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Technisches Gebiet
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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Pigmentzusammensetzung, eine diese enthaltende durch aktive Energiestrahlen härtbare Offset-Tinte und ein Verfahren zur Herstellung der Pigmentzusammensetzung.
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Technischer Hintergrund
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Bei allgemeinem Offset-Druck wird verlangt, dass die Tinte während des Emulgierens gute Druckeigenschaften und Fluidität aufrechterhält. Als typische purpurrote Pigmente, die in Offset-Tinten usw. verwendet werden, werden Azo-Lack-Pigmente wie Carmine 6B (C.I. Pigment Red 57:1) usw. angeführt. Insbesondere weisen durch aktive Energie härtbare Tinten, bei denen Azo-Lack-Pigmente verwendet wurden, eine schlechtere Fluidität als andere Tinten in Hinblick auf die Zusammensetzung auf, insbesondere eine schlechtere Emulgier-Fluidität, so dass vom Markt eine durch aktive Energiestrahlen härtbare Offset-Tinte, die eine noch ausgezeichnetere Fluidität hat, gefordert ist.
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Bisher wurden Untersuchungen durchgeführt, um die Fluidität in Hinblick auf Tintenzusammensetzungen aufrechtzuerhalten, aber alle davon sind unzureichend. Als Offset-Tinte, bei der das obige Azo-Lack-Pigment verwendet wurde, wird z. B. das nachstehende Patentdokument 1 angeführt. In Patentdokument 1 werden ein Füllstoff wie ein anorganisches Carbonat usw., Wasser, ein Harz, ein Pigment wie Carmine 6B usw. miteinander kombiniert, um eine Offset-Tinte zu bilden.
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Dokument zum Stand der Technik
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Patentdokument
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Patentdokument 1:
JP 2015-525279 A -
Zusammenfassung der Erfindung
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Zu lösende Aufgabe der Erfindung
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Wie bei der Offset-Tinte in Patentdokument 1, besteht ein Problem, dass die geforderte ausreichende Emulgier-Fluidität nicht erhalten werden kann, wenn ein Pigment wie Carmine 6B usw. mit einem anorganischen Carbonat kombiniert wird. Wenn ferner eine große Menge an anorganischem Carbonat zugesetzt wird, um die Emulgier-Fluidität zu verbessern, wird eine Verringerung der Färbekraft herbeigeführt und es besteht ein Problem, dass sie in Hinblick auf den Farbton nicht verwendet werden kann.
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Die durch die vorliegende Erfindung zu lösende Aufgabe besteht darin, eine Pigmentzusammensetzung bereitzustellen, die eine besonders gute Emulgier-Fluidität aufweist, während sie eine hohe Färbekraft erhält, wenn sie in einer Tinte verwendet wird.
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Mittel zum Lösen der Aufgabe
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Als Ergebnis sorgfältiger Untersuchungen haben die Erfinder gefunden, dass unter Erhalten hoher Färbekraft eine Pigmentzusammensetzung mit guter Emulgier-Fluidität erhalten wird, indem ein mit Ca und Sr co-verlacktes Monoazo-Pigment und ein anorganisches Carbonat miteinander kombiniert werden, wodurch die vorliegende Erfindung vollendet wurde.
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Bei der vorliegenden Erfindung wird der Mechanismus, dass die Pigmentzusammensetzung, die ein mit Ca und Sr co-verlacktes Monoazo-Pigment enthält, eine hohe Färbekraft und zugleich eine ausgezeichnete Emulgier-Fluidität aufweist, im Vergleich zu herkömmlichen Lack-Pigmenten, die mit Ca oder Sr unlöslich gemacht wurden, wie folgt vermutet.
Zunächst ist zu entnehmen, dass in einem nur mit Ca verlackten Pigment die Kristallinität gut ist, aber eine Koordination mit Wasser um Ca erfolgt wird und eine Pseudovernetzung in Wasser auftritt, so dass sich die Emulgier-Fluidität verschlechtert. Ferner ist zu entnehmen, dass im Fall eines nur mit Sr verlackten Pigments ein Pigment mit hoher Hydrophobie erhalten wird, aber in der Kristallstruktur leicht Defekte auftreten und solche Defekte eine Aggregation von Pigmentteilchen verursachen, so dass sich die Emulgier-Fluidität verschlechtert. Daher ist denkbar, dass dadurch, dass ein Co-Verlacken mit Ca und Sr erfolgt, ein Azo-Pigment mit guter Kristallinität und hoher Hydrophobie erhalten werden kann und eine Vernetzung durch Wasser bzw. eine Aggregation von Pigmentteilchen schwer auftritt, so dass sich die Emulgier-Fluidität verbessert. Die obigen Pigmente allein können ferner die Menge des an das Pigment koordinierten Wassers nur bis zu einem bestimmten Bereich reduzieren. Daher ist denkbar, dass durch Inkorporieren eines anorganischen Carbonats in der Pigmentzusammensetzung das anorganische Carbonat Wasser weiter adsorbiert und verhindert, dass noch mehr eine Koordination mit Wasser um das Pigment und eine Vernetzung erfolgt, so dass sich die Emulgier-Fluidität erheblich verbessert.
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Die vorliegende Erfindung betrifft nämlich Folgendes:
- Punkt 1. Pigmentzusammensetzung, enthaltend ein co-verlacktes Monoazo-Pigment von Ca und Sr und 5,0 bis 20 Gew.-% eines anorganischen Carbonats.
- Punkt 2. Pigmentzusammensetzung nach Punkt 1, wobei im co-verlackten Monoazo-Pigment das Gewichtsverhältnis von Ca und Sr 10 : 90 bis 90 : 10 beträgt.
- Punkt 3. Pigmentzusammensetzung nach Punkt 1 oder 2, wobei das anorganische Carbonat ein Calciumcarbonat oder ein Magnesiumcarbonat ist.
- Punkt 4. Pigmentzusammensetzung nach einem der Punkte 1 bis 3, wobei sie für eine durch aktive Energiestrahlen härtbare Offset-Tinte ist.
- Punkt 5. Durch aktive Energiestrahlen härtbare Offset-Tinte, enthaltend eine Pigmentzusammensetzung nach einem der Punkte 1 bis 4.
- Punkt 6. Verfahren zur Herstellung einer Pigmentzusammensetzung nach einem der Punkte 1 bis 4, umfassend einen Schritt zum Erhalt eines co-verlackten Monoazo-Pigments von Ca und Sr, indem zu einem Monoazo-Farbstoff nach einer Kupplungsreaktion eine wässrige Calciumsalzlösung und eine wässrige Strontiumsalzlösung zugegeben werden.
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Vorteile der Erfindung
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Die Pigmentzusammensetzung der vorliegenden Erfindung weist eine hohe Färbekraft auf, wenn sie in einer Tinte verwendet wird, und insbesondere hat sie eine ausgezeichnete Emulgier-Fluidität.
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Ausführungsform der Erfindung
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<Pigmentzusammensetzung>
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Die Pigmentzusammensetzung der vorliegenden Erfindung enthält ein co-verlacktes Monoazo-Pigment von Ca und Sr und 5,0 bis 20 Gew.-% eines anorganischen Carbonats. Zusätzlich dazu kann die obige Pigmentzusammensetzung andere Pigmente als co-verlackte Monoazo-Pigmente, Farbstoffe, Dispergiermittel, andere Additive als anorganische Carbonate usw. enthalten.
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[Co-verlacktes Monoazo-Pigment]
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Das obige co-verlackte Monoazo-Pigment ist ein Pigment, erhältlich durch ein Co-Verlacken (Unlöslichmachung) mit zwei Salzen von Ca und Sr im Monoazo-Pigment. Das co-verlackte Monoazo-Pigment bildet eine eigentümliche Struktur durch ein Co-Verlacken und weist Eigenschaften wie eine Kristallinität usw. auf, die sich von der eines einfachen Lack-Pigments wie Carmine 6B usw. unterscheidet. Das Co-Verlacken bei der vorliegenden Erfindung bedeutet, dass in einer Pigmentkristallstruktur ein Farbstoffmolekül zusammen mit zwei Arten von Metallen ein Salz bildet.
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Der Farbstoff (Monoazo-Farbstoff) im obigen co-verlackten Monoazo-Pigment unterliegt keiner besonderen Beschränkung, sofern er eine Azogruppe in der Molekülstruktur aufweist. Farbstoff-Strukturteile z. B. in dem C.I. Pigment Red 57:1 (Carmine 6B), demselben 48:1, demselben 48:2, demselben 48:3, demselben 48:4, demselben 49:1, demselben 49:2, demselben 49:3, demselben 50:1, demselben 52:1, demselben 52:2, demselben 53:1, demselben 53:2, demselben 57, demselben 57:2, demselben 57:3, demselben 58:1, demselben 58:2, demselben 58:3, demselben 58:4, demselben 60, demselben 63:1, demselben 63:2, demselben 64:1, demselben 68, demselben 151, demselben 243, C.I. Pigment Orange 17 und C.I. Pigment Yellow 61 werden angeführt. Diese Farbstoffe können allein oder in Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden.
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In einem co-verlackten Monoazo-Pigment beträgt das Gewichtsverhältnis von Ca und Sr bevorzugt 10 : 90 bis 90 : 10, besonders bevorzugt 20 : 80 bis 80 : 20. Wenn das Gewichtsverhältnis von Ca und Sr im obigen Bereich liegt, ist die Emulgier-Fluidität ausgezeichnet, wenn sie in einer Tinte verwendet wird. Das Gewichtsverhältnis von Ca und Sr im Monoazo-Pigment kann durch eine Röntgenfluoreszenzanalyse berechnet werden.
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[Anorganisches Carbonat]
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Bei der vorliegenden Erfindung ist als anorganisches Carbonat ein Calciumcarbonat (CaCO3) oder ein Magnesiumcarbonat (MgCO3) bevorzugt. Das Calciumcarbonat kann sowohl ein leichtes Calciumcarbonat (gefälltes Calciumcarbonat; kolloidales Calciumcarbonat), das chemisch durch ein Verfahren zur Reaktion von Kohlendioxid oder durch ein lösliches Salzreaktionsverfahren synthetisiert wird, als auch ein schweres Calciumcarbonat sein, das durch Pulverisieren und Klassieren von Kalkstein erhalten wird. Die Form des Calciumcarbonats unterliegt keiner besonderen Beschränkung und kann eine Spindelform, eine kubische Form oder eine unbestimmte Form sein. Ferner kann die Oberfläche des Calciumcarbonats mit einer Fettsäure, einer Kolophoniumsäure usw. behandelt oder unbehandelt sein. Die Teilchengröße des Calciumcarbonats beträgt z. B. 20 nm bis 10000 nm (10 µm), bevorzugt 30 nm bis 5000 nm (5 µm).
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Als Calciumcarbonat können handelsübliche Produkte verwendet werden, z. B. können synthetische leichte Calciumcarbonate (hergestellt von Shiraishi Calcium Kaisha, Ltd.) wie HAKUENKA A, HAKUENKA O, HAKUENKA U, HAKUENKA CC, HAKUENKA CCR, HAKUENKA CCR-B, HAKUENKA CCR-S, HAKUENKA DD, HAKUENKA T-DD, Viscolite-OS, Vigot 10, Vigot 15, Calmos, Homocal D, Brilliant-15, Brilliant-1500, Silver-W usw., kolloidale Calciumcarbonate (hergestellt von Takehara Chemical Industrial Co., Ltd.) wie NEOLIGHT SA-200, NEOLIGHT SA-300, NEOLIGHT SP-100, NEOLIGHT R-700, NEOLIGHT GP-20, NEOLIGHT EG-320 usw. verwendet werden.
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Als Magnesiumcarbonat wird z. B. ein basisches Magnesiumcarbonat angeführt, das durch Zugabe von Natriumcarbonat oder Kaliumcarbonat zu einer wässrigen Magnesiumsalzlösung und durch deren Ausfällung erhalten wird. Die Teilchengröße des Magnesiumcarbonats beträgt z. B. 20 nm bis 10000 nm (10 µm), bevorzugt 30 nm bis 5000 nm (5 µm).
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Als Magnesiumcarbonat können handelsübliche Produkte verwendet werden, z. B. kann „Magnesium Carbonate Powder TT“, hergestellt von Naikai Salt Industries Co., Ltd., verwendet werden.
