DE1140678B

DE1140678B - Verfahren zum Herstellen von Doppelglasscheiben

Info

Publication number: DE1140678B
Application number: DED20984A
Authority: DE
Inventors: Dr Georg Kilian; Franz Mainz
Original assignee: Libbey Owens Ford Glass Co
Current assignee: Libbey Owens Ford Glass Co
Priority date: 1955-07-30
Filing date: 1955-07-30
Publication date: 1962-12-06
Also published as: SE300142B; DK103202C; CH345717A; FR1157357A; BE549844A; US2968895A; GB828716A

Description

In der Höhe der Unterkante der senkrecht angeordneten Glasscheiben können Rollen angeordnet sein, auf denen die Scheiben entlanggleiten, wobei sich die Brenner für das Verschweißen der Scheiben an einer in der Rollenbahn ausgesparten Stelle beschwenkbaren Führungsrollen mit einem. Gewicht ver- 35 finden,
bunden sind, das sie nach dem Ausschwenken in die Bei verschiedener Größe der miteinander zu ver-

Normalstellung zurückzubewegen sucht. schweißenden Scheiben sind bis zur Verschweißungs-

Die unteren und oberen Kanten der senkrecht an- stelle zwei Rollenbahnen verschiedener Höhe nebengeordneten Scheiben gleiten dabei vorzugsweise auf einander angeordnet. Die hinter der Verschweißungs- bzw. unter ortsfest angeordneten Rollen entlang und 40 stelle befindlichen seitlichen Anpreßwalzen sind werden während ihrer Vorwärtsbewegung an einer in angetrieben, um die Scheiben zusammenzuwalzen. Die der Rollenbahn ausgesparten Stelle verschweißt. in Reihe hinter der Verschweißungsstelle angeord-Gleichzeitig mit den Unterkanten können auch die neten Anpreßwalzen können seitlich verschoben Oberkanten der Scheiben verschweißt werden. Die werden, um eine mittige oder außermittige, z. B. mit Scheiben gelangen dann anschließend aneineArbeits- 45 der einen äußeren Scheibenseite fluchtende Lage des steile, an. welcher sie durch senkrecht geführte Ver- Schweißsteges zu erzielen.

Schweißungsvorrichtungen an den beiden noch offenen Es empfiehlt sich, in der Bewegungsrichtung der

Seitenkanten miteinander verschweißt werden. Scheiben hinter dem letzten vor der Verschweißungs-

Die Vorrichtung zur Ausführung des neuen Ver- stelle angeordneten, als Rotationskörper ausgebildeten fahrens besteht aus einer Führungsbahn für die senk- 50 Abstandshalter einen Abstandsstab anzuordnen, der recht nebeneinander angeordneten Scheiben mit sich sich mit einem hakenförmig abgebogenen, waagezwischen die Scheiben erstreckenden, ortsfest gelager- rechten Ansatz bis über die Verschweißungsstelle

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erstreckt und ein Zusammenfallen der Scheiben verhindert.

In der Führungsbahn ist hinter der Verschweißungsstelle für die Scheibenunter- und -Oberkanten eine Arbeitsstelle vorgesehen;, wo die vorzugsweise stillstehenden Scheiben durch senkrecht geführte Verschweißungsvorrichtungen an den beiden Seitenkanten verschweißt werden. Diese Verschweißungsvorrichtungen bestehen vorzugsweise aus einem Walzenstuhl mit mittlerer ein,- und ausschwenkbarer Abstandsrolle und seitlichen Führungsrollen, anschließenden Verschweißungsbrennern und einem abschließenden angetriebenen Walzenstuhl zum Zusammenwalzen der beiden Scheibenkanten.

Die Erfindung ist in der Zeichnung in einem Ausführungsbeispiel dargestellt, und zwar zeigt

Fig. 1 einen Tunnelofen zur Herstellung der Doppelglasscheiben, längsgeschnitten,

Fig. 2 einen Schnitt nach Linie II-II der Fig. 1, Fig. 3 und 4 die Führungsbahn für die zu verschweißenden Scheiben vor der Verschweißungsstelle, von der Seite gesehen und quergeschnitten,

Fig. 5 und 6 die Führungsbahn für die verschweißten Scheiben nach der Verschweißungsstelle, von der Seite gesehen und quergeschnitten,

Fig. 7 und 8 die Verschweißungsstelle von der Seite gesehen und quergeschnitten mit etwas abweichend ausgestalteten Anpreßwalzen.

