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Die vorliegende Erfindung bezieht
sich auf ein automatisches Nachführungsverfahren
für eine Fasenfuge
und die dazugehörige
Vorrichtung zum Schweißen
von koaxialen Rohren mit Hilfe eines Vorganges, mit dem zwei Rohre
mit mehreren Schweißmateriallagen
verbunden werden, um eine Materialkontinuität ohne "seitliche Bindefehler"
Defekte auszubilden.
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Genauer gesagt, enthält diese
Vorrichtung eine Steuereinheit, die auf einem Mikroprozessor basiert,
in welchen Musterwerte für
elektrische Parameter eingegeben sind, um sie mit Parameterwerten
der Spannung, des Stromes und der Lichtbogenimpedanz zu vergleichen,
um Steuersignale zu erzeugen, die die Antriebsquelle aktiviert und
leitet, welche für die
Variationen in der Position des oszillierenden Schweißbrenners
programmiert ist, so dass die Schweißmateriallage im wesentlichen
in der Mitte der Kehle der Fasenfuge, die durch die einander gegenüberliegenden,
koaxialen Rohrenden gebildet wird, aufgebracht wird.
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In der folgenden Beschreibung und
den Ansprüchen
bezeichnet der Ausdruck "Fasenfuge" den Raum oder die Kehle, die
an den "Abschrägungen" der
entsprechenden Rohrenden der einander gegenüberliegenden stumpfen Enden
der zu verschweißenden,
koaxialen Rohre auftritt und der Ausdruck "Rohr" oder "Verrohrung"
bezeichnet jede im wesentlichen kreisförmige Röhre.
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Eine Orbitalvorrichtung ist im Stand
der Technik für
das Schweißverfahren
mit dem gut bekannten Anwendungsverfahren "GMAW" (gas metal arch
welding) bekannt; insbesondere die "MAG" oder "MIG" (metal active
gas, oder metal inert gas) Versionen. Diese bekannte Vorrichtung
besteht im wesentlichen aus einer kreisförmigen Führung, die an die Verrohrung
angepasst und angeformt ist, und zumindest einem bewegbaren Schweißwagen,
der sich mit kontrollierter Geschwindigkeit entlang der Führung und
um die Verrohrung bewegt. Der Schweißwagen, der sich vorzugsweise
in beide Rotationsrichtungen bewegt, ist mit Arretier- und Schlepprädern an der
Führung,
einem gekerbten Triebzahnrad, das mit einem entsprechend gekerbten
Rand der Führung selbst für die Orbitalbewegung
des Wagens in Eingriff steht, und mit mindestens einem oszillierenden
Endlosdrahtschweißbrenner
ausgerüstet.
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Die Schweißtechnik von Rohren mit Orbitalbewegung
besteht in der Ablage einer Reihe von übereinanderliegenden Schweißlagen in
die Fasenfuge mit Hilfe von wiederholtem Vorbeilaufen des Schweißwagens.
Zu diesen Zweck ist die Führung nahe
der Fasenfuge angeordnet, der Schweißwagen ist daran befestigt
und der Lichtbogen des Brenners des Schweißwagens ist mit der Achse der
Fasenfuge ausgerichtet.
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Aufgrund der "abgeschrägten" Form
der Fasenfuge nimmt die Menge des Schweißmaterials schrittweise zu,
da sich der Brenner mit jedem Vorbeilaufen von der Rohrachse weiter
wegbewegt. Der Brenner, der anfänglich
gegenüber
dem Wagen fixiert ist, wird folglich einer oszillierenden Bewegung unterworfen,
deren Ausmaß der
Frequenz und der Stasis (Anhalten nach jeder Schwingung) jeweils
im Vorbeilaufen von einer Schweißlage zur anderen variieren
und die gleiche Schweißlage
in Hinblick auf die Position des Wagens am Umfang des Rohres aufgrund
des Einflusses der Schwerkraft auf das Schweißmaterial in seinem flüssigen Zustand
bewirken. Das orbitale Bewegungsausmaß des Wagens und die Zufuhrrate
des Schweißdrahtes
hängen ebenfalls
von der Position des Wagens am Umfang des Rohres ab und diese Parameter,
wie auch das Ausmaß,
Frequenz und Anhalten der Oszillation des Brenners in der vorliegenden
orbitalen Schweißausrüstung werden
unter Verwendung von Sensoren des mechanischen, magnetischen, optischen
oder Lasertyps gesteuert und geführt.
