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Zusatzmischung zur Verwendung in hydraulischen Zementmischungen Die
Erfindung betrifft Zusatzmischungen zur Einverleibung in hydraulische Zement- oder
Betonmischungen sowie hydraulische Zementmischungen, die unter Verwendung dieser
Zusatzmischungen hergestellt werden.
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In den vergangenen Jahren hat die Verwendung von rauhen, trockenen
oder halbtrockenen Mischungen z. B. zur Herstellung von Betonblöcken, Betonrohren
oder anderen Betonprodukten und -bauteilen große Bedeutung gewonnen. Obgleich diese
rauhen Mischungen Portlandzement, Zuschlagstoffe und Wasser enthalten, besteht doch
ein wesentlicher Unterschied zwischen derartigen Betonmischungen und üblichen beweglichen
oder plastischen Betonmischungen. Die bei der Verwendung verhältnismäßig trockener
Betonmischungen auftretenden Probleme unterscheiden sich erheblich von den Problemen
der bekannten Betonmischungen, da die rauhen Mischungen nur ein Minimum an Wasser
enthalten, während den plastischen Betonmischungen zur Erzielung einer guten Beweglichkeit
und Fließbarkeit größere Mengen an Wasser zugesetzt werden.
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Obgleich in den vergangenen Jahren neue und verbesserte Verfahren
zur Herstellung von plastischem Beton entwickelt wurden, ließ sich der auf diesem
Gebiet erzielte technische Fortschritt nur schwer auf rauhe, verhältnismäßig trockene
Betonmischungen anwenden. Ein Beispiel hierfür ist die Verwendung von wasservermindernden
und plastifizierenden Mitteln als Zusatzstoffe für plastische Betonmischungen. Bei
der Herstellung von plastischem Beton hat die Verwendung von Sulfitablaugen und
ihren Derivaten immer größere Bedeutung gewonnen, da durch Zugabe dieser Materialien
die Menge des für eine bestimmte Konsistenz benötigten Wassers herabgesetzt und
dadurch ein sehr fester Beton erhalten wird, während gleichzeitig die Menge an Zement
in den Mischungen vermindert wird.
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Die Mitverwendung von Sulfitablaugen oder ihren Derivaten als Zusatzstoffe
für rauhe, verhältnismäßig trockene Betonmischungen hat sich auf Grund der erzielten
unterschiedlichen Ergebnisse als nicht völlig zufriedenstellend erwiesen. So reichen
z. B. diese Zusatzstoffe häufig nicht aus, um die Festigkeit des Betons wesentlich
zu verbessern. Außerdem hat der aus diesen Mischungen hergestellte Beton häufig
ein trübes, graubraunes Aussehen.
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Auf Grund dieser und ähnlicher Schwierigkeiten bei der Verwendung
üblicher Zusatzstoffe für rauhe, verhältnismäßig trockene Betonmischungen wurden
diese Zusatzstoffe insbesondere bei der Herstellung von Fertigteilen nur zögernd
verwendet, da man befürchtete, daß der Verbraucher den so erhaltenen Betonblock,
Betonrohr usw. nicht abnehmen würde.
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In dem Maße, in dem sich die fertige Bauteile herstellende Industrie
entwickelte, trat jedoch insbesondere bei Betonblöcken das ernsthafte Problem auf,
daß die Oberflächenbeschaffenheit und die Farbe sowohl in den einzelnen Blöcken
als auch in verschiedenen Blöcken nicht einheitlich war, was besonders dann offensichtlich
wurde, wenn die einzelnen Blöcke in einer Wand od. dgl. nebeneinandergesetzt wurden.
Außerdem ziehen die Verbraucher Betonblöcke mit helleren Farbtönen und solche, die
eine wellige Oberflächenbeschaffenheit aufweisen, die in der Industrie als »Wasser-Rippen-Effekt«
(water-webbed-Effekt) bekannt ist, vor.
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Obgleich es manchmal möglich ist, Betonblöcke herzustellen, bei denen
der einzelne Block eine verhältnismäßig gleichmäßige Oberflächenbeschaffenheit aufweist,
war es außerordentlich schwierig, wenn nicht sogar unmöglich, die einheitliche Oberflächenbeschaffenheit
des einzelnen Blockes und insbesondere der einzelnen Blöcke untereinander über eine
längere Zeitspanne des Herstellungsverfahrens zu gewährleisten.
