WO2001085408A2 - Verfahren zur positionierung von untermessern an einer einrichtung zum längsteilen einer materialbahn - Google Patents

Verfahren zur positionierung von untermessern an einer einrichtung zum längsteilen einer materialbahn Download PDF

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WO2001085408A2
WO2001085408A2 PCT/EP2001/005113 EP0105113W WO0185408A2 WO 2001085408 A2 WO2001085408 A2 WO 2001085408A2 EP 0105113 W EP0105113 W EP 0105113W WO 0185408 A2 WO0185408 A2 WO 0185408A2
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knives
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Willi Bilstein
Ingo Picker
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Wilhelm Bilstein KG Spezialfabrik für Maschinenmesser und Kompressorventile
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/26—Means for mounting or adjusting the cutting member; Means for adjusting the stroke of the cutting member
    • B26D7/2628—Means for adjusting the position of the cutting member
    • B26D7/2635—Means for adjusting the position of the cutting member for circular cutters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/26—Means for mounting or adjusting the cutting member; Means for adjusting the stroke of the cutting member
    • B26D2007/2657—Auxiliary carriages for moving the tool holders

Definitions

  • Knives of this type are either held to be displaceable and fixable on the knife shaft or else are arranged to be displaceable and fixable on a knife bar by means of separate knife holders.
  • at least the cutting edges of the lower knives must be reground from time to time.
  • slot knives which are mounted on a knife shaft, all lower knives are removed from the knife shaft for regrinding and pushed back on after sharpening.
  • a positioning device for bottom knives which has a displacement device on which a gripping device for the bottom knife to be shifted, which encompasses the bottom knives over the outer circumference, and two optical lasers for detecting the cutting edge are arranged.
  • the lasers are arranged at a small distance of about 0.1 mm from each other in the direction of displacement to determine the position of the cutting edge by a "positive" signal from one Lasers and a “negative” signal from the other laser. This arrangement is very complex and is unable to distinguish one "cutting edge" from another edge on the individual lower knives.
  • EP-A-0 976 509 it is known to detect the actual position of the cutting edge relative to a carrier via a first sensor and to detect the position of the movable carrier relative to a zero mark via a second sensor and these two via a corresponding control device Link values in one arithmetic operation. The shifting device is then actuated.
  • Such an arrangement is not only complex, but also includes a variety of causes for measurement errors.
  • the invention now relates to a method for positioning knives, in particular lower knives on a device for longitudinally dividing a material web of the type described in the introduction, which has a control which can be brought into engagement with the respective lower knife to be positioned via engagement means and is connected to a measuring device - Baren drive connected displacement device, which is characterized according to the invention in that with the displacement device, a sensor on the positioning to be positioned The knife is moved past and a signal is generated from the edges of the lower knife one after the other that from the given assignment of the direction of movement of the sensor to align the cutting edges of the lower knife, the signals emanating from the sensor as "cutting edge" and
  • Construction edge can be identified in the measuring device that the actual distance of the "measuring edge” from a base mark in the signal of one of the edges, which is defined in the measuring device as “measuring edge”, preferably via the signal of the "cutting edge” the measuring device is detected (actual distance) and then the lower knife to be positioned is moved after engagement of the displacement device until the predetermined distance of the "measuring edge” to the base mark (TARGET distance) is reached and the intervention is released again.
  • a “measuring device” in the sense of the invention u folds a programmable electronic computer with data memory, with this associated means for controlling the drive of the displacement device, further means for detecting and signaling the displacement path to the computer and the sensor for detecting the "edges" of the knives ,
  • the predefined “measuring edge” can be clearly identified with only one sensor, preferably a laser beam transmitter-receiver, while driving past.
  • the number of edges per sensor that can be detected by the sensor from the construction of the knife can be taken into account in the stored program.
  • So-called grooving knives or plate knives have two edges, while in the case of so-called cutting rings there are three edges due to the structural conditions, which are detected along the knife when the knife moves.
  • the lower knives arranged, for example, such that all the cutting edges defined as “measuring edges” are each arranged on the side of the lower knife facing away from the zero mark are what is programmed in the memory of the measuring device, then two signals triggered by the edges are detected by the measuring device via the sensor of each undercutter.
  • the "signal 1" is generated by the edge defined by the back surface and the "signal 2" by the cutting edge. It is basically irrelevant at what distance the individual lower knives are arranged from one another, provided that at least the first lower knife required for operation, based on the direction of movement, is detected with both edges by the sensor of the displacement device. It is only necessary that the measuring device takes into account the direction of movement of the displacement device during the detection process. If the detection process begins at the zero mark, then with appropriate "programming" of the electrical or electronic measuring device it can be specified that only every second signal, that is to say the signal triggered by a cutting edge of each lower knife, is detected as the "measuring edge".
  • cutting rings there are four edges that can be detected by the sensor, the second edge or the third edge forming the cutting edge and thus expediently the "measuring edge" depending on the direction of movement.
  • the displacement device can be controlled accordingly via the measuring device, so that the intervention of a corresponding intervention by the displacement device the lower knife is moved until the cutting edge is at the TARGET distance.
  • the bottom knife to be shifted can also be identified from the respective sequence of the signals, so that each of the bottom knives with their associated TARGET distances of the cutting edges successively each one over the number of bottom knives specified in the measuring device Lower knife can be positioned.
  • each undercutter can be identified from the signal sequence "1" and “2” for slot or plate knives and from the signal sequence "1", “2", “3” and "4" for cutting rings. With cutting rings, the direction of movement must then be taken into account for the identification of the "cutting edge”. Depending on the direction of movement, the cutting edge is identified by signal "2" or signal "3".
  • the knife holders remain in the setting specified by the cutting program, so that the regrinded lower knives are first reconnected to the knife holders and then the actual position of the cutting edge changed by the regrinding is detected by the sensor of the measuring device and the knife holder as a whole is displaced so far via a corresponding engagement means acting on the knife holder that the TARGET position of the cutting edge is reached again.
  • the method according to the invention not only permits the exact positioning of the knives when readjusting or for correcting regrinding or wear, but also an adjustment during operation with a slowly running material web when the cutting program changes. For this purpose, it is then necessary to provide a displacement device for the upper knife, which is moved synchronously with the movement of the displacement device moving a lower knife.
  • the lower knife Since with the help of a laser beam the respective position of the "measuring edge", preferably the "cutting edge", of the If the lower knife can be detected very precisely with the aid of a corresponding measuring device on the displacement device, it is expedient in one embodiment of the invention for the lower knife to be positioned when determining the displacement path between the actual distance and the desired
  • the distance ⁇ a which is fixed in the measuring device, between the contact surface on the engagement means and the sensor can then be taken into account when determining the dimensions given from the detection of the ACTUAL distance for displacement to the TARGET distance.
