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Verfahren und Vorrichtung zum berührungslosen
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Bearbeiten von Werkstücken Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum
berührungslosen Bearbeiten von Werkstücken, insbesondere Schweissen und Schneiden,
bei dem das zu bearbeitende Werkstück relativ zum Bearbeitungswerkzeug bewegt, der
Abstand des Werkzeugs von der Oberfläche des Werkstücks gemessen und der Ort des
Werkzeugs unter Benutzung dieses Meßwertes eingestellt wird. Außerdem betrifft die
Erfindung eine Vorrichtung zur Ausübung dieses Verfahrens.
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Beim berührungslosen Bearbeiten von Werkstücken, insbesondere beim
Schweißen und Schneiden mit Hilfe von Gasschweißgeräten, Laserschweißgeräten, Plasma-
oder Elektronenstrahlschweißgeräten ist es wichtig, den Abstand des Werkzeugs vom
Werkstück innerhalb genau gegebener Grenzen zu halten. Bei numerisch gesteuerten
Anlagen muß dieser Abstand automatisch eingehalten werden. Die Qualität einer solchen
automatischen Steuerung für diesen Zweck hängt davon ab, wie genau der Abstand mit
einem vorgegebenen Sollabstand übereinstimmt. Dies ist insbesondere bei Laserschweißgeräten
notwendig, wo infolge der kurzbrennweitigen Linse in der Düse der Schweißabstand
bis auf 0,1 mm genau dem Idealwert entsprechen sollte.
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Es ist nun bekannt, den Abstand in einer numerischen Anlage wie folgt
zu steuern.
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Die Düse befindet sich in einer Halterung, in der sie mit Hilfe eines
Antriebs nach oben und nach unten bewegt werden kann. Das zu bearbeitende Werkstück
wird unterhalb der Düse in einer Ebene an der Düse vorbeibewegt, die senkrecht zur
möglichen Bewegungsrichtung der Düse steht. Es wird dann, z.B. mit kapazitiven oder
induktiven Meßmethoden, der Abstand der Düse vom Werkstück gemessen. Ist dieser
Abstand größer als der Idealwert, so wird die Düse automatisch abgesenkt. Ist dieser
Abstand kleiner, so wird die Düse von der Materialoberfläche entfernt.
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Die entsprechende Regelung ist aber verhältnismäßig langsam, wenn
das Werkstück profiliert ist, so daß die zu schweißende Oberfläche nicht eben ist.
Damit trotzdem der Idealabstand möglichst genau eingehalten werden kann, sind nur
verhältnismäßig langsame Vorschubgeschwindigkeiten für das Werkstück möglich, da
die automatische Abstandsregulierung nicht schnell genug arbeiten kann. Das Gleiche
gilt natürlich, wenn das Werkstück feststeht und das Werkzeug nicht nur in der zur
Oberfläche senkrechten Richtung nachgeführt wird, sondern auch in der Ebene des
Werkstücks bewegt wird.
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Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung
zu schaffen, mit der die Einregelung des Abstandes auf den vorbestimmten Abstand
mit wesentlich größerer Geschwindigkeit erfolgen kann.
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Die erfindungsgemäße Lösung besteht bei einem Verfahren der eingangs
genannten Art darin, daß zur Einstellung des Orts des Werkzeugs eine dem Werkstück
entsprechende Sollwertkurve eingegeben und der so eingestellte Ort fortlaufend mit
Hilfe der Abstandsmessung korrigiert wird.
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Es erfolgt also sozusagen eine doppelte Einregelung des Abstandes.
Einmal wird als Funktion des Ortes über dem Werkzeug die ungefähr erforderliche
Einstellung des Werkzeugs durch eine entsprechende Kurve vorgegeben. Gleichzeitig
wird aber der Abstand gemessen und auch die Abweichung vom Ideal- bzw. Sollabstand
zur Einstellung des Ortes des Werkzeugs verwendet.
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Hat sich das Werkzeug z.B. über eine Vertiefung im Werkstück bewegt
und gibt deshalb die Sollkurve den Anweis, das Werkzeug abzusenken, so wird gleichzeitig
ein zu großer Abstand festgestellt und die Geschwindigkeit, mit der das Werkzeug
abgesenkt wird, aufgrund des Fehlersignals erhöht. Umgekehrt wird die Geschwindigkeit
verlangsamt, wenn die von der Sollkurve und vom Korrektursignal vorgegebenen Richtungen
einander entgegengesetzt sind.
