DE1596343B2 - Einrichtung zum Zerschneiden einer Glastafel mit darin verstreuten Fehler stellen in einzelne fehlerfreie Teil stucke - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Zerschneiden einer Glastafel mit darin verstreuten Fehlerstellen in einzelne fehlerfreie Teilstücke, mit einer Fördervorrichtung, mittels welcher die Glasplatte in Längsrichtung vorwärtsbewegt wird, mit einer Inspektionsvorrichtung zum Feststellen der Fehlerstellen in der Glastafel, mit einem von der Inspektionsvorrichtung mit Fehlerstellen-Informationen gespeisten Steuercomputer, mit einer Längsritz-Vorrichtung und einer Trennvorrichtung, welche zuletzt genannten Vorrichtungen in Bewegungsrichtung der Glastafel hinter der Inspektionsvorrichtung angeordnet sind, wobei die Querritz-Vorrichtung von dem Steuercomputer gesteuert ist, und wobei zumindest die Längsritzungen so gewählt sind, daß die ermittelten Fehlerstellen ausgespart bleiben.

Eine derartige Einrichtung ist bekannt (französische Patentschriften 1301259 und 1 329 142). Bei dieser bekannten Einrichtung erfolgt nach Ermittlung der günstigsten Länge eines Scheibenabschnittes durch den Computer die Querritzung mit sofortiger Trennung. Auf die Querritzung erfolgt jedoch nicht sofort die Längsritzung, sondern es werden an den Quertrennkanten optische Marken vorgesehen (diese Marken sind keine Ritzungen). Die Längsritzung erfolgt erst auf separaten Fördertischen, nachdem die Scheibenabschnitte aus der ursprünglichen Förderbahn heraus rechtwinklig auf diese separaten Fördertische gelenkt worden sind. Die Längsritzung (die hier eine Querritzung ist) wird nicht von einem Computer gesteuert, sondern von einer besonderen Steuervorrichtung, die sich an den optischen Marken orientiert. Bemerkenswert ist noch, daß die Scheibenabschnitte bei Anbringung der Längsritzungen auf den separaten Fördertischen ruhen müssen und erst nach Beendigung der Längsritzung (und eventuell der Trennung) weitergefördert werden können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Einrichtung der eingangs beschriebenen Art so zu gestalten, daß sie einfacher, schneller und billiger als die bekannte Einrichtung arbeitet. Die Aufgabe ist erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Längsritz-Vorrichtung in Bewegungrichtung der Glastafel hinter der Querritz-Vorrichtung und vor der Trennvorrichtung angeordnet ist und auf die von der Fördervor-

richtung in Längsrichtung vorwärtsbewegte Glasplatte einwirkt und daß die Längsritzvorrichtung ebenfalls von dem Steuercomputer gesteuert ist, derart, daß die Längsritzungen genau von zwei Querritzungen begrenzt sind.

Es soll noch bemerkt werden, daß eine Querritz-Vorrichtung für Glasplatten bekannt ist (belgische Patentschrift 660 275), welche zwar als Querritz-Vorrichtung für die erfindungsgemäße Einrichtung verwendet werden kann, jedoch mit der erfindungsgemäßen Lösung keine weiteren Gemeinsamkeiten hat.

Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend an Hand der Zeichnungen beschrieben.

Es zeigt

F i g. 1 eine perspektivische schematisierte Darstellung der Erfindung mit einer Inspektions-Vorrichtung, einer Querritz-Vorrichtung und einer Längsritz-Vorrichtung,

Fig. 2 ein Blockschaltbild der Steuerung für die Querritz-Vorrichtung,

Fig. 3 ein Blockschaltbild der Steuerung für die Längsritz-Vorrichtung,

F i g. 4 eine vergrößerte Darstellung des Ritzwerkzeuges der Längsritz-Vorrichtung,

F i g. 5 ein Blockschaltbild zur Steuerung der Auf- und Abwärtsbewegung des Ritzwerkzeuges der Längsritz-Vorrichtung,

F i g. 6 einen Teil einer von der Einrichtung mit Längs- und Querritzungen versehenen Glastafel,

F i g. 7 eine schematisierte Darstellung der Trennvorrichtung zum Zerbrechen der von der Einrichtung mit Längs- und Querritzungen versehenen Glastafel entlang den Querritzungen sowie ein Blockschaltbild zur Steuerung der Trennvorrichtung.

