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Vorrichtung zum Entfernen von Oberflächenfehlern an stetig an Schälbrennern
vorbeibewegten Metallkörpern Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Entfernen
von Oberflächenfehlern an stetig an Schälbrennern vorbeibewegten Metallkörpern (Brammen),
die selbsttätig die Gas- und Pulverzufuhr und den Abschluß zu den Schälbrennern
steuern.
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Zweck der Erfindung ist das Herstellen von fehlerfreien Oberflächen
an Metallkörpern, insbesondere Brammen, die kalt sind, und dabei die Geschwindigkeit
zu erhöhen und die Gesamtkosten zu vermindern.
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Dieses Ziel wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß proportional
zum Metallkörpervorschub ein Magnetband als Signalspeicher eines Aufnahmekopfes
bewegt wird, der von einer auf Fehlerstellen des Metallkörpers ansprechenden Fe'hleraufspüreinrichtung
erregt wird, das Band von einem Wiedergabekopf abgetastet wird, dessen Entfernung
von dem Aufnahmekopf in Laufrichtung des Magnetbandes gleich dem Abstand zwischen
Fehleraufspüreinrichtung und Schälbrenner multipliziert mit dem Verhältnis Magnetbandgeschwindigkeit
zur Metallkörpervorschubgeschwindigkeit ist, und zwischen Aufnahmekopf und Wiedergabekopf
ein Löschkopf angeordnet ist.
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Die Fehleraufspüreinrichtung besteht vorzugsweise aus einer fotoelektrisch
erregbaren Zelle, die auf an den Fehlerstellen vorgesehene Markierungen anspricht,
die z. B. durch fluoreszierende oder kontrastierende Farben erzeugt sind.
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Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung sind als Fehleraufspüreinrichtungen
eine oder mehrere elektromagnetische Spulen vorgesehen, die quer zur Bewegungsrichtung
des Metallkörpers hin- und herschwingbar gelagert sind.
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Die Erfindung ermöglicht also ein Entfernen von Oberflächenfehlern
an Metallkörpern auf thermochemischem Wege, indem die relative Lage solcher Oberflächenfehler
auf ein Magnetband aufgezeichnet und die Körper nacheinander durch eine thermochemische
Schälstation kontinuierlich hindurchbewegt werden. Die für die Erfindung verwendete
thermochemische Schälstation weist eine Mehrzahl von in gleichem Abstand zueinander
angeordneten, quer ausgefluchteten Schäldüsen auf, die, wenn sie in Betrieb sind,
vorgewählte Längszonen an solchen Körpern ohne Unterbrechung durch das Ingangsetzen
des Vorganges thermochemiscn schälen. Das Aufzeichnungsband wird synchron mit jedem
dieser Körper bewegt, wie ex die Station durchläuft, und setzt mit Hilfe der so
aufgezeichneten Information die Schäldüsen in Betrieb, um thermochemisch und mit
fliegendem Start nur die Oberflächenfehler längs der vorgewählten Längszonen zu
entfernen. Die Düsen werden nur während der Perioden in Betrieb gehalten, die für
das Ingangsetzen der Maßnahmen und das Entfernen der ausgewählten Fehler erforderlich
sind.
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Das Problem der Beeinflussung der Oberflächenbeschaffenheit hat in
der Stahlindustrie schon feit langem die Notwendigkeit eines automatischen Schälbrennens
ergeben. Wenn am Stahlkörper Fehler einen verhältnismäßig kleinen Teil der Oberfläche
bedecken, führt das Entfernen der ganzen Oberfläche zwangläufig zur Verschwendung
von gutem Metall. Aus diesem Grunde ist die Stahlindustrie auch dagegen, die ganze
Oberfläche zu schälen, nur um kleinere Fehler zu entfernen. Die Industrie braucht
eine Maschine, die nur jenen Teil der Oberfläche entfernt, welcher die Fehler aufweist.