  • the engagement means can be designed in such a way that it can be applied either on the engagement surface defined by the cutting edge or on the engagement surface defined by the back surface. An exact positioning of the cutting edge at its desired distance can always be achieved via the direction of movement of the shifting device for moving the lower knife to the desired distance.
  • the senor Since the sensor is firmly connected to the sliding device provided with a controllable drive, which in turn communicates with the computer and signals its position to the computer, it is also possible to check the knives for wear during operation.
  • the displacement device is then only moved along the knife bar or the lower knife shaft, the engagement means remains deactivated, and the ACTUAL dimensions of the cutting edges are compared with the TARGET dimensions stored in the computer. This means that wear and tear and compliance with a tolerance range can be continuously monitored and quality control improved.
  • the drive of the displacement device is switched to "creep speed" after the "construction edge” signal is detected and is switched off via the "cutting edge” signal.
  • the method according to the invention it is further provided that by measuring the displacement device over the entire width of the device before positioning the individual lower knives, the number of lower knives located in the working area and their position to the base mark via the signals emitted by the sensor is recorded in the measuring device and that the individual new lower knives to be repositioned are then positioned according to the specifications of the cutting program at their TARGET distance from the base mark.
  • the orientation of the cutting edges of the individual lower knives with respect to the zero mark are basically known and the direction of movement can be specified for the measuring run, for example in a direction which is specified for a slot knife in such a way that in each case that "Signal 1" indicates the edge defined by the back surface and "Signal 2" indicates the edge defined by the cutting edge, can be used for one of the number of sequences of "Signal 1" and “Signal 2" not only detect the number of lower knives in the work area, but also the distance between their cutting edge and the zero mark.
  • the individual bed knives can then be shifted to the new cutting program.
  • shifts can be carried out with the smallest possible shift path and positioned at their new TARGET distance. Since the number and the assignability of the individual lower knives is given in relation to the zero mark, this method also allows surplus lower knives to be pushed out of the work area when changing the cutting program or additional lower knives from a "storage area", which is usually in a storage space in the area of the zero mark, additionally introduce.
  • FIG. 2 in an enlarged view the process flow for the displacement of a lower knife.
  • Fig. 4 shows a cutting ring
  • the device for the longitudinal division of a material web shown schematically in FIG. 1, has a knife bar 1, on which a plurality of knife holders 2 are mounted displaceably and can be fixed, on each of which upper knives A, B and C are arranged.
  • the knife holder 2 are designed in a conventional manner so that the upper knife connected to them from the rest position shown by lowering in the direction of arrow 3 and moving over a steep 2.1 on the knife holder 2 in the direction of arrow 4 with its cutting edge 5 on the
  • Cutting edge 6 of an associated lower knife I, II, III are brought into the cutting position, as is shown for the upper knife A and the lower knife I.
  • the lower knives I, II, III are arranged in the form of slot knives on a lower knife shaft 7 so that they can be moved and fixed.
  • the lower knife shaft 7 is connected to a rotary drive, not shown here, so that in the cutting position shown for the lower knife I, the material web running through between the upper knives and the lower knives is supported by the lower knives in the passage.
  • a shifting device 8 is assigned to the lower knives, which can be moved on a measuring bar 9 by means of a travel drive (not shown here).
  • the displacement device 8 is provided with a position sensor 10 assigned to the measuring bar 9, which is only shown schematically here connection is interpreted with a preferably electronic, programmable and provided with a data storage computer 12, for example a PC.
  • a data storage computer 12 for example a PC.
  • the displacement device 8 is provided with an engagement means 13, which is only shown schematically here and can be controlled via the computer 12, the function of which will be described in more detail below.
  • a zero mark 14 is assigned to the measuring bar 9, so that the distance l l 1 2 1 3 from the zero mark 14 results for the cutting edges 6 of the individual lower knives I, II, III.
  • the displacement device 8 has a sensor 15, which is designed, for example, as a laser beam transmitter-receiver, the beam of which is perpendicular to the direction of the arrow 16
  • Lower knife shaft 7 is aligned, wherein a reflex from the peripheral surface 17 of a lower knife or the absence of a reflex from the sensor 15 is detected as a signal.
  • the signals resulting therefrom are forwarded to the computer 12 in connection with the distance signal sent to the computer 12 by the position transmitter 10.
  • the engaging means 13 on the displacement device 8 is designed as a fork that can be horizontally pushed against the lower knife or radially swiveled in, the mouth width of which is greater than the distance between the cutting edge 6 and the rear edge 19 of the lower knife I.
  • the shifting device 8 is switched to "creep speed” after the "signal 1" and then precisely positioned on the measuring bar 9 via the "signal 2", so that the distance 1 is the cutting edge 6 to the zero mark 14 can be recorded.
  • the engagement means 13 is now moved forward against the lower knife I, the finger 13.1 serving as a stop with its contact surface 21.1 being at a precisely defined distance ⁇ a from the contact plane on the lower knife I defined by the cutting edge 6.
  • the distance ⁇ a is a system-fixed variable and is also taken into account in the programming of the computer 12.
  • the displacement device 8 by means of its narrow controlled via the computer 12, only schematically illustrated drive 22 in the direction of the arrow 23 postponed.
  • the displacement device 8 initially lies the way back until its finger 13.1 comes to rest on the contact surface defined by the cutting edge 6 and can then be displaced up to the distance l target with respect to the zero mark 14.
  • the total displacement path As to be covered by the displacement device 8 is thus l actual + ⁇ a - l target .
  • the distance of the two edges 6 and 19 to the zero mark 14 also to detect the difference in the distance between the two edges from one another via the displacement device 8 with the aid of the measuring device 12. With the accuracy of the laser sensor, the distance between the cutting edge 6 and the back edge 19 can be detected precisely using this computing information. Since again the distance ⁇ b of the sensor 15 from the contact surface 13.2 as a system If there is an inherent dimension, the exact displacement path for a lower blade in the direction of arrow 20 can be determined by detecting the width b of the lower blade and implemented via the displacement device 8.
  • the position of the respective cutting edge is detected by the sensor.
  • the engagement means of the displacement device then act on the knife holder, a parking brake present between the knife holder and the knife bar generally also being released.
  • the cutter bar 1 is also assigned a displacement device 8.1, the travel drive of which is linked to the computer 12, then this can also be done
  • Knife holders 2 of the upper knives A, B and C are also moved and positioned to the cutting position predetermined by the cutting edge of the associated lower knife after activation of a corresponding engagement means 13.3 acting on the knife holders 2.
  • a sensor system is not required for this displacement device 8.1, since all positioning is carried out via the sensor system of the displacement device 8 and the computer 12.
  • the travel drive of the displacement device 8 and the displacement device 8.1 are synchronized via the computer 12, the mutually assigned upper and lower knives can be displaced simultaneously.