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Es wurde versucht, eine einheitliche, gefällige Oberflächenbeschaffenheit
des Betonblockes oder anderer
geformter Fertigteile zu erzielen,
indem man den Mischungen zusätzliche Mengen an Wasser beifügte. Dieser Versuch war
jedoch nicht erfolgreich, da durch das zusätzliche Wasser die Oberfläche des Blockes
häufig schmierig aussah und außerdem das Formen und Verarbeiten des Blockes wesentlich
erschwert wurde.
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Die Erfindung liefert nun neue Zusatzstoffe, die, wenn sie Betonmischungen
zugesetzt werden, Mischungen liefern, die dichter und zusammenhängender sind und
einen Beton liefern, der eine wesentlich verbesserte Anfangs- und Endfestigkeit
aufweist. Außerdem besitzen Fertigteile, die unter Verwendung von die erfindungsgemäßen
Zusatzstoffe enthaltenden Mischungen hergestellt wurden, ein ansprechendes Äußeres,
da sie sowohl in bezug auf die Helligkeit der Farbe als auch in bezug auf die Oberflächenbeschaffenheit
außerordentlich gleichmäßig sind. Außerdem führt die Verwendung der erfindungsgemäßen
Zusatzstoffe in rauhen, verhältnismäßig trockenen Betonmischungen nicht nur zur
Lösung der obengenannten, bei der Herstellung ansprechender und gefälliger Fertigteile
mit guter Festigkeit auftretenden Probleme, sondern es können sogar dann Fertigteile
einer hohen Qualität hergestellt werden, wenn beschleunigte Härtungsbedingungen
angewendet werden, wie z. B. Dampf-Härtungsverfahren, die immer häufiger angewendet
werden.
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Die Verwendung der erfindungsgemäßen Zusatzstoffe in rauhen, verhältnismäßig
trockenen Mischungen liefert außerdem eine Reihe von Vorteilen bei der Verarbeitung.
Das Füllen der Formen wird erleichtert, da die Zusatzstoffe gleichzeitig schmierend
und verdichtend wirken. Außerdem wirken Mischungen, die die erfindungsgemäßen Zusatzstoffe
enthalten, weniger abreibend, so daß die Formen und anderen Teile der verwendeten
Vorrichtung weniger stark abgenutzt werden. Diese Vorteile führen zu einer verbesserten
Herstellungsgeschwindigkeit, weniger Bruch, Schäden u. dgl.
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Die erfindungsgemäßen Zusatzstoffe bestehen aus einer Mischung der
folgenden Bestandteile: 1. ein Kohlehydrat, welches ein Monosaccharid mit 5 oder
6 Kohlenstoffatomen oder ein Disaccharid, d. h. ein Vielfaches eines dieser Monosaccharide,
ist, 2. ein wasserlösliches Chlorid, 3. ein wasserlösliches Amin, .4. ein wasserlösliches
Äthylenoxyd-Kondensationsprodukt.
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Obgleich die spezifische Funktion der einzelnen Komponenten bei der
Wirkung der erfindungsgemäßen Mischung nicht genau bekannt ist, scheint jede der
Komponenten ganz bestimmte Wirkungen hervorzurufen. So wird z. B. angenommen, daß
das Kohlehydrat zur Verbesserung der Festigkeit des Endproduktes beiträgt und außerdem
die Mischung dichter und zusammenhängender macht. Das Chlorid und das Amin tragen
nicht nur zur Verbesserung der Anfangs- und Endfestigkeit bei, sondern wirken wahrscheinlich
zusammen mit dem Kohlehydrat auf die Verarbeitbarkeit und das Zusammenhaften der
Mischung ein, gleichgültig ob eine übliche Betonmischung oder eine rauhe, verhältnismäßig
trockene Mischung zur Herstellung von Fertigteilen, wie z. B. Blöcken, verwendet
wird. Bei Fertigteilen lassen sich die frisch geformten Gegenstände, wie z. B. Blöcke,
auf Grund ihrer hohen Anfangsfestigkeit leichter handhaben, ohne daß ein Brechen
oder eine Rißbildung auftritt.