Außerdem könnte auch die Produktion gesteigert werden, wenn das Entfernen automatisch
vonstatten gehen würde, bei kontinuierlichem Betrieb unter Verminderung der Notwendigkeit
von Handbedienung und zeitweiligen Lagerung.
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Ein solches Schälbrennen ist besonders bei Legierungen erwünscht,
bei denen die Stahlkosten hoch sind und bereits eine leichte Steigerung der Ausbeute
wertvoll ist.
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Die Lösung dieses selektiven Aufbereitungsproblems liegt keineswegs
auf der Hand. Augenblickliche, wirkliche fliegende Starts z. B. sind wesentlich.
Solche fliegenden Starts waren bisher bei kaltem Stahl unmöglich, was einen gewichtigeren
Grund dafür bildete, daß ein selektives Schälen bisher nicht verwirklicht worden
ist. Wichtige Faktoren, welche die wirklichen
fliegenden Starts
nachträglich beeinträchtigen, sind unter anderem der Stahlvorschub, Düsenwinkel
und -höhe, Gasdrücke und Strömungsverhältnisse, Pulverströme und die zeitliche Steuerung
der Aufeinanderfolge. Da sich der übliche Oberflächenfehler bei Stahl nur durch
sorgfältige Prüfung durch einen wohlerfahrenen Fachmann feststellen läßt, besteht
ein weiteres schwieriges Problem darin, ein geeignetes mechanisiertes Prüfprinzip
zu finden, das sich zum automatischen Feststellen von Fehlern, zum Übertragen der
Fehlerortinformation sowie zum gewünschten Inbetriebsetzen der Schäldüsen anwenden
läßt.
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Die Erfindung ist aus den Darstellungen von Ausführungsbeispielen
sowie aus der folgenden Beschreibund erkennbar; es zeigt Fig.1 eine perspektivische
Ansicht eines Teiles eines Schälgerätes der Erfindung, Fig.2 eine perspektivische
Ansicht eines Schälgerätes gemäß der Erfindung mit einer in einem geschlossenen
Kreis liegenden Fernsehanlage, Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines Gerätes
für halbautomatisches Schälen, Fig. 4 und 5 ähnliche Ansichten von anderen Ausführungsformen,
Fig.6 eine Teilansicht des Seitenaufrisses des Fehleraufspürers bei dem Gerät nach
Fig. 5.
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Gemäß der Erfindung (Fig.1) läuft ein Stahlkörper W auf einem Walztisch
RT an einer thermochemischen Schälstation vorbei, die eine Bank aus einzelnen Schäldüsen
aufweist, die so angeordnet sind, daß der Körper an ihnen in der richtigen Betriebslage
vorbeiläuft, um ihnen das Schälen zu ermöglichen, wenn sie in Betrieb stehen. Der
Walztisch wird von einem Motor M über ein Getriebe R und ein Kegelradgetriebe G
angetrieben. Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist nur eine Düse N in der Zeichnung
veranschaulicht. Ein Pulverzuf'ührtrichter PS und eine Pulverdüse N' sind
jeder Schäldüse N zugeordnet.
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Der Pulverzuführtrichter ist eine Pulver unter Druck abgebende Vorrichtung,
d. h., der Pulverfluß aus dem Trichter heraus läßt sich steuern: durch Ändern der
dem Trichter zugeleiteten Gasmenge, z. B. Luft, wodurch der Druck auf das im Trichter
befindliehe Pulver geändert wird. Nähert sich ein Fehler D' der Düse N',
wird ein Stromkreis L1, L2 geschlossen, um durch Betätigen .eines Schalters SW ein
Zeitschaltwerk T2 zum Ansprechen zu bringen, wodurch ein Elektromagnet S2 erregt
und hierdurch ein Ventil V2 geöffnet wird, was einen Pulverfluß zur Folge hat, der
aus der Düse N' in eine Vorwärmflamme eingeblasen wird. Die Mengen des Brenngases
FG und des Vorwärmsauerstoffs PO werden mittels Ventilen V3 bzw. V4 gesteuert. Durch
Einstellung der Ventile V3 und V4 wird die gewünschte Menge an Vorwärmgasen für
die Vorwärmflamme dem Kopfstück H sowie dann der Düse N zugeführt.