Wie F i g. 1 zeigt, wird eine aus geschmolzenem Glas hergestellte und der notwendigen Behandlung, wie Fertigmachen und Waschen unterzogene Glastafel 1 durch ein Förderband 2 in vorbestimmter Richtung vorwärts befördert. Diese Glastafel weist verstreute Fehlerstellen auf, die durch Blasen, Adern oder Knoten, Schlieren, Steine und ähnliche Unreinigkeiten aus dem Glasmaterial gebildet werden, oder sie weist äußere, auf der Oberfläche der Glastafel erzeugte Fehler auf. Nach Ort, Art und Größe dieser Fehlerstellen können diese in gefleckte und linienförmige Fehlerstellen, entsprechend der Art ihrer Verteilung, unterteilt werden. Die in der Glastafel verteilten Fehlerstellen werden ununterbrochen in einer Beobachtungskammer 3 beobachtet, die vor der Schneidestelle über der vorwärts bewegten Glastafel angeordnet ist. Die Beobachtung der Fehlerstellen kann optisch und selbsttätig erfolgen, aber gebrauchlicherweise wird sie durch menschliche Beobachtung durchgeführt. An den Fehlerstellen werden zur Erleichterung Fehlermarken, z. B. mit Tinte, angebracht. Von den in der Glasplatte verstreuten Fehlerstellen werden die, die mit dem durch die Praxis festgelegten Gütestand nicht im Einklang stehen, in der Beobachtungskammer 3 beobachtet und markiert. In diesem Fall werden lineare, über ein verhältnismäßig weites Gebiet verstreute Fehlerstellen fortlaufend durch Absenken einer Bürste in ihrer entsprechenden Lage markiert. Nach der Beobachtungskammer 3 ist ein Ablesegerät 4 angeordnet, das beim Vorrücken der Glasplatte bis zu dem Ablesegerät die Fehlermarken abliest. Dieses Ablesen der Fehlermarken erfolgt gewöhnlich mit Hilfe einer (nicht dargestellten) photoelektrischen Röhre. Solche Röhren sind in längslaufenden und querlaufenden Abständen von je 25,4 mm vorgesehen. Hiernach enthält das Ablesegerät 4 eine Anzahl von photoelektrischen Röhren, die in Abständen von 25,4 mm über die Breite der Glasplatte hinwegreichen, und die in der Beobachtungskammer 3 ausgegebenen Fehlermarken bewirken über die sich über die ganze Breite der vorwärts bewegten Glastafel erstreckenden photoelektrischen Röhren einen Impuls für den Computer 16 als Information für das Vorliegen einer Fehlerstelle alle 25,4 mm, die die Glasplatte vorrückt.

Der Computer erinnert sich an die Meldung von Fehlerstellen genau in ihrer Reihenfolge, lernt genau den Ort der über die Glastafel verstreuten Fehlerstellen kennen und wählt gleichzeitig das günstigste Sortiment der Produkte aus den vorbereiteten Schneideprogrammen aus und zieht im Innern des Computers gedachte Schnittlinien und Einritzlinien. Wenn sodann die Glastafel vorwärts bewegt wird, werden eine Vorrichtung A zum Einritzen in Querrichtung und eine Vorrichtung B zum Einritzen in Längsrichtung in der nachstehend beschriebenen Weise in Tätigkeit gesetzt und entsprechend den genannten gedachten Einritzlinien werden auf der Glastafel wirkliche Einritzlinien angebracht.

Es soll nun die Art der Steuerung der Vorrichtung A zum Einritzen in Querrichtung an Hand der F i g. 2 beschrieben werden.

Wie aus der F i g. 1 ersichtlich ist, weist die Vorrichtung A zum Einritzen in Querrichtung eine Führungsschiene 5 auf, die schräg unter einem Winkel Θ zu einer auf der Bewegungsrichtung der Glastafel senkrecht stehenden Geraden verläuft. Auf der Führungsschiene 5 kann ein Schneideschlitten 6 mit Hilfe einer auf Scheiben oder Zahnrädern 8, 9 ablaufenden endlosen Kette 11 hin- und zurück bewegt werden. Das Zahnrad 9 wird von einem Motor 10 angetrieben, wodurch das an dem Schlitten 6 befestigte Schneidwerkzeug proportional zur Geschwindigkeit der Glastafel verschoben wird. Da der Zustand der gesamten Maschine jederzeit genau von dem Computer erfaßt werden muß, ist ein Hauptzähler 15 vorgesehen, der diesen Zustand in Impulse umsetzt. Dieser Hauptzähler 15 ist sehr wichtig, da er die Grundlage für die Regelung des Computers darstellt. Um zur Beschreibung der Einzelheiten überzugehen, ist zu erwähnen, daß die Vorschubgeschwindigkeit der Glastafel 1 durch eine Rolle 14 (Fig. 1) gemessen und durch den Impulsgenerator 13 in Impulse umgesetzt wird. Dieser Impulsgenerator erzeugt z. B. für jeden Vorschub der Glastafel um 0,254 mm einen Impuls, und diese Impulszahlen werden von dem Hauptzähler 15 gezählt. Das so erhaltene Resultat wird dem Computer 16 z. B. für jedes Vorrücken der Glastafel um 50 cm zugeleitet. Der Computer 16 wählt in Übereinstimmung mit den der Geschwindigkeit der Glasplatte entsprechenden Impulsen des Impulsgenerators 13 die Längenausdehnung der Glasscheiben, die anschließend nach einem Schneideprogramm durch das Zerschneiden der Glastafel hergestellt werden sollen.