  • measuring bar in the sense of the present invention encompasses a running rail for the displacement device and thus links all systems that detect the displacement movement on the running rail and the position of the displacement device to a “zero mark” and the positioning control enable the travel drive of the displacement device.
  • the travel drive can be formed by a stepper motor controlled by the computer, which drives an adjusting spindle or an endless belt, to which the displacement device is connected.
  • the drive can also be made by a running track and
  • Displacement device formed linear motor are shown.
  • the use of a so-called glass scale, which experiences practically no length changes even with temperature fluctuations, can also be used advantageously.
  • the arrangement for detecting the sliding path is designed in such a way that it can "read” the glass scale directly and forward the "read” values to the computer.
  • the travel drive takes place via an electric AC servo motor.
  • Fig. 3 shows a partial section of a so-called plate knife, which differs from the slot knife shown in Fig. 2 only in that both edges 6.1 and 6.2 as
  • Fig. 4 shows a so-called cutting ring in partial section. This consists of a carrier ring 24 which is provided with a shoulder 25 onto which a knife ring 26 is pushed. The knife ring 26 is firmly clamped via a locking ring 27.
  • the method according to the invention can not only be used with a cutting device as was described on the basis of the exemplary embodiment.
  • the method can also be used advantageously for cutting devices in which a lower knife is arranged on a knife holder, which is provided with a drive motor, by means of which the lower knife is set in rotation.
  • the bottom knife holders are arranged on a knife bar so that they can be moved and locked.
  • the construction of such a cutting device is described in EP-A-0 501 123. With such a cutting device, too, the lower knife holder is positioned according to the invention by detecting the position of the cutting edge, as was described above for the exemplary embodiment.
  • the displacement device can each be coupled to the lower knife holder to be positioned.

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Abstract

Die Erfindung betrifft Verfahren zur Positionierung von Messern (I, II, III), an einer Einrichtung zum Längsteilen einer Materialbahn, bei der jeweils eine Obermesser (A, B, C) mit einem Untermesser (I, II, III) Zusammenwirken, die wenigstens eine mit den jeweils zu positionierenden Messern über Eingriffsmittel in Eingriff bringbare, mit einer Messeinrichtung (9) in Verbindung stehende, mit einem steuerbaren Antrieb verbundene Verschiebeeinrichtung (8) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass mit der Verschiebeeinrichtung (8) ein Sensor (15) an dem zu positionierenden Untermesser vorbei bewegt wird und hierbei von den Kanten (17) des Untermessers nacheinander jeweils ein Signal erzeugt wird.

Description

Bezeichnung: Verfahren zur Positionierung von Untermessern an einer Einrichtung zum Längsteilen einer Materialbahn
Beschreibung
An Einrichtungen zum Längsteilen einer Materialbahn mit einander zugeordneten Obermessern und Untermessern, die miteinander im Eingriff stehen, sind auf einer entsprechenden Mes- serwelle oder an einem entsprechenden Untermesserbalken mehrere Untermesser in Form von Tellermessern, Schneidringen o- der dergleichen angeordnet. Derartige Messer sind entweder auf der Messerwelle verschieb- und festlegbar gehalten oder aber über gesonderte Messerhalter auf einem Messerbalken ver- schieb- und festlegbar angeordnet. Je nach Konzeption der Einrichtung müssen zumindest die Schneiden der Untermesser von Zeit zu Zeit nachgeschliffen werden. Bei sogenannten Nutmessern, die auf einer Messerwelle gelagert sind, werden zum Nachschleifen alle Untermesser von der Messerwelle abgenommen und nach dem Schleifen wieder aufgeschoben. Bei Untermessern, die an Messerhaltern angeordnet sind, werden die Untermesser von den einzelnen Messerhaltern abgenommen und nach dem Schleifen wieder mit dem Messerhalter verbunden, der in seiner gegebenen Position mit dem Untermesserbalken verbunden bleibt. In beiden Fällen ist es erforderlich, die Untermesser neu zu positionieren, da sich durch das Nachschleifen die Lage der Schneidkante verändert hat.
Aus DE-U-295 09 893 ist eine Positioniereinrichtung für Un- termesser bekannt, die eine Verschiebeeinrichtung aufweist, an der eine die Untermesser über den Außenumfang umfassende Greifvorrichtung für das jeweils zu verschiebende Untermesser und zwei optische Laser zur Erfassung der Schneidkante angeordnet sind. Die Laser sind in Verschieberichtung in geringem Abstand von etwa 0,1 mm zueinander angeordnet, um die Position der Schneidkante durch ein "positives" Signal des einen Lasers und ein "negatives" Signal des anderen Lasers zu erfassen. Diese Anordnung ist sehr aufwendig und vermag nicht eine "Schneidkante" von einer anderen Kante an den einzelnen Untermessern zu unterscheiden.
Aus EP-A-0 770 460 ist es bekannt, jeweils zu positionierende Messer mit einer Verschiebeeinrichtung über eine programmierte Steuereinrichtung anzufahren, die jeweilige, zuerst über einen induktiven Sensor erfaßte Kante des Messers über ein Signal zu registrieren. Danach wird über die im Programm gespeicherte Breite des Messers die Verschiebeeinrichtung auf die vorgegebene geometrische Mitte des Messers verschoben und danach die Mitnehmermittel aktiviert und das Messer auf die von der Steuereinrichtung vorgegebene neue Position verscho- ben. Eine Korrektur in bezug auf einen Nachschliff und der sich daraus ergebenden Änderung der Messerbreite ist nicht möglich, da die Position der Schneidkante nicht erfaßt wird.
Aus EP-A-0 976 509 ist es bekannt, die tatsächliche Position der Schneidkante zu einem Träger über einen ersten Sensor zu erfassen und die Position des verfahrbaren Trägers gegenüber einer Nullmarke über einen zweiten Sensor zu erfassen und ü- ber eine entsprechende Steuereinrichtung diese beiden Werte in einer Rechenoperation zu verknüpfen. Danach wird dann die Verschiebeeinrichtung angesteuert. Eine derartige Anordnung ist nicht nur aufwendig, sondern beinhaltet auch vielfältige Ursachen für Meßfehler.
Die Erfindung betrifft nun ein Verfahren zur Positionierung von Messern, insbesondere von Untermessern an einer Einrichtung zum Längsteilen einer Materialbahn der eingangs bezeichneten Art, die eine mit dem jeweils zu positionierenden Untermesser über Eingriffsmittel in Eingriff bringbare, mit einer Meßeinrichtung in Verbindung stehende , mit einem steuer- baren Antrieb verbundene Verschiebeeinrichtung aufweist, das erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet ist, daß mit der Verschiebeeinrichtung ein Sensor an dem zu positionierenden Un- termesser vorbei bewegt wird und hierbei von den Kanten des Untermessers nacheinander jeweils ein Signal erzeugt wird, daß aus der gegebenen Zuordnung der Bewegungsrichtung des Sensors zur Ausrichtung der Schneidkanten der Untermesser die vom Sensor ausgehenden Signale als "Schneidkante" und als
"Konstruktionskante" in der Meßeinrichtung identifiziert werden, daß über das Signal einer der Kanten, die in der Meßeinrichtung als "Meßkante" definiert ist, vorzugsweise über das Signal der "Schneidkante", der tatsächliche Abstand der "Meß- kante" zu einer Basismarke in der Meßeinrichtung erfaßt wird (IST-Abstand) und danach das zu positionierende Untermesser nach Eingriff der Verschiebeeinrichtung verschoben wird, bis der vorgegebene Abstand der "Meßkante" zur Basismarke (SOLL- Abstand) erreicht ist und der Eingriff wieder gelöst wird.
Eine "Meßeinrichtung" im Sinne der Erfindung u falt einen programmierbaren elektronischen Rechner mit Datenspeicher, mit diesem verknüpfte Mittel zur Ansteuerung des Antriebes der Verschiebeeinrichtung, ferner Mittel zur Erfassung und Signalisation des Verschiebeweges an den Rechner sowie den Sensor zur Erfassung der "Kanten" der Messer.
Mit Hilfe dieses Verfahrens läßt sich mit nur einem Sensor, vorzugsweise einem Laserstrahl-Sender-Empfänger, in der Vorbeifahrt eindeutig die vorgegebene "Meßkante" identifizieren. Die sich aus der Konstruktion des Messers ergebende Zahl der je Messer vom Sensor erfaßbaren Kanten können im abgespeicherten Programm jeweils berücksichtigt werden. So weisen so- genannte Nutmesser oder Tellermesser zwei Kanten auf, während sich bei sogenannten Schneidringen aufgrund der konstruktiven Gegebenheiten drei Kanten ergeben, die bei Bewegung des Messers am Messer entlang erfaßt werden.
Sind die Untermesser beispielsweise so angeordnet, daß alle als "Meßkanten" definierten Schneidkanten jeweils auf der der Null-Marke abgekehrten Seite des Untermessers angeordnet sind, was im Speicher der Meßeinrichtung programmiert ist, dann werden von der Meßeinrichtung über den Sensor von jedem Untermesser zwei von den Kanten ausgelöste Signale erfaßt. Aufgrund der vorstehend beschriebenen Zuordnung ist das "Si- gnal 1" durch die von der Rückenfläche definierten Kante und das "Signal 2" von der Schneidkante erzeugt. Hierbei ist es grundsätzlich unbeachtlich, in welchem Abstand die einzelnen Untermesser zueinander angeordnet sind, sofern zumindest das für den Betrieb erforderliche, bezogen auf die Bewegungsrich- tung erste Untermesser mit beiden Kanten vom Sensor der Verschiebeeinrichtung erfaßt wird. Hierbei ist es lediglich notwendig, daß von der Meßeinrichtung die Bewegungsrichtung der Verschiebeeinrichtung während des Erfassungsvorganges berücksichtigt wird. Beginnt der Erfassungsvorgang an der Null- Marke, dann kann bei einer entsprechenden "Programmierung" der elektrischen bzw. elektronischen Meßeinrichtung vorgegeben werden, daß nur jedes zweite Signal, also das durch eine Schneidkante eines jeden Untermessers ausgelöste Signal, als "Meßkante" erfaßt wird.
Bei sogenannten Schneidringen sind jeweils vier vom Sensor erfaßbare Kanten vorhanden, wobei je Zuordnung zur Bewegungsrichtung die zweite Kante oder die dritte Kante die Schneidkante und damit zweckmäßigerweise die "Meßkante" bildet.
Erfolgt die Bewegung der Verschiebeeinrichtung von dem der Null-Marke abgewandten Ende aus, dann ergibt sich zwangsläufig für die Meßeinrichtung, daß jeweils das "Signal 1" die "Meßkante" darstellt und entsprechend das "Signal 2" ledig- lieh in der Abfolge der Signale zur Identifizierung der nächstfolgenden Schneidkante berücksichtigt wird. Nachdem auf diese Weise über die Meßeinrichtung für ein Untermesser jeweils der IST-Abstand der Schneidkante zur Null-Marke erfaßt ist, kann über die Meßeinrichtung die Verschiebeeinrichtung entsprechend angesteuert werden, so daß von der Verschiebe- Einrichtung nach Eingriff eines entsprechenden Eingriffsmit- tels das Untermesser soweit verschoben ist, bis die Schneidkante im SOLL-Abstand gestellt ist.
Da durch die jeweils aufeinanderfolgenden Signale ein Unter- messer definiert ist, läßt sich auch aus der jeweiligen Abfolge der Signale das jeweils zu verschiebende Untermesser identifizieren, so daß über die in der Meßeinrichtung vorgegebenen Zahl der Untermesser mit ihren zugehörigen SOLL- Abständen der Schneidkanten nacheinander jedes Untermesser positioniert werden kann.
Da die Breite der Untermesser und damit die Zuordnung der Kanten zueinander, von geringen Maßabweichungen nach dem Schleifen der Schneidkante abgesehen, als Grundmaß bekannt ist, können die Untermesser in beliebigem Abstand zueinander auf der Untermesserwelle angeordnet sein. Bei "richtigem" Zählbeginn ist jedes Untermesser aus der Signalfolge "1" und "2" für Nut- oder Tellermesser und aus der Signalfolge "1", "2", "3" und "4" für Schneidringe identifizierbar. Bei Schneidringen muß dann die Bewegungsrichtung für die Identifizierung der "Schneidkante" berücksichtigt werden. Ja nach Bewegungsrichtung wird die Schneidkante durch das Signal "2" oder das Signal "3" identifiziert.
Bei Untermessern, die auf einer Untermesserwelle verschiebbar geführt sind, werden nach dem Schleifen die einzelnen Untermesser auf die Untermesserwelle aufgeschoben, wobei die einzelnen Untermesser bei von außen zugänglicher Untermesserwelle provisorisch von Hand in etwa auf die vorgegebene Position vorgeschoben werden können. Über die Verschiebeeinrichtung wird dann mit Hilfe des Programms der Steuereinrichtung jeweils das Untermesser in die durch das Schnittprogramm vorgegebene und durch die Schneidkante definierte Position verschoben. Die erforderlichen Verschiebewege ergeben sich im wesentlichen aus der durch das freihändige Aufschieben gegebenen und vom Sensor der Verschiebeeinrichtung erfaßten IST- Position. Bei Untermessern, die an Messerhaltern befestigt sind, bleiben die Messerhalter in der durch das Schnittprogramm vorgegebenen Einstellung, so daß die nachgeschliffenen Untermesser zunächst wieder mit den Messerhaltern verbunden werden und anschließend über den Sensor der Meßeinrichtung die durch den Nachschliff veränderte IST-Position der Schneidkante erfaßt und der Messerhalter insgesamt über ein entsprechendes auf den Messerhalter einwirkendes Eingriffsmittel soweit verschoben wird, daß die SOLL-Position der Schneidkante wieder er- reicht ist.
Die vorstehende ausführliche Darlegung läßt den besonderen Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens erkennen. Es wird nur ein Sensor benötigt, der an der Verschiebeeinrichtung an- geordnet ist. Die erforderliche "Intelligenz" ist insgesamt der programmierbaren Steuereinrichtung zugeordnet. Da in der Steuereinrichtung über die Programmierung nicht nur die jeweils gewünschte Position der Messer vorgebbar ist, sondern auch die charakteristischen konstruktiven Daten der verwende- ten Messer berücksichtigt werden können, ist immer eine Erfassung der wichtigsten Position, nämlich die Position der "Schneidkante" unmittelbar möglich. Damit ist auch eine auf die Schneidkante bezogene Positionierung des jeweiligen Messers möglich.
Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt nicht nur die exakte Positionierung der Messer bei einer Neueinstellung oder zur Korrektur eines Nachschliffs bzw. eines Verschleißes, sondern auch eine Verstellung im laufenden Betrieb mit langsam lau- fender Materialbahn bei einer Änderung des Schnittprogramms. Hierzu ist es dann erforderlich, auch für die Obermesser eine Verschiebeeinrichtung vorzusehen, die synchron zur Bewegung der ein Untermesser bewegenden Verschiebeeinrichtung bewegt wird.
Da mit Hilfe eines Laserstrahls die jeweilige Position der "Meßkante", vorzugsweise der "Schneidkante", des zu verschie- benden Untermessers mit Hilfe einer entsprechenden Meßeinrichtung an der Verschiebeeinrichtung sehr genau erfaßt werden kann, ist es in einer Ausgestaltung der Erfindung zweckmäßig, für das zu positionierende Untermesser bei der Festle- gung des Verschiebeweges zwischen IST-Abstand und SOLL-
Abstand die geometrischen Eingriffsbedingungen zwischen Verschiebeeinrichtung und zu positionierendem Untermesser in der Meßeinrichtung zu berücksichtigen. Diese Verfahrensweise erlaubt es, die Verschiebeeinrichtung mit Eingriffsmitteln, beispielsweise in Form von verschieb- oder schwenkbaren Mitnehmefingern, zu versehen, die bei Eingriff je nach Gestaltung entweder an der durch die Schneidkante definierten Anlagefläche und/oder an der durch die Rückenkante definierten Anlagefläche, aber auch an der Umfangsflache formschlüssig oder reihschlüssig, anlegbar sind. Hierbei bedarf es keiner komplizierten Präzisionseingriffsmittel, sondern es ist lediglich notwendig, daß der Abstand zwischen der Anlagefläche des Eingriffsmittels und dem Sensor in der Meßeinrichtung vorgegeben ist. Dieser Abstand kann durchaus einige Millime- ter betragen, so daß immer ein genügender Freiraum zwischen dem Eingriffsmittel und der betreffenden Anlagefläche am Untermesser gewährleistet ist. Der in der Meßeinrichtung fest vorgegebene Abstand Δa zwischen der Anlagefläche am Eingriffsmittel und dem Sensor kann dann bei der Festlegung des aus der Erfassung des IST-Abstandes zur Verschiebung auf den SOLL-Abstand vorgegebenen Maße berücksichtigt werden. Das Eingriffsmittel kann hierbei so ausgebildet sein, daß es wahlweise sowohl an der durch die Schneidkante definierten Eingriffsfläche als auch an der durch die Rückenfläche defi- nierten Eingriffsfläche anlegbar ist. über die Bewegungsrichtung der Verschiebeeinrichtung zur Verschiebung des Untermessers auf den SOLL-Abstand läßt sich immer eine genaue Positionierung der Schneidkante auf ihren SOLL-Abstand bewerkstelligen.
Da der Sensor fest mit der mit einem steuerbaren Antrieb versehenen Verschiebeeinrichtung verbunden ist, die ihrerseits mit dem Rechner in Verbindung steht und ihre Position dem Rechner signalisiert, besteht auch die Möglichkeit, während des Betriebes die Messer in bezug auf Verschleiß zu prüfen. Die Verschiebeeinrichtung wird dann lediglich längs des Mes- serbalkens bzw. der Untermesserwelle verfahren, das Eingriffsmittel bleibt inaktiviert, und es werden hierbei die IST-Maße der Schneidkanten mit den im Rechner abgespeicherten SOLL-Maßen verglichen. Damit kann der Verschleiß und die Einhaltung eines Toleranzfeldes laufend überwacht und die Quali- tätskontrolle verbessert werden.
In besonders vorteilhafter Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, daß jeweils nach dem Erfassen des Signals "Konstruktionskante" der Antrieb der Verschiebeeinrichtung auf "Schleichfahrt" umgeschaltet und über das Signal "Schneidkante" abgeschaltet wird. Damit ist eine genaue Positionierung der Verschiebeeinrichtung bei genauer Erfassung der "Meßkante" auch mit nur einem Sensor, insbesondere einem Laser, möglich.
In einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist ferner vorgesehen, daß durch einen Meßlauf der Verschiebeeinrichtung über die gesamte Breite der Einrichtung vor der Positionierung der einzelnen Untermesser die Zahl der im Ar- beitsbereich befindlichen Untermesser und ihre Position zur Basis-Marke über die vom Sensor ausgehenden Signale in der Meßeinrichtung erfaßt wird und daß anschließend die einzelnen neu zu positionierenden Untermesser nach den Vorgaben des Schnittprogramms auf ihren SOLL-Abstand zur Basis-Marke posi- tioniert werden. Da, wie vorstehend bereits beschrieben, die Ausrichtung der Schneidkanten der einzelnen Untermesser in bezug auf die Null-Marke grundsätzlich bekannt sind und für den Meßlauf die Bewegungsrichtung vorgegeben werden kann, beispielsweise in einer Richtung, die für ein Nutmesser so vorgegeben wird, daß jeweils das "Signal 1" die durch die Rückenfläche definierte Kante anzeigt und das "Signal 2" die durch die Schneide definierte Kante anzeigt, läßt sich zum einen aus der Zahl der Aufeinanderfolge von "Signal 1" und "Signal 2" nicht nur die Zahl der im Arbeitsbereich befindlichen Untermesser erfassen, sondern auch jeweils der Abstand ihrer Schneidkante zur Null-Marke.