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Beinahe zur selben Zeit wird ein Kreis im Zeitschaltwerk T1 geschlossen,
wodurch ein Elektromagnet S1 erregt und hierdurch das Ventil V1 geöffnet wird, was
wiederum zur Folge hat, daß der Sauerstoff von einem trägen Fluß auf einen Zwischen-
oder Startwert gesteigert wird, um auf diese Weise Bedingungen zur Erzeugung eines
fliegenden Starts der Schälwirkung zu verwirldichen, worauf der Sauerstofffluß zu
einem Schneidwert erhöht wird; indem das Ventil V5 geöffnet wird, das über das Zeitschaltwerk
TI mittels eines Elektromagneten S5 zum Ansprechen gebracht wird. Der Schneidsauerstofffluß
wird bei der Menge gehalten, die für das Schälen einer Kerbe D in der vollen Länge
des Fehlers erforderlich ist. Am Ende des Fehlers wird der Sauerstofffluß allmählieh
vermindert, um noch das geschmolzene Metall zu verbrennen, das vorn vor dem Schälpfad
fließt, um auf diese Weise alles überschüssige Metall zu beseitigen, das aus der
Kerbe entfernt wird.
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Einen langsamen Sauerstofffluß läßt man durch diejenigen Düsen hindurchströmen,
die beim Schälen nicht beteiligt sind:, so daß der durch die Düsen in der Schälbank
in der Nachbarschaft einer aktiven Düse hindurchströmende Sauerstoff das überschüssige
Metall von den Rändern des Schäl- oder Schärfschnittes wegbrennt. Dies läßt eine
reine, schlackenfreie Oberfläche zurück, die sich ohne weiteres für nachfolgende
Behandlungen des Stahles eignet.
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Wenn es aus wirtschaftlichen Gründen erwünscht sein sollte, kann jede
Schäldüse in Gemeinschaft mit ihren beiden angrenzenden Düsen so gesteuert sein,
daß langsamer Sauerstoff nur durch die angrenzenden Düsen fließt.
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Aus Fig. 2 geht hervor, daß ein warmer Metallkör-per W auf
einem Walztisch RT ruht und von diesem unter einer Schälstation transportiert wird,
die einen Schälkopf H aufweist. Da letzterer im allgemeinen bekannt ist, werden
nur diejenigen Teile betrachtet, die für die vorliegende Vorrichtung wesentlich
sind. An der oberen Oberfläche des Metallkörpers ist ein Kopf veranschaulicht. Es
können ohne weiteres bis zu vier Köpfen verwendet werden, um alle vier Seiten der
Bramme gleichzeitig zu schälen: Die Vorrichtung wird mit einer Fernsehkamera 1 und
einer Linse 2, deren Brennweite änderbar und die innerhalb eines wassergekühlten
Gehäuses 3 untergebracht ist, erläutert. Die Fernsehkamera- und Gehäuseeinheit ist
in einer kardanischen Einrichtung gelagert, die Spurzapfenlager 4, einen Bügel 5,
ein Bügellager 6 und einen Lagerträger 7 aufweist. Diese Art der Lagerung erlaubt
der Fernsehkamera, sich in zwei durch die Einstellung mittels Servomotoren 19',
20' bestimmten Ebenen zu bewegen.