Die Festlegung dieser Abmessung kann z.B. dadurch getroffen werden, daß das Kommen der nächsten querlaufenden, zu erzeugenden Einritzlinie durch die vermutete, vom Hauptzähler erreichte Zahl beurteilt wird. Der erreichte Wert tritt in den Koinzi-

denzkreislauf 17, der zur Vorrichtung A zum Einritzen in Querrichtung über einen Regler 18 für das Einritzen in Querrichtung ein Startsignal sendet, wenn vom Computer 16 ein in Übereinstimmung mit dem Signal vom Hauptzähler 15 stehendes Dimensionsanzeigesignal kommt. Durch die Wiederholung dieses Vorganges wird es möglich, die querlaufenden Einritzlinien aufeinanderfolgend in vorbestimmten Zwischenräumen anzubringen. Des weiteren wird mit der Maschine die Länge der aufeinanderfolgend zu schneidenden Stücke durch den Computer 16 selbsttätig festgestellt. Wenn jedoch z. B. große Scheiben erhalten werden sollen oder wenn die selbsttätige Feststellung zeitweise ausfallen sollte, ist es möglich, durch den Übergang zur Handsteuerung die Längsausdehnung mittels der Einstellskala 19 zu bestimmen. Bezüglich der F i g. 2 ist noch nachzutragen, daß A' eine Hilfsvorrichtung zum Einritzen in Querrichtung ist. Wenn die Vorrichtung A nicht gebrauchsfähig ist, kann sie selbsttätig durch den Computer oder von Hand durch die Hilfsvorrichtung A' ersetzt werden.

Die Vorrichtung B zum Einritzen in Längsrichtung besteht aus einer Anzahl von je ein Schneidewerkzeug 24 enthaltenden Einheiten 20, die nach der F i g. 4 auf einem Tragrahmen 12 (s. auch F i g. 1) angeordnet sind, der die Glastafel, z. B. 25,4 mm über ihr, quer überbrückt. Die Schneidewerkzeuge 24 können einzeln und getrennt auf- oder abwärts bewegt und so in oder außer Berührung mit der Oberfläche der Glastafel gebracht werden, und zwar durch eine Vorrichtung, die aus Druckluftzylindern besteht, die durch elektromagnetische Ventile gesteuert werden. Diese Vorrichtung ist in einem an dem Tragrahmen 12 befestigten Gehäuse 57 untergebracht. Die Druckluftzylinder sind einzeln mit der Druckluftleitung 22 verbunden, und durch die Steuerung der Druckluft mittels eines elektromagnetischen Ventils wird die Arbeitsspindel 23 auf- und abwärts bewegt. Dadurch kommt ein mit dem unteren Ende der Arbeitsspindel 23 verbundenes Schneidewerkzeug in oder außer Berührung mit der Oberfläche der Glastafel.

Mit der beschriebenen Vorrichtung B zum Einritzen in Längsrichtung wird der Vorgang des längsgerichteten Einritzens durch eine Kombination solcher Schneideeinheiten 20 erzielt, wobei die verwendeten Schneideeinheiten durch den Computer 16 ausgewählt werden. Das heißt, unter Berücksichtigung der Lagen der über die Glasplatte verstreuten Fehlerstellen wählt und kombiniert der Computer aus dem auf der Grundlage des Wertes jeder Glastafel bestehenden Schneideprogramm einige Glasscheiben mit gleichen querlaufenden Abmessungen so aus, daß sie keine Fehlerstellen enthalten und bestimmt die Lage der längslaufenden Einritzungslinien so, daß die Anhäufung der Werte dieser Glasscheiben am höchsten wird und gibt dabei den Schneideorganen für das Einritzen in Längsrichtung entsprechende Weisungen.

