethylester, 30 Teilen
N-Methylolmethacrylsäureamid, 15Teilen des wasserlöslichen Azofarbstoffs, den man
durch Kuppeln von diazotiertem N-Acryloyl-p-phenylendiamin mit 1-(2'-Chlor-5'-sulfophenyl)-3-methyl-pyrazolon-(5)
erhält, 50 Teilen der im Beispiel 1 genannten wäßrigen Emulgatorlösung und 3 Teilen
Kaliumpersulfat, indem man die Mischung unter Stickstoff 3 Stunden lang kräftig
rührt und anschließend etwa 1 Stunde dämpft.
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Beispiel ? Mit einer 33o/oigen Polymerdispersion, analog Beispiel
1 hergestellt aus 385 Teilen Wasser, 218,5 Teilen Acrylsäurebutylester, 10,0 Teilen
Acrylnitril, 29,5 Teilen Methacrylsäuremethylester, 14,8 Teilen N-Methylolmethacrylamid,
10 Teilen des Azofarbstoffs aus Beispiel 6, 32,5 Teilen der 20o/oigen wäßrigen Lösung
de.: Sulfatierungsproduktes eines oxäthylierten Fettalkohols und 1,5 Teilen Kaliumpersulfat,
tränkt man ein Gewebe aus Polypropylen, trocknet es bei 70 bis 80°C und vernetzt
das Polymerisat durch Erhitzen auf 140°C innerhalb von 30 Minuten. Man erhält so
ein wasch- und abriebfest gelbgefärbtes Textilmaterial. Beispiel 8 Mit der unten
beschriebenen Polymerisatlösung tränkt man ein Gewebe oder Fasern aus Polypropylen,
läßt den Überschuß ablaufen, trocknet bei 35°C vor und vernetzt bei 130 bis 140°C
in 30 bis 45 Minuten. Man erhält eine dauerhaft gelbgefärbte Ware. 75 Teile Acrylsäurebutylester,
10 Teile Acrylsäureamid, 15 Teile Methacrylsäuremethylester, 20 Teile Butandiolmonoacrylat
und 6 Teile des Kupplungsproduktes aus diazotiertem 2,4-Dichloranilin mit N-Äthyl-N-vinyloxäthylanilin
werden in I80 Teilen Äthanol mit 1,5 Teilen Azodiisobutyronitril auf 80°C erhitzt.
Das dabei entstehende Mischpolymerisat wird mit 300 bis 450 Teilen Äthanol verdünnt,
mit 10 Teilen Hexamethylendiisocyanat versetzt und in dieser Form weiterverwendet.
Beispiel 9 Man bringt eine Flotte, deren Herstellung unten beschrieben ist und die
mit 1 Teil Piperidin versetzt wurde, auf ein Polypropylengewebe auf und trocknet
bei 80 bis 90°C. Nach 24 Stunden ist die rotgelbe Färbung wasch-, Lösungsmittel-
und abriebecht fixiert.
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Man kann das Gewebe auch ohne Zusatz von Piperidin imprägnieren und
nach dem Vortrocknen in einem zweiten Bad oder durch Besprühen mit einer wäßrigen
oder organischen Lösung von Piperidin behandeln. Dadurch wird vermieden, daß die
nicht verbrauchteFlotte durchKoagulation unbrauchbar wird.
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Die Polymerisatlösung erhält man aus 10 Teilen Methacrylsäuremethylester,
54,5 Teilen Acrylsäurebutylester, 35,5 Teilen Acrolein und 5 Teilen des im Beispiel
1 beschriebenen Farbstoffes durch Polymerisation in 50 Teilen Toluol und 50 Teilen
Äthanol bei 60 bis 100°C mit Hilfe von 1,5 Teilen Azodiisobutyronitril. Zu der viskosen
Lösung fügt man 30 Teile Bisacetessigsäureglykolester und 0,1 Teil Phosphorsäure
und verdünnt mit 300 bis 500 Teilen Äthanol.