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Die EP A2 0 402 648, die als nächstkommender
Stand der Technik betrachtet wird, offenbart ein automatisches Nachführungsverfahren
für eine
Fasenfuge für
das Stumpfschweißen
von Rohren mit Orbitalbewegungen, welche das Aufbringen von Lagen
zum automatischen Schweißen
von Rohren, vorzugsweise mit mittleren und großen Durchmessern und erheblichen
Wanddicken, erlauben, wobei das Verfahren zu seiner Durchführung umfasst:
eine feste runde Führung,
welche unbeweglich an dem Rohr angeordnet ist und mindestens einen
automatischen Nachführungswagen,
der sich bei einer geleiteten und kontrollierten Geschwindigkeit
an der Führung bewegt,
wobei er sich um das Rohr dreht; zumindest einen oszillierenden
Endlosdraht schweißbrenner und
eine Zuführvorrichtung
für den
Schweißdraht
für den
Brenner und wobei dieses Verfahren die Schritte umfasst:
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- – Ermitteln
zu jedem Zeitpunkt der elektrischen Parameterwerte bezüglich der
Spannung und der Stromstärke
während
der kontinuierlichen Bewegung des oszillierenden Endlosdrathschweißbrenners;
- – Vergleichen
der beobachteten Werte zu jedem Zeitpunkt mit Musterwerten, welche
festgelegt und in dem Mikroprozessor der Steuereinheit voreingestellt
sind, um das Verschieben dieser Werte kontinuierlich zu bestimmen;
- – Leiten
der Variation in den Bewegungen des Schweißbrenners, wobei jedesmal,
wenn die Verschiebung einen voreingestellten und gespeicherten Grenzbereich überschreitet,
eine Antriebsquelle zum Ausrichten des voltaischen Brenners aktiviert
wird, so dass die Schweißlage
in der Kehle der entsprechenden Fasenfuge, gebildet durch die einander
gegenüberliegenden
Stoßenden
der zu schweißenden,
koaxialen Rohre, aufgebracht wird und dann die Schweißlage im
wesentlichen der Achse der Fasenfuge überlagert wird;
- – Bereitstellen
einer Schutzatmosphäre
von aktivem Kohlendioxidgas;
- – Durchführen der
Schweißung
von koaxialen Rohren auch bei Vorhandensein von erheblichen Dicken
mit sehr reduzierten Wandwinkeln, die sogar gegen Null tendieren
und einen V-förmigen Boden
haben.
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Diese Lösungen haben sich als nachteilig
für das
Stumfpschweißen
von Rohrleitungen, insbesondere von Rohrleitungen mit einer erheblichen
Wandstärke,
erwiesen. Insbesondere ergibt sich die Ausbildung eines "seitlichen
Bindefehlers", der typisch für
Fälle ist,
bei denen die Schweißlage
nicht zentriert ist und nur eine Seite der Fasenfuge aufschmilzt
und die andere unaufgeschmolzen läßt. Der Auflösungsgrad
des Nachführungssystems,
der für
automatisierte Systeme erforderlich ist, d. h., die Fähigkeit
des Systems die Schweißlage
in der Mitte der Fasenfuge zu halten und so die Bildung "seitlicher
Bindefehler" Defekten zu vermeiden, ist sehr hoch und ist mehr oder
weniger etwa ein Zehntel Millimeter oder höchstens zwei Zehntel Millimeter
(von ±0,1
bis ±0,2
mm). Der Auflösungsgrad eines
Sensors des mechanischen Typs ist etwa fünf Zehntel Millimeter (±0,5 mm) und
daher als ein absoluter Wert zu hoch in Hinblick auf die erforderliche
Schweißqualität (±0,1 bis
0,2 mm). Der mechanische Sensor ist ferner mit dem Schweißbrenner über eine
Klammer verbunden, die in der Praxis den Parallelismusfehler zwischen
der Achse des Schweißbrenners
und der Achse der Fasenfuge betont. Dieser Fehler wird als mehr
oder weniger fünf
Zehntel Millimeter (±0,5
mm) eingeschätzt.