Weil in diesem Fall die Lagen der in der Glastafel verstreuten Fehlerstellen nicht bestimmt sind und die Breiten der einzuritzenden Glasscheiben in jedem Querschnitt verschieden sind, verändert sich die Lage der längslaufenden Einritzungslinien mit jeder querlaufenden Einritzung. Daher müssen alle bisher für die längslaufenden Einritzungen verwendeten Schneidwerkzeuge angehoben und dann die für die nächste längslaufende Einritzung benötigten Schneidwerkzeuge abgesenkt werden. Die F i g. 1 zeigt die Anbringung der längslaufenden Einritzungen in den durch die querlaufenden Einritzungen bestimmten Flächen. Um die längslaufenden Einritzlinien während des Vorschubes der Glastafel genau in den von den querlaufenden Einritzlinien begrenzten Flächen anzubringen, muß die Auf- und Abbewegung der Schneidewerkzeuge, d. h. die Steuerung ihrer Bewegung, mit allergrößter Genauigkeit erfolgen.

Im folgenden soll die Steuerung der Vorrichtung B zum Einritzen in Längsrichtung an Hand der F i g. 3 erklärt werden.

Der Computer 16 sendet gemäß dem folgenden Verfahren Signale für das Heben und das Fallen der Schneidewerkzeuge 24 aus. Der Computer erfaßt den Wert des Hauptzählers zur Zeit, wenn die bereits in Querrichtung geritzte Glastafel die Lage für die Anbringung der längslaufenden Einritzungen erreicht. Dabei gilt der Abstand zwischen den Vorrichtungen A und B zum Einritzen in Quer- und Längsrichtung als eine Impulszahl. Dieser Wert des Hauptzählers wird selbsttätig durch den Computer einem Koinzidenzkreis 26 zugeleitet, der gleichzeitig mit dem Arbeiten der Vorrichtung^ zum Einritzen in Querrichtung ( zu zählen beginnt. Wenn diese Zählung mit dem genannten Wert zur Übereinstimmung kommt, werden die Signale für das Heben und Senken der Schneidewerkzeuge 24 ausgesendet. Auswählsignale für diese Schneidewerkzeuge und Einstellungsangaben für die Auf- und Abbewegung dieser Schneidewerkzeuge werden zu bestimmten Schneideeinheiten 20 der Vorrichtung B zum Einritzen in Längsrichtung über einen Regler 25 für das längslaufende Einritzen übermittelt. Dabei müssen die längsritzenden Schneidewerkzeuge in der beschriebenen Weise so geregelt werden, daß die längslaufenden Einritzlinien genau innerhalb der von den querlaufenden Einritzlinien begrenzten Flächen verlaufen. Wenn im übrigen viele Teile mit tatsächlichen Einritzlinien zwischen Anfang und Ende der längslaufenden Einritzlinie vorhanden sind und die querlaufende Einritzlinie nicht hergestellt werden kann, ist das Absprengen längs der genannten längslaufenden Einritzlinie schwierig und das abgebrochene Ende der Glastafel nach erfolgtem Absprengen wird unbefriedigend. , Aus diesem Grund ist die Steuerung der Auf- und Abbewegung der Schneidewerkzeuge in der Vorrichtung B zum Einritzen in Längsrichtung von besonderer Wichtigkeit.

Wenn jedoch die einzelne Schneideeinheit einen mechanischen Fehler aufweist, wird dies oft einen entsprechenden Fehler der dem Schneidewerkzeug gegebenen Steuerungsanweisung verursachen. Dieser Fehler führt zu einem widerspruchsvollen Arbeiten der einzelnen Schneideeinheiten und gleichzeitig wird die gesamte Arbeit dieser längsritzenden Schneidewerkzeuge im Vergleich mit den Steueranordnungen verzögert oder verlangsamt. Wird das Schneidewerkzeug so dann auf- und abbewegt, ist es oft unmöglich, längslaufende Einritzlinien zu erzeugen, die genau in der von den querlaufenden Einritzlinien begrenzten Fläche verlaufen. Der Regler 25 für das längslaufende Einritzen stellt ein Mittel für die Überwachung der Steuerung für die Auf- und Abbewegung jedes Schneidewerkzeugs mit höchster Präzision dar, so daß Beginn und Ende der längslaufenden Einritzlinien genau zwischen den beiden, im wesentlichen parallelen, querlaufenden Einritzlinien liegen. Dieser Regler umfaßt Mittel zur Korrektur einer Verzögerung oder Beschleunigung der Steuerung der ge-

samten Schneidevorrichtung als ein Ganzes und Mittel zur Korrektur von Steuerungsfehlern der einzelnen Schneideeinheiten.