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Bewegung der Fernsehkamera parallel dem Metallkörper wird durch Bewegen
des Steuerhebels 8 in einer durch den Pfeil X angezeigten Richtung verwirklicht,
wodurch die Servosteuerung 20 des Servomotors 20' eingestellt wird. Querbewegung
der Fernsehkamera wird durch Bewegen des Steuerhebels 8 in einer durch den Pfeil
Y angezeigten Richtung verwirklicht, wodurch die Steuerung 19 des Servomotors 19'
eingestellt wird. Das betrachtete Feld wird, wenn die Linse für eine lange Brennweite
oder Nah- bzw. Großaufnahme eingestellt ist, durch die gestrichelten Linien F, F1,
F2, F3 angedeutet. Die Änderung der Brennweite der Linse erfolgt von fern mittels
eines Knopfes 9 am Steuerhebel 8 über das Kabel 10. Die Linse 1ä t sich innerhalb
von 2 Sekunden von Maximum auf Minimum ändern. Das von der Fernsehkamera aufgenommene
Bild wird über das Kabel 12 einem Fernsehempfänger 11 zugeleitet: Das erste Ziel
bei der Anwendung eines geschlossenen Fernsehkreises, wie er offenbart wird, ist
es, der für das Schälen eingesetzten Bedienungsperson zu gestatten, daß sie ein
Bild der Oberfläche des Metallkörpers in größeren Einzelheiten beobachten kann,
wodurch die Aufspürung der Oberflächenunvollkommenheiten sehr erleichtert und die
Prüfung der Me-:allkörper in bequemem und sicherem Abstand (insbesondere
entfernt
von den ,heißen Stahlkörpern) in der umschlossenen, geschützten Steuerkanzel ermöglicht
werden.
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Der Fluß von Schälsauerstoff zu den Schäldüsen Ni, N2, N, usw. wird
durch die Magnetventile SVl, SV2, SV" usw. gesteuert, die ihrerseits mittels Zeitverzögerungsrelais
Dl, D2, D3 usw. in einem Gehäuse 13 eingeschaltet werden. Druckknöpfe B1, B2, B3
usw. sind in einer Leiste unter der Fernsehröhre angeordnet und über das Kabel 14
mit den Zeitverzögerungsrelais Dl, D2, D3 usw. verbunden. Diese Relais werden von
den den Walztisch antreibenden Mitteln über eine ferngesteuerte Kupplung 15 und
ein Getriebe 16 angetrieben.
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Wenn die Bedienungsperson entschieden hat, daß ein Metallkörperfehler
M entfernt werden soll, bringt sie die Kamera 1 mit Hilfe des Steuerhebels 8 in
eine vorbestimmte normale Stellung und drückt den Knopf Bs herein, der sich mit
dem Bild des Fehlers in Fluchtrichtung befindet. Da die Vorschubgeschwindigkeit
des Walztisches mit der Zeiteinstellung der Zeitverzögerungsrelais Dl, D2, D3 usw.
synchronisiert ist, werden das Magnetventil SV, und die Düse N2 erst eingeschaltet,
wenn der Fehler M am Metallkörper W
die Strecke Z gewandert ist. Es sei bemerkt,
daß der Fehler M' am Metallkörper W auf dem Fernsehschirm als Bild M' beobachtet
wird, das sich unmittelbar über dem Knopf B3 befindet, der, mit Bezug auf die Kante
des Metallkörpers, mit der Düse N, fluchtet.
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Aus dem oben Dargelegten geht hervor, daß eine Bedienungsperson, die
entfernt vom Metallkörper steht, die Oberfläche auf Fehler beobachten und prüfen
und hierauf einen oder mehrere Knöpfe unmittelbar unter jedem auf dem Fernsehschirm
bemerkten ; Fehler auswählen und drücken kann, wodurch die Zeitschaltwerke in Wirksamkeit
gebracht werden, was zum Entfernen der Fehler führt, nachdem diese von der Stelle
der Beobachtung zum Schälkopf H bzw. Strecke Z gewandert sind. Das Bild des Metallkörpers
auf dem Fernsehschirm wandert von oben nach unten, wie es durch den Pfeil 17 angedeutet
ist. Eine Bezugslinie 18 auf dem Schirm dient der Anzeige des genauen Augenblicks,
wenn die ausgewählten Knöpfe entsprechend den Fehlern gedrückt werden sollten.