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Die industriellen Lösungen des
Standes der Technik, die mit der Verwendung eines Sensors des magnetischen,
optischen oder Lasertyps arbeiten, haben einen besseren Auflösungsgrad
als jene, die einen mechanischen Sensor einsetzen, aber erfordern
ebenfalls eine Verbindungsklammer zum Schweißbrenner, die immer noch einen
größeren Fehler
erzeugt als die Qualität
erfordert. Es ist jedoch offensichtlich, dass die korrekte Durchführung des Schweißverfahrens
absolut von der exakten Führung der
mechanischen Einheiten, die den Schweißwagen bilden, abhängt, welcher
auch mit Einheiten ausgerüstet
sein muss, die die korrekte Oszillation des Brenners und die korrekte
Zufuhr des Schweißdrahtes
sicherstellen. Insbesondere darf die Bewegung des Wagens nicht durch
den Durchmesser der Führung
und die Position des Wagens am Umfang des Rohres beeinflusst werden.
Ebenso müssen
die mechanischen Einheiten, die das Zuführen des Schweißdrahtes
regulieren einen wirksamen Zug auf den Draht selbst ausüben, um
das Zuführen
beschleunigen oder abbremsen zu können, ohne dass es zu einem
Schlüpfen
zwischen dem Draht und der Zugvorrichtung kommt. In gleicher Weise
müssen
die Einheiten, die die Oszillation des Schweißbrenners regulieren, das korrekte
Funktionieren der Oszillation selbst hinsichtlich der Weite, der
Frequenz und der Stasis sichern.
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Das Ziel der vorliegenden Erfindung
ist, im wesentlichen diese Aufgaben zu erfüllen und insbesondere die konstante
Aufbringung der Schweißlage in
der Mitte der Fasenfuge mit einer minimalen Fehlertoleranz zu garantieren
und andere perfekt reproduzierbare Ziele in Hinblick auf die Qualität mit Hilfe eines
Verfahrens und einer automatischen Vorrichtung zu erhalten, die
tadellose Ergebnisse erbringt, durch eine Gesamtperfektionierung,
die synergetisch und maßgebend
das Funktionieren und die Verlässlichkeit
der besonderen orbitalen Schweißvorrichtung verbessert.
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Insbesondere ist es Ziel der vorliegenden
Erfindung, einen Schweißwagen
mit effizienten Instrumenten zu schaffen, der geeignet ist, die
elektrischen Parameter zu erfassen, um das System zu perfektionieren,
das die Führung
und die Oszillation des Schweißbrenners
reguliert, um es dem Schweißbrenner
zu ermöglichen,
das Schweißmaterial
in der Mitte der Fasenfuge konstant aufzubringen und somit die Ausbildung
jeglicher Art von Defekt verhindert.