Die F i g. 5 zeigt eine bevorzugte Ausführung des Reglers der Schneidewerkzeuge, die aus einem Korrekturkreislauf für Fehler in der Auf- und Abbewegung des Schneidewerkzeugs und in einem besonderen Teil der Schneideeinheit besteht. Nach der Zeichnung bestehen die Korrekturmittel für eine gleichmäßige Verzögerung oder Beschleunigung der gesamten Schneidevorrichtung aus zwei Teilen für ein angehobenes und ein abfallendes Schneidewerkzeug. Der erste Teil umfaßt einen Koinzidenzkreis 28 für das Anheben und seine Zeit-Einstellskala 29, und der zweite Teil umfaßt einen Koinzidenzkreis 30 für das Abfallen und seine Zeit-Einstellskala 31. Die Mittel zur Korrektur der Steuerung für die Auf- und Abbewegung einer einzelnen Schneideeinheit besteht aus einem Verzögerungs-Koinzidenzkreis und seiner Nebenschaltung.

Der Trennzähler 27 zählt unentwegt die vom Impulsgenerator 13 kommenden Impulse, um genau die Lage der Glastafel und seine jeweilige Geschwindigkeit zu erfassen. Seine Zählung beginnt mit dem Empfang von Ersatzsignalen von dem bereits genannten Koinzidenzkreis 26 (F i g. 3) für die längslaufenden Einritzlinien, und wenn der Koinzidenzkreis 28 für das Anheben und der Koinzidenzkreis 30 für das Abfallen arbeiten, beginnt er wieder von vorne und wartet auf die nächsten Ersatzsignale. Der Koinzidenzkreis 28 für das Anheben und der Koinzidenzkreis 20 für das Abfallen stellen, wie bereits beschrieben wurde, die ersten Korrekturmittel für die Verzögerung und Beschleunigung der gesamten Ersatzsignale für das Anheben und Abfallen der Schneidwerkzeuge dar und bestimmen die Verzögerung oder Beschleunigung der Steuerung im Vergleich mit der längslaufenden, auf der Glastafel tatsächlich hergestellten Einritzlinie. Wenn die Steuerung für das angehobene Schneidwerkzeug gleichmäßig beschleunigt oder verzögert werden soll, wird die Zeitspanne durch die Zeiteinstellskala 29 eingestellt. Für das fallende Schneidwerkzeug wird die Zeitspanne durch die Zeiteinstellskala 31 eingestellt. Wenn die Zählung des Koinzidenzkreises mit diesem eingestellten Wert zur Übereinstimmung kommt, werden zum nächsten Verzögerungskoinzidenzkreis mittels eines Zählers 33 für das Anheben und eines Zählers 34 für das Fallen Signale gesandt. Auf diese Weise werden die Ersatzsignale gleichmäßig verzögert oder beschleunigt. Das Ergebnis dieser Korrektur erleichtert die individuelle Korrektur der Schneideeinheiten, wie im folgenden ausgeführt wird.

Im folgenden soll die zweite Korrektur für die Steuerung der Auf- und Abbewegung jeder einzelnen Schneideeinheit im einzelnen für den Fall eines Anhebesignals beschrieben werden. Diese Korrekturschaltung ist so ausgebildet, daß die Zählung gleichzeitig beginnt, wenn der festgelegte Zählwert verschiedene Verzögerungskoinzidenzkreise erregt, z. B. die Kreise 4, 8, 12, 16, 20, 24. Diese Kreise und der früher genannte Kreis 28 für das Anheben sind miteinander verbunden und empfangen Anhebesignale von dem Koinzidenzkreis 28 für das Anheben und senden Signale, wenn der Zählwert 4, 8, 12, 16, 20, 24 wird. Die Vorverlegung eines Zählers jedes Verzögerungskoinzidenzkreises um ¹A mm in der Bewegungsrichtung der Glastafel hat zur Folge: Der Koinzidenzkreis des Zählwertes 4 verzögert den Zeitpunkt für das Anheben der Schneideeinheit so lange, bis die Glastafel um 1 mm vorgerückt ist, und der Koinzidenzkreis des Zählwertes 8 verzögert diesen Zeitpunkt zweimal so lange. Jeder Verzögerungskoinzidenzkreis verzögert den Zeitpunkt des Anhebens einer Schneideeinheit entsprechend dem von der Glastafel zurückgelegten Weg. Eine solche zweite Korrektur wird nur durchgeführt, wenn sich die erste

ίο Korrektur eines Anhebesignals verzögert. Da die Geschwindigkeit der Glastafel ununterbrochen durch den Zähler 33 für das Anheben gemessen wird, kann der Betrag der Korrektur entsprechend den Bedingungen der tatsächlich erzeugten längslaufenden Einritzlinie trotz etwa wechselnder Geschwindigkeit gewählt werden.

