DE112018002615T5

DE112018002615T5 - Kraftstoffeinspritzventil und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE112018002615T5
Application number: DE112018002615.9T
Authority: DE
Inventors: Ryohei Matsutake; Katsuya Oonuki; Shinya Nakatani; Takuya Watai
Original assignee: Hitachi Automotive Systems Ltd
Current assignee: Hitachi Astemo Ltd
Priority date: 2017-07-11
Filing date: 2018-06-04
Publication date: 2020-05-14
Also published as: WO2019012855A1; JP6749494B2; JPWO2019012855A1

Abstract

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Kraftstoffeinspritzventil mit einem für eine Sprühzerstäubung geeigneten Einspritzloch und ein Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffeinspritzventils mit einem für die Sprühzerstäubung geeigneten Einspritzloch bereitzustellen. Daher ist die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffeinspritzventils mit einem Einspritzlochbildungselement 301, das auf einer Spitzenseite ein Einspritzloch 301o aufweist, wobei das Verfahren Folgendes aufweist: Anwenden eines Laserstrahls 500 von einer Position, die von der Spitzenseite zum Einspritzlochbildungselement 301 entfernt liegt, Bilden eines ersten Innenwandflächenabschnitts 301oa des Einspritzlochs 301o, so dass die Querschnittsfläche von der Seite der Einlassöffnung 301oi zur Seite der Auslassöffnung 301oo des Einspritzlochs 301o abnimmt, Anwenden eines Laserstrahls von einer Position, die von der Spitzenseite zum Einspritzlochbildungselement 301 entfernt liegt, und Bilden eines zweiten Innenwandflächenabschnitts 301ob des Einspritzlochs 301, der auf der Auslassöffnungsseite in Bezug auf den ersten Innenwandflächenabschnitt 301oa positioniert ist und eine Oberflächenrauigkeit aufweist, die größer ist als die Oberflächenrauigkeit des ersten Innenwandflächenabschnitts 301oa.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Kraftstoffeinspritzventil, das in einem Verbrennungsmotor verwendet wird und Kraftstoff einspritzt, und ein Verfahren zu seiner Herstellung.
Technischer Hintergrund
JP 2016-200134 A (PTL 1) ist ein technischer Hintergrund auf diesem technischen Gebiet. PTL 1 beschreibt eine Kraftstoffeinspritzvorrichtung (siehe ZUSAMMENFASSUNG). Bei der Kraftstoffeinspritzvorrichtung, die einen Körperabschnitt aufweist, welcher ein Einspritzloch bildet, durch das Kraftstoff eingespritzt wird, weist der Körperabschnitt einen Einlasskanalbildungsabschnitt, der mit einer Einströmungsöffnung für den Kraftstoff im Einspritzloch verbunden ist und einen Einlasskanal als Kraftstoffkanal bildet, und einen Auslasskanalbildungsabschnitt, der mit dem Einlasskanal und einer Auslassöffnung für den Kraftstoff im Einspritzloch verbunden ist und einen Auslasskanal als Kraftstoffkanal bildet, auf und ist die Oberflächenrauigkeit des Auslasskanalbildungsabschnitts größer als die Oberflächenrauigkeit des Einlasskanalbildungsabschnitts.
Ferner ist in PTL 1 als ein Aspekt, bei dem die Oberflächenrauigkeit des Auslasskanalbildungsabschnitts größer als die Oberflächenrauigkeit des Einlasskanalbildungsabschnitts ist, was beispielsweise im Auslasskanalbildungsabschnitt der Fall ist, beschrieben, dass mehrere konvexe Abschnitte (siehe Absatz 0064, 8 und dergleichen) oder mehrere Rillen (siehe Absatz 0051, 4 und dergleichen) bereitgestellt sind. PTL 1 beschreibt die folgenden in Absatz 0069 dargelegten Wirkungen als Wirkungen der konvexen Abschnitte. Eine Kraftstoffströmungsrate lässt sich leicht aufrechterhalten, wenn der Kraftstoff durch einen Einlasskanalbildungsabschnitt strömt, der eine verhältnismäßig geringe Oberflächenrauigkeit aufweist. Wenn der Kraftstoff dann durch den Auslasskanalbildungsabschnitt mit einer verhältnismäßig hohen Oberflächenrauigkeit strömt, wird die Kraftstoffströmung leicht gestört. Wenn der Kraftstoff, dessen Strömung gestört wurde, dann aus der Auslassöffnung eingespritzt wird, wird er zerstäubt, indem er in verschiedene Richtungen diffundiert wird.
