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Verfahren zur Herstellung hydratationsbeständiger feuerfester Gegenstände
Die Erfindung betrifft das Brennen von feuerfesten Gegenständen, wie Bausteinen
und Mauerblöcken, worin freier Kalk (Ca0) den hauptsächlichen feuerfesten Bestandteil
darstellt, in solcher Weise, daß der Kalk gegenüber Hydratation in hohem Maße beständig
gemacht wird.
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In der sich mit feuerfestem Material befassenden Industrie hat man
nahezu von Anfang an und seither wiederholt versucht, Kalk in eine brauchbare Form
überzuführen, die seine Anwendung im Ofenbau möglich machen würde. Dies erscheint
deshalb sehr wünschenswert, weil Calciumoxyd (Ca0) einen höheren Schmelzpunkt als
die meisten anderen Oxyde aufweist und Kalkstein guter Reinheit ziemlich häufig
vorkommt. Die Tatsache, daß bei der Herstellung von feuerfesten Gegenständen auf
Kalkgrundlage kein nennenswerter technischer Erfolg erzielt wurde, ist darauf zurückzuführen,
daß Calciumoxyd eine große Affinität gegenüber Feuchtigkeit aufweist und die daraus
folgende Hydratation eine vollständige Zerstörung durch Zerfall' oder Übergang in
die Pulverform verursacht.
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Handelsüblicher Kalk wird gewöhnlich aus Kalkstein erhalten, der unter
Freisetzung von Kohlendioxyd gebrannt wird. Das gebildete Produkt ist der gebrannte
oder ungelöschte Kalk des Handels, der in der Industrie und zur Bodenbehandlung
Verwendung findet. Ein gleichermaßen üblicher Handelsgegenstand ist hydratisierter
Kalk, der durch Zugabe von so viel Wasser zu gebranntem Kalk, daß er in Calciumhydroxyd
(Ca(OH)2) übergeht, hergestellt und gewöhnlich in trockener Pulverform gehandelt
wird. Unabhängig davon, welche dieser Formen zur Herstellung feuerfester Gegenstände
verwendet wird, entsteht als Endprodukt des Brennens bei hoher Temperatur Calciumoxyd.
Die bisherige Erfahrung hat gezeigt, daß die feuerfesten Gegenstände auch unabhängig
von der Kalkquelle oder dem Herstellungsverfahren wegen ihrer starken Neigung zur
Hydratation von geringem Wert sind.
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Zur Beseitigung dieser Schwierigkeiten hat man bereits versucht, durch
Verwendung verschiedener Zusatzstoffe die Reaktion zwischen Kalk und Wasser zu verhindern.
Wenn derartige Zusatzstoffe auch einen gewissen Schutz bieten und damit ein Erfolg
hinsichtlich der Verhinderung dieser Reaktion erreicht wird, so hat sich doch gezeigt,
daß der Zusatzstoff eine grundlegende Veränderung der Eigenschaften des gebildeten
Produkts bewirkt und die Feuerbeständigkeit des Produkts beträchtlich absinkt.
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Ein weiterer Versuch, das Problem zu lösen, der auch teilweise zum
Erfolg geführt hat, besteht darin, den Kalk zu schmelzen. Diese Arbeitsweise hat
jedoch, abgesehen davon, daß sie außerordentlich kostspielig ist, nicht zu Körpern
geführt, die üblichen atmosphärischen Bedingungen während der in Betracht kommenden
Zeitspanne ausgesetzt werden können.
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Es ist daher ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein neues Verfahren
zum Brennen feuerfester Gegenstände zu schaffen, die freien Kalk als den hauptsächlichen
feuerfesten Bestandteil enthalten, der gegenüber Hydratation in hohem Maße beständig
ist.
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Die Erfindung befaßt sich nur mit der Stufe des Brennens des feuerfesten
Kalks und nur wenig oder gar nicht mit den Stufen vor oder nach dem Brennen. Nichtsdestoweniger
ist sie für die Herstellung eines brauchbaren und handelsfähigen feuerbeständigen
Kalks so unabdingbar, daß ohne sie alle anderen Vorsichtsmaßnahmen zur Erzielung
eines Hydratationsschutzes nicht zu dem gewünschten Ergebnis führen.