Jedes Signal der Verzögerungskoinzidenzkreise wird z. B. durch einen stabilen Stromkreis MM zu einer Impulsdauer von V10 see gleichgerichtet verstärkt und dann zu einer Verzögerungswählscheibe gesendet. Diese Wählscheibe stellt eine Vorrichtung dar, an der jede der Schneideeinheiten, die in großer Zahl parallel auf dem Tragrahmen 12 angeordnet sind (F i g. 1), mit dem am besten passenden Koinzidenzsignal der genannten sechs Signale verbunden ist. Es sind daher Verbindungsanschlüsse von der Zahl der Schneidwerkzeuge vorgesehen und mit diesen Anschlüssen ist ein Leitungsgdraht 35 verbunden, dessen eines Ende mit der Windung des elektromagnetischen Ventils einer Schneideeinheit verbunden ist. In der Zeichnung ist die erste Schneideeinheit mit einem Koinzidenzsignal mit 5 mm Verzögerung verbunden und die zweite, dritte und vierte Schneideeinheit je mit einem 4 mm, 6 mm, 3 mm Verzögerungskoinzidenzsignal.

Im folgenden soll die Auswahl des tatsächlich angehobenen Schneidewerkzeugs beschrieben werden. Die F i g. 5 zeigt den Fall, wenn in der Reservevorrichtung B' ein Wechsel stattfinden soll, und zwar im besonderen bezüglich des dritten Schneidewerkzeugs. Der Übergang von der jetzigen Vorrichtung B auf die Reservevorrichtung B' wird selbsttätig vom Computer durch ein Änderungssignal 47 vermittels eines Umschalters 38 für das Anheben durchgeführt.

Der Wählkreis der Schneideeinheit übernimmt in dem Stromkreis OR das vom Computer über eine Leitung 45 und einen Umschalter 38 für das Anheben ausgesandte Wählsignal 46 für das Anheben des 3. Schneidewerkzeugs und das Signal 43 für das gleichzeitige Anheben aller abgefallenen Schneidewerkzeuge und sendet es zu dem AND-Stromkreis. Der AND-Stromkreis empfängt das Signal von dem OR-Stromkreis und das 6 mm Verzögerungskoinzidenzsignal der Verzögerungswählscheiben und sendet das Signal zu dem Spulenschalter 36 für das Anheben. In diesem Fall schließt das Signal 43 einen Schalter 44 und verbindet nur, wenn das Schneidewerkzeug gefallen ist. Dann wird nur zu dem OR-Stromkreis des fallenden Schneidewerkzeugs ein Signal 43 gesendet, so daß, wenn ein Schneidewerkzeug bei dem darauffolgenden Einritzen in Längsrichtung gebraucht wird, dieses Schneidewerkzeug nicht angehoben wird, sondern in Berührung mit der Glastafel bleibt.

Auf diese Weise wird das Schneidewerkzeug durch die elektromagnetische Erregung der Ventilspule 37 angehoben, wenn das selektive Signal für das Anheben des Schneidewerkzeugs und das Steuersignal für das Anheben in dem AND-Stromkreis überein-

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stimmen. Solche OR- und AND-Stromkreise sind für jedes Schneidewerkzeug vorgesehen und werden in ähnlicher Weise gesteuert. Umgekehrt, also wenn das Schneidewerkzeug fällt, erfolgt im wesentlichen das gleiche wie beim Anheben des Schneidewerkzeugs.