Der in Fig. 1 und 2 schematisch dargestellte Tunnelofen ruht auf einem Gestell 1 und enthält die Arbeitsstellen A₁ B, C und D zum Vorwärmen, zum Verschweißen der Scheiben an der Ober- und Unterkante, zum Verschweißen der Scheiben an den beiden Seitenkanten und zum Abkühlen der verschweißten Scheiben. Die senkrecht angeordneten Scheiben 2 durchwandern den Tunnelofen 3 an einer Führungsbahn 4 und sind dabei oben und unten geführt. Der Abstand der Führungen 5, 6 für die Scheiben ist dabei entsprechend der Länge der Scheiben einstellbar. Die Scheiben können an der Führungsbahn entweder im Hang oder, wie dies in dem Ausführungsbeispiel dargestellt ist, im Stand vorwärts bewegt werden.

Bei der in den Fig. 3 bis 6 veranschaulichten Ausführungsform ruhen die zu vereinigenden Glasscheiben auf Rollenbahnen, die durch Rollen 1, 8 gebildet werden. Diese Rollen 7, 8 können, wie in der Zeichnung dargestellt, auch an der Oberkante der Scheiben anliegen. Zwischen den Glasscheiben sind nach den Seiten abgeschrägte Abstandsrollen 9 angeordnet, welche sich zwischen die äußeren Kanten der Glasscheiben erstrecken, so daß sich die Seitenflächen der Abstandsrollen an den Scheibenkanten abwälzen. Seitliche Führungsrollen 10, 10' halten die Scheiben in der richtigen Lage.

Bei Beginn des Arbeitsvorganges wird der Tunnelofen durch Abnahme der Tür 11 geöffnet, das Scheibenpaar in die Rollenbahn eingesetzt und in den Vorwärmraum A geschoben. Sobald die Scheiben die Ofentemperatur angenommen haben, werden sie in dem Tunnelofen auf der Rollenbahn weiterbewegt und passieren dabei die Verschweißungsstelle 12 mit den in einer Aussparung der Rollenbahn angeordneten Brennern 15, die einen kleinen Randbereich der Scheiben so stark erhitzten, daß sie anschließend durch die angetriebenen seitlich angreifenden Anpreßwalzen 13, 13' (vgl. Fig. 5, 6) zusammengearbeitet werden. In der Bewegungsrichtung der Scheiben ist dabei hinter der letzten Abstandsrolle 9 zwischen den Scheiben ein Abstandsstab 16 angeordnet, der sich mit einem hakenförmigen, waagerechten Ansatz bis über die Verschweißungsstelle erstreckt und ein Zusammenfallen der Scheiben verhindert. Die auf beiden Seiten des Scheibenpaares angeordneten Walzen 13, 13' sind gegenüber den Führungsrollen 10, 10' verschiebbar, um eine mittige oder außermittige, z. B. mit der einen äußeren Scheibenseite fluchtende Lage des Schweißsteges zu erreichen.

Nach dem Passieren der Brennergruppe und der anschließenden Walzengruppe 13, 13' gelangen die oben und unten verschweißten und nunmehr durch Rollen 17 abgestützten Scheiben in die Arbeitsstelle C, wo sie durch eine senkrecht geführte Verschweißungsvorrichtung 14 an den Seitenkanten verschweißt werden, und zwar derart, daß entweder mit einer Schweißvorrichtung mit zwei Brennergruppen Hinterkante der ablaufenden und Vorderkante der ankommenden Scheiben verschweißt werden oder mit zwei Schweißvorrichtungen mit je einer Brennergruppe Vorder- und Hinterkante verschweißt werden. Eine solche Verschweißungsvorrichtung besteht beispielsweise aus einem Walzenstuhl mit einer zwischen den Scheiben bewegten und ausschwenkbaren Abstandsrolle und seitlichen Führungsrollen, wie sie in Fig. 3 dargestellt sind, einer anschließenden Brennergruppe und einem abschließenden Walzenstuhl aus kraftschlüssig angetriebenen Anpreßwalzen 13, 13' zum Zusammenarbeiten der erweichten Glaskanten (wie in Fig. 5 dargestellt). Nach dem Abkühlen in der Arbeitsstelle D können die fertig verschweißten Glasscheiben aus dem Tunnelofen entnommen werden.