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Es wird angenommen, daß das Äthylenoxyd-Kondensationsprodukt unter
anderem die Plastizität und Dichte der Mischung verbessert. Außerdem wirkt es bei
der Herstellung von Fertigteilen auf die Berührungsfläche zwischen Formwand und
Beton ein, durch welche die ansprechende Oberflächenbeschaffenheit geschaffen wird.
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Als Kohlehydrat kann in der erfindungsgemäßen Zusatzmischung, wie
oben ausgeführt, ein Monosaccharid mit 5 bis 6 Kohlenstoffatomen oder ein Disaccharid,
welches ein Vielfaches eines solchen Monosaccharids ist, verwendet werden. Im allgemeinen
werden als Monosaccharide Pentosen oder Hexosen verwendet, die an Stelle von einer
oder beiden endständigen Oxygruppen endständige Säure-, Keton-oder Aldehydgruppen
enthalten können. Typische Kohlehydrate mit zwei endständigen Oxygruppen sind z.
B. Sorbit, Mannit und Dulcit; typische Kohlehydrate mit einer oder mehreren endständigen
Aldehydgruppen sind z. B. Glucose, Arabinose und Mannose. Geeignete Kohlehydrate
mit endständigen Keton- und Säuregruppen sind Fructose, Sorbose, Gluconsäure und
Zitronensäure. Besonders geeignete Disaccharide sind Saccharose und verwandte Kohlehydrate,
die aus bis zu zwei der obengenannten Monosaccharid-Einheiten bestehen.
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Die Menge an Kohlehydrat, die der erfindungsgemäßen Zusatzmischung
und somit den rauhen, verhältnismäßig trockenen Betonmischungen einverleibt wird,
kann zwischen etwa 0,01 bis 0,1 oder 0,2 Gewichtsprozent, bezogen auf den Zement
in der Mischung, variieren und hängt zum Teil von der Verzögerungswirkung des verwendeten
Kohlehydrats ab. Die Verzögerungswirkung der Disaccharide, wie z. B. Saccharose,
ist im allgemeinen stärker als die der Monosaccharide. Zur Erzielung der besten
Ergebnisse wird der Anteil an Kohlehydrat im allgemeinen auf etwa 0,02 bis 0,08
Gewichtsprozent, bezogen auf den Zement, gehalten.
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Als wasserlösliches Chlorid kann in der erfindungsgemäßen Mischung
ein Alkali- oder Erdalkalichlorid oder Ammoniumchlorid verwendet werden. Calciumchlorid
wird jedoch bevorzugt, da es sehr billig und leicht erhältlich ist.
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Der Anteil an Chlorid beträgt im allgemeinen etwa 0,05 bis 0,3 Gewichtsprozent,
bezogen auf den Zement in der Mischung. In einigen Fällen, wie z. B. bei kaltem
Wetter, können jedoch auch größere Mengen des Chlorids verwendet werden.
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Als wasserlösliches Amin wird in der erfindungsgemäßen Zusatzmischung
ein substituiertes oder nicht substituiertes, nicht carboxylisches Amin, wie ein
primäres, sekundäres oder tertiäres Alkylamin, verwendet. Geeignete Amine sind z.
B. Amine mit einer oder mehreren Alkylgruppen, wie z. B. Mono-, Di-und Triäthanolamin,
Propanolamin usw. Besonders geeignet sind die substituierten Alkylamine, wie z.
B: Triäthanolamin. Die Aminkomponente wird im allgemeinen in einer Menge zwischen
etwa 0,01 und 0,1 Gewichtsprozent, vorzugsweise etwa 0,015 bis 0,06 Gewichtsprozent,
bezogen auf den Zement in der Mischung, verwendet.
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Wie bereits ausgeführt, wird als vierte Komponente der erfindungsgemäßen
Zusatzmischung ein wasserlösliches Äthylenoxyd-Kondensationsprodukt verwendet.
Im
allgemeinen werden diese Kondensationsprodukte erhalten, indem man eine Anzahl Mol
Äthylenoxyd mit einer aromatischen organischen Verbindung, wie z. B. einem substituierten
oder unsubstituierten Phenol, oder einer aliphatischen organischen Verbindung, wie
z. B. einer Fettsäure oder einem Alkohol, Ester, Aldehyd, Amin usw., kondensiert.