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Die einfachste Art der erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin,
daß der Ort des Werkzeugs in einer zur Oberfläche des Werkstücks im wesentlichen
senkrechten Richtung eingestellt und fortlaufend korrigiert wird. Dieses Verfahren
wird bei im wesentlichen flachen Werkstücken zufriedenstellende Ergebnisse ergeben.
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Ist das Werkstück aber stark gewölbt, so kann bei einer solchen Art
der Steuerung das Werkzeug nicht immer senkrecht zum Werkstück stehen, was aber
bei vielen Geräten, z.B. Laserschweißgeräten, zu einer Verschlechterung der Arbeitseigenschaften
und des Wirkungsgrades führt. In einem solchen Fall kann vorgesehen werden, daß
die Neigung des Werkzeugs um zwei Achsen entsprechend einer Sollwertkurve eingestellt
wird und der Ort des Werkzeugs entsprechend einer Sollwertkurve in zwei zueinander
senkrechten Richtungen eingestellt und fortlaufend korrigiert wird.
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Es wird also zunächst die Neigung oder der Winkel je nach Stelle des
Werkstücks auf einen vorher bestimmten Wert eingestellt, der der senkrechten Einstellung
wenigstens ungefähr entspricht (auf kleine Abweichungen von der senkrechten Richtung
kommt es dabei nicht an).
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Anschließend wird dann in den zwei zueinander senkrechten Richtungen,
die den wichtigsten Hauptverstellungsrichtungen entsprechen, der Abstand auf den
Idealwert nach dem erfindungsgemäßen Verfahren eingestellt.
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Dieses Verfahren hat zwar den Vorteil, verhältnismäßig einfach zu
sein, wird aber nicht für alle Formen des Werkstücks optimale Ergebnisse bieten
können. In diesem Falle kann vorgesehen sein, daß die Neigung des Werkzeugs um zwei
Achsen entsprechend einer Sollwertkurve eingestellt wird und der Ort des Werkzeugs
entsprechend einer Sollwertkurve in drei zueinander senkrechten Richtungen eingestellt
und fortlaufend korrigiert wird.
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Die Erfindung kann jedoch auch Anwendung finden auf ein Verfahren
zur Führung des Werkzeugs entlang einer Diskontinuität der Werkzeugoberfläche, insbesondere
eines Grats einer Rille oder einer Schweißnaht. Die automatische Verfolgung dieser
Diskontinuität mit dem Werkzeug kann dabei erfindungsgemäß erreicht werden, indem
der Abstand an vier um je 900 versetzten Stellen in der Umgebung des Werkzeugs gemessen
wird, daraus die Abweichung von der Mitte der Diskontinuität bestimmt wird und damit
der entsprechend einer Sollwertkurve in zwei zueinander senkrechten, zur Oberfläche
des Werkstücks im wesentlichen parallelen Richtungen eingestellte Ort des Werkzeugs
fortlaufend korrigiert wird.
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Es wird also zunächst wieder eine Sollkurve eingestellt, die dem Verlauf
der Diskontinuität auf der Werkstückoberfläche entspricht. Dann wird der Abstand
an den vier verschiedenen Stellen gemessen. Befindet sich das Werkzeug genau in
der Mitte einer symmetrischen Diskontinuität, so werden die jeweils gegenüberstehenden
Sensoren den gleichen Abstand melden.
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Bewegt sich aber das Werkzeug z.B. nach rechts von der Mitte der Diskontinuität
in Form einer erhöhten Schweißnaht weg, so werden ein oder zwei rechts angeordnete
Sensoren einen größeren, die jeweils gegenüberliegenden Sensoren einen kleiner werdenden
Abstand melden, was dann zur Korrektur der Stellung des Werkzeugs über der Diskontinuität
verwendet werden kann. Ist die Diskontinuität eine Rille, so muß die Steuerung entsprechend
durchgeführt werden, wobei lediglich das Vorzeichen der Abstandsänderungen
entsprechend
geändert werden muß.
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Dieses Verfahren kann dazu dienen, das Werkzeug entlang der Diskontinuität
zu führen. Weitere Schritte sind nicht erforderlich, wenn die Diskontinuität immer
dieselbe Höhe hat oder die Höhe des Werkzeugs über der Diskontinuität von untergeordneter
Bedeutung ist. Soll aber gleichzeitig der Abstand des Werkzeugs von der Diskontinuität
in der zur Werkstückoberfläche senkrechten Richtung geregelt werden, so kann vorgesehen
werden, daß auch der mittlere Abstand an den vier Stellen gemessen und zur Einstellung
bzw. Korrektur des Ortes des Werkzeuges in der zu den anderen beiden Richtungen
senkrechten Richtung verwendet wird.
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Zu diesem Zweck werden die vier Sensoren nicht nur in der Art einer
Brückenschaltung miteinander verbunden, so daß festgestellt werden kann, nach welcher
Seite die Diskontinuität wegwandert. Die Signale werden vielmehr auch addiert, um
den mittleren Abstand zu erhalten, der von den vier Sensoren gemessen worden ist.
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Bei allen diesen Verfahren kann das Problem auftreten, daß an einer
Fehlstelle (z.B. einem Loch) das Werkzeug sehr schnell auf das Werkstück zuwandert,
da hier ja ein sehr großer Abstand gemessen wird. Bei der weiteren Bewegung des
Werkzeugs über die Werkstückoberfläche kann es dabei am Ende der Fehlstelle bzw.
des Loches festhaken, beschädigt werden oder sogar abbrechen.
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Um diese Probleme bei Fehlstellen zu verhindern, kann vorgesehen werden,
daß die Geschwindigkeit der Ortsveränderung
des Werkzeugs in der
zur Werkstückoberfläche senkrechten Richtung durch einen vorgegebenen Maximalwert
begrenzt wird.
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Eine numerisch gesteuerte Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens
mit einer Steuerung für die Ortsveränderung des Werkzeugs und einer Meßeinrichtung
für den Abstand des Werkzeugs von der Werkstückoberfläche zeichnet sich dadurch
aus, daß sie für mindestens eine Richtung der Ortsveränderung einen Antrieb für
das Werkzeug, einen ersten Pulsgeber, der bei Betätigung des Antriebs entsprechend
dem erreichten Ort Pulse abgibt, einen Wandler zum Umwandeln der Abweichung des
gemessenen Abstandes von einem vorgegebenen Sollabstand in eine Frequenz, einen
zweiten Pulsgeber, der Pulse mit dieser Frequenz und einem Vorzeichen abgibt, das
dem Vorzeichen der Abstandsabweichung entspricht, und einen Mischer für die Pulse
vom ersten und zweiten Pulsgeber aufweist, dessen Ausgangssignale an einen Eingang
der Steuerung gelegt sind.
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Durch den ersten Pulsgeber, der z.B. ein optischer Encoder sein kann,
der auf der Spindel für den Antrieb des Werkzeugs angeordnet ist, wird also durch
die Zahl der Pulse die Ist-Stellung gemeldet. Die Abweichung vom Sollwert des Abstandes
wird mit dem Vorzeichen ebenfalls in Form von Pulsen gemeldet. Die beiden überlagerten
Pulssignale werden dann zur weiteren Steuerung verwendet. Ist der Abstand z.B. kleiner
als der Idealwert, so erhält die Steuerung ein Signal, durch das der Abstand vergrößert
wird.
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Die Vorrichtung kann dabei so aufgebaut sein, daß eine Richtung der
Ortsveränderung im wesentlichen senkrecht zur Werkstückoberfläche vorgesehen ist.
Es wird in diesem Falle nur der Abstand senkrecht zur Werkstück oberfläche geregelt,
was dem einfachsten Fall entspricht.