Claims

PATENTANSPRÜCHE:

1. Verfahren zum Herstellen von Doppelglasscheiben nach Hauptpatent 975 079, dadurch ge kennzeichnet, daß die Scheiben an einer Führungsbahn in senkrechter Anordnung entlang geführt werden, wobei die Scheiben durch von außen einwirkende Führungsrollen od. dgl. an die zwischen den Scheiben angeordneten Abstandshalter gedruckt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die unteren Kanten der senkrecht angeordneten Scheiben auf ortsfest angeordneten Rollen entlanggleiten und während ihrer Vorwärtsbewegung an einer in der Rollenbahn ausgesparten Stelle verschweißt werden, wobei vorzugsweise gleichzeitig auch eine Verschweißung der Oberkanten erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die senkrecht angeordneten, auf einer Rollenbahn ruhenden und unten und oben verschweißten Scheiben an einer anschließenden Arbeitsstelle durch senkrecht geführte Verschweißungsvorrichtungen an den beiden noch offenen Seitenkanten miteinander verschweißt werden.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die nächst dem Einführungsende des Ofens sitzenden seitlichen Führungsrollen (10, 10') seitlich ausschwenkbar angeordnet und mit einem Gewicht verbunden sind, das sie nach dem Ausschwenken wieder in die Normalstellung zurückbewegt.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandshalter als außer-

halb der Scheiben gelagerte Rollen (9) ausgebildet sind, die sich zwischen die Scheiben erstrecken und sich mit ihren Seitenflächen an den Scheibenkanten abwälzen.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei verschiedener Größe der miteinander zu verschweißenden Scheiben bis zurVerschweißungsstelleCte) zwei Rollenbahnen verschiedener Höhe (7, 8) nebeneinander angeordnet sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die hinter der Verschweißungsstelle (12) angeordneten seitlichen Anpreßwalzen (13) angetrieben sind, um den Scheibenrand zusammen zu walzen.

8. Vorrichtung nach Anspruch 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die in Reihe hinter der Verschweißungsstelle (12) angeordneten Anpreßwalzen (13, 13') seitlich gegenüber den Führungsrollen (10, 10') versetzbar sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in der Bewegungsrichtung der Scheiben hinter der letzten, vor der Verschweißungsstelle angeordneten Abstandsrolle (9) zwischen den Scheiben ein Abstandsstab (16) angeordnet ist, der sich mit einem hakenförmigen waagerechten Ansatz bis über die Verschweißungsstelle erstreckt und ein Zusammenfallen der Scheiben verhindert. __

10. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch3, dadurch gekennzeichnet, daß in der Führungsbahn hinter der Verschweißungsstelle (12) für die Scheibenunter- und -oberkanten eine Arbeitsstelle vorgesehen ist, an der die vorzugsweise stillstehenden Scheiben durch senkrecht geführte Verschweißungsvorrichtungen (14) an den beiden Seitenkanten verschweißt werden.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die senkrecht geführten Verschweißungsvorrichtungen (14) aus einem Walzenstuhl mit mittlerer ausschwenkbarer Abstandsrolle (9) und seitlichen Führungsrollen (10, 10'), an-

- schließenden Brennern und einem abschließenden angetriebenen Walzenstuhl zum Zusammenwalzen der beiden Scheibenkanten bestehen.

12. Vorrichtung nach Anspruch 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißvorrichtung zwei Brennergruppen hat, die gleichzeitig die Hinterkante der ablaufenden und die Vorderkante der ankommenden Scheibe miteinander verschweißen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen