EP0417623A1 - Kantensteuerungsvorrichtung - Google Patents

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Publication number
EP0417623A1
EP0417623A1 EP90117049A EP90117049A EP0417623A1 EP 0417623 A1 EP0417623 A1 EP 0417623A1 EP 90117049 A EP90117049 A EP 90117049A EP 90117049 A EP90117049 A EP 90117049A EP 0417623 A1 EP0417623 A1 EP 0417623A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sensor
reed
width
sensors
flange
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
EP90117049A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Klaus Behl
Karl-Heinz Erren
Ekkehard Mantz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Norddeutsche Faserwerke GmbH
Original Assignee
Norddeutsche Faserwerke GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Norddeutsche Faserwerke GmbH filed Critical Norddeutsche Faserwerke GmbH
Publication of EP0417623A1 publication Critical patent/EP0417623A1/de
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02H—WARPING, BEAMING OR LEASING
    • D02H13/00—Details of machines of the preceding groups
    • D02H13/16—Reeds, combs, or other devices for determining the spacing of threads
    • D02H13/18—Reeds, combs, or other devices for determining the spacing of threads with adjustable spacing
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02H—WARPING, BEAMING OR LEASING
    • D02H13/00—Details of machines of the preceding groups

Definitions

  • the invention relates to a device for recognizing and adjusting deviations in the cylindrical yarn deposit on the flange sides of warp beams or partial warp beams in warping machines, in which a reed which is adjustable in width determines both the width of the thread sheet and its position relative to the flange sides.
  • DE-OS 34 04 255 discloses a device for checking and adjusting the winding structure formed by a group of threads running side by side on a warp beam with side flanges for warping or warping machines.
  • the width of the thread coulter as well as its relative position to the warp beam is determined by means of a warp.
  • Measured value transmitters are arranged at the two ends of the winding and, depending on the respective angular diameter, emit a measured value influenced by the angular diameter.
  • At least one setpoint transmitter which is influenced in the same way by the winding diameter is provided, which is arranged inward alongside the measured value transmitters and generates a setpoint which, together with the measured values provided by the measured value transmitters, in each case produces a differential value in the event of a deviation of setpoint and measured value is compared.
  • the two difference values generated in this way are then linked to one another in such a way that in the case of the same Difference values the warping unit changes the width of the thread group and / or in the case of different difference values the warping unit shifts the thread group.
  • a disadvantage of the known device is that it does not take into account a change in the position of the flange sides as the winding diameter increases, which is caused by the fact that the family of threads pushes the flange sides more and more outwards during winding.
  • the flange sides are pressed outwards by several mm towards the end of the winding process.
  • the edges of the flanges are repeatedly poor.
  • the warping shifts, which leads the threads before they run onto the tree in order to avoid a mirror formation of the wound thread coulter.
  • the width of the thread sheet is adjusted by more or less strong transverse position as well as the right and left limit to the TKB. If this limitation or the inclination or width of the reed is not set correctly or if changes occur during the winding process, then the bad edge build-up mentioned occurs. A change occurs, among other things, when the amount of yarn wound increases the pressure on the flanges and pushes them outwards.
  • the object of the invention is to provide a device for detecting and readjusting deviations of the cylindrical yarn deposit on the flange sides of warp beams or partial warp beams, taking into account the flange deflection.
  • the device of the type mentioned which is characterized by a sensor head on each flange, which is at the free end of a bracket is mounted and carries a first sensor, a second sensor and a third sensor, which are connected via electrical lines to a programmable logic controller, the second and third sensors being aligned with one another in such a way that they output their signals at an angle of 90 ° and received while the first sensor is positioned and aligned therebetween at an angle of 45 °; by a cross table that moves the bracket in two mutually perpendicular directions under the action of two stepper motors controlled by the controller; and by two Riet motors, which are also controlled by the control system and one of which moves the Riet parallel to the axis of the partial warp beam, while the other adjusts its width.
  • the sensor head always maintains the same distance from both the flange side of the tree and the outside diameter of the winding and can thus recognize and readjust the width and orientation of the thread sheet at the desired point.
  • the first and second sensors are preferably infrared sensors, while the third sensor is an inductive sensor.
  • the first IR sensor expediently has its focal point at about 2 mm in front of the flange on the yarn, so that it can detect a deviation from the ideal end winding, positive or negative, of approximately 0.1 mm.
  • the second IR sensor has a larger measuring field and expediently maintains a constant distance of approximately 8 mm from the yarn.
  • the third sensor as an inductive sensor, holds the sensor head at a constant distance from the flange of the partial warp beam and thus the first IR sensor exactly in its position.
  • the reed can be used to guide the Thread coulter can be controlled.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a group of threads 5 which is wound onto a partial warp beam 24 by a warping gate, not shown, via a reed 10 which is adjustable in width, a so-called expansion reed.
  • the reed 10 has a number of joints 9 which can be moved back and forth in a guide 25 in a manner to be explained later. In this way, the individual reed legs 10 'can be pulled apart to a greater or lesser extent, thereby changing the width of the sheet 5.
  • a swivel reed instead of an expansion reed, another type of reed, for example a swivel reed, can also be used.
  • a swivel reed is not pulled apart, but swiveled around a pivot point to change the width of the thread sheet.
  • the first Riet motor 20 drives a screw spindle 40, which has a collar 41 in the center, which is mounted in bearings 42 against lateral displacement, via an indicated gear ratio.
  • the screw 40 carries in the region of its ends a nut 43,43 ', on which two of the joints 9 are arranged. If the first Riet motor 20 sets the screw 40 in rotation, then the nuts 43 and 43 'are moved in the axial direction of the screw 40 and thereby pull the joints 9 apart in a first direction of rotation while being pushed together in a second direction of rotation.
  • a second reed motor 21 is used to move the reed 10 parallel to the axis of the partial warp beam 24, whereby the family of threads 5 can be moved laterally with respect to the flanges 22, 22 '.
  • the control of the second Riet motor 21 is also carried out by the controller 8 by supplying suitable control commands on a line 31.
  • the core of the invention namely the sensor head 4, is described below.
  • a sensor head of essentially identical construction is shown for the right and left side of the partial warp beam 24.
  • the individual parts are therefore provided with the same reference numerals; they differ only by an apostrophe.
  • only the left sensor head 4 is described below. It is shown positioned approximately in the middle of FIG. 1 on the inner flange side 23 of the flange 22 of the partial warp beam 24.
  • the sensor head 4 is attached to the free end of a holder 6 which is mounted on a cross table 14.
  • a suitable holder for example by providing a profile with a toothed rack, not shown, which can be moved back and forth on its longitudinal axis by the pinion 19 of a stepping motor 17. It is clear that the rack must be performed in bearings, not shown, for this purpose.
  • the sensor head 4 can be moved by the stepping motor 17 in a first or X direction, which expediently runs radially to the partial warp beam 24.
  • a further direction of movement of the sensor head 4, namely in the Y direction makes it possible to move the sensor head 4 parallel to the axis of the partial warp beam 24.
  • the cross table 14 in a manner known per se, for example in that the holder 6 on a bed 7 arranged at right angles thereto is perpendicular to its length stretching can be moved.
  • another stepper motor 16 is used, the pinion 15 of which meshes with a rack, also not shown, mounted on the bed 7.
  • the two stepper motors 16 and 17 are controlled by the controller 8 via lines 36 and 37.
  • Figure 1 also shows details of the sensor head 4, which carries three sensors 1, 2 and 3.
  • the first and second sensors 1 and 2 are infrared sensors, while the third sensor 3 is an inductive sensor.
  • the second sensor 2 and the third sensor 3 are mounted so that their radiation axes enclose an angle of 90 °.
  • the first sensor 1 is attached under the radiation direction of 45 °.