Besonders geeignete Materialien werden durch Kondensation einer aromatischen Verbindung
mit Äthylenoxyd, und zwar vorzugsweise etwa 5 bis 10 oder 1.5 Mol Athylenoxyd, erhalten.
Besonders geeignet sind die substituierten Phenole mit Alkylketten, die etwa 4 bis
12 Kohlenstoffatome aufweisen. Die Anzahl an Mol Äthylenoxyd kann in Abhängigkeit
von der organischen Verbindung, mit welcher das Äthylenoxyd kondensiert wird, variieren.
Wird die Menge des Äthylenoxyds im Verhältnis zu der verwendeten aromatischen Verbindung
erhöht, so steigt im allgemeinen die Löslichkeit des Materials in Wasser. Kondensationsprodukte,
die geringe Mengen an Äthylenoxyd enthalten und daher nur eine geringe Löslichkeit
in Wasser aufweisen, können ebenfalls verwendet werden, solange die Löslichkeit
ausreicht, um eine kleine Menge des verwendeten Kondensationsproduktes im Mischwasser
aufzulösen.
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Der Anteil des verwendeten Äthylenoxyd-Kondensationsproduktes hängt
in großem Maße von dem angewendeten Material ab. So sollte z. B. bei der Herstellung
geformter Fertigteile der Anteil an Kondensationsprodukt nicht so groß sein, daß
die Plastizität der Mischung so erhöht wird, daß die Oberfläche des geformten Gegenstandes
übermäßig naß und dadurch beim Entfernen des Gegenstandes aus der Form verschmiert
wird. Andererseits muß jedoch eine solche Menge des Kondensationsproduktes mitverwendet
werden, daß die gewünschte Verbesserung der Plastizität, Zusammenhaftung und Dichte
der Mischung erzielt wird. Im allgemeinen wird das Kondensationsprodukt in einer
Menge von etwa 0,01 bis 0,1 Gewichtsprozent, bezogen auf den Zement in der Mischung,
verwendet, wobei jedoch eine Menge zwischen etwa 0,01 und 0,05 Gewichtsprozent bevorzugt
wird.
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Außerdem können der erfindungsgemäßen Zusatzmischung auch andere,
üblicherweise in rauhen, verhältnismäßig trockenen Betonmischungen mitverwendete
Materialien zugesetzt werden, solange diese die Wirkung der Zusatzmischung nicht
beeinträchtigen. So können den Betonmischungen gegebenenfalls Pozzulanmaterialien,
Flugasche, andere siliziumhaltige oder nicht siliziumhaltige Zuschlagstoffe, Wasserabweiser
und Luftmitführungsmittel u. dgl. zugesetzt werden.
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Betonmischungen, die die erfindungsgemäße Zusatzmischung enthalten,
können mittels jedes beliebigen, für derartige rauhe Betonmischungen bekannten Verfahrens
zu Gegenständen oder Bauteilen verformt werden. Außer zur Herstellung geformter
Baumaterialien können diese Betonmischungen z. B. auch zur Herstellung von gegossenen
Fertigteilen und an Ort und Stelle gegossenen Bauteilen verwendet werden. Beispielsweise
für diese Produkte und Bauteile sind z. B. Träger, Platten, Wände, Böden u. dgl.
Werden die verhältnismäßig trockenen Mischungen zum Gießen verwendet, so wird normalerweise
eine Vibrier-, Stampf- oder Rammvorrichtung verwendet, um eine gute Dichte des Betons
zu gewährleisten.
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Geformte Bauteile, wie Betonblöcke, Betonrohre und andere geformte
Betonprodukte, können unter Verwendung einer geeigneten Vorrichtung zur Herstellung
von Bauteilen aus den die erfindungsgemäße Zusatzmischung enthaltenden Betonmischungen
hergestellt werden. Betonblöcke werden im allgemeinen in Maschinen hergestellt,
die mit einer Vibrations-oder Stampfvorrichtung versehen sind, um einen dichten,
gleichmäßigen Block zu erzeugen, während Betonrohre normalerweise unter Verwendung
mechanischer Verdichtungsvorrichtungen hergestellt werden. Nach dem Formen läßt
man die Gegenstände im allgemeiner. vor dem Härten bei Zimmertemperatur fest werden.