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Es können die Fehler auch zuerst von einem Prüfer erkennbar gemacht
werden, welcher jeden Fehler in seiner vollen Länge mit einem Farbanstrich PD markiert,
der einen Farbkontrast zum Metallkörper W besitzt. Gemäß der Fig. 3 wird der so
gekennzeichnete Metallkörper mittels des Rollen- oder Walzentisches RT unter eine
Lichtquelle L und Fotozelle 30 transportiert, welche die Reflexion von der angefärbten
Fehlerfläche PD aufnimmt und ein Signal erzeugt, welches durch einen Ton moduliert
und durch einen Verstärker 31 verstärkt wird. Der Ausgang des Verstärkers 31 wird
einem Aufnahmekopf 32 zugeführt. Das verstärkte Signal am Aufnahmekopf 32 wird einem
bewegten Magnetband 33 in für Klangaufzeichnungen üblicher Weise aufgeprägt. Das
Band 33 wird mittels einer Kette SC angetrieben, die sich um Kettenräder erstreckt,
von denen das eine von der Achse eines der das Band führenden Räder und das andere
von einer der Walzentischspindeln getragen wird.
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VorwärmsauerstofE PO und Brenngas FG für die Vorwärmflammen
werden dem Kopfstück H' in der oben beschriebenen Weise zugeleitet. Der Wiedergabekopf
34 ist so mit Bezug auf den Aufnahmekopf 32 angeordnet, daß das mittels des Aufnahmekopfes
32 dem Band 33 aufgeprägte Signal durch den Wiedergabekopf 34 abgenommen wird, wenn
das Magnetband eine Strecke X' vom Aufnahmekopf 32 zum Wiedergabekopf 34 gewandert
ist.
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Der Ausgang des Wiedergabekopfes 34 wird einem Verstärker 35 zugeführt,
der entsprechende Relais zur Verstärkung des, kleinen aufgenommenen Signals aufweist,
zu einem Signal, das ein Magnetventil in Betrieb setzen kann. Der Ausgangskreis
des Verstärkers 35 steht mit den Magnetspulen S2 und S1 über die Zeitverzögerungsrelais
T2 und T1 in Verbindung. Die Magnetspule S2 betätigt ein Pulverventil V2, das Pulver
aus dem unter Druck stehenden Trichter PS zur Pulverdüse N' fließen läßt.
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Die Magnetspule S1 betätigt ein Sauerstoffventil V1, das Sauerstoff
zur Schäldüse N zufließen läßt. Die Zeitverzögerungen werden so eingestellt, daß
sie die Magnetspulen S1 und S2 an einer Stelle eine kurze Strecke vorn vor dem wirklichen
Fehler betätigen. Dies schafft Zeit für einen fliegenden Start, um den Metallkörper
zu erhitzen. Die Magnetspulen S1 und S2 werden für die volle Länge des Signals in
Tätigkeit gehalten, welche der Länge des zu schälenden Fehlers entspricht.
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Eine Löschspule 36 befindet sich vor dem Wiedergabekopf 32, um die
gespeicherte Information (Signale) vom magnetischen Band 33 zu entfernen. Bei dieser
Einrichtung wird von einem endlosen magnetischen Band Gebrauch gemacht, was das
Schälen von Fehlern beliebiger Länge ermöglicht.
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Zwischen der Schäldüse N und der Fotozelle 30 ist wegern der durch
die Schäleinwirkung hervorgerufenen Wärme und Funken ein nennenswerter Abstand X
erforderlich. Als zusätzliche Vorsichtsmaßnahme ist in der Nähe der Düse ein Rauchfang
SH angeordnet. Der Rauch wird durch den Kanal F abgeführt. Um nach dem Schälen
die Schlacke von dem behandelten Metallkörper abzuwaschen, wird dem Rauchfang
SH
ein W asserstrom unter Druck zugeleitet. Der Abstand X' zwischen dem Aufnahmekopf
und dem Wiedergabekopf ist zweckgemäß kürzer als der Abstand X, was eine kürzere
Länge des Magnetbandes 33 erlaubt. Beispielsweise würde, wenn der Abstand X' gleich
der Hälfte des Abstandes X gemacht wird, die Vorschubgeschwindigkeit des Magnetbandes
gleich der Hälfte der Vorschubgeschwindigkeit des Metallkörpers sein. Der Abstand
X ist gleich dem Abstand X', wenn die Vorschubgeschwindigkeit des' Bandes gleich
der Geschwindigkeit des Metallkörpers ist.