  • the first IR sensor 1 is aligned with the point of the ideal end winding of the partial warp beam 24. In operation, its sensor focus is around 2 mm in front of the flange on the yarn.
  • the second IR sensor 2 emits infrared radiation in the radial direction onto the wound yarn, which is reflected and picked up again in the radial direction. It should serve to maintain a constant distance of, for example, about 8 mm from the yarn.
  • the third sensor 3 is an inductive sensor which is directed towards the inside of the flange 23 and is intended to keep the sensor head 4 at a constant distance from the flange 22.
  • the signals from the three sensors 1 - 3 are fed via lines 11, 12 and 13 to the controller 8, which is a programmable logic controller, after processing by analog amplifiers 26, 28 and threshold switches 27, 29.
  • the sensors 2.2 'and 3.3' hold the first sensor 1.1 'exactly in their position. For example, if it detects a positive deflection of the winding (leading edge), this causes a positive change in the 0 - 20 mA output of its sensor amplifier. This current is fed to a first analog amplifier 26.
  • the working range of the first analog amplifier 26 is 0-100% and the limits can be varied as desired. Its output voltage is accordingly 0-10 volts DC. This voltage is converted into a defined switching point in a downstream first threshold switch 27 and sets a relay (not shown). The relay addresses an input in the programmable logic controller (PLC) 8.
  • PLC programmable logic controller
  • the signals from the other sensors 2 and 3 and the sensors 1 ', 2' and 3 'of the other side of the tree are received.
  • Corresponding different links activate one or more PLC outputs for a certain time. They act on the two reed motors 20 and 21.
  • the first reed motor 20 moves the reed 10 to the right or left, while the other reed motor 21 adjusts the width of the reed 10, thereby changing the width of the thread sheet 5 becomes.
  • the sensors 2 and 3 act on the stepper motors 16 and 17, the sensors 2 'and 3' on the stepper motors 16 'and 17' and thus position the sensors 1 and 1 '.
  • the sensors 2,2 ' have the task of keeping the sensors 1,1' exactly the same distance (e.g. 8 mm) from the wound yarn. In principle, they work like sensors 1, 1 'and, when a decreasing distance is detected, switch via their sensor amplifier, a second analog amplifier 28, a second threshold switch 29 of the PLC 8 and a control unit 18, a first stepper motor 17, 17'. . This moves the holder 6 on which the sensor head 4,4 'is mounted away from the yarn until the set value is reached again.
  • each sensor head 4.4 'to the flange is detected by the sensor 3.3', an inductive proximity switch. It has the advantage that differently colored yarn carriers (TKB) can be used. If the proximity switch reports that the distance from the flange is too large, this message goes directly to the PLC 8 and, by linking, triggers the other stepper motor 16 to respond, again via the motor control unit 18. This causes the sensor head 4, 4 'brought back to the same distance to the flange 22 by extending the bracket 6.
  • TKB differently colored yarn carriers
  • the analog and threshold switches can be omitted if the PLC offers the option of processing the sensor signals like these two.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Warping, Beaming, Or Leasing (AREA)

Abstract

Eine Vorrichtung zum Erkennen und Nachregeln von Abweichungen der zylindrischen Garnablage an den Flansch-Innenseiten (23,23') von Kettbäumen oder Teilkettbäumen (24) in Schärmaschinen weist zwei Sensorköpfe (4,4') mit drei Sensoren (1,2,3;1',2',3') an jedem Flansch (22,22') und die entsprechenden Schaltungs- und Steuerungseinrichtungen auf.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Erkennen und Nachregeln von Abweichungen der zylindrischen Garnablage an den Flanschseiten von Kettbäumen oder Teilkettbäumen in Schärmaschi­nen, bei denen ein in der Breite verstellbares Riet sowohl die Breite der Fadenschar, als auch deren Relativlage zu den Flanschseiten bestimmt.