Zusätzlich beschreibt PTL 1, dass die Einspritzlöcher durch Ausführen einer Laserbestrahlung von außerhalb des Körperabschnitts gebildet werden (siehe Absatz 0018).
JP H09-236066 A (PTL 2) offenbart einen technischen Hintergrund zu einem Verfahren zur Herstellung eines Einspritzlochs durch Laserbestrahlung. In PTL 2 geschieht die Beseitigung der Bearbeitungstoleranz bei der Endbearbeitung durch Laserbestrahlung, wobei die Laserbestrahlung in diesem Fall mit einer konstanten Leistungskapazität und einem konstanten Brennpunkt ausgeführt wird, um die Stabilität zu erhalten. Dieser Brennpunkt wird auf die Anfangsendposition der Bearbeitungstoleranz, d. h. den Einlassabschnitt des Einspritzlochs, eingestellt (siehe Absatz 0029).
Als Problem bei der Laserbestrahlung beschreibt PTL 2 ein Verfahren, um den Laserstrahl parallel zur Mittelachse des Pilotlochs zu machen, bevor das Einspritzloch fertiggestellt wird, eine Laserbestrahlung ausgeführt wird, während der Düsenhauptkörper gedreht wird (der Brennpunkt des Laserstrahls wird auf die Einlassseite (Anfangsendposition) a des Lochs eingestellt), und durch die Wärmeenergie dieses Laserstrahls geschmolzen und die Bearbeitungstoleranz beseitigt wird (siehe Absatz 0012). Dabei auftretende Probleme bestehen darin, dass der Durchmesser des Auslasses des Einspritzlochs bei der Bearbeitung geringer ist als an seinem Einlass.
PTL 2 offenbart ein Verfahren zur Bestrahlung mit einem Laserstrahl, der in Bezug auf die Mittelachse des Pilotlochs geneigt ist, als Verfahren zur Lösung dieses Problems (siehe Absatz 0030). In diesem Fall wird die Neigung des Laserstrahls in einer Richtung festgelegt, in der die Verlaufslinie in Laserstrahlrichtung allmählich vom Bereich der Bearbeitungstoleranz abweicht. Dieses Verfahren zur Bestrahlung mit einem Laserstrahl ermöglicht es, ein zylindrisches Einspritzloch zu erhalten, dessen Durchmesser vom Einlassabschnitt bis zum Auslassabschnitt einheitlich ist (siehe Absatz 0033).
Zitatliste
Patentliteratur

PTL 1: JP 2016-200134 A
PTL 2: JP H09-236066 A

Kurzfassung der Erfindung
Technisches Problem
In Bezug auf die Sprühzerstäubung durch das Kraftstoffeinspritzventil ist der von der Kraftstoffpumpe, die dem Kraftstoffeinspritzventil Kraftstoff zuführt, bereitgestellte Druck oder die Fluidstörung, die durch die Form des Wegs vom Einlasskanalbildungsabschnitt zum Auslasskanalbildungsabschnitt des Einspritzlochs bestimmt ist, dominant, so dass gerade die Ungleichmäßigkeit des Auslasskanalbildungsabschnitts des Einspritzlochs nicht ausreicht und die Wirkung begrenzt ist.
Wie bei der Kraftstoffeinspritzvorrichtung aus PTL 1 (nachstehend als „Kraftstoffeinspritzventil“ bezeichnet) beginnt der Kraftstoff in einem Einspritzloch, bei dem der Öffnungsdurchmesser des Auslasskanalbildungsabschnitts gleich dem Öffnungsdurchmesser des Einlasskanalbildungsabschnitts ist oder der Öffnungsdurchmesser des Auslasskanalbildungsabschnitts größer als der Öffnungsdurchmesser des Einlasskanalbildungsabschnitts ist, zu diffundieren. Daher wird der Kraftstoff unter geringem Kontakt mit den konvexen Abschnitten oder Rillen in den Verbrennungsmotorzylinder ausgestoßen und ist die Sprühzerstäubungswirkung infolge des in Kontakt mit der Ungleichmäßigkeit gelangenden Kraftstoffs gering. Es ist erforderlich, den Kontakt des Kraftstoffs mit der Ungleichmäßigkeit zu erhöhen und das Spray zu zerstäuben.