Nach Erfassung dieses IST-Zustandes bezüglich aller Untermesser im Arbeitsbereich kann dann die Verschiebung der einzelnen Untermesser auf das neue Schnittprogramm vorgenommen werden. Hierbei können in der gegebenen Programmierung des neuen Schnittprogramms für die einzelnen Untermesser Verschiebungen mit dem geringstmöglichen Verschiebeweg vorgenommen und in ihrem neuen SOLL-Abstand positioniert werden. Da die Zahl und die Zuordenbarkeit der einzelnen Untermesser in bezug auf die Null-Marke gegeben ist, erlaubt es dieses Verfahren auch, bei einer Umstellung des Schnittprogramms überzählige Untermesser aus dem Arbeitsbereich herauszuschieben oder aber zusätzliche Untermesser aus einem "Vorratsbereich" , der in der Regel in einem Stauraum im Bereich der Null-Marke gegeben ist, zusätzlich einzuführen.
Es ist auch möglich, bei einer Schneideinrichtung mit zustellbarem Obermessern an verschiebbaren Messerhaltern und zustellbaren Untermessern, die zusammen jeweils eine Schneidstation bilden, bei einer Programmumstellung einzelne Schneidstationen zu inaktivieren, so dass sie nicht mehr mit der Materialbahn in Kontakt stehen, und bei der Positionerfassung zu "überspringen", d. h. nicht zu verschieben, wenn die Schneidstation beim neuen Programm nicht stört. Auch eine geringe Verschiebung der inaktivierten Schneidstation ist möglich, wenn sie nur teilweise den Bereich der aktivierten Schneidstation berührt.
Die Erfindung wird anhand schematischer Zeichnungen eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine Schneideinrichtung mit auf einer Untermesserwelle verschieb- und festlegbaren Untermessern,
Fig. 2 in vergrößerter Darstellung den Verfahrensablauf für die Verschiebung eines Untermessers.
Fig. 3 ein Tellermesser,
Fig. 4 einen Schneidring.
Die in Fig. 1 schematisch dargestellte Einrichtung zum Längsteilen einer Materialbahn weist einen Messerbalken 1 auf, an dem mehrere Messerhalter 2 verschieb- und festlegbar gela- gert, an denen jeweils Obermesser A, B und C angeordnet sind. Die Messerhalter 2 sind in üblicher Weise so ausgebildet, daß die mit ihnen verbundenen Obermesser aus der dargestellten Ruheposition durch Absenken in Richtung des Pfeiles 3 und Verschieben über ein Steilmittel 2.1 am Messerhalter 2 in Richtung des Pfeiles 4 mit ihrer Schneidkante 5 an der
Schneidkante 6 eines zugeordneten Untermessers I, II, III in Schnittposition gebracht werden, wie dies für das Obermesser A und das Untermesser I dargestellt ist. Bei dem dargestellten Beispiel sind die Untermesser I, II, III in Form von Nut- messern auf einer Untermesserwelle 7 verschieb- und festlegbar angeordnet. Die Untermesserwelle 7 steht mit einem hier nicht näher dargestellten Drehantrieb in Verbindung, so daß in der für das Untermesser I dargestellten Schnittposition die zwischen den Obermessern und den Untermessern durchlau- fende Materialbahn im Durchlauf von den Untermessern unterstützt wird.
Den Untermessern ist eine Verschiebeeinrichtung 8 zugeordnet, die mittels eines hier nicht näher dargestellten Fahrantrie- bes auf einem Meßbalken 9 verfahrbar ist. Die Verschiebeeinrichtung 8 ist mit einem dem Meßbalken 9 zugeordneten Positionsgeber 10 versehen, der über eine hier nur schematisch an gedeutete Verbindung mit einem vorzugsweise elektronischen, programmierbaren und mit einem Datenspeicher versehenen Rechner 12 in Verbindung steht, beispielsweise einem PC. Über die Verbindung 11 kann mit Hilfe' des Rechners 12 nicht nur die jeweilige Position der Verschiebeeinrichtung 8 auf dem Meßbalken 9 erfaßt werden, sondern auch der Fahrantrieb so angesteuert werden, daß jede vorgebbare Position der Verschiebeeinrichtung 8 auf dem Meßbalken 9 angefahren werden kann.
Die Verschiebeeinrichtung 8 ist mit einem hier nur schematisch dargestellten, über den Rechner 12 ansteuerbaren Eingriffsmittel 13 versehen, das in seiner Funktion nachstehend noch näher beschrieben werden wird. Dem Meßbalken 9 ist eine Null-Marke 14 zugeordnet, so daß sich für die Schneidkanten 6 der einzelnen Untermesser I, II, III jeweils der Abstand ll 12 13 zur Null-Marke 14 ergibt.
Die Verschiebeeinrichtung 8 weist einen Sensor 15 auf, der beispielsweise als Laserstrahl-Sender-Empfänger ausgebildet ist, dessen Strahl in Richtung des Pfeiles 16 senkrecht zur
Untermesserwelle 7 ausgerichtet ist, wobei ein Reflex von der Umfangsfläche 17 eines Untermessers bzw. das Ausbleiben eines Reflexes vom Sensor 15 als Signal erfaßt wird. Die hieraus resultierenden Signale werden an dem Rechner 12 in Verbindung mit dem durch den Positionsgeber 10 an den Rechner 12 abgegebenen Abstandssignal weitergeleitet.
Wird nun die Verschiebeeinrichtung 8 an den Untermessern I, II und III von der Null-Marke 14 ausgehend vorbei bewegt, so ergibt sich bei entsprechender Auslegung des Sensors, beispielsweise entsprechender Signalbildung, ein erstes Signal beim Auftreffen des Strahles 16 auf die durch die Rückenfläche 18 der jeweiligen Untermesser definierten Konstruktionskante 19 sowie ein zweites Signal beim erreichen der Schneid- kante 6. Definiert man nun unter Berücksichtigung der Bewegungsrichtung der Verschiebeeinrichtung in Richtung des Pfeiles 20 das von der Kante 19 ausgehende "Signal 1" als Signal der Konstruktionskante 19 und das danach von der Schneidkante 6 aus- gehende "Signal 2" als Schneidkante, dann läßt sich im Rechner 12 aus der Abfolge jeweils von "Signal 1" und "Signal 2" nicht nur jeweils die Position einer Schneidkante 6 erfassen, sondern auch aus der Zahl der Aufeinanderfolge dieser Doppelsignale die Zuordnung der einzelnen Untermesser in bezug auf die Null-Marke und damit jeweils das Untermesser selbst identifizieren.
Das Verschieben eines Untermessers wird anhand von Fig. 2 für das Untermesser I näher beschrieben. Hierbei soll das Unter- messer I aus der voll ausgezogenen Position IIst in die strichpunktiert wiedergegebene Position lSoll verschoben werden.
Bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Ein- griffsmittel 13 auf der Verschiebeeinrichtung 8 als horizontal gegen das Untermesser vorschiebbare oder radial einschwenkbare Gabel ausgebildet, deren Maulweite größer ist als der Abstand zwischen der Schneidkante 6 und der Rückenkante 19 des Untermessers I.
Wird die Verschiebeeinrichtung 8 mit zunächst zurückgezogenem Eingriffsmittel 13 auf dem Meßbalken 9 in Richtung des Pfeiles 20, von der Null-Marke 14 ausgehend, bis zum Untermesser I verfahren, dann wird zunächst über die Rückenkante 19 das "Signal 1" und danach von der Schneidkante 6 das "Signal 2" an den Rechner 12 abgegeben. Aufgrund der Programmierung des Rechners 12 wird die Verschiebeeinrichtung 8 nach dem "Signal 1" auf "Schleichfahrt" umgeschaltet und dann über das "Signal 2" auf dem Meßbalken 9 exakt positioniert, so daß sich der Abstand lIst der Schneidkante 6 zur Null-Marke 14 erfassen läßt. Nunmehr wird das Eingriffsmittel 13 gegen das Untermesser I vorbewegt, wobei sich der als Anschlag dienende Finger 13.1 mit seiner Anlagefläche 21.1 in einem genau definierten Abstand Δa von der durch die Schneidkante 6 definierten Anlage- ebene am Untermesser I befindet. Der Abstand Δa ist eine systemfeste Größe und in der Programmierung des Rechners 12 mit berücksichtigt.
Soll nun das Untermesser I aus seiner Position IIst mit seiner Schneidkante 6 in die Position ISoll auf der Untermesserwelle 7 verschoben werden, so wird die Verschiebeeinrichtung 8 mit Hilfe ihres über den Rechner 12 engesteuerten, hier nur schematisch dargestellten Antriebes 22 in Richtung des Pfeiles 23 verschoben. Hierbei liegt die Verschiebeeinrichtung 8 zu- nächst den Weg da zurück, bis ihr Finger 13.1 an der durch die Schneidkante 6 definierten Anlagefläche zur Anlage kommt und kann dann bis auf den Abstand lSoll bezogen auf die Null- Marke 14 verschoben zu werden. Der gesamte, von der Verschiebeeinrichtung 8 zurückzulegende Verschiebeweg As beträgt so- mit lIst + Δa — lSoll. Sobald die Verschiebeeinrichtung 8 das
Untermesser I mit seiner Schneidkante 6 in seiner SOLL- Stellung ISoll positioniert hat, wird das Eingriffsmittel 13 zurückbewegt, so daß anschließend das Untermesser II und das Untermesser III in seine vorgegebene SOLL-Position verschoben werden kann.
Soll jedoch ein Untermesser in bezug auf die Null-Marke 14 in Richtung des Pfeiles 20 verschoben werden, wobei ein Finger 13.2 des Eingriffsmittels 13 an der Rückenfläche des Unter- messers zur Anlage kommt, dann ist es erforderlich, neben dem
Abstand der beiden Kanten 6 und 19 zur Null-Marke 14 auch die Differenz des AbStandes der beiden Kanten zueinander über die Verschiebeeinrichtung 8 mit Hilfe der Meßeinrichtung 12 zu erfassen. Bei der Genauigkeit des Lasersensors läßt sich über diese Recheninformation der Abstand der Schneidkante 6 zu der Rückenkante 19 genau erfassen. Da auch hier wieder der Abstand Δb des Sensors 15 von der Anlagefläche 13.2 als System- immanentes Maß vorhanden ist, läßt sich über die Erfassung der Breite b des Untermessers der genaue Verschiebeweg für ein Untermesser in Richtung des Pfeiles 20 ermitteln und über die Verschiebeeinrichtung 8 umsetzen.
Die vorbeschriebene Verfahrensweise läßt sich entsprechend auch für Untermesser einsetzen, die an Messerhaltern befestigt sind, die auf einer entsprechenden Traverse verschiebbar und feststellbar gelagert sind.
Bei einer derartigen Ausführungsform wird die Position der jeweiligen Schneidkante vom Sensor erfaßt. Die Eingriffsmittel der Verschiebeeinrichtung wirken dann auf den Messerhalter ein, wobei in der Regel auch eine zwischen dem Messerhal- ter und dem Messerbalken vorhandene Feststellbremse gelöst wird.
Ordnet man dem Messerbalken 1, wie in Fig. 1 angedeutet, ebenfalls eine Verschiebeeinrichtung 8.1 zu, deren Fahran- trieb mit dem Rechner 12 verknüpft ist, dann können auch die
Messerhalter 2 der Obermesser A, B und C ebenfalls auf die durch die Schneidkante des zugehörigen Untermessers vorgegebene Schneidposition nach Aktivierung eines entsprechenden auf die Messerhalter 2 einwirkenden Eingriffsmittels 13.3 verfahren und positioniert werden.
Eine Sensorik wird für diese Verschiebeeinrichtung 8.1 nicht benötigt, da alle Positionierungen über die Sensorik der Verschiebeeinrichtung 8 und den Rechner 12 vorgenommen werden. Bei einer Synchronisierung des Fahrantriebes der Verschiebeeinrichtung 8 und der Verschiebeeinrichtung 8.1 über den Rechner 12 lassen sich entsprechend die einander zugeordneten Ober- und Untermesser gleichzeitig verschieben.
Die Erfindung ist nicht auf die dargestellte und beschriebene Ausgestaltung von Meßbalken und Verschiebeeinrichtung sowie ihre Verknüpfung mit der Meßeinrichtung beschränkt. Der Begriff "Meßbalken" im Sinne der vorliegenden Erfindung umfaßt eine Laufschiene für die Verschiebeeinrichtung und damit verknüpft alle Systeme, die eine Erfassung des Verschie- beweges auf der Laufschiene und die Position der Verschiebeeinrichtung zu einer "Null-Marke" und die positionierende An- steuerung des Fahrantriebes der Verschiebeeinrichtung ermöglichen.
Der Fahrantrieb kann hierbei durch einen vom Rechner angesteuerten Schrittmotor gebildet werden, der eine Stellspindel oder ein Endlosband antreibt, mit dem die Verschiebeeinrichtung verbunden ist.
Der Fahrantrieb kann auch durch einen aus Laufschiene und
Verschiebeeinrichtung gebildeten Linearmotor dargestellt werden.
Auch ein Meßbalken im eigentlichen Sinne ist möglich, d. h. eine impulsgebende Fahrschiene, bei der über integrierte Magnete an den Fahrantrieb bzw. einen damit verbundenen Sensor entsprechende Impulse abgegeben werden, die vom Rechner verarbeitet werden.