  • Aus der DE-OS 34 04 255 ist eine Vorrichtung zur Kontrolle und Einstellung des von einer Fadenschar nebeneinander geführten Kettfäden gebildeten Wickelaufbaues auf einem Kettbaum mit Seitenflanschen für Schär- bzw. Zettelmaschinen bekannt. Mittels eines Schärrietes wird sowohl die Breite der Fadenschar, als auch deren Relativlage zum Kettbaum bestimmt. An den beiden Enden des Wickels sind Meßwert-Geber angeordnet, die in Abhängigkeit vom jeweiligen Winkeldurchmesser einen vom Winkeldurchmesser beeinflußten Meßwert abgeben. Außerdem ist mindestens ein in gleicher Weise vom Wickeldurchmesser beeinflußter Sollwert-Geber vorgesehen, der neben den Meßwert-Gebern nach innen zu angeordnet ist und einen Sollwert erzeugt, der mit den von den Meßwert-­Gebern abgegebenen Meßwerten zur Erzeugung jeweils eines Differenzwertes im Falle einer Abweichung von Sollwert und Meßwert verglichen wird. Die beiden so erzeugten Differenzwerte werden dann derart miteinander verknüpft, daß im Falle gleicher Differenzwerte das Schärriet die Breite der Fadenschar verändert und/oder im Falle unterschiedlicher Differenzwerte das Schärriet die Fadenschar verschiebt.
  • Ein Nachteil der bekannten Vorrichtung besteht darin, daß sie eine Veränderung der Lage der Flanschseiten bei Zunahme des Wickeldurchmessers nicht berücksichtigt, die dadurch her­vorgerufen wird, daß die Fadenschar die Flanschseiten beim Wickeln immer stärker nach außen drückt. Bei den derzeit üblichen Teilkettbäumen (TKB) werden die Flanschseiten gegen Ende des Wickelvorganges um mehrere mm nach außen gedrückt. Dadurch kommt es beim Aufwickeln der Fadenschar auf den zylindrischen Garnträ­ger (TKB) immer wieder an den Flanschseiten zu einem schlechten Kantenaufbau. Und zwar spricht man von einem schlechten Kan­tenaufbau dann, wenn die zylindrische Garnabwicklung sich nicht klar bis zum Flansch fortsetzt, sondern am Flansch das Garn ab- bzw. aufläuft. Im Betrieb changiert das Schärriet, welches die Fäden vor dem Auflaufen auf den Baum führt, um eine Spiegel­bildung der aufgewickelten Fadenschar zu vermeiden. Über dieses Riet wird die Breite der Fadenschar durch mehr oder weniger starke Querstellung sowie die rechte und linke Begrenzung zum TKB eingestellt. Wenn diese Begrenzung oder die Schrägstellung bzw. Breite des Riets nicht richtig eingestellt ist oder aber sich Veränderungen während des Wickelvorganges ergeben, dann kommt es zu dem erwähnten schlechten Kantenaufbau. Eine Veränderung tritt unter anderem dann ein, wenn mit der aufgewickelten Garnmenge der Druck auf die Flansche steigt und sie nach außen drückt.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zum Erkennen und Nachregeln von Abweichungen der zylindrischen Garnablage an den Flanschseiten von Kettbäumen oder Teilkettbäumen unter Berück­sichtigung der Flanschauslenkung zu schaffen.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe dient die Vorrichtung der eingangs genannten Art, welche gekennzeichnet ist durch je einen Sen­sorkopf an jedem Flansch, der am freien Ende einer Halterung montiert ist und einen ersten Sensor, einen zweiten Sensor und einen dritten Sensor trägt, die über elektrische Leitungen mit einer speicherprogrammierbaren Steuerung verbunden sind, wobei der zweite und dritte Sensor derart zueinander ausgerichtet sind, daß sie ihre Signale unter einem Winkel von 90° ausgeben und empfangen, während der erste Sensor dazwischen unter einem Winkel von 45° angeordnet und ausgerichtet ist; durch einen Kreuztisch, der die Halterung unter der Wirkung von zwei von der Steuerung gesteuerten Schrittmotoren in zwei zueinander senkrechten Richtungen bewegt; und durch zwei Riet-Motoren, die ebenfalls von der Steuerung gesteuert sind und von denen einer das Riet parallel zur Achse des Teilkettbaums verschiebt, während es der andere in seiner Breite verstellt.
  • Dadurch wird erreicht, daß der Sensorkopf stets den gleichen Abstand sowohl zur Flanschseite des Baums als auch zum Außen­durchmesser der Wicklung einhält und damit die Breite und Orientierung der Fadenschar auf dem Sollpunkt erkennen und nachregeln kann.
  • Vorzugsweise sind der erste und zweite Sensor Infrarot-Sensoren, während der dritte Sensor ein induktiver Sensor ist.
  • Der erste IR-Sensor hat zweckmäßigerweise seinen Brennpunkt bei etwa 2 mm vor dem Flansch auf dem Garn, so daß er eine Abweichung von der Idealendbewicklung positiv oder negativ von circa 0,1 mm feststellen kann.
  • Der zweite IR-Sensor hat ein größeres Meßfeld und hält zweck­mäßigerweise einen gleichbleibenden Abstand von circa 8 mm zum Garn ein.
  • Der dritte Sensor hält als induktiver Sensor den Sensorkopf in gleichbleibendem Abstand zum Flansch des Teilkettbaums und damit den ersten IR-Sensor exakt in seiner Position. Durch Verarbeitung der Signale vom ersten Sensor kann das Riet zum Führen der Fadenschar gesteuert werden.
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand von Figuren näher erläutert; es zeigen:
    • Figur 1 eine schematische Darstellung des Auführungsbeispiels;
    • Figur 2 Wicklungsfehler auf Teilkettbäumen.
  • Figur 1 zeigt in schematischer Darstellung eine Fadenschar 5, die von einem nicht dargestellten Schärgatter über ein in seiner Breite verstellbares Riet 10, ein sogenanntes Expansionsriet, auf einen Teilkettbaum 24 aufgewickelt wird. Hierzu besitzt das Riet 10 eine Anzahl von Gelenken 9, die in einer Führung 25 auf später zu erläuternde Weise hin und her bewegbar sind. Auf diese Weise können die einzelnen Rietschenkel 10′ mehr oder weniger stark auseinander gezogen und dadurch die Breite der Fadenschar 5 verändert werden.
  • Es wird darauf hingewiesen, daß anstelle eines Expansionsriets auch eine andere Art von Riet, beispielsweise ein Schwenkriet, zum Einsatz kommen kann. Ein Schwenkriet wird nicht auseinander gezogen, sondern zum Verändern der Breite der Fadenschar um einen Drehpunkt geschwenkt.
  • Zum Verstellen der Breite der Fadenschar 5 dient ein erster Riet-­Motor 20, der von einer Steuerung 8 angesteuert wird und seine Steuerbefehle über eine Leitung 30 erhält. Der erste Riet-Motor 20 treibt über eine angedeutete Zahnradübersetzung eine Schrau­benspindel 40, die in der Mitte einen Bund 41 aufweist, der in Lagern 42 gegen seitliches Verschieben gelagert ist. Eine derartige Riet-Konstruktion ist dem Fachmann allgemein bekannt. Die Schraubenspindel 40 trägt im Bereich ihrer Enden je eine Mutter 43,43′, an der zwei der Gelenke 9 angeordnet sind. Wenn der erste Riet-Motor 20 die Schraubenspindel 40 in Drehung versetzt, dann werden die Muttern 43 und 43′ in axialer Richtung der Schraubenspindel 40 verschoben und ziehen dadurch die Gelenke 9 in einer ersten Drehrichtung auseinander, während sie in einer zweiten Drehrichtung zusammengeschoben werden.