Wenn in PTL 2 das Einspritzloch hergestellt wird, ist die Energiedichte auf der Oberflächenseite hoch, um die Brennpunktposition an der Oberfläche auf der Laserstrahleinfallsseite (der Seite des Auslasskanalbildungsabschnitts) zu fixieren, die Energiedichte nimmt jedoch allmählich zur Unterflächenseite (zur Seite des Einlasskanalbildungsabschnitts) ab, so dass sich die für die Bearbeitung benötigte Energie nur schwer erhalten lässt. Daher nimmt die Entfernung des Materials auf der Unterflächenseite Zeit in Anspruch und wird die Bearbeitung verlangsamt.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Kraftstoffeinspritzventil mit einem für eine Sprühzerstäubung geeigneten Einspritzloch und ein Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffeinspritzventils mit einem für die Sprühzerstäubung geeigneten Einspritzloch bereitzustellen.
Lösung des Problems
Zum Lösen der vorstehenden Aufgabe wird bei einem Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffeinspritzventils gemäß der vorliegenden Erfindung ein Kraftstoffeinspritzventil mit einem Einspritzlochbildungselement hergestellt, das auf einer Spitzenseite ein Einspritzloch aufweist, wobei das Verfahren Folgendes aufweist:

einen Erster-Innenwandflächenabschnitt-Bildungsschritt zum Anwenden eines Laserstrahls von einer Position, die von der Spitzenseite zum Einspritzlochbildungselement entfernt liegt, und Bilden eines ersten Innenwandflächenabschnitts des Einspritzlochs, so dass die Querschnittsfläche von einer Einlassöffnungsseite zu einer Auslassöffnungsseite des Einspritzlochs abnimmt, und
einen Zweiter-Innenwandflächenabschnitt-Bildungsschritt zum Anwenden eines Laserstrahls von einer Position, die von der Spitzenseite zum Einspritzlochbildungselement entfernt liegt, und Bilden eines zweiten Innenwandflächenabschnitts des Einspritzlochs, das auf der Auslassöffnungsseite in Bezug auf den ersten Innenwandflächenabschnitt angeordnet ist und eine Oberflächenrauigkeit aufweist, die größer ist als die Oberflächenrauigkeit des ersten Innenwandflächenabschnitts.
Zum Lösen der vorstehenden Aufgabe weist das Kraftstoffeinspritzventil gemäß der vorliegenden Erfindung auf einer Spitzenseite mehrere Einspritzlöcher auf. Jedes der Einspritzlöcher weist Folgendes auf:
- einen ersten Innenwandflächenabschnitt, der so ausgebildet ist, dass seine Querschnittsfläche von der Einlassöffnungsseite zur Auslassöffnungsseite abnimmt, und einen zweiten Innenwandflächenabschnitt, der auf der Auslassöffnungsseite in Bezug auf den ersten Innenwandflächenabschnitt ausgebildet ist, wobei der zweite Innenwandflächenabschnitt eine Oberflächenrauigkeit aufweist, die größer ist als die Oberflächenrauigkeit des ersten Innenwandflächenabschnitts.

Vorteilhafte Wirkungen der Erfindung
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann ein Kraftstoffeinspritzventil mit einem für die Sprühzerstäubung geeigneten Einspritzloch bereitgestellt werden. Zusätzlich kann ein Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffeinspritzventils mit einem für die Sprühzerstäubung geeigneten Einspritzloch bereitgestellt werden. Andere Probleme, Konfigurationen und Wirkungen als die vorstehend beschriebenen werden anhand der folgenden Beschreibung von Ausführungsformen klar werden.
Figurenliste
Es zeigen:

1 eine Schnittansicht des Aufbaus eines elektromagnetischen Kraftstoffeinspritzventils 100 gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wobei es sich um eine Schnittansicht handelt, die eine zur Mittelachse 100a parallele Schnittebene zeigt,
2 eine vergrößerte Schnittansicht der Umgebung des Einspritzlochbildungselements 301 aus 1,
3 eine Draufsicht des Erscheinungsbilds (Spitzenfläche) des Einspritzlochbildungselements 301,
4 eine vergrößerte Schnittansicht der Umgebung des Einspritzlochs 301o aus 2 (Querschnitt entlang einer Linie Y-Y in 3),
5 ein Diagramm eines Beispiels, bei dem ein R-Abschnitt am Auslassöffnungsrand des Einspritzlochs 301o bereitgestellt ist, wobei es sich um eine vergrößerte Schnittansicht der Umgebung des Einspritzlochs 301o in 2 handelt (Querschnitt entlang der Linie Y-Y in 3),
6 ein schematisches Diagramm eines Laserbestrahlungszustands, wenn die Laserbrennpunktposition auf der oberen Fläche (der Seite der zweiten Laserbestrahlungsfläche) auf der Einfallsseite des Laserstrahls bei der Herstellung des Einspritzlochs 301o fixiert ist,
7 ein schematisches Diagramm eines Verfahrens zur Herstellung des Einspritzlochs 301o (Laserbestrahlungszustand) gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung und
8 ein Diagramm zur Darstellung des Prozesses zur Bildung der zweiten Laserbestrahlungsfläche 301ob und der Laserenergieverbrauchsposition.