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Die Erfindung betrifft aber auch eine numerisch gesteuerte Vorrichtung
zur Ausübung des Verfahrens mit einer Steuerung für die Ortsveränderung des Werkzeugs
und einer Meßeinrichtung für den Abstand des Werkzeugs von der Werkstückoberfläche,
die sich dadurch auszeichnet, daß sie Antriebe für die Neigungsverstellung des Werkzeugs
um zwei Achsen, für jede der drei Richtungen der Ortsveränderung des Werkzeugs Pulsgeber,
die bei Betätigung des Antriebs in dieser Richtung entsprechend dem erreichten Ort
Pulse abgeben, eine Auswertungsschaltung mit einem Wandler zum Umwandeln der Abweichung
des gemessenen Abstandes von einem vorgegebenen Sollabstand in Pulse für alle drei
Richtungen, die unter Berücksichtigung der momentanen Neigung des Werkzeugs der
erforderlichen Verschiebung des Werkzeugs in den drei Richtungen entsprechen, und
für jede der drei Richtungen einen Mischer für die Pulse des entsprechenden Pulsgebers
und die entsprechenden Pulse des Wandlers aufweist, deren Ausgangssignale an einen
Eingang der Steuerung gelegt sind.
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Bei einer solchen Vorrichtung wird also die Neigung des Werkzeugs
je nach Ort über dem Werkstück so eingestellt, daß das Werkzeug im wesentlichen
senkrecht
zur Werkstückoberfläche steht. Der Ort des Werkzeugs
wird dann aufgrund der vorgegebenen Sollwertkurven und der Korrektur durch die Abstandsmessung
durch Veränderung des Ortes in drei Richtungen einreguliert.
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Besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn bei der Vorrichtung
die Abstandsmeßeinrichtungen kapazitive Abstandsmeßeinrichtungen sind.
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Die Erfindung betrifft auch eine numerisch gesteuerte Vorrichtung
zur Ausübung des Verfahrens zur Führung des Werkzeugs entlang einer Diskontinuität
der Werkstückoberfläche, insbesondere eines Grats, einer Rille oder einer Schweißnaht,
mit einer Steuerung für die Ortsveränderung des Werkzeugs und einer Meßeinrichtung
für den Abstands des Werkzeugs von der Meßoberfläche, die sich dadurch auszeichnet,
daß für jede der zwei im wesentlichen zur Oberfläche des Werkstücks parallelen Richtungen
der Ortsveränderung des Werkzeugs Pulsgeber, die bei Betätigung des Antriebs in
dieser Richtung entsprechend dem erreichten Ort Pulse abgeben, vier Abstandsmeßeinrichtungen,
die um je 900 zueinander versetzt um das Werkzeug herum angeordnet sind, eine Auswertungsschaltung
mit einem Wandler zum Umwandeln der mit den vier Abstandsmeßeinrichtungen festgestellten
Abweichung von der Mittellage in Pulse für die beiden Richtungen, die der erforderlichen
Verschiebung des Werkzeugs in diesen Richtungen entsprechen, und für jede dieser
beiden Richtungen einen Mischer für die Pulse des entsprechenden Pulsgebers und
die entsprechenden Pulse des Wandlers aufweist, deren Ausgangssignale
an
einen Eingang der Steuerung gelegt sind.
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Soll auch bei dieser Vorrichtung der Abstand des Werkzeugs von der
Diskontinuität geregelt werden, so kann die Vorrichtung Einrichtungen zur Mittelung
der vier gemessenen Abstände, für die zu den beiden senkrechten Richtungen senkrechte
Richtung einen Antrieb für das Werkzeug und einen Pulsgeber, der bei Betätigung
des Antriebs in dieser Richtung entsprechend dem erreichten Ort Pulse abgibt, einen
Wandler zum Umwandeln der Abweichung des gemessenen Mittelwerts von einem vorgegebenen
Sollabstand in eine Frequenz, einen weiteren Pulsgeber, der Pulse mit dieser Frequenz
und einem Vorzeichen abgibt, daß dem Vorzeichen der Abstandsabweichung entspricht,
und einen Mischer für die Pulse des Pulsgebers und weiteren Pulsgebers für diese
Richtung aufweisen, dessen Ausgangssignale an einen Eingang der Steuerung gelegt
sind.
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Vorteilhafterweise sind die vier Abstandsmeßeinrichtungen kleine auf
Ferritkerne gewickelte Spulen, die sehr nahe beim Werkzeug angeordnet sind.
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Erfindungsgemäß wird ein sehr geringer Abstand der Spulen vom Werkstück
möglich, wenn die Spulen nierenförmig sind.