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Der Gehalt des anorganischen Carbonats wie Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat usw. beträgt 5,0 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 5,0 bis 18 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge der Pigmentzusammensetzung. Der Gehalt des anorganischen Carbonats beträgt 4,0 bis 25 Gewichtsteile, bevorzugt 5,0 bis 20 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile des co-verlackten Monoazo-Lack-Pigments. Wenn der Gehalt des anorganischen Carbonats weniger als der obige untere Grenzwert ist, kann die Emulgier-Fluidität nicht verbessert werden, und wenn er den oberen Grenzwert überschreitet, besteht eine Gefahr, dass sich die Färbekraft verringert, wenn es in einer Tinte verwendet wird.
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Die Pigmentzusammensetzung der vorliegenden Erfindung hat eine ausgezeichnete Emulgier-Fluidität, so dass sie für Offset-Tinten, insbesondere für durch aktive Energiestrahlen härtbare Offset-Tinten bevorzugt verwendet wird.
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<Verfahren zur Herstellung einer Pigmentzusammensetzung>
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Die Pigmentzusammensetzung der vorliegenden Erfindung wird dadurch erhalten, dass nach dem Erhalt eines co-verlackten Monoazo-Lack-Pigments ein anorganisches Carbonat in das co-verlackte Monoazo-Lack-Pigment eingesetzt wird. Die Pigmentzusammensetzung der vorliegenden Erfindung wird z. B. durch das folgende Verfahren erhalten.
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Das co-verlackte Monoazo-Lack-Pigment unterliegt keiner besonderen Beschränkung, kann aber durch das folgende Verfahren erhalten werden.
Zunächst wird der Monoazo-Farbstoff, der den Farbstoff-Strukturteil des Monoazo-Pigments darstellt, auf die gleiche Weise wie bei normalen Schritten zur Herstellung eines Azo-Pigments durch eine allgemein bekannte und gebräuchliche Kupplungsreaktion erhalten, bei der nach dem Erhalt eines Diazoniumsalzes, das aromatische Amine mit einer Salzsäure und Natriumnitrit umsetzt, das Diazoniumsalz mit Naphtholen usw. umgesetzt wird. Als Nächstes werden dem Monoazo-Farbstoff nach der Kupplungsreaktion eine wässrige Calciumsalzlösung und eine wässrige Strontiumsalzlösung zugegeben, und diese werden gerührt und co-verlackt, so dass als Suspension ein co-verlacktes Monoazo-Pigment erhalten wird.
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Durch Umsetzen des Monoazo-Farbstoffs mit der wässrigen Calciumsalzlösung wird ein Verlacken von Ca durchgeführt, und durch Umsetzen des Monoazo-Farbstoffs mit der wässrigen Strontiumsalzlösung wird ein Verlacken von Sr durchgeführt. Die Reihenfolge dieser Umsetzungen unterliegt keiner besonderen Beschränkung, aber in Hinblick auf den Erhalt einer bevorzugten Pigmentstruktur ist bevorzugt, dass nach der Umsetzung mit der wässrigen Calciumsalzlösung die wässrige Strontiumsalzlösung umgesetzt wird. Das heißt, es ist bevorzugt, nach dem Verlacken von Ca ein Verlacken von Sr durchzuführen. Als wässrige Calciumsalzlösung kann ein Calciumchlorid usw. verwendet werden, und als wässrige Strontiumsalzlösung kann eine wässrige Strontiumchloridlösung usw. verwendet werden. Es ist bevorzugt, die wässrige Calciumsalzlösung bzw. die wässrige Strontiumsalzlösung im obigen Gewichtsverhältnis von Ca und Sr zu verwenden.
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Nach dem Erhalt einer Suspension, die ein co-verlacktes Monoazo-Pigment enthält, wird zu der Suspension ein anorganisches Carbonat wie Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat usw. zugegeben und dies wird gerührt, dann filtriert und mit Wasser gewaschen, danach wird dies getrocknet und pulverisiert, so dass eine Pigmentzusammensetzung der vorliegenden Erfindung erhalten wird. Es ist bevorzugt, dass der Gehalt des anorganischen Carbonats in einer Menge von etwa 4,0 bis 25 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile des co-verlackten Monoazo-Lack-Pigments eingesetzt wird.
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<Durch aktive Energiestrahlen härtbare Offset-Tinte>
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Die durch aktive Energiestrahlen härtbare Offset-Tinte der vorliegenden Erfindung unterliegt keiner besonderen Beschränkung, sofern sie die obige Pigmentzusammensetzung enthält. Sie kann aber je nach Bedarf andere organische Pigmente als co-verlackte Monoazo-Pigmente, anorganische Pigmente, polymerisierbare Acrylatmonomere, Photopolymerisationsinitiatoren, Photosensibilisatoren usw. enthalten.
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Als die obigen organischen Pigmente können je nach gezieltem Farbton allgemein bekannte und allgemein verwendete Pigmente verwendet werden, z. B. können AzoPigmente (Azo-Lack, unlösliches Azo-Pigment, kondensiertes Azo-Pigment, chelatisiertes Azo-Pigment usw.), polycyclische Pigmente (Phthalocyaninpigment, Perylenpigment, Perinonpigment, Anthrachinonpigment, Chinacridonpigment, Dioxazinpigment, Thioindigopigment, Isoindolinonpigment, Chinophthalonpigment usw.), Farbstoffchelate (Chelat vom basischen Farbstofftyp, Chelat vom sauren Farbstofftyp usw.), Nitropigmente, Nitrosopigmente und Anilinschwarz verwendet werden.
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Als anorganische Pigmente werden anorganische Farbpigmente wie Titanoxid, Graphit, Zinkblume usw., anorganische Verschnittpigmente wie Calciumcarbonatpulver, Gips, Ton (ChinaClay), Kieselsäurepulver, Diatomeenerde, Talk, Kaolin, Tonerdeweiß, Bariumsulfat, Aluminiumstearat, Magnesiumcarbonat, Barytpulver, Schleifsteinpulver usw., Silikon, Glasperlen usw. angeführt. Diese anorganischen Pigmente können die Effekte, wie das Einstellen der Fluidität von Tinten, das Verhindern von Nebelbildung (Misting) und das Verhindern des Eindringens in Drucksubstrate wie Papier usw., erzielen, indem sie in einem Bereich von 0,1 bis 20 Gew.-% in der Tinte verwendet werden.
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Als polymerisierbare Acrylatmonomere können Phenoxydiethylenglycolacrylat, Tripropylenglycoldiacrylat, Trimethylolpropantriacrylat, Dipentaerythritolpentaacrylat, Dipentaerythritolhexaacrylat usw. verwendet werden. Es ist bevorzugt, dass der Gehalt des polymerisierbaren Acrylatmonomers im Bereich von 1 bis 20 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge der nichtflüchtigen Komponenten in der durch aktive Energiestrahlen härtbaren Tinte liegt.
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Als Photopolymerisationsinitiatoren werden Benzoinisobutylether, 2,4-Diethylthioxanthon, 2-Isopropylthioxanthon, Diphenyl(2,4,6-trimethylbenzoyl)phosphinoxid, 2-Benzyl-2-dimethylamino-1-(4-morphinophenyl)-butan-1-on, Bis(2,6-dimethoxybenzoyl)-2,4,4-trimethylpentylphosphinoxid usw. vorzugsweise verwendet. Ferner können als andere molekulare Spaltungstypen neben diesen 1-Hydroxycyclohexylphenylketon, Benzoinethylether, Benzyldimethylketal, Methylbenzoylformiat, 2-Hydroxy-2-methyl-1-phenylpropan-1-on, 1-(4-Isopropylphenyl)-2-hydroxy-2-methylpropan-1-on und 2-Methyl-1-(4-methylthiophenyl)-2-morpholinopropan-1-on usw. gleichzeitig verwendet werden. Ferner können auch Benzophenon, 4-Phenylbenzophenon, Isophthalphenon, 4-Benzoyl-4'-methyl -Diphenylsulfid usw., bei denen es sich um Photopolymerisationsinitiatoren vom Wasserstoffabstraktionstyp handelt, gleichzeitig verwendet werden. Es ist bevorzugt, dass der Gehalt des Photopolymerisationsinitiators im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge der nichtflüchtigen Komponenten in der durch aktive Energiestrahlen härtbaren Tinte liegt.
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Als Photosensibilisatoren werden Aminverbindungen wie aliphatische Amine usw., Harnstoffe wie o-Tolylthioharnstoff usw., Schwefelverbindungen wie Natriumdiethyldithiophosphat, s-Benzylisothiuronium-p-toluolsulfonat usw. angeführt. Es ist bevorzugt, dass der Gehalt des Photosensibilisators im Bereich von 1 bis 20 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge der nichtflüchtigen Komponenten in der durch aktive Energiestrahlen härtbaren Tinte liegt.
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In der durch aktive Energie härtbaren Offset-Tinte der vorliegenden Erfindung können verschiedene allgemein bekannte und allgemein verwendete Bindemittelharze verwendet werden. Die hier erwähnten Bindemittelharze beziehen sich auf alle Harze, die eine geeignete Pigmentaffinität und -dispergierbarkeit sowie für Drucktinten verlangte rheologische Eigenschaften aufweisen. Als nicht reaktive Harze können z. B. ein Epoxidharz, ein Polyurethanharz, ein Polyesterharz, ein Erdölharz, ein Kolophoniumesterharz, ein Poly(meth)acrylsäureester, ein Cellulosederivat, ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer, ein Polyamidharz, ein Polyvinylacetalharz, ein Butadien-Acrylnitril-Copolymer usw. angeführt werden.
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In der durch aktive Energie härtbaren Offset-Tinte der vorliegenden Erfindung können ferner als andere Additive Farbstoffe, organische Lösungsmittel, Antistatika, Antischaummittel, Viskositätsmodifikatoren, lichtbeständige Stabilisatoren, witterungsbeständige Stabilisatoren, wärmebeständige Stabilisatoren, Absorber für ultraviolette Strahlen, Antioxidationsmittel, Verlaufsmittel, Pigmentdispergiermittel, Polymerisationsinhibitoren, Wachse usw. verwendet werden.
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Die durch aktive Energie härtbare Offset-Tinte der vorliegenden Erfindung kann dadurch hergestellt werden, dass die obige Pigmentzusammensetzung, ein polymerisierbares Acrylatmonomer, ein Bindemittelharz, ein Photopolymerisationsinitiator, ein Sensibilisator, andere Additive usw. eingesetzt und mit einem Mischer usw. gerührt und vermischt werden, und dass dies unter Verwendung eines Dispergiergeräts wie Dreiwalzenmühle, Perlmühle usw. geknetet wird.
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Die durch aktive Energiestrahlen härtbare Offset-Tinte der vorliegenden Erfindung kann nach ihrem Drucken auf einem Drucksubstrat durch Bestrahlen mit aktiven Energiestrahlen in einen gehärteten Film überführt werden. Als diese aktiven Energiestrahlen werden z. B. ionisierende Strahlen wie ultraviolette Strahlen, Elektronenstrahlen, α-Strahlen, β-Strahlen, γ-Strahlen usw. angeführt. Unter diesen sind in Hinblick auf Härtbarkeit und Bequemlichkeit insbesondere ultraviolette Strahlen (UV) bevorzugt.
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Als das obige Drucksubstrat werden ein Katalog, ein Poster, ein Flyer, eine CD-Hülle, eine Direktwerbung, eine Broschüre, ein Papiersubstrat zum Verpacken von Kosmetik, Getränken, Medikamenten, Spielzeugen, Geräten usw.; ein Film zum Verwenden für verschiedene Lebensmittelverpackungsmaterialien wie ein Polypropylenfilm, ein Polyethylenterephthalat (PET)-Film usw., eine Aluminiumfolie, ein synthetisches Papier, und andere verschiedene Substrate zur herkömmlichen Verwendung als Drucksubstrate angeführt.
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Die durch aktive Energiestrahlen härtbare Offset-Tinte der vorliegenden Erfindung verbessert die Emulgier-Fluidität der Tinte, daher kann sie insbesondere beim Flachdruck im Offset-Druck, bei dem Wasser kontinuierlich der Druckoberfläche zugeführt wird, in geeigneter Weise verwendet werden. Offset-Druckmaschinen, die Wasser kontinuierlich zuführen, werden von vielen Druckmaschinenherstellern hergestellt und verkauft, und als Beispiel können Heidelberger Druckmaschinen AG, Komori Corporation, Mitsubishi Heavy Industries Printing & Packaging Machinery Ltd., Manroland AG, Ryobi Limited, KBA (Koenig & Bauer Co., Ltd.), usw. angeführt werden. Ferner kann die vorliegende Erfindung in geeigneter Weise in jeder der Papierzufuhrmethoden verwendet werden, das heißt, in einer Bogenoffsetdruckmaschine, die Druckpapier in Form von Folien verwendet, und einer Rotationsoffsetdruckmaschine, die Druckpapier in Form von Aufwickeln verwendet. Noch konkreter gesagt, werden Offsetdruckmaschinen wie die Speedmaster-Modelreihe, hergestellt von der Fa. Heidelberger Druckmaschinen AG, die Lithrone-Reihe, hergestellt von der Fa. Komori Corporation, die Diamond-Reihe, hergestellt von der Fa. Mitsubishi Heavy Industries Printing & Packaging Machinery Ltd., angeführt.