Beschreibung von Ausführungsformen
Nachstehend werden Ausführungsformen gemäß der vorliegenden Erfindung beschrieben.
Die vertikale Beziehung, die in der folgenden Beschreibung verwendet wird, wird auf der Grundlage der vertikalen Beziehung in 1 oder 2 definiert, und sie ist nicht auf den montierten Zustand des elektromagnetischen Kraftstoffeinspritzventils 100 beschränkt. Zusätzlich kann es Fälle geben, in denen der obere Endabschnitt des elektromagnetischen Kraftstoffeinspritzventils 100 als Basisendabschnitt bezeichnet wird und der untere Endabschnitt des elektromagnetischen Kraftstoffeinspritzventils 100 als Spitzenabschnitt bezeichnet wird. Daher bedeutet die Basisendseite in Bezug auf eine optionale Position des elektromagnetischen Kraftstoffeinspritzventils 100 eine Seite des Basisendabschnitts des elektromagnetischen Kraftstoffeinspritzventils 100 in Bezug auf die optionale Position und bedeutet die Spitzenseite in Bezug auf eine optionale Position am elektromagnetischen Kraftstoffeinspritzventil 100 eine Seite des Spitzenabschnitts des elektromagnetischen Kraftstoffeinspritzventils 100 in Bezug auf die optionale Position. Es sei bemerkt, dass in 1 die A-Seite die Basisendseite, die Stromaufwärtsseite in Kraftstoffströmungsrichtung und die Ventilöffnungsrichtung in Ein-Aus-Ventilrichtung ist. Zusätzlich ist die B-Seite die Spitzenseite, die Stromabwärtsseite in Kraftstoffströmungsrichtung und die Ventilschließrichtung in Ein-Aus-Ventilrichtung.
Die Konfiguration des elektromagnetischen Kraftstoffeinspritzventils 100 wird mit Bezug auf die 1 und 2 beschrieben. 1 ist eine Schnittansicht des Aufbaus eines elektromagnetischen Kraftstoffeinspritzventils 100 gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung und eine Schnittansicht einer zur Mittelachse 100a parallelen Schnittebene. 2 ist eine vergrößerte Schnittansicht der Umgebung des Einspritzlochbildungselements 301 in 1.
Das elektromagnetische Kraftstoffeinspritzventil 100 weist einen Kraftstoffzufuhrabschnitt 200 für die Zufuhr von Kraftstoff, einen am Spitzenabschnitt bereitgestellten Düsenabschnitt 300 mit einem Ventilabschnitt 300a zum Ermöglichen oder Blockieren der Zirkulation von Kraftstoff und einen elektromagnetischen Antriebsabschnitt 400 zum Antrieb des Ventilabschnitts 300a auf. Gemäß der vorliegenden Ausführungsform wird ein elektromagnetisches Kraftstoffeinspritzventil für einen Verbrennungsmotor, der Benzin als Kraftstoff verwendet, beispielhaft beschrieben. Die vorliegende Erfindung kann beispielsweise auch auf ein Kraftstoffeinspritzventil, das durch ein piezoelektrisches Element angetrieben wird, oder ein Kraftstoffeinspritzventil, das in einem Dieselmotor verwendet wird, angewendet werden.
Das elektromagnetische Kraftstoffeinspritzventil 100 gemäß der vorliegenden Ausführungsform weist an der oberen Endseite der Zeichnung einen Kraftstoffzufuhrabschnitt 200, an der unteren Endseite einen Düsenabschnitt 300 und einen elektromagnetischen Antriebsabschnitt 400 zwischen dem Kraftstoffzufuhrabschnitt 200 und dem Düsenabschnitt 300 auf. Das heißt, dass der Kraftstoffzufuhrabschnitt 200, der elektromagnetische Antriebsabschnitt 400 und der Düsenabschnitt 300 in dieser Reihenfolge von der oberen Endseite zur unteren Endseite entlang der Richtung der Mittelachse 100a angeordnet sind. Der Kraftstoff wird vom Kraftstoffzufuhrabschnitt 200 auf der A-Seite zugeführt und vom Düsenabschnitt 300 auf der B-Seite eingespritzt. Die A-Seite wird als Stromaufwärtsseite bezeichnet, und die B-Seite wird als Stromabwärtsseite bezeichnet.