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Durch diese vier Abstandsmeßeinrichtungen kann aber nicht nur eine
Naht verfolgt werden, es kann vielmehr damit auch automatisch die Neigung des Werkzeugs
über der Werkstückoberfläche geregelt werden. Wird nämlich über einer Werkstückoberfläche,
die zumindest
lokal nicht stark profiliert ist, von verschiedenen
der Abstandsmeßeinrichtungen ein verschiedener Abstand gemeldet, so kann dies nur
darauf beruhen, daß das Werkzeug nicht senkrecht über der Werkstückoberfläche steht.
Es kann dann eine entsprechende Nachregelung durchgeführt werden. Diese Art der
Neigungsverstellung des Werkzeuges läßt sich ganz unabhängig von den bisher beschriebenen
Verfahren und Vorrichtungen verwenden und stellt insofern eine auch selbständigen
Schutz rechtfertigende selbständige Erfindung dar.
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Eine weitere erfindungsgemäße Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus,
daß sie einen Detektor für seitliche Hindernisse aufweist, der eine Abstandsmeßeinrichtung
in Form einer Spule aufweist. Nähert sich das Werkstück einem seitlichen Hindernis,
so wird dies rechtzeitig gemeldet, so daß das Werkzeug rechtzeitig angehalten werden
kann, wodurch Beschädigungen des Werkzeugs vermieden werden.
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Dieses Anhalten des Werkstücks kann dabei vollautomatisch erfolgen.
Diese Art der Berücksichtigung von seitlichen Hindernissen kann vorteilhafterweise
im Zusammenhang mit den obigen Verfahren und Vorrichtungen angewendet werden. Sie
kann jedoch auch völlig unabhängig von diesen Verfahren und Vorrichtungen verwendet
werden und stellt insofern eine selbständige Erfindung dar.
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Die Erfindung wird im folgenden anhand von vorteilhaften Ausführungsformen
unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beispielsweise beschrieben. Es
zeigen in schematischer Darstellung:
Fig. 1 den prinzipiellen Aufbau
einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, mit der nur der Abstand des Werkzeugs von der
Oberfläche des Werkstücks geregelt wird; Fig. 2 den prinzipiellen Aufbau einer Vorrichtung,
mit der die Neigung des Werkzeugs um zwei Achsen und der Ort des Werkzeugs in drei
zueinander senkrechten Richtungen geregelt und automatisch korrigiert werden kann;
Fig. 3 den prinzipiellen Aufbau einer Vorrichtung, mit der eine Diskontinuität von
dem Werkzeug verfolgt werden kann; Fig. 4 den prinzipiellen Aufbau der Sensoren
für die Abstandsmessung bei einer vorteilhaften Ausführungsform; und Fig. 5 den
prinzipiellen Aufbau eines Meßsensors für die Detektion seitlicher Hindernisse.
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Wie in Fig. 1 dargestellt ist, weist eine besonders einfach gebaute
Vorrichtung, mit der nur der Abstand des Werkzeugs vom Werkstück geregelt wird,
eine Steuerung in Form eines Prozessors 1 auf, in den der Abstand als Sollwert eingegeben
wird. Dieser Sollwert wird, wenn auf einer Fläche mehrere Schweißungen durchgeführt
werden sollen, noch von den Koordinaten abhängen, an denen die Schweißungen oder
sonstigen Bearbeitungen durchgeführt werden sollen. Durch den
Prozessor
1 wird ein Motor 2 für eine Spindel 3 angetrieben, mit dem die Höhe des Werkzeugs
über dem Werkstück eingestellt wird. Die Steuerung erfolgt dabei über einen Tachometer
5 und eine Servosteuerung 6.
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An der Spindel 3, mit der das Werkzeug 7 auf und ab bewegt wird, ist
ein Encoder 8 angebracht, z.B. ein optischer Encoder, dessen Ausgangssignale in
einen Mischer 9 eingegeben werden. Gleichzeitig ist am Werkzeug 7 eine Abstandsmeßeinrichtung
z.B. in Form einer kapazitiven Abstandsmeßeinrichtung 10 angeordnet, durch die die
Abweichung von einem vorgegebenen Idealabstand einschließlich des Vorzeichens dieser
Abweichung festgestellt werden. Diese Analogsignale werden dann einer Analog-Digitalwandlung
unterzogen und in ein Frequenzsignal umgewandelt. Die entsprechenden Pulse werden
ebenfalls auf den Mischer 9 gegeben. Die Summe dieser Signale wird dann in den Prozessor
1 eingegeben, wodurch der Steuerkreis geschlossen wird.