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Ausführungsbeispiele
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Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf die Ausführungsbeispiele näher erläutert, aber die vorliegende Erfindung wird nicht auf den Umfang dieser Ausführungsbeispiele beschränkt. Sofern nicht anders angegeben, beziehen sich sowohl „Teile“ als auch „%“ auf den Gewichtsmaßstab. Die in den nachstehenden Herstellungsbeispielen 1-18 verwendeten Verschnittmittel sind wie in der nachstehenden Tabelle 1 angegeben.
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<Herstellungsbeispiel 1: Pigmentzusammensetzung 1>
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Nach dem Dispergieren von 70 Teilen 4-Aminotoluol-3-sulfonsäure und 3,7 Teilen 2-Aminonaphthalin-1-sulfonsäure in 253 Teilen Wasser wurden 45 Teile einer 35%igen Salzsäure zugegeben und unter Aufrechterhaltung von 5 °C oder weniger wurden 68 Teile einer 40%igen wässrigen Natriumnitritlösung tropfenweise gegeben, wodurch eine Diazoniumsalzsuspension erhalten wurde. Als Nächstes wurden 156 Teile einer 25%igen wässrigen Ätznatronlösung nach dem Dispergieren von 75 Teilen 2-Hydroxy-3-naphthoesäure in 729 Teilen Wasser zugegeben, dies wurde aufgelöst und auf 5 °C oder weniger gekühlt. Zu dieser Kupplerlösung wurde unter Rühren die obige Diazolösung tropfenweise gegeben, nach Beendigung der Kupplungsreaktion wurden 163 Teile einer 10% wässrige Kolophonium-Soda-Lösung zugegeben und dies wurde 20 Minuten lang gerührt, 159 Teile einer 35%igen wässrigen Calciumchloridlösung wurden zugegeben und dies wurde 90 Minuten lang gerührt. Nach dem Rühren wurden 189 Teile einer 23%igen wässrigen Strontiumchloridlösung zugegeben und dies wurde 60 Minuten lang gerührt und nach dem Temperaturanstieg auf 80 °C wurde dies weiter 60 Minuten lang gerührt, wodurch eine Suspension in Wasser eines mit Ca und Sr verlackten Azo-Pigments (C.I. Pigment Red 57:3) erhalten wurde. In diese Suspension wurden als Verschnittmittel 33 Teile eines handelsüblichen Calciumcarbonats 1 eingesetzt (Einsatzverhältnis 15 %) und dies wurde 30 Minuten lang gerührt, danach filtriert und mit Wasser gewaschen, und bei 110 °C den ganzen Tag und die ganze Nacht getrocknet und anschließend pulverisiert, wodurch 220 Teile einer roten Pigmentzusammensetzung 1 erhalten wurden.
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<Herstellungsbeispiel 2: Pigmentzusammensetzung 2>
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Es wurden dieselben Vorgänge wie in Herstellungsbeispiel 1 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass das Calciumcarbonat 1 durch Calciumcarbonat 2 ersetzt wurde, wodurch eine Pigmentzusammensetzung 2 erhalten wurde.
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<Herstellungsbeispiel 3: Pigmentzusammensetzung 3>
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Es wurden dieselben Vorgänge wie in Herstellungsbeispiel 1 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass das Calciumcarbonat 1 durch Calciumcarbonat 3 ersetzt wurde, wodurch eine Pigmentzusammensetzung 3 erhalten wurde.
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<Herstellungsbeispiel 4: Pigmentzusammensetzung 4>
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Es wurden dieselben Vorgänge wie in Herstellungsbeispiel 1 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass das Calciumcarbonat 1 durch Calciumcarbonat 4 ersetzt wurde, wodurch eine Pigmentzusammensetzung 4 erhalten wurde.
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<Herstellungsbeispiel 5: Pigmentzusammensetzung 5>
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Es wurden dieselben Vorgänge wie in Herstellungsbeispiel 1 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass das Calciumcarbonat 1 durch Calciumcarbonat 5 ersetzt wurde, wodurch eine Pigmentzusammensetzung 5 erhalten wurde.
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<Herstellungsbeispiel 6: Pigmentzusammensetzung 6>
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Es wurden dieselben Vorgänge wie in Herstellungsbeispiel 1 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass das Calciumcarbonat 1 durch Calciumcarbonat 6 ersetzt wurde, wodurch eine Pigmentzusammensetzung 6 erhalten wurde.
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<Herstellungsbeispiel 7: Pigmentzusammensetzung 7>
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Es wurden dieselben Vorgänge wie in Herstellungsbeispiel 1 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass die Einsatzmenge an Calciumcarbonat 1 auf 21 Teile (Einsatzverhältnis 10 %) eingestellt wurde, wodurch eine Pigmentzusammensetzung 7 erhalten wurde.
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<Herstellungsbeispiel 8: Pigmentzusammensetzung 8>
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Es wurden dieselben Vorgänge wie in Herstellungsbeispiel 1 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass die Einsatzmenge an Calciumcarbonat 1 auf 9,8 Teile (Einsatzverhältnis 5 %) eingestellt wurde, wodurch eine Pigmentzusammensetzung 8 erhalten wurde.