Der Endabschnitt auf der Seite, die dem Düsenabschnitt 300 des Kraftstoffzufuhrabschnitts 200 gegenüberliegt, ist mit einer Kraftstoffleitung (nicht dargestellt) gekoppelt. Der Endabschnitt auf der Seite, die dem Kraftstoffzufuhrabschnitt 200 des Düsenabschnitts 300 gegenüberliegt, ist in ein Montageloch eingeführt, das in einer Einlassleitung (nicht dargestellt) oder in einem die Verbrennungskammer bildenden Element (Zylinderblock, Zylinderkopf und dergleichen) des Verbrennungsmotors ausgebildet ist. Das elektromagnetische Kraftstoffeinspritzventil 100 empfängt zugeführten Kraftstoff von der Kraftstoffleitung durch den Kraftstoffzufuhrabschnitt 200 und spritzt Kraftstoff vom Spitzenabschnitt des Düsenabschnitts 300 in die Einlassleitung oder die Verbrennungskammer ein. Innerhalb des elektromagnetischen Kraftstoffeinspritzventils 100 sind Kraftstoffdurchgänge 101 (101a bis 101h) vom Ende des Kraftstoffzufuhrabschnitts 200 zum Spitzenabschnitt des Düsenabschnitts 300 ausgebildet, so dass der Kraftstoff im Wesentlichen entlang der Richtung der Mittelachse 100a des elektromagnetischen Kraftstoffeinspritzventils 100 strömt.
Nachstehend wird die Konfiguration des Kraftstoffzufuhrabschnitts 200, des elektromagnetischen Antriebsabschnitts 400 und des Düsenabschnitts 300 detailliert beschrieben.
Der Kraftstoffzufuhrabschnitt 200 weist eine Kraftstoffleitung 201 auf, die sich von einem Endabschnitt eines festen Eisenkerns 401 erstreckt, der einen nachstehend beschriebenen elektromagnetischen Antriebsabschnitt 400 bildet. Das heißt, dass gemäß der vorliegenden Ausführungsform der feste Eisenkern 401 und die Kraftstoffleitung 201 integral mit einem einzigen Element ausgebildet sind.
Eine Kraftstoffzufuhröffnung 201a, die mit dem Kraftstoffdurchgang 101a in Verbindung steht, ist am oberen Endabschnitt der Kraftstoffleitung 201 geöffnet. An der Außenrandfläche unterhalb der Kraftstoffzufuhröffnung 201a ist ein Abschnitt 201b mit einem vergrößerten Durchmesser bereitgestellt, dessen Durchmesser zunimmt und der einen Stufenabschnitt bildet. Ein O-Ring 202 ist zwischen dem Abschnitt 201b mit einem vergrößerten Durchmesser und der Kraftstoffzufuhröffnung 201a angebracht. Ferner ist ein Stützring 203 zwischen dem O-Ring 202 und dem Abschnitt 201b mit einem vergrößerten Durchmesser bereitgestellt.
Der O-Ring 202 wirkt als Dichtung, wodurch ein Kraftstoffleck verhindert wird, wenn die Kraftstoffzufuhröffnung 201a an der Kraftstoffleitung angebracht wird. Zusätzlich dient der Stützring 203 der Unterstützung des O-Rings 202. Der Stützring 203 kann durch Laminieren mehrerer ringförmiger Elemente gebildet sein. Innerhalb der Kraftstoffzufuhröffnung 201a ist ein Filter 204 angeordnet, der in den Kraftstoff eingemischte Fremdstoffe herausfiltert.
Der Düsenabschnitt 300 weist einen Ventilabschnitt 300a an einem Spitzenabschnitt (unteren Endabschnitt) davon auf, und er weist einen Hohlzylinderkörper (Düsenkörper) auf, der einen Kraftstoffdurchgang 101f vom Ventilabschnitt 300a zur Stromaufwärtsseite bildet. Es sei bemerkt, dass eine Spitzendichtung 103 an der Außenrandfläche des Spitzenabschnitts des Düsenkörpers 300b bereitgestellt ist.