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Die Vorrichtung der Fig. 2 unterscheidet sich von derjenigen der Fig.
1 zunächst einmal dadurch, daß drei verschiedene Antriebe in drei zueinander senkrechten
Richtungen für das Werkzeug 7 vorgesehen sind. Die entsprechenden Einzelteile dieser
Antriebe und Pulsgeber sind in der Figur mit den gleichen Bezugszeichen, aber den
Zusätzen a für die Z-Achse, b für die Y-Achse und "c" für die X-Achse versehen.
Es wird aber mit Hilfe der numerischen Steuerung 1 nicht nur der Ort des Werkzeugs
7 in diesen drei Richtungen gesteuert. Vielmehr werden entlang
der
Linien 12 und 13 auch zwei Neigungswinkel o und j des Werkzeugs 7 von der numerischen
Steuerung 1 gesteuert. Durch diesen Winkelantrieb wird das Werkzeug so ausgerichtet,
daß es sich jederzeit ungefähr senkrecht über der Oberfläche des Werkstücks befindet,
an der gerade eine Bearbeitung durchgeführt wird. Soll z.B. ein gewölbter Autokotflügel
geschweißt werden, so kann man sich leicht vorstellen, wie das Werkzeug in seiner
Neigung verändert werden muß, während es über dem Kotflügel bewegt wird.
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Mit der Fühleranordnung 10 wird wiederum der Abstand w wgemessen.
In einem Mikroprozessor, in den noch die Daten für die Winkel 9 und s6 eingegeben
werden, werden die Abweichungen in X-, Y- und Z-Richtung von den Idealwerten bestimmt
und in einem nicht gezeigten Wandler in entsprechende Pulse umgewandelt, die dann
in die Mischer 9a, 9b bzw. 9c mit den entsprechenden Signalen von den ersten Pulsgebern
8a, 8b und 8c angegeben werden.
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Die resultierenden Signale werden dann als Steuerungssignal in die
numerische Steuerung 1 eingegeben.
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Mit der Vorrichtung der Fig. 3 soll das Werkzeug 7 einer Diskontinuität,
z.B. einer Schweißnaht 15 nachgeführt werden. Zu diesem Zweck sind Antrieb und Regelungseinrichtungen
für zwei Achsen, in der Figur für die X- und Y-Achse vorgesehen, wie dies im Zusammenhang
mit Fig. 1 und 2 bereits beschrieben wurde. Die Abstandsmeßeinrichtung besteht dabei
aus vier kleinen Spulen 16, die Nierenform haben und sehr nahe am Werkzeug 7 angebracht
ist. In Fig. 4 ist schematisch die Anordnung der nierenförmigen Spulen 16 um das
Werkzeug
7 in Achsenrichtung des Werkzeuges gesehen dargestellt.
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Durch die Spulen 16 wird eine Abweichung A u an eine Auswerteschaltung
14 gemeldet, die daraus wieder Abweichungent x und a y feststellt, die in einem
Analog-Digitalwandler in Frequenzen und Pulse umgewandelt werden, die dann auf die
entsprechenden Mischer 9b und 9c gegeben werden. Die Ausgangssignale der Mischer
werden wieder in die numerische Steuerung eingegeben. Wie man im Zusammenhang mit
den vorherigen Ausführungsformen leicht verstehen wird, ist mit dieser Vorrichtung
eine leichte, schnelle und genaue Verfolgung der Naht möglich.
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In Fig. 5 ist noch gezeigt, daß um das Werkzeug 7 noch eine Spule
17 angeordnet sein kann. Gerät das Werkzeug 7 und damit die Spule 17 in die Nähe
eines seitlichen Hindernisses 18, so wird ein entsprechend kleiner Abstandswert
von der Spule 17 gemeldet. Durch entsprechende Schaltungsanordnungen kann dann erreicht
werden, daß die Bewegung des Werkzeugs bzw. des Werkstücks sofort angehalten wird,
damit das Werkzeug nicht gegen das Hindernis 18 schlägt und beschädigt bzw. zerstört
wird.