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Zusätzlich zu dem visuellen Aufspüren von Fehlern gibt es auch andere
Fehleraufspürmethoden.
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Eine dieser Methoden erfordert mehrere Schritte. Zunächst muß der
Metallkörper gereinigt und auf die gesamte zu prüfende Oberfläche oder Stelle ein
Eindring- oder Durchdringmittel durch Tauchen, Aufspritzen, Sprühen oder Bürsten
aufgebracht werden. Diesem Eindring- oder Durchdringemittel muß genügend Zeit gelassen
werden, durch Kapillarwirkung in alle Fehler hineingezogen zu werden. Sodann muß
das Prüfstück gespült, zur Entwicklung gebracht und getrocknet werden. Unter ultraviolettem
Licht wird das aufgebrachte Mittel aufleuchten und alle Fehler offenbaren. Dieses
Verfahren läßt sich an Stelle der oben beschriebenen reflektierenden Farbschicht
zur Wirksammachung einer Fotozelle anwenden.
Bei anderen Fehleraufspürverfahren
werden ferromagnetische Teilchen verwendet, wobei der Aufbau eines magnetischen
Feldes innerhalb des zu untersuchenden Teiles erforderlich ist. Plötzliche Unterbrechungen
in diesem magnetischen Feld, hervorgerufen durch Fehler, drängen einige der magnetischen
Flüsse außerhalb der Oberfläche des betreffenden Teiles zusammen. Diese Felder wirken
als ärtliche Magnete und ziehen feinverteilte Teilchen, die auf die Oberfläche des
Körpers aufgebracht sind, heran und halten sie fest. Bei einem handelsüblichen Verfahren
dieser Art werden fluoreszierende magnetische Teilchen verwendet, die aufleuchten,
wenn sie ultraviolettem Licht ausgesetzt werden.
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Fig. 4 veranschaulicht eine Anlage, die in vollautomatischem Arbeitsgang
sowohl Fehler aufspürt als auch ausschält. Vier Schälköpfe 40', 41', 42' und 43'
sind hierbei vorgesehen, und zwar je einer für jede Längsoberfläche des Metallkörpers
W. Da sie im Aufbau einander ähnlich sind, sei im folgenden nur der obere Kopf 40'
beschrieben.
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Die Fehleraufspüreinriehtung, die aus vier Einheiten 40, 41, 42 und
43 besteht, ist in einem festgelegten Abstand X vor den Schälköpfen angeordnet.