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Es ist bekannt, daß man zur Herstellung von feuerfestem Kalk in Form
fester Gegenstände notwendigerweise von Calciumoxyd, d. h. gebranntem Kalk ausgehen
muß. Nach der für viele Arten feuerfester Gegenstände üblichen Arbeitsweise wird
Kalk entweder als Oxyd oder als Hydrat mit oder ohne Zusätze bei Temperaturen oberhalb
etwa 1540° C gebrannt, um ihn zu verdichten bzw. zu sintern. Für die Herstellung
feuerfester Gegenstände sind unabhängig von der jeweiligen Art dichte Körner erwünscht.
Der
gesinterte Kalk wird zerkleinert, die Körner werden im Hinblick auf eine gute Verdichtung
sortiert und gegebenenfalls nach Zugabe von Schmiermitteln zu Gegenständen, z. B.
Bausteinen, verpreßt. Diese Bausteine werden dann gebrannt, um die schließliche
keramische Bindung zu erzielen.
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Bei dieser Stufe treten die auf die Hydratation zurückzuführenden
Schwierigkeiten auf, die bisher für unüberwindlich gehalten wurden. Die Hydratation
der feuerfesten Gegenstände auf Kalkgrundlage ist dadurch, daß sie der Luft ausgesetzt
waren, so rasch fortgeschritten, daß es nicht möglich war, ein brauchbares Produkt
aus dem Ofen heraus zu erhalten. Es hat sich gezeigt, daß die Bausteine innerhalb
des Ofens entweder bis zum vollständigen Zerfall oder wenigstens in dem Ausmaß hydratisiert
waren, daß sie starke Risse zeigten.
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Es wird zwar angenommen, daß dieser Zerfall durch die Hydratation
hervorgerufen wird, doch ist noch nicht geklärt; ob die Hydratation tatsächlich
die einzige Ursache oder sogar die hauptsächliche Ursache hierfür darstellt. Diese
Theorie, durch die die Erfindung nicht beschränkt werden soll, wird lediglich deshalb
wiedergegeben, weil sie die auf diesem Gebiet allgemein geläufige ist und am meisten
Wahrscheinlichkeit für sich hat. Welches jedoch auch immer die Ursache sein mag,
die Erfindung verzögert den Zerfall von gebranntem CaO in großem Ausmaße.
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Den besten Begriff über den Stand der Technik auf diesem Gebiet erhält
man vermutlich durch das Studium der neueren Patentschriften. Nach der USA.-Patentschrift
2 876 122 haben sich einige Verwendungsmöglichkeiten für feuerfeste Gegenstände
mit einem hohen Prozentsatz an freiem Kalk gefunden, doch hat es sich zu ihrer Herstellung
als notwendig erwiesen, zur Herstellung des Korns eine vollständige Schmelzung durchzuführen.
Selbst mit diesem kostspieligsten aller Verdichtungsverfahren blieb der Erfolg noch
beschränkt, wie sich aus Spalte 2, Zeilen 12 bis 14, der genannten Patentschrift
ergibt, wo es heißt, daß es überraschend sei, daß auf diese Weise hergestellte Gegenstände
den klimatischen Bedingungen des Sommers von Massachusetts bis zu einer Zeitspanne
von 2 Wochen ohne Verschlechterungwiderstehen können. Die vorliegende Erfindung
ist auf Kalk anwendbar, der entweder wie der in dieser Patentschrift beschriebene
vollständig geschmolzen oder nur gesintert ist und in beiden Fällen zu einer Verlängerung
der Lebensdauer bis zu einem Zeitraum von Monaten führt. Eine Lebensdauer von 3
Monaten (die für das erfindungsgemäße Produkt nicht ungewöhnlich ist) gegenüber
einer Lebensdauer von nur 2 Wochen stellt eine Steigerung von über 600% dar.
Dies ist besonders bedeutsam, da es auch bei bester Planung nicht möglich ist, feuerfestes
Material für ein Ofenfutter in einem Zeitraum von 2 Wochen herzustellen, zu transportieren
und einzubauen. Schon eine geringe Verzögerung könnte das Versagen eines derartigen
Produkts bedingen. Aus diesem Grunde bringt die Erfindung zusätzliche Vorteile für
derartige Kalkprodukte, wie sie in der obengenannten USA.-Patentschrift beschrieben
sind, und eine wesentliche Verbesserung für viele Anwendungen. In entsprechender
Weise wurde gefunden, daß die in der USA.-Patentschrift 2 678 887 angegebenen Zusätze
von Titanoxyd und Zirkonoxyd und der in der USA.-Patentschrift 2 548 471 angegebene
Zusatz von Titanoxyd bereits zu wesentlichen Verbesserungen der Kalkprodukte führen.
Ein wesentliches Merkmal ist in der Rißfreiheit des gebrannten Produkts zu erblicken,
wenn feuerfeste Gegenstände von beträchtlichem Ausmaß hergestellt werden, z. B.
Bausteine von etwa 23 - 11,4 - 6,3 cm. Das Zerspringen wird durch die erfindungsgemäße
Brennstufe verhindert. Die erfindungsgemäß erzielte Verbesserung ist tatsächlich
so groß, daß sich die Zusätze von Titanoxyd und Zirkonoxyd vollständig erübrigen.
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Es wurde zunächst angenommen, daß Kalk bei der Verwendung als feuerfestes
Material immer eine besondere Behandlung erfordert, doch wurde gefunden, daß es
bei Anwendung der erfindungsgemäßen Lösung des Problems möglich ist, feuerfeste
Gegenstände zu schaffen, die über große Entfernungen transportiert und mit den für
den Ofenbau üblichen Mitteln hantiert werden können. Wenn sie einmal in dieser Weise
verwendet worden sind, dann bewahrt sie die in einem in Betrieb befindlichen Ofen
vorhandene Hitze vor der Hydratisierung.
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Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung
feuerfester Gegenstände aus einer wenigstens 50010 freien Kalk enthaltenden Masse
durch Formen und Brennen wird der geformte Gegenstand einem Schnellbrand in der
Weise unterworfen; daß die Temperatur des Körpers zunächst innerhalb 5 Minuten auf
wenigstens 538° C und darauf innerhalb 15 Minuten auf 815' C gesteigert wird,
worauf in üblicher Weise bis 1650° C weitergebrannt und schließlich abgekühlt wird.
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Vorzugsweise wird der ungebrannte Körper in einen bei einer Temperatur
von wenigstens 538° C gehaltenen Ofen eingebracht.
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Die Geschwindigkeit des weiteren Temperaturanstiegs auf die schließliche
Brenntemperatur von 1370 bis 1650° C ist nicht kritisch und kann den Möglichkeiten
der zur Verfügung stehenden Einrichtungen angepaßt werden. Ferner wurde gefunden,
daß die Abkühlgeschwindigkeit des gebrannten, feuerfesten Gegenstands, die von manchen
früheren Bearbeitern als' kritisch angesehen wurde, ohne Bedeutung auf das gebildete
Produkt ist. Diese neuartige Brennstufe hat zur Folge, daß bei Bausteinen keine
Rißbildung und kein weiterer Zerfall nach dem Abkühlen im Ofen mehr zu beobachten
war.
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Es gibt viele Wege, auf denen Feuchtigkeit in einen Ofen, worin Bausteine
gebrannt werden, gelangen kann. So können beispielsweise die Verbrennungsprodukte
des Brennstoffs Feuchtigkeit enthalten, da Wasser bei der Verbrennung von Naturgasen,
Öl oder Kohle anfällt. Diese Feuchtigkeit kann sich mit dem Kalk zu Calciumhydroxyd
umsetzen und dadurch den Baustein schädigen. Diese Umsetzung erfolgt jedoch bei
Temperaturen oberhalb 540° C nicht in merklichem Ausmaß.
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Zur Erzielung der raschen Erhitzungsgeschwindigkeit oder des Schnellbrennens
stehen für die praktische Anwendung mehrere Möglichkeiten zur Verfügung. So kann
beispielsweise der feuerfeste Gegenstand in einen Ofen eingebracht werden, der eine
Eintrittstemperatur von wenigstens etwa 540° C aufweist; die Außenseite der Gegenstände
nimmt rasch, d. h. in wenigen Minuten, die Ofentemperatur an. Die Gegenstände können
aber auch dadurch gebrannt werden, daß man sie in einen Ofen bei Zimmertemperatur
einbringt und die Temperatur innerhalb
von 5 Minuten oder weniger
auf etwa 538' C und innerhalb von 15 Minuten oder weniger auf eine Temperatur
von wenigstens etwa 815° C bringt. Bei diesen Arbeitsweisen hat sich erwiesen, daß
die Zeit bis zur Erreichung der Temperatur von 538° C so kurz ist, daß die übliche
Umsetzung von Wasserdampf und Kalk praktisch vermieden und der Körper gebrannt wird,
ohne daß eine Hydration erfolgt. Es wurde gefunden, daß das rasche Erhitzen lediglich
der Außenflächen der Gegenstände den Zweck erfüllt. Das Innere des Körpers erreicht
selbstverständlich eine Temperatur von 538° C erst einige Zeit nach der Oberfläche,
doch ist das Kalkmaterial offenbar nicht so durchlässig, daß der im Ofen vorhandene
Wasserdampf in das Innere eindringen kann, ehe es auf über 538° C aufgeheizt ist.