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<Herstellungsbeispiel 9: Pigmentzusammensetzung 9>
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Nach dem Dispergieren von 70 Teilen 4-Aminotoluol-3-sulfonsäure und 3,7 Teilen 2-Aminonaphthalin-1-sulfonsäure in 253 Teilen Wasser wurden 45 Teile einer 35%igen Salzsäure zugegeben und unter Aufrechterhaltung von 5 °C oder weniger wurden 68 Teile einer 40%igen wässrigen Natriumnitritlösung tropfenweise gegeben, wodurch eine Diazoniumsalzsuspension erhalten wurde. Als Nächstes wurden 156 Teile einer 25%igen wässrigen Ätznatronlösung nach dem Dispergieren von 75 Teilen 2-Hydroxy-3-naphthoesäure in 729 Teilen Wasser zugegeben, dies wurde aufgelöst und auf 5 °C oder weniger gekühlt. Zu dieser Kupplerlösung wurde unter Rühren die obige Diazolösung tropfenweise gegeben, nach Beendigung der Kupplungsreaktion wurden 163 Teile einer 10% wässrige Kolophonium-Soda-Lösung zugegeben und dies wurde 20 Minuten lang gerührt, 159 Teile einer 35%igen wässrigen Calciumchloridlösung wurden zugegeben und dies wurde 90 Minuten lang gerührt. Nach dem Rühren wurden 189 Teile einer 23%igen wässrigen Strontiumchloridlösung zugegeben und dies wurde 60 Minuten lang gerührt und nach dem Temperaturanstieg auf 80 °C wurde dies weiter 60 Minuten lang gerührt, wodurch eine Suspension in Wasser eines mit Ca und Sr verlackten Azo-Pigments (C.I. Pigment Red 57:3) erhalten wurde. Diese Suspension wurde filtriert und mit Wasser gewaschen, und bei 110 °C den ganzen Tag und die ganze Nacht getrocknet und anschließend pulverisiert, wodurch 187 Teile Azo-Pigment-Pulver erhalten wurden. Dabei wurde das Verhältnis eines Verlackungsmetalls (Gewichtsverhältnis von Ca und Sr) im Azo-Pigment durch ein Röntgenfluoreszenzanalyseverfahren gemessen. Ins erhaltene Azo-Pigment-Pulver wurden 33 Teile des handelsüblichen Calciumcarbonats 1 eingesetzt, wodurch eine rote Pigmentzusammensetzung 9 erhalten wurde.
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<Herstellungsbeispiel 10: Pigmentzusammensetzung 10>
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Es wurden dieselben Vorgänge wie in Herstellungsbeispiel 9 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass 189 Teile der 23%igen wässrigen Strontiumchloridlösung durch 284 Teile der 23%igen wässrigen Strontiumchloridlösung ersetzt wurden, wodurch eine Pigmentzusammensetzung 10 erhalten wurde. Vor dem Einsetzen des Calciumcarbonats 1 wurde das Verhältnis eines Verlackungsmetalls (Gewichtsverhältnis von Ca und Sr) im Azo-Pigment auf die gleiche Weise gemessen.
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<Herstellungsbeispiel 11: Pigmentzusammensetzung 11>
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Es wurden dieselben Vorgänge wie in Herstellungsbeispiel 9 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass 189 Teile der 23%igen wässrigen Strontiumchloridlösung durch 126 Teile der 23%igen wässrigen Strontiumchloridlösung ersetzt wurden, wodurch eine Pigmentzusammensetzung 11 erhalten wurde. Vor dem Einsetzen des Calciumcarbonats 1 wurde das Verhältnis eines Verlackungsmetalls (Gewichtsverhältnis von Ca und Sr) im Azo-Pigment auf die gleiche Weise gemessen.
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<Herstellungsbeispiel 12: Pigmentzusammensetzung 12>
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Es wurden dieselben Vorgänge wie in Herstellungsbeispiel 9 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass 189 Teile der 23%igen wässrigen Strontiumchloridlösung durch 63 Teile der 23%igen wässrigen Strontiumchloridlösung ersetzt wurden, wodurch eine Pigmentzusammensetzung 12 erhalten wurde. Vor dem Einsetzen des Calciumcarbonats 1 wurde das Verhältnis eines Verlackungsmetalls (Gewichtsverhältnis von Ca und Sr) im Azo-Pigment auf die gleiche Weise gemessen.
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<Herstellungsbeispiel 13: Pigmentzusammensetzung 13>
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Es wurden dieselben Vorgänge wie in Herstellungsbeispiel 1 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass das Calciumcarbonat 1 durch ein basisches Magnesiumcarbonat 1 ersetzt wurde, wodurch eine Pigmentzusammensetzung 13 erhalten wurde.
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<Ausführungsbeispiele 1-13: Durch Energie härtbare Offset-Tinte>
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Durch Kneten von 32 Teilen der obigen Pigmentzusammensetzungen 1-13, 118 Teilen DAP-Lack und 50 Teilen Ditrimethylolpropantetraacrylat mit einer Dreiwalzenmühle wurden verschiedene durch aktive Energiestrahlen härtbare Offset-TintenZusammensetzungen hergestellt. Die hergestellten Tinten wurden jeweils als Ausführungsbeispiele 1-13 bezeichnet.
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<Herstellungsbeispiel 14: Pigmentzusammensetzung 14>
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Es wurden dieselben Vorgänge wie in Herstellungsbeispiel 1 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass das handelsübliche Calciumcarbonat 1 nicht eingesetzt wurde, wodurch eine Pigmentzusammensetzung 14 erhalten wurde.
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<Herstellungsbeispiel 15: Pigmentzusammensetzung 15>
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Nach dem Dispergieren von 70 Teilen 4-Aminotoluol-3-sulfonsäure und 3,7 Teilen 2-Aminonaphthalin-1-sulfonsäure in 253 Teilen Wasser wurden 45 Teile einer 35%igen Salzsäure zugegeben und unter Aufrechterhaltung von 5 °C oder weniger wurden 68 Teile einer 40%igen wässrigen Natriumnitritlösung tropfenweise gegeben, wodurch eine Diazoniumsalzsuspension erhalten wurde. Als Nächstes wurden 156 Teile einer 25%igen wässrigen Ätznatronlösung nach dem Dispergieren von 75 Teilen 2-Hydroxy-3-naphthoesäure in 729 Teilen Wasser zugegeben, dies wurde aufgelöst und auf 5 °C oder weniger gekühlt. Zu dieser Kupplerlösung wurde unter Rühren die obige Diazolösung tropfenweise gegeben, nach Beendigung der Kupplungsreaktion wurden 163 Teile einer 10% wässrige Kolophonium-Soda-Lösung zugegeben und dies wurde 20 Minuten lang gerührt, 159 Teile einer 35%igen wässrigen Calciumchloridlösung wurden zugegeben und dies wurde 90 Minuten lang gerührt. Nach dem Temperaturanstieg auf 80 °C wurde dies weiter 60 Minuten lang gerührt, wodurch eine Suspension in Wasser eines mit Ca verlackten Azo-Pigments (C.I. Pigment Red 57:1) erhalten wurde. In diese Suspension wurden als Verschnittmittel 32 Teile des handelsüblichen Calciumcarbonats 1 eingesetzt (Einsatzverhältnis 15 %) und dies wurde 30 Minuten lang gerührt, danach filtriert und mit Wasser gewaschen, und bei 110 °C den ganzen Tag und die ganze Nacht getrocknet und pulverisiert, wodurch 215 Teile einer roten Pigmentzusammensetzung 15 erhalten wurden.