Die F i g. 6 zeigt einen Teil der Glastafel, die durch die Vorrichtung B zum Einritzen in Längsrichtung und die Vorrichtung A zum Einritzen in Querrichtung, die nach dem angegebenen Verfahren gesteuert werden, in Längs- und Querrichtung eingeritzt ist. Die Lage der längslaufenden Einritzlinien ändert sich mit jeder durch zwei benachbarte, querlaufende Einritzlinien begrenzten Fläche, weil die über die Glastafel verstreuten Fehlerstellen 48 sich mit den von der Vorrichtung^ zum Einritzen in Querrichtung erzeugten querlaufenden Einritzlinien S₁, S₂, S₃, S₄ verändern. Die Auswahl dieser längslaufenden Einritzlinien ist vom Computer unter Vermeidung der genannten Fehlerstellen getroffen worden, so daß die Auswahl eine besonders vorteilhafte ist. Die Vorrichtung B zum Einritzen in Längsrichtung kann die bei jeder längslaufenden Einritzlinie verwendete Schneideeinheit so verändern, daß längslaufende Einritzlinien genau in der durch die querlaufenden Einritzlinien der Glastafel bestimmten Fläche erzeugt werden. Wenn in der von zwei querlaufenden Einritzlinien begrenzten Fläche sich nur eine einzige fleckige Fehlerstelle 48 befindet, so stellt der Computer die längsritzenden Schneidewerkzeuge so ein, als wenn der ganze längslaufende Teil Fehler hätte, so daß die fehlerhaften Stellen in der Form rechteckiger Stücke 49, 50 und 51 entfernt werden können. Es ist klar, daß die Breite dieser rechteckigen Stücke 49, 50, 51 von der Größe der Fehlerstellen abhängt, und die geringste Breite kann immer noch so breit gehalten werden, daß sie in der Brechvorrichtung abgebrochen werden kann. Diese geringste Breite hängt von der Dicke der Glastafel ab, z. B. ist für eine Glasdicke von 3 mm eine Breite von 25,4 mm ausreichend. Auch wenn der Umfang der Fehlerstelle kleiner als 25,4 mm ist, muß ein Glasstück mit 25,4 mm entfernt werden. Da die Kanten einer bandförmigen Glastafel im allgemeinen von unbefriedigender Güte sind und zu keinem normalen Produkt führen, werden die längslaufenden Einritzlinien so gelegt, daß diese Kanten weggebrochen werden, es wird also so verfahren, als wenn die Ränder innerhalb einer bestimmten Breite ununterbrochen Fehlerstellen aufweisen wurden.

Die F i g. 7 zeigt eine Ausführungsform der Vorrichtung zum selbsttätigen Zerbrechen einer in Längsund Querrichtung eingeritzten Glastafel, wie eine solche in der Fig. 6 dargestellt ist, entlang den querlaufenden Einritzlinien. Diese Vorrichtung ist so ausgebildet, daß die in Querrichtung und in Längsrichtung eingeritzte Glastafel 1 durch die Führungsrollen 53, 54 leicht auf das Förderband 2 gedrückt wird und daß zwischen diesen ortsfesten Rollen 53, 54 eine

ίο Zerbrechrolle 52 vorgesehen ist, die an der Unterfläche der Glastafel anliegt und die durch eine Steuerung auf- und abbewegt wird. Stets wenn eine querlaufende Einritzlinie über die Zerbrecherrolle 52 gelangt, wird diese angehoben und die Glastafel wird durch den Anschlag zerbrochen. Diese Vorrichtung liegt hinter (nicht gezeichnet) der oben beschriebenen Vorrichtung B zum Einritzen in Längsrichtung. Der Computer 16 kann auch zur Regelung der Zerbrechvorrichtung herangezogen werden. Der Computer bestimmt den Wert, wenn die querlaufende Einrtzlinie unmittelbar über die Zerbrechrolle 52 gelangt durch den Zählwert des Hauptzählers im Zeitpunkt, wenn die Vorrichtung A zum Einritzen in Längsrichtung einritzt und gibt diesen Wert zum Koinzidenzkreis 56 weiter. Wenn sodann die Zählung des Koinzidenzkreises in Übereinstimmung mit dem festgelegten Wert kommt, sendet er die dem Regler 55 die Weisung zum Anheben der Zerbrechrolle 52 gegen die Glastafel.

Die bisher noch nicht gegen die Glastafel arbeitende Zerbrechrolle 52 wird durch diese Weisung angehoben und übt auf die der querlaufenden Einritzlinie gegenüberliegende Stelle der Unterseite der Glastafel einen Schlag aus und zerbricht die Glastafel entlang der querlaufenden Einritzlinie. Da die Zerbrechrolle nur in Richtung der querlaufenden Einritzlinie wirksam ist, werden die abgebrochenen Glasstücke ohne weiteres Zerbrechen entlang den längslaufenden Einritzlinien zur nächsten Stufe weiterbefördert.