  • Ein zweiter Riet-Motor 21 dient zum Verschieben des Riets 10 parallel zur Achse des Teilkettbaums 24, wodurch die Fadenschar 5 bezüglich der Flansche 22,22′ seitlich verlagert werden kann. Die Ansteuerung des zweiten Riet-Motors 21 erfolgt ebenfalls von der Steuerung 8, indem geeignete Steuerbefehle auf einer Leitung 31 zugeführt werden.
  • Im folgenden wird das Kernstück der Erfindung, nämlich der Sensorkopf 4 beschrieben. In der Zeichnung ist für die rechte und linke Seite des Teilkettbaums 24 je ein Sensorkopf von im wesentlichen identischem Aufbau dargestellt. Die einzelnen Teile sind daher mit gleichen Bezugszeichen versehen; sie unterscheiden sich nur durch einen Apostroph. Aus Gründen der Übersichtlichkeit wird im folgenden nur der linke Sensorkopf 4 beschrieben. Er ist etwa in der Mitte von Figur 1 an der inneren Flanschseite 23 des Flansches 22 des Teilkettbaums 24 positioniert dargestellt.
  • Der Sensorkopf 4 ist am freien Ende einer Halterung 6 angebracht, die auf einem Kreuztisch 14 montiert ist. Es ist dem Fachmann ohne weiteres zuzumuten, eine geeignete Halterung zu bauen, beispielsweise indem ein Profil mit einer nicht dargestellten Zahnstange versehen wird, die vom Ritzel 19 eines Schrittmotors 17 an ihrer Längsachse hin und her bewegt werden kann. Es ist klar, daß die Zahnstange zu diesem Zweck in nicht dargestellten Lagerungen geführt werden muß. Auf diese Weise kann der Sen­sorkopf 4 vom Schrittmotor 17 in einer ersten oder X-Richtung bewegt werden, die zweckmäßigerweise radial zum Teilkettbaum 24 verläuft. Eine weitere Bewegungsrichtung des Sensorkopfs 4, nämlich in Y-Richtung, ermöglicht es, den Sensorkopf 4 parallel zur Achse des Teilkettbaums 24 zu verschieben. Dies ist mit Hilfe des Kreuztisches 14 in ebenfalls an sich bekannter Weise möglich, beispielsweise dadurch, daß die Halterung 6 auf einem im rechten Winkel dazu angeordneten Bett 7 senkrecht zu ihrer Längser­ streckung verschoben werden kann. Hierzu dient beispielsweise ein weiterer Schrittmotor 16, dessen Ritzel 15 mit einer auf dem Bett 7 montierten, ebenfalls nicht dargestellten Zahnstange kämmt. Die Ansteuerung der beiden Schrittmotoren 16 und 17 erfolgt über Leitungen 36 und 37 von der Steuerung 8.
  • Figur 1 zeigt ferner Einzelheiten des Sensorkopfs 4, der drei Sensoren 1, 2 und 3 trägt. Der erste und zweite Sensor 1 und 2 sind Infrarot-Sensoren, während der dritte Sensor 3 ein induk­tiver Sensor ist. Der zweite Sensor 2 und der dritte Sensor 3 sind derart ausgerichtet montiert, daß ihre Strahlungsachsen einen Winkel von 90° einschließen. Dazwischen ist der erste Sensor 1 unter der Strahlungsrichtung von 45° angebracht. Der erste IR-Sensor 1 ist auf den Punkt der Idealendbewicklung des Teilkettbaums 24 ausgerichtet. Sein Sensorbrennpunkt liegt im Betrieb bei etwa 2 mm vor dem Flansch auf dem Garn.
  • Der zweite IR-Sensor 2 sendet Infrarotstrahlung in radialer Richtung auf das aufgewickelte Garn aus, das in radialer Richtung wieder reflektiert und aufgenommen wird. Er soll dazu dienen, einen gleichbleibenden Abstand von beispielsweise etwa 8 mm zum Garn einzuhalten.