Das Härten kann in Dampfkammern durchgeführt werden, wodurch Produkte erhalten werden,
die bereits nach wenigen Stunden eine hohe Festigkeit aufweisen.
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Die folgenden Beispiele zeigen die Vorteile, die durch Anwendung der
erfindungsgemäßen Zusatzmischung in Betonmischungen zur Herstellung von Betonblöcken
erzielt werden. In jedem Beispiel wird eine normale Mischung, die nur Portlandzement,
Zuschlagstoffe und Wasser enthält, mit einer oder mehreren Mischungen der gleichen
Zusammensetzung, denen jedoch eine erfindungsgemäße Zusatzmischung einverleibt wurde,
verglichen. Falls dies möglich war, wurden in den Zusatzmischungen handelsübliche
Materialien verwendet.
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Als Zuschlagstoff wurde eine Mischung aus Quarzkiesel und Quarzsand
verwendet. Als Zement wurde ein Typ-I-Portlandzement verwendet, und das Verhältnis
von Zement zu Zuschlagstoff betrug in allen Mischungen etwa 12 Gewichtsprozent.
Das Wasser-Zement-Verhältnis betrug bei allen Mischungen etwa 0,48 Gewichtsprozent,
mit Ausnahme der Zusatzmischung des Beispiels 4, bei der das Verhältnis etwa 0,41
Gewichtsprozent betrug.
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Aus jeder der Mischungen wurden Blöcke einer Größe von etwa 10 X 20
X 40 cm hergestellt. Die aus jeder Mischung geformten Blöcke wurden etwa 4 Stunden
abbinden gelassen, bevor sie in einen Ofen gegeben und einer Dampfhärtung mit Wasserdampf
von niedrigem Druck ausgesetzt wurden. Die Temperatur des Ofens wurde pro Minute
um etwa 0,5 bis 0,6° C erhöht, bis eine Temperatur von etwa 80° C erreicht worden
war, worauf die Dampfzufuhr eingestellt wurde. Man ließ den Ofen verschlossen und
ließ die Blöcke über Nacht in dem Ofen stehen. Das. normale Absinken der Ofentemperatur
betrug etwa 0,5 bis 0,6° C pro Minute bis zu einer Temperatur von etwa 50° C. Am
darauffolgenden Morgen wies der Ofen noch eine Temperatur von etwa 38° C auf; er
wurde geöffnet, die Blöcke entnommen und in einen Raum gestellt, der eine konstante
Temperatur von etwa 21° C und eine relative Feuchtigkeit von 509/o besaß. In diesem
Raum ließ man die Blöcke 14 Tage stehen, worauf sie untersucht und geprüft wurden.
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Jedes der folgenden Beispiele zeigt die Ergebnisse der Druckfestigkeitsmessungen,
die unter Verwendung einer Zement-Gips-Abdeckung durchgeführt wurden. Die Ergebnisse
zeigen jeweils die durchschnittliche Festigkeit von sechs aus der gleichen Mischung
hergestellten Blöcken, mit Ausnahme von Beispiel 2, in welchem nur die durchschnittliche
Festigkeit von fünf Blöcken angegeben ist, da ein Block nicht ausreichend abgedeckt
wurde. In den Beispielen werden die Mengen der Komponenten als Gewichtsprozente,
bezogen auf den Zement in der Mischung, und die Festigkeiten in kg/cm2 angegeben.
Beispiel
1 In diesem Beispiel wurde eine Reihe von Mischungen hergestellt. Vier dieser Mischungen
enthielten die erfindungsgemäßen Zusatzmischungen, wobei in jeder Mischung ein anderes
Kohlehydrat anwesend war. Jede Zusatzmischung wies die folgenden Bestandteile auf:
| Kohlehydrat ................... 0,04% |
| Triäthanolamin ................ 0,02% |
| Calciumchlorid ................ 0,121/o |
| Polyäthenoxyoctylphenol ....... 0,021/o |
Das jeweils verwendete Kohlehydrat ist bei den mit jeder Mischung erzielten Ergebnissen
weiter unten aufgeführt.