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<Herstellungsbeispiel 16: Pigmentzusammensetzung 16>
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Nach dem Dispergieren von 70 Teilen 4-Aminotoluol-3-sulfonsäure und 3,7 Teilen 2-Aminonaphthalin-1-sulfonsäure in 253 Teilen Wasser wurden 45 Teile einer 35%igen Salzsäure zugegeben und unter Aufrechterhaltung von 5 °C oder weniger wurden 68 Teile einer 40%igen wässrigen Natriumnitritlösung tropfenweise gegeben, wodurch eine Diazoniumsalzsuspension erhalten wurde. Als Nächstes wurden 156 Teile einer 25%igen wässrigen Ätznatronlösung nach dem Dispergieren von 75 Teilen 2-Hydroxy-3-naphthoesäure in 729 Teilen Wasser zugegeben, dies wurde aufgelöst und auf 5 °C oder weniger gekühlt. Zu dieser Kupplerlösung wurde unter Rühren die obige Diazolösung tropfenweise gegeben, nach Beendigung der Kupplungsreaktion wurden 163 Teile einer 10% wässrige Kolophonium-Soda-Lösung zugegeben und dies wurde 20 Minuten lang gerührt, 351 Teile einer 23%igen wässrigen Strontiumchloridlösung wurden zugegeben und dies wurde 90 Minuten lang gerührt. Nach dem Temperaturanstieg auf 80 °C wurde dies weiter 60 Minuten lang gerührt, wodurch eine Suspension in Wasser eines mit Sr verlackten Azo-Pigments erhalten wurde. In diese Suspension wurden als Verschnittmittel 35 Teile des handelsüblichen Calciumcarbonats 1 eingesetzt (Einsatzverhältnis 15 %) und dies wurde 30 Minuten lang gerührt, danach filtriert und mit Wasser gewaschen, und bei 110 °C den ganzen Tag und die ganze Nacht getrocknet und pulverisiert, wodurch 231 Teile einer roten Pigmentzusammensetzung 16 erhalten wurden.
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<Herstellungsbeispiel 17: Pigmentzusammensetzung 17>
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Es wurden dieselben Vorgänge wie in Herstellungsbeispiel 1 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass das Calciumcarbonat 1 durch Bariumsulfat 1 ersetzt wurde, wodurch eine Pigmentzusammensetzung 17 erhalten wurde.
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<Herstellungsbeispiel 18: Pigmentzusammensetzung 18>
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Es wurden dieselben Vorgänge wie in Herstellungsbeispiel 1 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass das Calciumcarbonat 1 durch Talk 1 ersetzt wurde, wodurch eine Pigmentzusammensetzung 18 erhalten wurde.
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<Vergleichsbeispiele 1-6: Durch Energie härtbare Offset-Tinte>
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Durch Kneten von 32 Teilen der obigen Pigmentzusammensetzungen 14-18, 118 Teilen DAP-Lack und 50 Teilen Ditrimethylolpropantetraacrylat mit einer Dreiwalzenmühle wurden verschiedene durch aktive Energiestrahlen härtbare Offset-TintenZusammensetzungen hergestellt. Die hergestellten Tinten wurden jeweils als Vergleichsbeispiele 1-5 bezeichnet. Vergleichsbeispiel 6 (Trockenmischung) wurde in gleicher Weise wie Ausführungsbeispiel 1 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass zwei Pigmente, ein mit Ca verlacktes Pigment und ein mit Sr verlacktes Pigment, anstelle des co-verlackten Pigments des Ausführungsbeispiels 1 verwendet wurden.
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<Messverfahren eines Verhältnisses eines Verlackungsmetalls im Azo-Pigment>
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Das Verhältnis (Gewichtsverhältnis von Ca und Sr) eines Verlackungsmetalls im Azo-Pigment wurde durch ein Röntgenfluoreszenzanalyseverfahren bestimmt. Zur Vermeidung des Einflusses von Metallionen im Verschnittmittel wurde für die Analyse ein Azo-Pigment vor dem Einsetzen des anorganischen Carbonats verwendet, bei dem es sich um ein Verschnittmittel handelt.
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<Messverfahren der Färbekraft>
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0,40 Teile der obigen verschiedenen durch aktive Energie härtbaren Offset-TintenZusammensetzungen und 1,60 Teile Titanoxid-Pigmentpaste wurden miteinander gemischt, wodurch eine hellfarbige Tinte erhalten wurde. Ein farbentwickelter Gegenstand wurde hergestellt, indem die erhaltene hellfarbige Tinte auf einem Testpapier farbentwickelt wurde. Der M-Wert jedes farbentwickelten Gegenstands wurde unter Verwendung von eXact, hergestellt von der Fa. X-Rite, gemessen, und dies wurde als Färbekraft aufgezeichnet.
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<Testverfahren der Emulgier-Fluidität>
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Zu 1,80 Teilen der obigen verschiedenen durch aktive Energiestrahlen härtbaren Offset-Tinten-Zusammensetzungen wurden 0,32 Teile ionenausgetauschtes Wasser zugegeben, wodurch eine emulgierte Tinte erhalten wurde. Die erhaltene emulgierte Tinte wurde auf eine Glasplatte, die senkrecht zum Boden gestellt wurde, getropft, und die Fließlänge von 5 Minuten wurde als Emulgier-Fluidität aufgezeichnet.