Der Ventilabschnitt 300a weist ein aus Metall in der Art von martensitischem Edelstahl gebildetes Einspritzlochbildungselement 301, ein Führungselement 302 und einen Ventilkörper 303, der beispielsweise an einem Endabschnitt (der Spitzenseite) der Kolbenstange 102 bereitgestellt ist, auf.
Ein Aussparungsabschnitt 301p ist unterhalb der oberen Endfläche 301a innerhalb des Einspritzlochbildungselements 301 ausgebildet. Im Aussparungsabschnitt 301p ist eine Innenrandfläche 301c mit einer zylindrischen Form parallel zur Mittelachse 100a von der oberen Endfläche 301a zur Rückseite (abwärts) des Aussparungsabschnitts 301p ausgebildet. Ein Stufenabschnitt 301d ist am unteren Ende der Innenrandfläche 301c ausgebildet, und eine Innenrandwandfläche 301e ist vom Innenrand des Stufenabschnitts 301d zur Rückseite des Aussparungsabschnitts 301p ausgebildet.
Ein Führungselement 302 ist am Stufenabschnitt 301d angeordnet. Die Innenrandwandfläche 301e ist so geformt, dass ihr Durchmesser zur Rückseite abnimmt, und sie bildet eine Kraftstoffkammer 301f. Eine kegelförmige (mit einer kreisförmig abgeschnittenen Kegelform) den Ventilsitz bildende Fläche 301g ist am unteren Ende der Innenrandwandfläche 301e ausgebildet, und ein Entlastungsabschnitt 301h, der eine Störung mit dem Ventilkörper 303 verhindert, ist am Scheitelabschnitt der Kegelform, welche die den Ventilsitz bildende Fläche 301g bildet, bereitgestellt.
Der Ventilsitz (Sitzabschnitt) 301b, der in Kontakt mit dem Ventilkörper 303 gelangt, ist an der kegelförmigen den Ventilsitz bildenden Fläche 301g ringförmig bereitgestellt. Die Kontaktbreite zwischen der den Ventilsitz bildenden Fläche 301g und dem Ventilkörper 301 ist sehr schmal und nahe einem Linienkontakt. Daher wird ein ringförmiger Abschnitt, welcher der Kontaktbreite zwischen der den Ventilsitz bildenden Fläche 301g und dem Ventilkörper 303 entspricht, als Ventilsitz 301b bezeichnet, und wird zwischen dem Ventilsitz 301b und der den Ventilsitz bildenden Fläche 301g unterschieden. Der Ventilsitz 301b ist jedoch zwischen einem oberen Ende und einem unteren Ende der den Ventilsitz bildenden Fläche 301g ausgebildet, und die den Ventilsitz bildende Fläche 301g kann als Ventilsitz 301b bezeichnet werden.
Auf der Außenseite des Einspritzlochbildungselements 301 ist eine zur Mittelachse 100a parallele Außenrandfläche 301i zylindrisch unterhalb der oberen Endfläche 301a ausgebildet. Das untere Ende der Außenrandfläche 301i ist mit einer Endfläche (unteren Endfläche) 301j verbunden. Die Endfläche 301j ist mit einem gekrümmten Oberflächenabschnitt (oder sphärischen Oberflächenabschnitt) 301k versehen, der am Mittelabschnitt von der Endfläche 301j herabsteht.
Bei der vorstehend beschriebenen Konfiguration weist das Einspritzlochbildungselement 301 einen zylindrischen Abschnitt 3011, der die Innenrandfläche 301c und die Außenrandfläche 301i aufweist, und einen unteren Abschnitt 301m, der eine Innenrandwandfläche 301e, eine den Ventilsitz bildende Fläche 301g, einen Entlastungsabschnitt 301h und eine Endfläche 301j mit einem gekrümmten Oberflächenabschnitt (oder einem sphärischen Oberflächenabschnitt) 301k aufweist, auf und ist in Form eines Zylinderbodens ausgebildet.
Ein Einspritzloch 301o ist im unteren Abschnitt 301m des Einspritzlochbildungselements 301 ausgebildet, so dass es den unteren Abschnitt 301m durchdringt. Das Einspritzloch 301o weist einen Auslass, der sich zur Außenseitenfläche (unteren Fläche) des unteren Abschnitts 301m des Einspritzlochbildungselements 301 öffnet, und einen Einlass, der sich zur Rückseite des Einspritzlochbildungselements 301 öffnet (einer auf der Seite der den Ventilsitz bildenden Fläche 301g ausgebildeten Innenseitenfläche), auf. Der gekrümmte Oberflächenabschnitt (oder sphärische Oberflächenabschnitt) 301k ist mit mehreren Einspritzlöchern 301o versehen.