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Gleichzeitig wurde eine einfache, d. h. Kontrollmischung hergestellt,
die keine Zusatzmischung enthielt, und sowohl die einfache als auch die Zusatzmischung
enthaltenden Betonmischungen wurden zu Blöcken verarbeitet. Die erhaltenen Blöcke
wurden dann gemäß dem oben beschriebenen Verfahren gehärtet.
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In der nachfolgenden Tabelle sind die Ergebnisse der Druckfestigkeitsmessungen
an 14 Tage alten Blöcken aus jeder Mischung aufgezeichnet. Die Festigkeiten der
Zusatzmischungen enthaltenden Blöcke sind, wie bereits ausgeführt, die durchschnittliche
Festigkeit von je sechs Blöcken, während die für die einfache Mischung angegebene
Zahl der durchschnittliche Wert von je sechs Blöcken der vier einfachen Mischungen,
d. h. der Durchschnittswert von vierundzwanzig Blöcken ist.
| Einfache Mischung (ohne |
| Zusatzmischung) ....... 123,9 kg/cm' |
| Arabinose ............... 169,8 kg/cm2 |
| Fructose ................ 165,0 kg/cm2 |
| Gluconsäure ............. 161,4 kg/cm2 |
| Saccharose .............. 185,7 kg/cm2 |
Alle mit der erfindungsgemäßen Zusatzmischung hergestellten Blöcke hatten eine ansprechende
Oberflächenbeschaffenheit mit einem gleichmäßigen »Wasser-Rippen-Effekt«. Die Farbe
war einheitlich hellgrau. Dagegen wiesen die aus den einfachen Betonmischungen hergestellten
Blöcke eine dunkelgraue Färbung auf und besaßen auch nicht die als »Wasser-Rippen-Effekt«
bezeichnete Oberfläche der die Zusatzmischungen enthaltenden Blöcke.
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Beispiel 2 Gemäß dem Verfahren des Beispiels 1 wurden Blöcke hergestellt,
die jedoch die folgende Zusatzmischung enthielten:
| Sorbit ........................ 0,02% |
| Triäthanolamin ................ 0,020/0 |
| Calciumchlorid ................ 0,121/o |
| Polyäthenoxyoctylphenol ....... 0,021/o |
Zum Vergleich wurden außerdem Blöcke aus einer einfachen Betonndschung hergestellt.
14 Tage nach der Herstellung besaßen die Blöcke folgende Druckfestigkeiten:
| Einfache Mischung (ohne |
| Zusatzmischung) ....... 120,8 kg/cm2 |
| Zusatzmischung enthaltende |
| Blöcke ................ 145-1 kg/cm'2 |
Die unter Verwendung der Zusatzmischung hergestellten Blöcke waren hellgrau und
wiesen eine gleichmäßige »Wasser-Rippen-Effekt«-Oberfläche auf, während die aus
der einfachen Mischung hergestellten Blöcke eine dunklere graue Farbe besaßen und
auch nicht die ansprechende Oberflächenbeschaffenheit der die Zusatzmischung enthaltenden
Blöcke hatten.
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Beispiel 3 Es wurde eine Reihe von Betonblöcken unter Mitverwendung
der Zusatzmischung des Beispiels 2 hergestellt, wobei jedoch die Menge an Sorbit
auf 0,04% verdoppelt wurde.
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Nach 14 Tagen besaßen die die obige Zusatzmischung enthaltenden Blöcke
sowie die aus einer einfachen Betonmischung hergestellten Blöcke die folgenden Druckfestigkeiten:
Einfache Mischung (ohne Zusatzmischung) ....... 123,6 kg/cm2 Zusatzmischung
enthaltende Blöcke ................ 160,2 kg/cm2 Die die Zusatzmischung enthaltenden
Blöcke besaßen die ansprechende hellgraue Farbe und Oberflächenstruktur der unter
Verwendung der Zusatzmischung des Beispiels 2 hergestellten Blöcke.
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Beispiel 4 Es wurden Blöcke aus einer Mischung hergestellt, die die
Zusatzmischung gemäß den Beispielen 2 und 3 enthielt, wobei jedoch die Menge an
Sorbit auf 0,07% erhöht worden war.