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Die vorliegende Erfindung erzielt
dieses und andere Ziele, die in der folgenden detaillierten Beschreibung
aufscheinen werden, mit Hilfe eines Verfahrens, das die elektrischen
Parameterwerte bezüglich
der Spannung, der Stromstärke
und Lichtbogenimpedanz während
der kontinuierlichen Bewegung des oszillierenden Endlosdrahtschweißbrenners
konstant ermittelt; vergleicht die angegebenen elektrischen Parameterwerte
mit Musterwerten, die in einer Steuerungseinheit festgelegt und
voreingestellt sind, um die Verschiebung zwischen diesen Werten
zu bestimmen; leitet die Variation in den Bewegungen des Schweißbrenners,
wobei jedes Mal, wenn die Verschiebung einen voreingestellten und
abgespeicherten Grenzbereich überschreitet,
eine Antriebsquelle aktiviert wird, die den Brenner ausrichtet,
so dass die Schweißlage
in der Mitte der Kehle der entsprechenden Fasenfuge der einander
gegenüberliegenden Stoßenden der
zu schweißenden
Rohre aufbringt und die Schweißlage über der
Achse der Fasenfuge anordnet; ermöglicht die Verwendung einer
Schutzatmosphäre
aus aktivem Gas, wie Kohlendioxid; führt die Schweißung von
besonders dicken Rohren mit sehr reduzierten Wandwinkeln, die höchstens
gegen Null gehen, durch.
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Das Verfahren der vorliegenden Erfindung ermöglicht auch
die konstante Aufbringung der Schweißlage in der Mitte der Fasenfuge
und vermeidet so die Bildung von "seitlichen Bindefehlern". Zusätzlich erlaubt
das Verfahren der vorliegenden Erfindung koaxiale Rohre mit Wandwinkeln,
die zwischen 0° und
12° schwanken
und folglich einen begrenzten Fasenwinkel haben, zu verbinden.
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Das Verfahren der vorliegenden Erfindung besteht
in Bezug auf seine Ausführung
aus einer Vorrichtung, die eine Steuereinheit enthält, basierend auf
einem Mikroprozessor, worin mit Hilfe einer Befehlstastatur Musterwerte
für die
elektrischen Parameter bezüglich
der Spannung, des Stromes und der Impedanz der operativen Schweißgruppe
eingegeben sind, zusammen mit dem Grenzwert der akzeptablen Toleranz
der Verschiebung der Aufbringung der Schweißlage von der Mitte der Fasenfuge,
die als nicht nachteilig für
die in Bildung begriffene Schweißung angesehen wird, und wobei
diese Werte im Rechenzentrum des Mikroprozessors für die computerisierte
Beobachtung der optimalen Referenzcharakteristika für das Schweißverfahren
verarbeitet werden und dann zu dem Mikroprozessor elektrische Impulse
von den Parametern der Spannungs-, Strom- und Impedanzwerte geeignet
verstärkt,
vom Lichtbogen erzeugt, übertragen
werden, um die wahren Werte des Schweißprozesses zu liefern; diese
wahren Werte werden im elektrischen Komparator des Mikroprozessors
mit den obengenannten Musterwerten verglichen, um in kontinuierlicher
Aufeinanderfolge mehrere Steuersignale zu erzeugen, die die Antriebsquelle aktiviert
und leitet, die die Bewegungen der Variationen in der Position des
oszillierenden Endlosdrahtschweißbrenners steuert, so dass
die Schweißmateriallage
kontinuierlich in der Mitte der Fasenfuge mit einer Toleranz der
seitlichen Bewegung von nicht mehr als zwei Zehntel eines Millimeters
als akzeptabler Grenzverschiebungswert für eine Hochqualitätsschweißung ohne
"seitlicher Bindefehler" Defekte aufzubringen.
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Entsprechend einer Ausführungsform
hat die Vorrichtung zur Durchführung
des Verfahrens der vorliegenden Erfindung zumindest beim Schweißen von
zwei koaxialen Rohren eine Haltevorrichtung für den voltaischen Brenner.
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Mit Bezug auf das oben Gesagte zeigen
die angeschlossenen Zeichnungen ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel,
das nicht begrenzend oder einschränkend in Hinblick auf die gegenseitige
Anordnung der Komponenten und daraus folgende Vereinfachungen ist;
dieses Ausführungsbeispiel
wird unten zusammen mit dem Verfahren beschrieben und bezieht sich
auf die folgenden Figuren:
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1 zeigt
schematisch die obere Seitenansicht der Vorrichtung der Erfindung,
welche in ihrer Arbeitsposition über
den zu verschweißenden
Rohren dargestellt ist;
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2 zeigt
das Blockdiagramm der Funktionsschaltung der automatischen Nachführung der Fasenfuge
für das
Stumpfschweißen
von im wesentlichen koaxialen Rohren.