In der vorangegangenen Beschreibung und den Zeichnungen wurde im einzelnen der Fall beschrieben und dargestellt, wenn eine kontinuierlich zugeführte Glastafel zerschnitten wird, aber die angemeldete Schneidemaschine kann ohne irgendeine Abänderung auch zum Einritzen in Längs- und Querrichtung einer größeren Glastafel benutzt werden, die von einer solchen kontinuierlich zugeführten Glastafel abgebrochen worden ist, um die in der Glastafel enthaltenen Fehlerstellen zu vermeiden.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Einrichtung zum Zerschneiden einer Glastafel mit darin verstreuten Fehlerstellen in einzelne fehlerfreie Teilstücke, mit einer Fördervorrichtung, mittels welcher die Glasplatte in Längsrichtung vorwärtsbewegt wird, mit einer Inspektionsvorrichtung zum Feststellen der Fehlerstellen in der Glastafel, mit einem von der Inspektionsvorrichtung mit Fehlerstellen-Informationen gespeisten Steuercomputer, mit einer Querritzvorrichtung, einer Längsritzvorrichtung und einer Trennvorrichtung, welche zuletzt genannten Vorrichtungen in Bewegungsrichtung der Glastafel hinter der Inspektionsvorrichtung angeordnet sind, wobei die Querritzvorrichtung von dem Steuercomputer gesteuert ist, und zumindest die Längsritzungen so gewählt sind, daß die ermittelten Fehlerstellen ausgespart bleiben, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsritzvorrichtung (B) in Bewegungsrichtung der Glastafel (1) hinter der Querritzvorrichtung (A) und vor der Trennvorrichtung angeordnet ist und auf die von der Fördervorrichtung in Längsrichtung vorwärtsbewegte Glasplatte (1) einwirkt, und daß die Längsritzvorrichtung (B) ebenfalls von dem Steuercomputer gesteuert ist, derart, daß die Längsritzungen genau von zwei Querritzungen begrenzt sind.

2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung (A) zum Einritzen in Querrichtung eine Führungsschiene (5) umfaßt, die mit der auf der Bewegungsrichtung der Glastafel (1) senkrecht stehenden Richtung einen Winkel (Θ) bildet und daß auf der Führungsschiene (5) ein Schneidewerkzeug (7) angeordnet ist, das durch eine endlose, umlaufende Kette (11) mit einer der Geschwindigkeit der Glastafel (1) proportionalen Geschwindigkeit hin- und herbewegt wird, wodurch die Glastafel (1) in bestimmten vom Computer (16) eingestellten Längsabständen eingeritzt wird.

3. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung (B) zum Einritzen in Längsrichtung aus einer Anzahl von Schneideeinheiten (20) besteht, die sich in einer Richtung, die auf der Bewegungsrichtung der Glasplatte (1) senkrecht steht, über die ganze Breite der Glasplatte (1) erstrecken und die einzein auf- und abbewegt und so außer und in Berührung mit der Glasplatte (1) gebracht werden können, daß auf ihr sodann längslaufende Einritzlinien entsprechend der gewählten Kombination von Schneideeinheiten (20) hergestellt werden.

4. Einrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneideeinheiten (20) in der durch benachbarte querlaufende Einritzlinien begrenzten Fläche vom Computer (16) über einen Regler (25) für das längslaufende Einritzen individuell so gesteuert werden, daß in der genannten Fläche während des kontinuierlichen Vorschubs der Glastafel (1) längslaufende Einritzlinien hergestellt werden, die die Fehlerstellen in der Glastafel (1) vermeiden.

5. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Regler (25) für das längslaufende Einritzen mit ersten Korrekturmitteln für die Verzögerung und Beschleunigung der Steuersignale für die Auf- und Abbewegung einer Schneideeinheit und mit zweiten Korrekturmitteln für die Überwachung dieser korrigierten Steuersignale für jede Schneideeinheit ausgestattet ist, um Fehler jeder Schneideeinheit bezüglich der vom Computer kommenden Auf- und Abinstruktion zu beseitigen oder zu verbessern, damit während des Vorbeiganges der Glastafel (1) die längslaufenden Einritzlinien genau in der von zwei benachbarten, querlaufenden Einritzlinien bestimmten Fläche angebracht werden.

6. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die normalerweise verwendeten Vorrichtungen (A, B) zum Einritzen in Querrichtung und Längsrichtung je mit einer parallel arbeitenden Reservevorrichtung (A', B') zum Einritzen in Querrichtung bzw. in Längsrichtung ausgestattet sind, auf die automatisch oder von Hand beim Ausfall der erstgenannten Vorrichtungen umgeschaltet werden kann.