Nur eine Einheit 40 sei im folgenden beschrieben. Für jede Schäldüse ist eine Fehleraufspüreinzeleinrichtung
vorgesehen; jede Einzeleinrichtung ist mit jeder einzelnen Schäldüse seitlich genau
ausgefluchtet. Die Einzeleinrichtungen, von denen drei mit 44, 45 und 46 bezeichnet
sind, weisen elektromagnetische Spulen auf, die quer zum Metallkörper, wie bei
0 ersichtlich, in hin- und hergehende Bewegung versetzt werden. Der Hub ist
dem Abstand zwischen den Düsen gleich. Wenn sich der magnetische Flußpfad (oder
die magnetischen Kraftlinien) über den Metallkörper hin-und herbewegt; stört die
Gegenwart eines Risses, Bruchstelle oder einer Naht die normalen Kraftlinien, was
zu einer Änderung des Stromes durch die Spulen führt, wodurch wiederum dem entsprechenden
Verstärker ein Signal erteilt wird. Im Betrieb wandert der Meallkörper W den Rolltisch
RT mit einer Geschwindigkeit entlang, die für den Schälvorgang zweckentsprechend
ist. Wenn das Stirnende des Metallkörpers W unter den hin- und hergehenden Einzeleinrichtungen
44, 45, 46 usw. hindurchgeht, beeinflußt seine Gegenwart die magnetische Eigenschaft
der Einzeleinrichtungen und ruft ein »normales« Signal hervor, welches durch die
einzelnen Verstärker 47, 48, 49 usw. im Kasten 50 verstärkt wird. Die Abgabe aus
jedem einzelnen Verstärker wird durch ein Vielleiterkabel 54 entsprechenden Aufnahmeköpfen
51, 52, 53 usw. zugeführt. Das durch die Gegenwart des sich unter der Einzeleinrichtung
befindlichen Metallkörpers hervorgerufene Signal wird zur Einwirkung auf eine Magnetkupplung
55 ausgenutzt. Der Zweck dieser Kupplung ist es, zu verhüten, daß das Magnetband
mit dem Rolltisch umläuft, wenn sich kein Metallkörper auf dem Tisch befindet. (Durch
Anwendung eines üblichen Zeitverzögerungsrelais läßt sich das Band am Ende jedes
Arbeitsganges in Umlauf halten, bis das hintere Ende des Metallkörpers die Entfernung
von den Aufspürern zu den Düsen oder den Abstand X durchwandert.) Die Eingangswelle
56 des Untersetzungsgetriebes 57 und 58 ist an den Rolltisch RT angeschlossen. Auf
diese Weise werden, wenn die Kupplung 55 wirksam gemacht ist, das Ausmaß der Drehung
der Walze 59 und die Bewegung des magnetischen Bandes 60 zwangläufig mit der tatsächlichen
Bewegung des den Rolltisch entlangwandernden Metallkörpers synchronisiert. Durch
passende Getriebe läßt sich die tatsächliche Geschwmdigkeit des Bandes und die Strecke,
um die es sich bewegt, geringer halten als diejenige der Metallkörper.
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Damit die Einzeleinrichtungen ein einen Fehler anzeigendes Signal
erzeugen, werden sie quer zum Metallkörper hin- und herbewegt oder in Schwingung
versetzt, wie oben erwähnt. Die Schwingung 0 der Einzeleinrichtungen wird
dadurch verwirklicht, daß ein Schwinger 61, ein Nocken 62, ein Motor und eine Untersetzungseinheit
63 vorgesehen werden. Läuft ein Oberflächenfehler, wie er mit M" angedeutet ist,
unter einer Einzeleinrichtung 46 hindurch, ändert der Fehler die magnetische Eigenschaft
dieser Einzeleinrichtung und ruft hierdurch ein Signal hervor, das sich vom »normalen«
Signal, wie es von dem einwandfreien Metallkörper registriert wird, unterscheidet.
Das Fehlersignal wird durch den Verstärker 49 verstärkt, dessen Abgabe
einem entsprechenden Aufnahmekopf zugeführt wird. Das verstärkte Signal am
Aufnahmekopf 53 wird seiner entsprechenden speziellen Spur auf dem Magnetband 60
aufgeprägt. Diese »Spur« auf dem Band ist der Breite seines Aufnahmekopfes gleich
oder proportional. Der Rest des Vorganges ist ähnlich dem oben im Falle des halbautomatischen,
selektiven Schälens beschriebenen Vorgang.