  • Der dritte Sensor 3 ist ein induktiver Sensor, der auf die Flansch-Innenseite 23 gerichtet ist und den Sensorkopf 4 in gleichbleibendem Abstand zum Flansch 22 halten soll. Die Signale der drei Sensoren 1 - 3 werden über Leitungen 11, 12 und 13 nach Bearbeitung durch Analogverstärker 26,28 und Schwellwertschalter 27,29 der Steuerung 8 zugeführt, die eine speicherprogrammierbare Steuerung ist.
  • Figur 2 zeigt acht fehlerhafte Bewicklungen eines Teilkettbaums, die von den drei Sensoren 1 - 3 über die speicherprogrammierbare Steuerung 8 (SPS) mit Hilfe der Schrittmotoren 16 und 17 und der Riet-Motoren 20 und 21 ausgeglichen werden.
    • Die Fehler 1-4 werden durch Breitenänderung und Verschieben des Riets 10 korrigiert.
    • Die Fehler 5 und 6 werden nur durch Breitenänderung des Riets 10 korrigiert.
    • Die Fehler 7 und 8 werden durch Verschieben des Riets 10 korrigiert.
    Funktionsbeschreibung Sensor 1,1′
  • Durch die Sensoren 2,2′ und 3,3′ wird der erste Sensor 1,1′ exakt in seiner Position gehalten. Erkennt er zum Beispiel eine positive Auslenkung der Bewicklung (auflaufende Kante), so bewirkt dies eine positive Veränderung der 0 - 20 mA Ausgabe seines Sensorverstärkers. Dieser Strom wird einem ersten Analogverstärker 26 zugeführt. Der Arbeitsbereich des ersten Analogverstärkers 26 beträgt 0 - 100% und die Grenzen sind beliebig variierbar. Seine Ausgangsspannung beträgt dementspre­chend 0 - 10 Volt Gleichspannung. Diese Spannung wird in einem nachgeschaltetem ersten Schwellwertschalter 27 in einen definier­ten Schaltpunkt umgewandelt und setzt ein nicht dargestelltes Relais. Das Relais spricht einen Eingang in der speicherprogram­mierbaren Steuerung (SPS) 8 an. Ebenso gehen die Signale der anderen Sensoren 2 und 3 und die Sensoren 1′, 2′ und 3′ der anderen Baumseite ein. Über entsprechende unterschiedliche Verknüpfungen werden für bestimmte Zeit ein oder mehrere SPS-­Ausgänge aktiv. Sie wirken auf die beiden Riet-Motoren 20 und 21. Der erste Riet-Motor 20 verschiebt das Riet 10 nach rechts oder links, während der andere Riet-Motor 21 das gleich Riet 10 in seiner Breite verstellt, wodurch die Breite der Fadenschar 5 verändert wird. Die Sensoren 2 und 3 wirken auf die Schritt­motoren 16 und 17, die Sensoren 2′ und 3′ auf die Schrittmotoren 16′ und 17′ und positionieren so die Sensoren 1 und 1′.
    • Sensor 2,2′
  • Die Sensoren 2,2′ haben die Aufgabe, die Sensoren 1,1′ exakt im gleichen Abstand (z.B. 8 mm) vom aufgewickelten Garn zu halten. Sie arbeiten im Prinzip wie die Sensoren 1,1′ und schalten bei Erkennen eines geringer werdenden Abstandes über ihren Sensor­verstärker, einen je einen zweiten Analogverstärker 28, je einen zweiten Schwellwertschalter 29 der SPS 8 und eine Steuereinheit 18 je einen ersten Schrittmotor 17,17′. Dieser bewegt die Halterung 6, auf der der Sensorkopf 4,4′ montiert ist, vom Garn weg, bis der eingestellte Wert wieder erreicht wird.