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In den Figuren haben der Einfachheit
halber entsprechende Teile identische Bezugszeichen. Die Vorrichtungen,
Elemente und Mechanismen, die in wechselweiser Koordination mit
der Vorrichtung arbeiten, welche das Verfahren der vorliegenden
Erfindung ausführt,
sind nicht dargestellt und ihre Funktion ist nicht beschrieben,
da sie bereits bekannt sind und sich nicht auf die Ausführungsform
der fraglichen Erfindung beziehen.
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In 1 bezeichnen 2 und 4 allgemein
die zu verschweißenden
Rohre, 6 die Führung,
die als einzelne Einheit an das Rohr 2 angepasst und angeformt
ist, welches mit dem Rohr 4 stumpfgeschweißt werden
soll, und diese Führung 6 ist
im Zusammenhang mit und nahe der Fasenfuge 13 angeordnet, und 5 bezeichnet
ein geeignet geformtes Rollenpaar, welches mit einer orbitalen Bewegung
die gesamte Vorrichtung 10 zieht und führt, die das Schweißverfahren
unter Verwendung von Schweißmateriallagen 3,
die im wesentlichen in der Mitte der Fasenfuge 13 aufgebracht
werden, bewirkt. Die Schweißvorrichtung 10 rotiert
in beide Richtungen, um den Umfang der Verrohrung für zumindest
einen kompletten Kreis von 360°.
Diese Vorrichtung 10 ist vorzugsweise mit einem Paar gegenüberliegenden
Ritzeln 5 ausgerüstet,
welche gesperrt sind und auf der Führung 6 gleiten, deren
gekerbte Ränder
mit diesen gekuppelten Ritzeln 5 in Eingriff stehen. Die
letzteren werden durch jegliche kinematische Kette, die entsprechend durch
einen Schrittmotor oder eine ähnliche
Antriebsquelle angetrieben wird, welche nicht dargestellt ist, da
sie bereits bekannt ist, in Rotation versetzt.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung
ist die Basisplatte 7 ein Element, das die angetriebenen
Ritzel 5, den voltaischen Schweißbrenner 1, die Tragklammern
der Drahtspule 11 für
den Schweißdraht 9, die
den voltaischen Brenner 1 kontinuierlich versorgt, um die
Schweißlage 3 in
der Fasenfuge 13 zu erzeugen, zusammenfasst und hält. Dieser
Schweißdraht 9 wird
von der Drahtspule 11 mit Hilfe einer Zugvorrichtung 14 abgewickelt,
die ihn in das Führungsrohr 8 führt, um
ihn durch die Abspanneinrichtung 12 zum voltaischen Brenner 1 zu
bringen. Die Drahtspule 11, die Zugvorrichtung 14 und
die Abspanneinrichtung 12 sind schematisch dargestellt,
da ihre Konstruktion und Funktion dem Fachmann gut bekannt sind.
Die Arbeitsweise der Vorrichtung, die das Verfahren der vorliegenden
Erfindung verwirklicht, kann einfach mit Hilfe der Figur, welche
das Blockdiagramm des Funktionsprinzips der automatischen Nachführung der
Fasenfuge für
das Schweißen
von Rohren darstellt, verstanden werden.