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Die feuerfesten Massen, auf die die vorliegende Erfindung anwendbar
ist, sind solche, worin freier Kalk als Hauptbestandteil vorliegt, d. h. wenigstens
50 Gewichtsprozent des feuerfesten Gegenstands ausmacht. Die Erfindung kann mit
Massen aus Kalk allein oder aus Kalk, der Zusätze enthält, die auf irgendeine Weise
zur besseren Bausteinherstellung beitragen, angewandt werden, da diese Massen in
jedem Fall durch das Schnellbrennverfahren hydratationsfest gemacht werden. Das
Verfahren ist auch auf feuerfeste Massen anwendbar, die aus totgebranntem Dolomit
hergestellt wurden. Es wurden zwar feuerfeste Gegenstände aus Dolomit für die Industrie
mit Erfolg hergestellt, doch besteht auch hier das Problem der Hydratation, und
das Schnellbrennverfahren vermindert den beim Brennen auftretenden Ausschuß. Die
Erfindung eignet sich ferner für Massen, die Gemische aus gebranntem Kalk oder Dolomit
oder beiden und totgebrannter Magnesia darstellen. Letztere verringert die Wirkungen
des Kalks, ohne jedoch das Hydratationsproblem zu beseitigen. Die Erfindung ist
auch auf feuerfeste Körper, die aus geschmolzenem Kalk oder Dolomit sowie aus den
entsprechenden gesinterten Sorten hergestellt werden, anwendbar, als Schmiermittel
können die üblichen wasserfreien Schmiermittel, wie Öl, Teer und Paraffinwachs,
eingesetzt werden.
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Die Erfindung führt zwar zu einer großen Steigerung der Lebensdauer
der feuerfesten Materialien auf Kalkgrundlage, doch stellt die Lagerung nach wie
vor ein Problem dar. Es hat sich daher als zweckmäßig erwiesen, die allgemein bekannten
Mittel, wie Besprühen des gebrannten Bausteins mit Ölen zur weiteren Verlängerung
der Lebensdauer, Schützen des gebrannten Kalks und der gebrannten feuerfesten Gegenstände
in Behältern und Umhüllungen, die ihre Berührung mit Luft auf ein Mindestmaß herabsetzen,
und Begrenzung, wenn möglich, des kalkhaltigen Bestandteils auf die gröberen Fraktionen
des Gemisches beim Vermischen mit anderen feuerfesten Materialien, wie Magnesia,
zur Verringerung des Anteils der auf den Kalk entfallenden Oberfläche anzuwenden.
Es sei darauf hingewiesen, daß diese Herstellungshilfen nicht einen Teil der Erfindung
bilden.
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Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie zu beschränken.
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Beispiel 1 Ein Ansatz für feuerfestes Material auf Kalkgrundlage wurde
mit den folgenden, in Gewichtsteilen angegebenen Materialien hergestellt:
| Hydratisierter Kalk mit hohem Caleiumgehalt . 100 |
| Rotes Eisenoxyd (Fe203) . . . . .. . . . . . . . .. . . . .
5 |
| Caustische Magnesia (Mg0) ................ 2 |
Zu diesem Ansatz wurde Wasser in einer Menge von 66,5 Gewichtsprozent, bezogen auf
die Feststoffe, zugesetzt, und die erhaltene Masse wurde in Vakuumstrangpressen
verarbeitet. Es sei darauf hingewiesen, daß Wasser keine nachteilige Wirkung ausübt,
wenn es bei der Herstellung des feuerfesten Materials für das Brennen verwendet
wird. Das stranggepreßte Material wurde dann bei 1650° C zum Verdichten und Kalzinieren
gebrannt. Dieses kalzinierte Material wurde auf verschiedene Korngrößen vermahlen
und daraus ein Bausteingemisch hergestellt. Im folgenden wird eine Tyler-Siebanalyse
in Gewichtsprozent des Gemisches wiedergegeben.