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Nach 14 Tagen besaßen die unter Verwendung der Zusatzmischung und
die aus einer einfachen Betonmischung hergestellten Blöcke folgende Druckfestigkeiten:
Einfache Mischung (ohne Zusatzmischung)
....... 148,5 kg/cm2 Zusatzmischung
enthaltende Blöcke
................ 173,2 kg/cm2 Die die Zusatzmischung enthaltenden
Blöcke besaßen das ansprechende Aussehen der die Zusatzmischung enthaltenden Blöcke
der Beispiele 2 und 3. Beispiel 5 Es wurde eine Reihe von Blöcken hergestellt, wobei
eine Betonmischung verwendet wurde, die die folgende Zusatzmischung enthielt:
| Sorbit ........................ 0,04% |
| Triäthanolamin ................ 0,02% |
| Calciumchlorid ................ 0,12% |
| Polyäthenoxynonylphenol ...... 0,0211/o |
Zu Vergleichszwecken wurden gleichzeitig Blöcke aus einer einfachen Mischung hergestellt.
Nach 14 Tagen wurden alle Blöcke auf ihre Druckfestigkeit untersucht. Es wurden
die folgenden Ergebnisse erzielt: Einfache Mischung (ohne Zusatzmischung)
....... 132,0 kg/cm2 Zusatzmischung enthaltende Blöcke ................ 175,8
kg/cm2 Die unter Verwendung der Zusatzmischung hergestellten Blöcke besaßen eine
ansprechende Oberflächenstruktur
mit einer gleichmäßigen »Wasser-Rippen-Effekt«-Oberfläche.
Die Farbe der Blöcke war hellgrau, während die aus der einfachen Betonmischung erhaltenen
Blöcke eine dunkle graue Färbung besaßen und keine derartige Oberfläche aufwiesen.
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Beispiel 6 Es wurden Blöcke aus einer Betonmischung hergestellt, die
die Zusatzmischung des Beispiels 5 enthielt, wobei jedoch die Menge an Polyäthenoxynonylphenol
auf 0,035% erhöht wurde.
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Gleichzeitig wurde eine Reihe von Blöcken aus einer einfachen Betonmischung
hergestellt. Nach 14 Tagen besaßen die Blöcke die folgenden Druckfestigkeiten:
| Einfache Mischung (ohne |
| Zusatzmischung) ....... 137,3 kg/cmz |
| Zusatzmischung enthaltende |
| Blöcke ................ 150,0 kg/cm2 |
Wie aus der vorstehenden Beschreibung hervorgeht, liefert die vorliegende Erfindung
eine neue Zusatzmischung, die, wenn sie zu Zementmischungen zugegeben wird, zur
Bildung von geformten Bauteilen, wie z. B. Betonblöcken, mit verbesserter Festigkeit
und ansprechendem Aussehen führt. Dieses ansprechende Aussehen beruht sowohl auf
der Gleichmäßigkeit der Farbtönung als auch der Oberflächenbeschaffenheit. Weiterhin
wird durch Verwendung der erfindungsgemäßen Zusatzmischung in Zementmischungen,
die zur Herstellung von geformten Bauteilen bestimmt sind, eine Reihe von verarbeitungstechnischen
Vorteilen geschaffen. Das Füllen der Formen wie auch das Entfernen der Bauteile
aus diesen Formen wird durch die Zusatzmischung erleichtert. Außerdem wirken die
die Zusatzmischung enthaltenden Zementmischungen weniger abreibend, so daß die Formen
und die anderen Teile der Formvorrichtungen wesentlich weniger beansprucht werden.
Durch diese und andere verarbeitungstechnische Vorteile wird eine erhöhte Herstellungsgeschwindigkeit,
geringerer Bruch der frisch geformten Gegenstände u. dgl. erzielt.
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Außerdem werden durch die erfindungsgemäße Zusatzmischung nicht nur
die obengenannten Vorteile bei der Herstellung von geformten Bauteilen erzielt,
sondern auch weitere Vorteile bei Betonmischungen, die zur Herstellung von vorgefertigten
Teilen und an Ort und Stelle gegossenen Strukturen verwendet werden. So führt die
Zusatzmischung z. B. zu Mischungen, die wesentlich dichter und zusammenhängender
sind, wodurch das Einbringen und Verdichten des Betons erleichtert wird. Weiterhin
besitzen die hergestellten Produkte und Bauteile eine erheblich verbesserte Festigkeit
und eine gleichmäßige Färbung und Oberflächenbeschaffenheit.