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Zu Beginn der Stumpfschweißung der
Rohre 2 und 4, die miteinander koaxial sind, wird
die Vorrichtung 10 mit bekannten Mitteln und Verfahren
an die äußere Umfangszone
des Rohres angeblockt, um den oszillierenden Endlosdrahtschweißbrenner 1 in
der Mitte der Fasenfuge 13 zu positionieren. All das was
dem Fachmann gut bekannt ist, ermöglicht das Schweißen der
Rohre durch Aufbringen von verschiedenen Läufen von Schweißmaterial 3,
um eine Materialkontinuität
zwischen den Rohren mit der Ausbildung einer geschweißten Verbindung
ohne "seitlicher Bindefehler" Defekte zu erhalten. Während des
Schweißvorganges
der Rohre 2 und 4 ist die Funktion der automatischen
Nachführung
der Fasenfuge, die vom Anmelder der vorliegenden Erfindung getestet
und beansprucht wurde, auf dem innovativen Prinzip begründet, dass
während
der operativen Oszillation des Schweißbrenners 1, wenn
der Draht 9 aus Schweißmaterial
mit dem entsprechenden Schweißbad
die Wände
der Fasenfuge erreicht, diese Wände
einen direkten Einfluss auf die elektrischen Werte bezüglich der
Spannung, der Stromstärke
und der Lichtbogenimpedanz ausüben.
In der tatsächlichen
Ausführungsform
des Schweißens
einer mechanisch pertekten Fasenfuge ist der Einfluss der Wände auf
die obigen elektrischen Parameter an den beiden gegenüberliegenden
Wänden
der Rohre 2 und 4, die zum Stumpfschweißen angeordnet
sind, identisch. Im Gegensatz dazu wird, wenn der voltaische Brenner
nicht in dem Raum der Fasenfuge zentriert ist, der Einfluss auf
die elektrischen Parameterwerte und die Differenz in den Werten
zwischen homogenen, elektrischen Größen die Information im Mikroprozessor
der Steuereinheit 15 bestimmen, abhängig vom Fehler in der zentralen
Lage des Brenners 1 in der Fasenfuge 13. Insbesondere
werden durch Vergleichen der elektrischen Größenwerte der Spannung, des
Stromes und der Impedanz (V; l; R) in Bezug auf die rechte Seite,
mit denen in Bezug auf die linke Seite in dem Moment, in dem der
Schweißdraht 9 die
jeweiligen Wände
während
der fortgesetzten Bewegung des Brenners 1 erreicht, die
folgenden operativen Situationen aktiviert: In einer nicht zentrierten
Position des Brenners 1 in der Fasenfuge 13 wird
an der Seite, wo der Schweißdraht 9 und
das entsprechende Schweißbad
am nächsten
zu einer Wand sind, eine Abnahme in der Lichtbogenimpedanz gegenüber der
gegenüberliegenden
Seite sein. Diese operative Situation erzeugt in der Anwesenheit eines
Generators mit abnehmenden, funktionalen Merkmalen "V-1" eine Reduktion
im Spannungswert und folglich eine Erhöhung im Wert der Stromstärke. Korrekturen
der Positionen des voltaischen Brenners 1 im Fasenfugenraum 13 werden
mit der Steuervorrichtung der vorliegenden Erfindung in Echtheit
und in jedem Moment während
der orbitalen Annäherung des
Schweißdrahtes 9 erzielt,
welcher, wenn er im Schweißmaterialbad
schmilzt, die Schweißlage 3 bildet.