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Die Wiedergabeköpfe 51', 52', 53' usw. sind mit den Aufnahmeköpfen
51, 52, 53 usw. ausgerichtet, so daß das dem Band 60 mittels des Aufnahmekopfes
53 aufgeprägte Signal vom Wiedergabekopf 53' aufgenommen wird, wenn das magnetische
Band von den Aufnahmeköpfen zu den Wiedergabeköpfen gelaufen ist. Die Ausgänge der
Wiedergabeköpfe 51', 52', 53' usw. sind über ein Vielleiterkabel 54' mit den einzelnen
Verstärkem 47', 48', 49' im Gehäuse 50' verbunden. Die Ausgänge der Verstärker 47',
48', 49' stehen mit Magnetventilen 44', 45', 46' in Verbindung, die unabhängig voneinander
den Sauerstofffluß zu den Schäldüsen 44", 45", 46" steuern. In der Nähe der Wiedergabeköpfe
51', 52', 53' ist eine Löschspule 36' vorgesehen, um die gespeicherte Information
vom Band zu entfernen. Diese Anordnung benutzt ein endloses magnetisches Band verhältnismäßig
kleiner Länge und gestattet das Schälen von Metallkörpern beliebiger Länge.
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Fig. 5 läßt eine weitere abgewandelte Ausführungsform für automatisches
Aufspüren von Fehlern und ihr selektives Entfernen ohneirgendeine Unterbrechung
in der kontinuierlichen Bewegung des zu behandelnden Metallkörpers erkennen. Im
Betrieb wird der zu behandelnde Körper W mittels des Rolltisches RT durch eine automatische
Anmerkvorrichtung 70 gefördert. Fig. 6 veranschaulicht eine Teilansicht im größeren
Maßstabe gemäß dem Schnitt 9-9 durch die Anmerkvorrichtung 70. Fehleraufspürmittel
71 (magnetische, Ultraschall- od. dgl.) nehmen einen Fehler auf und senden das Signal
einem Verstärker 72 zu. Der Ausgang des Verstärkers 72 betätigt eine Magnetspule
73, die eine Feder 74 zusammendrückt. Ein Rad 75, z. B. ein sogenanntes Farbrad,
schwenkt daraufhin um die Drehachse 76' und markiert den Metallkörper W am betreffenden
Fehler. Das Markierungsmittel, z. B. Farbe, wird dem Rad 75 aus einem Behälter 76
über einen biegsamen Schlauch und eine
in der Zeichnung nicht veranschaulichte
Gelenkverbindung zugeführt.
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Nachdem der Körper W die Markiervorrichtung 70 verlassen hat, wird
er unter eine Fotozelle 77 und Lichtquelle 78 befördert, welche die notwendige Ausleuchtung
für den Fotozellenvorgang liefert. Die Fotozelle 77 nimmt von dem markierten Fehler
ein Signal auf und sendet es durch den Verstärker 79 hindurch. Die Abgabe des Verstärkers
79 wird einem Aufnahmekopf 80 zugeführt. Das verstärkte Signal am Aufnahmekopf 80
wird einem Band 81 aufgeprägt.
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Der Wiedergabekopf 82 nimmt das Signal auf, wenn das Magnetband 81
vom Aufnahmekopf 80 zum Wiedergabekopf 82 gewandert ist. Der Löschkopf 82' entfernt
das Signal vom Band 81, nachdem es am Wiedergabekopf 82 vorbeigelaufen ist. Der
Magnetbandantrieb steht über das Getriebe 83' mit dem Rolltisch RT in Triebverbindung.
Auf diese Weise bewegen. sich auf dem Band 81 aufgezeichnete Fehler synchron mit
dem wirklichen Fehler auf dem Metallkörper. Die Abgabe des Wiedergabekopfes 82 wird
dem Verstärker 83 zugeführt, dessen Ausgangskreis an ein Relais 84 angeschlossen
ist. Der Zweck des Relais 84 ist es, das Schwachstromsignal aus dem Verstärker 83
aufzunehmen und es so zu vergrößern, daß es über die Zeitschaltwerke 86 die mit
verhältnismäßig hohem Strom betriebenen Magnetventiles 85 in Betrieb setzen kann.
Diese Ventile 85 schalten das Pulver und den Sauerstoff ein. Wie bei der eingangs
beschriebenen Anordnung ist ein Rauchfang SH vorgesehen, um die Schälreaktion abzugrenzen.
Der Rest des Betriebsvorganges ist ebenfalls ähnlich dem beschriebenen.