    • Sensor 3,3′
  • Der Abstand jedes Sensorkopfes 4,4′ zum Flansch wird durch den Sensor 3,3′, einem induktiven Näherungsschalter, erfaßt. Er hat den Vorteil, daß unterschiedlich gefärbte Garnträger (TKB) verwendet werden können. Meldet der Näherungsschalter einen zu großen Abstand vom Flansch, so geht diese Meldung direkt in die SPS 8 und bewirkt über Verknüpfung in Zeitintervallen das Ansprechen des anderen Schritt-Motors 16, und zwar wieder über die Motor-Steuereinheit 18. Dadurch wird der Sensorkopf 4,4′ durch Ausfahren der Halterung 6 wieder auf den gleichen Abstand zum Flansch 22 gebracht.
  • Zu Schärbeginn, nämlich beim Einsetzen eines neuen Teilketten­baums, ist es notwendig, die ganze Meßeinrichtung in die Ausgangsposition ganz nahe an den Teilkettbaum 24 zu fahren. Ebenso bei Beendigung des Schärvorganges muß ein schnelles und störungsfreies Abfahren gewährleistet werden. Dies wird durch zusätzliche Meßorgane und Verarbeitung in der SPS 8 in für den Fachmann an sich bekannter Weise erreicht.
  • Die Analog- und Schwellwertschalter können entfallen, wenn die SPS die Möglichkeit bietet, die Sensorsignale wie diese beiden zu verarbeiten.

Claims (5)

1. Vorrichtung zum Erkennen und Nachregeln von Abweichungen der zylindrischen Garnablage an den Flanschseiten (23) von Kettbäumen oder Teilkettbäumen (24) in Schärmaschinen, bei denen ein in seiner Breite verstellbares Riet (10) sowohl die Breite der Fadenschar (5), als auch deren Relativlage zu den Flanschseiten (23) bestimmt, gekennzeichnet
durch mindestens einen Sensorkopf (4,4′), der am freien Ende einer Halterung (6,6′) montiert ist und einen ersten Sensor (1,1′), einen zweiten Sensor (2,2′) und einen dritten Sensor (3,3′) trägt, die über elektrische Leitungen (11, 12,13;11′,12′,13′) mit einer speicherprogrammierbaren Steuerung (8) verbunden sind,
wobei der zweite und dritte Sensor (2,3;2′,3′) derart zueinander ausgerichtet sind, daß sie ihre Signale unter einem Winkel von 90° ausgeben und empfangen, während der erste Sensor (1,1′) dazwischen unter einem Winkel von 45° angeordnet und ausgerichtet ist;
durch je einen Kreuztisch (14,14′), der die Halterungen (6,6′) unter der Wirkung von zwei von der Steuerung (8} gesteuerten Schrittmotoren (16,17;16′,17′) in zwei zueinan­der senkrechten Richtungen (X,Y) bewegt;
und durch zwei Riet-Motoren (20,21), die ebenfalls von der Steuerung (8) gesteuert sind und von denen einer (20) das Riet (10) parallel zur Achse des Teilkettbaums (24) ver­schiebt, während es der andere (21) in seiner Breite verändert.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der erste und zweite Sensor (1,2;1′,2′) Infrarot-Sensoren sind, während der dritte Sensor (3,3′) ein induktiver Sensor ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß je Kettbaum oder Teilkettbaum (24) zwei Sensorköpfe (4,4′) mit zugehöriger Steuerung vorgesehen sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Riet (10) ein Expansionsriet ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Riet ein Schwenkriet ist, das zur Veränderung der Breite der Fadenschar (5) vom ersten Schrittmotor (20) um einen Drehpunkt geschwenkt wird.
EP90117049A 1989-09-13 1990-09-05 Kantensteuerungsvorrichtung Ceased EP0417623A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3931066A DE3931066A1 (de) 1989-09-13 1989-09-13 Kantensteuerungsvorrichtung
DE3931066 1989-09-13

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP0417623A1 true EP0417623A1 (de) 1991-03-20

Family

ID=6389637

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