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[Tabelle 1]
| Verschnittmittel | Produktname | Teilchengröße (nm) | Oberflächenbehandlung |
| Calciumcarbonat 1 | Brilliant-1500 | 150 | unbehandelt |
| Calciumcarbonat 2 | HAKUENKA A | 1000 | unbehandelt |
| Calciumcarbonat 3 | NEOLIGHT SA-300 | 40 | Harzsäure |
| Calciumcarbonat 4 | NEOLIGHT SA-200 | 80 | Harzsäure |
| Calciumcarbonat 5 | NEOLIGHT EG-320 | 150 | Harzsäure |
| Calciumcarbonat 6 | NEOLIGHT SP-T | 150 | Fettsäure |
| basisches Magnesiumcarbonat 1 | Magnesium Carbonate TT | 200-500 | - |
| gefälltes Bariumsulfat 1 | SUPERFINE BARIUM SULFATE | - | - |
| Talk 1 | CROWN TALC PP | 14000 | - |
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Die Angabe „-“ bei Informationen von Verschnittmitteln in der obigen Tabelle 1 zeigt, dass es unklar ist.
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[Tabelle 2]
| | verwendete Pigmentzusammensetzung | Verlackungs -metall in der Pigmentzusammensetzung | Gewichtsverhältnis eines Verlackungsmetalls im Azo-Pigment (Ca:Sr) | Verschnittmittel in der Pigmentzusammensetzung | Einsatzverhältnis im Verschnittmittel | Färbekraft (M-Wert) | Ergebnis eines Emulgier-Fluiditätstests (mm) |
| Ausführungsbeispiel 1 | Pigmentzusammensetzung 1 | Ca, Sr | 54:46 | Calciumcarbonat 1 | 15% | 0,93 | 97 |
| Ausführungsbeispiel 2 | Pigmentzusammensetzung 2 | Ca, Sr | 54:46 | Calciumcarbonat 2 | 15% | 0,93 | 120 oder mehr |
| Ausführungsbeispiel 3 | Pigmentzusammensetzung 3 | Ca, Sr | 54:46 | Calciumcarbonat 3 | 15% | 0,93 | 44 |
| Ausführungsbeispiel 4 | Pigmentzusammensetzung 4 | Ca, Sr | 54:46 | Calciumcarbonat 4 | 15% | 0,93 | 69 |
| Ausführungsbeispiel 5 | Pigmentzusammensetzung 5 | Ca, Sr | 54:46 | Calciumcarbonat 5 | 15% | 0,93 | 70 |
| Ausführungsbeispiel 6 | Pigmentzusammensetzung 6 | Ca, Sr | 54:46 | Calciumcarbonat 6 | 15% | 0,93 | 98 |
| Ausführungsbeispiel 7 | Pigmentzusammensetzung 7 | Ca, Sr | 54:46 | Calciumcarbonat 1 | 10% | 0,96 | 68 |
| Ausführungsbeispiel 8 | Pigmentzusammensetzung 8 | Ca, Sr | 54:46 | Calciumcarbonat 1 | 5% | 0,96 | 46 |
| Ausführungsbeispiel 9 | Pigmentzusammensetzung 9 | Ca, Sr | 54:46 | Calciumcarbonat 1 | 15% | 0,93 | 103 |
| Ausführungsbeispiel 10 | Pigmentzusammensetzung 10 | Ca, Sr | 37:63 | Calciumcarbonat 1 | 15% | 0,92 | 120 oder mehr |
| Ausführungsbeispiel 11 | Pigmentzusammensetzung 11 | Ca, Sr | 67:33 | Calciumcarbonat 1 | 15% | 0,93 | 82 |
| Ausführungsbeispiel 12 | Pigmentzusammensetzung 12 | Ca, Sr | 82:18 | Calciumcarbonat 1 | 15% | 0,94 | 91 |
| Ausführungsbeispiel 13 | Pigmentzusammensetzung 13 | Ca, Sr | 54:46 | basisches Magnesium -carbonat 1 | 15% | 0,93 | 120 oder mehr |
| Vergleichsbeispiel 1 | Pigmentzusammensetzung 14 | Ca, Sr | 54:46 | keins | 0% | 0,97 | 0 |
| Vergleichsbeispiel 2 | Pigmentzusammensetzung 15 | Ca | 100:0 | Calciumcarbonat 1 | 15% | 0,94 | 12 |
| Vergleichsbeispiel 3 | Pigmentzusammensetzung 16 | Sr | 0:100 | Calciumcarbonat 1 | 15% | 0,87 | 4 |
| Vergleichsbeispiel 4 | Pigmentzusammensetzung 17 | Ca, Sr | 54:46 | gefälltes Bariumsulfat 1 | 15% | 0,93 | 0 |
| Vergleichsbeispiel 5 | Pigmentzusammensetzung 18 | Ca, Sr | 54:46 | Talk 1 | 15% | 0,93 | 0 |
| Vergleichsbeispiel 6 | Pigmentzusammensetzung 1 | Trockenmischung Ca, Sr | 54:46 | Calciumcarbonat 1 | 15% | 0,90 | 103 |
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Aus der obigen Tabelle 2 geht hervor, dass durch Verwendung einer Azo-PigmentZusammensetzung, in der ein mit Ca und Sr co-verlacktes Azo-Pigment mit einer spezifischen Menge an anorganischem Carbonat kombiniert wurde, die Emulgier-Fluidität deutlich verbessert wird, während sie eine Färbekraft aufweist. Wenn ferner das mit Ca und Sr co-verlackte Pigment (Ausführungsbeispiel 1) mit dem Pigment (Vergleichsbeispiel 6), das einfach durch Trockenmischung des Ca-Lack-Pigments und des Sr-Lack-Pigments erhalten wurde, verglichen wird, ergibt sich, dass es zwar keinen großen Unterschied in der Emulgier-Fluidität gibt, jedoch das mit Ca und Sr co-verlackte Pigment (Ausführungsbeispiel 1) eine deutlich bessere Färbeeigenschaft aufweist. Darüber hinaus wurde die Tinte mit einem Mikroskop beobachtet, um den Unterschied in der Dispergierbarkeit zwischen Ausführungsbeispiel 1 und Vergleichsbeispiel 6 zu bestätigen. Die Fläche von Grobteilchen in Vergleichsbeispiel 6, die mikroskopisch erkennbar ist, betrug 6,8 %, wohingegen die Fläche von Grobteilchen in Ausführungsbeispiel 1 1,3 % betrug. Daraus ergab sich, dass es in Ausführungsbeispiel 1 wenigere Grobteilchen gab und eine bessere Dispergierbarkeit erzielt wurde. Daher ist zu erkennen, dass bei dem mit Ca und Sr co-verlackten Pigment (Ausführungsbeispiel 1) der Unterschied in der Dispergierbarkeit den Unterschied in der Färbekraft beeinflusst.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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