| - 4+10 ........................ 150/0 |
| -10+28 ........................ 300% |
| -28-E-65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15% |
| -65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20% |
| In der Kugelmühle gemahlen ...... 20% |
Nach Zugabe von 2 Gewichtsprozent geschmolzenem Paraffin zu dem erwärmten Gemisch
wurden durch Verpressen bei etwa 350 at Bausteine mit den Abmessungen von etwa 23
- 15 - 9 cm geformt. Die Bausteine wurden in einen Ofen eingebracht, und die Temperatur
wurde rasch auf etwa 1475° C erhöht. Es wurde festgestellt, daß die Ofentemperatur
538' C in 3 Minuten und
815' C in 9 Minuten erreichte. Die Endtemperatur
von etwa 1475° C wurde 5 Stunden aufrechterhalten. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur
wurden die Bausteine untersucht und zeigten glatte Oberflächen. Alle Steine befanden
sich in einem für die tatsächliche Verwendung befriedigenden Zustand. Physikalische
Messungen ergaben eine durchschnittliche Schrumpfung von 1,3% und einen Bruchmodul
von etwa 128 kg/em2.
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Nach der im vorstehenden Beispiel beschriebenen Arbeitsweise hergestellte
Bausteine wurden in einen handelsüblichen, mit Kohle beheizten Drehrohrofen zur
Herstellung von Kalk eingebaut und untersucht. Fünf dieser Bausteine wurden in den
Ofen in der Weise eingebaut, daß sie sich etwa 2,5 cm über die umgebenden gewöhnlichen
Bausteine des Ofens nach innen erstreckten. Die gewöhnlichen Bausteine waren aus
einem Mineral, Magnesiumkalksilicat, das mit Chromerz versetzt worden war, durch
Sintern hergestellt worden. Nach 105 Tagen Betrieb und insgesamt 42 Tagen, wo der
Ofen zwischen den Betriebszeiten stillgelegt war, befanden sich die Bausteine noch
in einem ausgezeichneten Zustand. Diese Tatsache läßt die ungewöhnlichen .Eigenschaften
dieser Bausteine deutlich erkennen, nachdem sie durch ihre räumliche Anbringung
in dem Ofen außergewöhnlichen Schleifbedingungen ausgesetzt waren. Trotz dieser
verschärften Betriebsbedingungen wurden in den feuerfesten Gegenständen auf Kalkgrundlage
keine Risse oder angegehende Aufspaltungen beobachtet.
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Es wurden auch Bausteine aus 100% Kalk hergestellt.
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Beispiel 2 Bausteine aus praktisch 100% Kalk wurden folgendermaßen
hergestellt:
Ein 100 Gewichtsteile hydratisierter Kalk mit hohem
Calciumgehalt und 60 Gewichtsteile Wasser enthaltendes Gemisch wurde stranggepreßt.
Das erhaltene Material wurde getrocknet und dann durch Brennen bei etwa 1650°C verdichtet.
Das spezifische Gewicht der gebrannten Masse als Ganzes betrug 3,05. Die Schamotte
wurde vermahlen und in verschiedenen Korngrößen vermischt. Eine Tyler-Siebanalyse
des Gemisches zeigt, angegeben in Gewichtsprozent, folgende Werte:
| - 4-f-10 ........................ 15010 |
| -10+28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30% |
| -28-I--65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15% |
| -65 ....:............ ......... 20% |
| In der Kugelmühle gemahlen ...... 20% |
Der Ansatz wurde auf etwa 110°C erwärmt und dann mit 2 Gewichtsprozent geschmolzenem
Paraffin gründlich vermischt. Aus diesem Gemisch wurden Bausteine mit den Abmessungen
von etwa 23 - 15 - 9 cm geformt und- bei etwa 350 kg(cm2 gepreßt. Die Bausteine
wurden in einen Ofen eingebracht, und die Temperatur wurde rasch auf etwa 1475°
C erhöht und 5 Stunden hierbei gehalten. Es wurde festgestellt, daß die Ofentemperatur
538°C in 3 Minuten und 815°C in etwa 9 Minuten erreichte. Nach dem Brennen wurden
die Bausteine entfernt. Physikalische Messungen zeigten, daß die durchschnittliche
Schrumpfung etwa 0,20% betrug. Entsprechende Versuche ergaben, daß die Bausteine
einen Bruchmodul von über 105 kg/cm2 aufwiesen. Ihre Lagerfähigkeit entsprach der
der nach Beispiel 1 hergestellten Bausteine. Nach dem Besprühen mit Maschinenöl
waren sie nach einer Lagerung von 4 Monaten noch verwendbar.