Das Einspritzlochbildungselement 301 wird durch einen nachstehend beschriebenen Bearbeitungsprozess hergestellt und in eine Aussparungsinnenrandfläche 300ba eingeführt und daran befestigt, die am Spitzenabschnitt des Düsenkörpers 300b ausgebildet ist. Zu dieser Zeit werden der Außenrand der Spitzenfläche des Einspritzlochbildungselements 301 und der Innenrand der Spitzenfläche des Düsenkörpers 300b verschweißt, um den Kraftstoff einzuschließen.
Das Führungselement 302 ist innerhalb des Einspritzlochbildungselements 301 angeordnet. Ein Durchgangsloch 302a, das von der oberen Endfläche zur unteren Endfläche verläuft, ist am Mittelabschnitt des Führungselements 302 ausgebildet. Das Durchgangsloch 302a bildet eine Führungsfläche auf der Spitzenseite (unteren Endseite) der Kolbenstange 102 und führt die Bewegung der Kolbenstange 102 in der entlang der Mittelachse 100a verlaufenden Richtung (der Ein-Aus-Ventilrichtung). Ein Kraftstoffdurchgang 101g ist an der Außenrandfläche des Führungselements 302 ausgebildet, und ein Kraftstoffdurchgang 101h ist an der unteren Endfläche des Führungselements 302 ausgebildet.
Wenn der Ventilkörper 303 geschlossen ist, steht der Ventilabschnitt 301a in Kontakt mit dem Ventilsitz 301b und schließt den Kraftstoff in Zusammenwirken mit dem Ventilsitz 301b ein. Der Ventilabschnitt 300a ist ein Hauptabschnitt, der Kraftstoff einspritzt und einen Spraybildungsabschnitt zur Bildung von Kraftstoffspray bildet.
Der elektromagnetische Antriebsabschnitt 400 weist einen festen Eisenkern 401, eine Spule 402, ein Außenrandjoch 403, einen beweglichen Eisenkern 404, ein erstes Federelement (eine Spulenfeder) 405, ein Federkraft-Einstellelement 406 und ein zweites Federelement (eine Feder) 407 sowie das Federsitzelement 408 auf.
Der feste Eisenkern 401 weist eine an einem Endabschnitt (unteren Endabschnitt) auf einer der Kraftstoffleitung 201 gegenüberliegenden Seite ausgebildete untere Endfläche 401a, ein Durchgangsloch 401b, das einen Kraftstoffdurchgang 101c im Mittelabschnitt bildet, und einen Flanschabschnitt 401c, der an einem Endabschnitt auf der Seite, auf der sich die Kraftstoffleitung 201 erstreckt, radial vorsteht, auf. Die Außenrandfläche 401d des festen Eisenkerns 401 ist in die Innenrandfläche des Abschnitts 300ba mit einem vergrößerten Durchmesser, der im Düsenkörper 300b ausgebildet ist, eingepasst. Eine Spule 402 ist um die Außenrandseite des festen Eisenkerns 401 und des Abschnitts 300ba des Düsenkörpers mit einem vergrößerten Durchmesser gewickelt.
Das Außenrandjoch 403 umgibt die Außenrandseite der Spule 402 und dient auch als Aufnahmeelement für das elektromagnetische Kraftstoffeinspritzventil 100. Die Innenrandfläche 403a der oberen Endseite des Außenrandjochs 403 ist mit der Außenrandfläche des Flanschabschnitts 401c des festen Eisenkerns 401 verbunden und daran befestigt. Zusätzlich ist die Innenrandfläche 403b der unteren Endseite des Außenrandjochs 403 mit der Außenrandfläche des Abschnitts 300ba des Düsenkörpers mit einem vergrößerten Durchmesser verbunden und daran befestigt.
Ein beweglicher Eisenkern 404 ist auf der Seite des unteren Endabschnitts des festen Eisenkerns 401 angeordnet. Die Endfläche (obere Endfläche) 404a des beweglichen Eisenkerns 404 steht der Endfläche (unteren Endfläche) 401a des festen Eisenkerns 401 gegenüber. Zusätzlich steht die Außenrandfläche des beweglichen Eisenkerns 404 der Innenrandfläche des Abschnitts 300ba des Düsenkörpers mit einem vergrößerten Durchmesser über einen geringen Zwischenraum gegenüber und ist der bewegliche Eisenkern 404 entlang der Mittelachse 100a innerhalb des Abschnitts 300ba des Düsenkörpers mit einem vergrößerten Durchmesser beweglich.