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Das Blockdiagramm der 2 stellt das Steuerungssystem
für das
automatische Nachführungsverfahren
der Fasenfuge der vorliegenden Erfindung dar, welches darin besteht,
zu jedem Zeitpunkt die elektrischen Parameterwerte der Spannung,
der Stromstärke
und der Lichtbogenimpedanz in Bezug auf die rechte Wand und die
linke Wand, die den Raum der Fasenfuge bestimmen, zu ermitteln. Diese
elektrischen Parameterwerte, die in Zusammenhang mit dem voltaischen
Brenner 1 ermittelt werden, werden kontinuierlich durch
das Kabel 25 in die Steuereinheit 15 geleitet,
die sie als Eingangsparameter in ihrem Mikroprozessor verarbeitet,
um am Ausgang zwei Gruppen von internen Synchronisationssignalen
der aktiven rechten und der aktiven linken Seite zu erzeugen. Beide
Signalgruppen markieren einen räumlichen
Abschnitt der Oszillation und werden getrennt zu Erfassungsfiltern,
bestehend aus zwei digitalen Filtern, die unabhängig programmiert sein können, einen
für die
rechte Seite 16 und der andere für
die linke Seite 18, gesandt. Beide Filter 18 und 16 erzeugen
am Ausgang einen Spannungs-, Strom- und Impedanzwert bezüglich ihrer
eigenen Seite. Die Differenz zwischen der rechten Seite oder Wand
und der linken Seite oder Wand wird im Differential 19 als
kontinuierliches Rechenzentrum errechnet und in Echtheit für die Steuerung
der Position des voltaischen Brenners 1 im Raum 13 der
Fasenfuge verwendet. Wenn die aufgezeichnete Differenz im absoluten
Wert geringer als oder gleich einer fixierten und voreingestellten
Musterdifferenz im Bezug zur angenommenen Toleranz in der zentralen Position
des Schweißdrahtes 9 des
voltaischen Brenners 1 in dem Raum der Fasenfuge 13,
bestimmt durch die rechte Wand und die linke Wand der einander gegenüberliegenden
Rohre 2 und 4, bleibt. Diese Beobachtung der bestimmten
und akzeptierten Differenz erzeugt Signale, die kontinuierlich zum
Integrator 20 gesandt werden, um die Lage der kontinuierlichen
Oszillation des voltaischen Brenners 1 während des
Schweißverfahrens
zu steuern. Wenn die Oszillation nahe der umlaufenden Mittellinie
der Fasenfuge bleibt, mit einer perfekten Kompensierung rechts und
links begrenzter Bewegungen, wird der Integrator 20 kein
Zentrierungsbewegungssteuersignal durch den Verstärker 22 erzeugen.
Sollte die Oszillation, obwohl innerhalb des akzeptierten Toleranzwertes
begrenzt, überwiegend
in einer rechten oder linken Zone in Bezug auf die Mittellinie der
Fasenfuge 13 verbleiben, wird der Integrator 20 ein
Signal aktivieren, das mit Hilfe des Verstärkers 22 den Zentrierungsbewegungsbefehl
des Brenners 1 durch den Antrieb 23 und die Zentriersteuerung 24 leitet,
um die Oszillationszeit des voltaischen Brenners 1 um die Mittellinie
der Fasenfuge und innerhalb der akzeptierten und vorbestimmten Toleranzgrenzen
zu programmieren. Wenn die Oszillation des voltaischen Brenners 1 höhere Werte
als jene der akzeptierten und voreingestellten Toleranz mit dem
Risiko des "seitlichen Bindefehlers" hat, ermittelt der Differentiator 19 gefährliche
Differenzen unter den elektrischen Parameterwerten, die zwischen
der rechten und der linken Wand beobachtet werden und es wird ein
Signal erzeugt, das das "Ziel" 21 aktiviert, um mit Hilfe
des Verstärkers 22 ein
Steuersignal für
den Antrieb 23 der Zentrierbewegung mit darauffolgender
Zentrierungsregulierung 24 zu aktivieren, um den Schweißbrenner 1 zu
leiten und zu bewegen, so dass die Schweißlage 3 in der Mitte
der Kehle der entsprechenden Fasenfuge, die durch die einander gegenüberliegenden
Stoßenden
der zu schweißenden
Rohre 2 und 4 aufgebracht wird und die Schweißlage 3 wird
folglich der symmetrischen Achse des Raumes der Fasenfuge 13 überlagert.
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Das ist eine bevorzugte Ausführungsform. Es
ist jedoch offensichtlich, dass andere Ausführungsformen möglich sind,
die im Rahmen der Erfindung enthalten sind.
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Die Antriebsanordnungen können variiert werden
und es ist auch möglich,
operative Elemente zu der Vorrichtung hinzuzufügen oder davon zu entfernen,
um in vorteilhafter Weise die Kombination der verschiedenen Antriebs-
und Steuerphasen des Schweißverfahrens
von Rohren, die verschiedene Dicken und Durchmesser haben, zu koordinieren.