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Bei der Prüfung der Erfindung und der Ermittlung der kritischen Bedeutung
des Schnellbrennens wurden auch Vergleichsansätze gemacht. So wurden beispielsweise
Bausteine mit der gleichen Zusammensetzung und nach der gleichen Arbeitsweise hergestellt,
wie sie im Beispiel 1 beschrieben wurde. Sie wurden in einen Ofen bei Zimmertemperatur
eingebracht und dann in Übereinstimmung mit einem üblichen Brennplan für feuerfeste
Bausteine gebrannt. Die Ofentemperatur wurde um etwa 33° C je Stunde erhöht, wobei
538° C in etwa 16 Stunden und 815' C in etwa 24 Stunden erreicht wurden.
Die Endtemperatur von etwa 1540° C wurde 10 Stunden aufrechterhalten. Nach dem Abkühlen
des Ofens zeigte sich, daß die Bausteine zu einem Haufen kleiner Klumpen zusammengebrochen
waren.
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Bei anderen Prüfungen wurde ein beschleunigter Brennplan angewandt.
Bausteine der im Beispiel l angegebenen Zusammensetzung, die in der dort beschriebenen
Weise hergestellt waren, wurden in einen Ofen bei Zimmertemperatur eingebracht,
und die Temperatur wurde rasch auf etwa 1540° C erhöht. Die Temperaturerhöhung erfolgte
in der Weise, daß der Ofen 538° C innerhalb 30 Minuten und 815° C innerhalb 45 Minuten
erreichte: Die Endtemperatur von 1540° C wurde 10 Stunden aufrechterhalten. Nach
dem Abkühlen des Ofens wurde bei der Untersuchung der Bausteine festgestellt, daß
Rißbildung eingetreten war, wodurch die Bausteine für den Ofenbau nicht mehr in
Betracht kamen. Viele der Sprünge konzentrierten sich an der Fläche des Bausteins,
die an den Herd angrenzte. Wegen der größeren Materialmasse bei diesem Punkt dürfte
dieser Teil des Kalkbausteins in gewissem Ausmaß durch den Herd gekühlt worden sein,
so daß sich seine Temperatur langsamer erhöhte als diejenige des übrigen Bausteins.
Während dieses Brennplans wurden mehrere Bausteine direkt in den Ofen eingeführt,
nachdem die Temperatur 815°C erreicht hatte. Diese Bausteine zeigten keine Rißbildung
und waren auch sonst zufriedenstellend.
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Wie bereits oben erwähnt, können die Einzelheiten des Verfahrens mit
Ausnahme des Schnellbrennens verändert werden. Falls erwünscht, können längere oder
kürzere Brennpläne, je nach der Zusammensetzung, der Größe des feuerfesten Gegenstandes
und den Betriebsbedürfnissen angewandt werden. Die Endtemperatur des Brennens kann
im Bereich von 1370 bis 1650° C liegen. Auch das Formen und Verdichten des Rohmaterials
kann verändert werden. So kann beispielsweise die Schamotte durch Verpressen bei
70 kg/cm2 und anschließendes Kalzinieren und Zerkleinern erhalten werden. Das Vakuum-Strangpressen
ist jedoch bevorzugt. Falls erwünscht, kann Sulfitablauge, Dextrin oder ein anderes
Bindemittel in geringen Mengen vor dem Kalzinieren zur Erleichterung des Hantierens
in den Ansatz eingebracht werden.
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Aus der vorstehenden Beschreibung ist ersichtlich, daß durch die Erfindung
ein zweckmäßiges, leicht durchführbares Verfahren zum Brennen von freiem Kalk enthaltenden
feuerfesten Gegenständen geschaffen wird. Erfindungsgemäß hergestellte feuerfeste
Produkte können für alle Zwecke verwendet werden, bei denen hohe Temperaturen, beispielsweise
in der Größenordnung von 2200° C oder darüber, während längerer Zeiträume erforderlich
sind. Zu den typischen Anwendungsmöglichkeiten gehören die Verwendung als Futtermaterial
für Zementöfen sowie in Sauerstoffkonvertern und in anderen Anlagen, worin Verfahren
bei sehr hoher Temperatur durchgeführt werden.