Auch die Verwendung eines sogenannten Glasmaßstabes, der auch bei Temperaturschwankungen praktisch keine Längenänderungen erfährt, kann vorteilhaft eingesetzt werden. Die Anordnung zur Erfassung des Schiebeweges ist so ausgebildet, dass sie den Glasmaßstab unmittelbar "ablesen" und die "gelesenen" Werte an den Rechner weiterleiten kann. Der Fahrantrieb erfolgt hierbei über einen elektrischen AC-Servomotor.
Fig. 3 zeigt in einem Teilschnitt ein sogenanntes Tellermesser, das sich von dem in Fig. 2 dargestellten Nutmesser nur dadurch unterscheidet, daß beide Kanten 6.1 und 6.2 als
Schneidkanten ausgebildet sind. Bei der in Fig. 1 angegeben Zuordnung der Schneide 5 des Obermessers A zur Schneide 6 des Untermessers I stellt für den Rechner nur die Kante 6.1 die "Schneidkante" dar. Nach Abnutzung der Kante 6.1 wird das Messer lediglich gewendet. Die jeweils dem Obermesser abgekehrte Kante bildet immer die "Konstruktionskante".
Fig. 4 zeigt im Teilschnitt einen sogenannten Schneidring. Dieser besteht aus einem Trägerring 24 , der mit einer Schulter 25 versehen ist, auf die ein Messerring 26 aufgeschoben ist. Der Messerring 26 ist über einen Schließring 27 fest verspannt.
Vom Sensor 15 werden bei einer Vorbeibewegung somit insgesamt vier Kanten erfaßt. Lediglich die freiliegende Kante 6.3 des Messerringes 26 bildet dann die "Schneidkante" für den Rech- ner. Alle anderen Konturen sind konstruktiv bedingte Kanten und stellen für den Rechner somit "Konstruktionskanten" dar.
Es ist ohne weiteres ersichtlich, daß die Bewegungsrichtung für die Signalerfassung bedeutsam ist.
Bei einer Bewegung in Richtung des Pfeiles 28 zeigt das Signal "2" die Schneidkante 6.3 an, während die Signale "1", "3" und "4" die Konstruktionskante anzeigen.
Bei einer Bewegung in umgekehrter Richtung (Pfeil 29) wird die Schneidkante 6.3 erst durch das Signal "3" angezeigt.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann nicht nur bei einer Schneideinrichtung verwendet werden, wie sie anhand des Aus- führungsbeispiels beschrieben wurde. Das Verfahren läßt sich auch vorteilhaft für Schneideinrichtungen verwenden, bei denen jeweils ein Untermesser jeweils an einem Messerhalter angeordnet ist, der mit einem Antriebsmotor versehen ist, durch den das Untermesser in Rotation versetzt wird. Die Untermes- serhalten sind auf einem Messerbalken verschieb- und arretierbar angeordnet. Es ist eine mit einem steuerbaren Antrieb versehene Verschiebeeinrichtung vorhanden, so dass über den Rechner jeder Messerhalter positioniert werden kann. Der Aufbau einer derartigen Schneideinrichtung ist in EP-A-0 501 123 beschrieben. Auch bei einer derartigen Schneideinrichtung erfolgt erfindungsgemäß die Positionierung des Untermesserhal- ters über eine Erfassung der Position der Schneidkante, wie sie vorstehend für das Ausführungsbeispiel beschrieben wurde. Die Verschiebeinrichtung ist jeweils mit dem zu positionierenden Untermesserhalter kuppelbar.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Positionierung von Messern, insbesondere Untermessern an einer Einrichtung zum Längsteilen einer Materi- albahn, bei der jeweils ein Obermesser mit einem Untermesser zusammenwirken, die wenigstens eine mit den jeweils zu positionierenden Messern über Eingriffsmittel in Eingriff bringbare, mit einer Meßeinrichtung in Verbindung stehende, mit einem steuerbaren Antrieb verbundene Verschiebeeinrichtung aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß mit der Verschiebeeinrichtung ein Sensor an dem zu positionierenden Untermesser vorbei bewegt wird und hierbei von den Kanten des Untermessers nacheinander jeweils ein Signal erzeugt wird, daß aus der gegebenen Zuordnung der Bewegungsrichtung des Sensors zur Ausrichtung der Schneidkanten der Untermesser die vom Sensor ausgehenden Signale als "Schneidkante" und als "Konstruktionskante" in der Meßeinrichtung identifiziert werden, daß über das Signal einer der Kanten, die in der Meßeinrichtung als "Meßkante" definiert ist, vorzugsweise über das Signal der "Schneidkante", der tatsächliche Abstand der "Meßkante" zu einer Basismarke in der Meßeinrichtung erfaßt wird (IST- Abstand) und danach das zu positionierende Untermesser nach Eingriff der Verschiebeeinrichtung verschoben wird, bis der vorgegebene Abstand der "Meßkante" zur Basismarke (SOLL- Abstand) erreicht und der Eingriff wieder gelöst wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für das zu positionierende Untermesser bei der Festlegung des Verschiebeweges zwischen IST-Abstand und SOLL-Abstand die geometrischen Eingriffsbedingungen zwischen Verschiebeeinrichtung und zu positionierendem Untermesser in der Meßeinrichtung berücksichtigt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zu berücksichtigenden geometrischen Eingriffsbedingungen durch den Abstand zwischen Sensor und Eingriffsmittel vorgegeben sind.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß durch einen Meßlauf der Verschiebeeinrichtung über die gesamte Breite der Einrichtung vor der Positio- nierung der einzelnen Untermesser die Zahl der im Arbeitsbereich befindlichen Untermesser und ihre Position zur Basismarke über die vom Sensor ausgehenden Signale erfaßt wird und daß anschließend die einzelnen neu zu positionierenden Untermesser nach den Vorgaben des Schnittprogramms auf ihren SOLL- Abstand zur Basismarke positioniert werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Erfassen des Signals "Konstruktionskante" der Antrieb der Verschiebeeinrichtung auf "Schleichfahrt" angesteuert und über das Signal "Schneidkante" abgeschaltet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Sensor ein Laser-Strahler-Empfänger- Element verwendet wird.
7. Verfahren zur Positionierung von Obermessern an einer Einrichtung zum Längsteilen einer Materialbahn, die eine den O- bermessern zugeordnete, mit dem jeweils zu positionierenden Obermesser über Eingriffsmittel in Eingriff bringbare, mit einem steuerbaren Fahrantrieb verbundene Verschiebeeinrichtung aufweist, insbesondere Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das zu positionierende Obermesser über die Meßeinrichtung der Untermesser in bezug auf das zugeordnete Untermesser nachgeführt wird.
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