Eine Aussparung 404c, die von der Seite der oberen Endfläche 404a zur Seite der unteren Endfläche 404b ausgebildet ist, ist im Mittelabschnitt des beweglichen Eisenkerns 404 ausgebildet. Ein Durchgangsloch 404d, das entlang der Mittelachse 100a zur unteren Endfläche 404b verläuft, ist an der unteren Fläche der Aussparung 404c ausgebildet. Eine Kolbenstange 102 ist durch das Durchgangsloch 404d einführbar. Der bewegliche Eisenkern 404 und die Kolbenstange 102 sind entlang der Mittelachse 100a zueinander verschiebbar. Um das Durchgangsloch 404d des beweglichen Eisenkerns 404 ist ein Kraftstoffdurchgang 101d bereitgestellt, der durch ein Durchgangsloch gebildet ist, das sich zur unteren Fläche der Aussparung 404c öffnet und die untere Endfläche 404b durchdringt.
Die Kolbenstange 102 ist durch die erste Feder 405 in Ventilschließrichtung (abwärts) vorgespannt, und der am unteren Endabschnitt ausgebildete Ventilkörper 303 steht in Kontakt mit dem Ventilsitz 301b. Daher stößt der obere Endabschnitt der ersten Feder 405 an die untere Endfläche des Federkraft-Einstellelements 406 an und stößt der untere Endabschnitt der ersten Feder 405 an die obere Endfläche des Abschnitts 102a mit einem vergrößerten Durchmesser, der am oberen Endabschnitt der Kolbenstange 102 ausgebildet ist, an. Der bewegliche Eisenkern 404 ist durch das zweite Federelement 407 in Ventilöffnungsrichtung (aufwärts) vorgespannt, und die untere Fläche der Aussparung 404c stößt an die untere Endfläche des Abschnitts 102a mit einem vergrößerten Durchmesser der Kolbenstange 102 an. Daher stößt der obere Endabschnitt des zweiten Federelements 407 an die untere Endfläche 404b des beweglichen Eisenkerns 404 an und stößt der untere Endabschnitt des zweiten Federelements 407 an die Federsitzfläche 408a des Federsitzelements 408 an.
Die Vorspannungskraft der ersten Feder 405 ist auf einen größeren Wert gelegt als die Vorspannungskraft der zweiten Feder 407. Daher kann der Ventilkörper 303 den in Kontakt mit dem Ventilsitz 301b stehenden Zustand aufrechterhalten. Andererseits ist der Eisenkern 404 hinsichtlich der Verschiebung in Ventilöffnungsrichtung durch den Abschnitt 102a mit einem vergrößerten Durchmesser der Kolbenstange 102 beschränkt. Gemäß der vorliegenden Ausführungsform wird bei der vorstehend beschriebenen Konfiguration die Vorspannungskraft der ersten Feder 405 über den einen vergrößerten Durchmesser aufweisenden Abschnitt 102a der Kolbenstange auf den beweglichen Eisenkern 404 übertragen und wird die vom beweglichen Eisenkern 404 empfangene Vorspannungskraft in Ventilöffnungsrichtung, d. h. die Vorspannungskraft der zweiten Feder 407 und die magnetische Anziehungskraft, die durch den festen Eisenkern 401 ausgeübt wird, über den beweglichen Eisenkern 404 auf die Kolbenstange 102 übertragen.
Zur Einstellung der Vorspannungskraft der ersten Feder 405 ist ein Federkraft-Einstellelement 406 im hohlen Abschnitt 201c der Kraftstoffleitung 201 bereitgestellt. Zusätzlich weist die erste Feder 405 einen Unterseitenabschnitt, der im Durchgangsloch 401b des festen Eisenkerns 401 angeordnet ist, und einen Oberseitenabschnitt, der im hohlen Abschnitt 201c der Kraftstoffleitung 201 angeordnet ist, auf. Die erste Feder 405 und das Federkraft-Einstellelement 406 sind in den Kraftstoffdurchgängen 101a und 101c angeordnet, und ein Kraftstoffdurchgang 101b ist im Mittelabschnitt des Federkraft-Einstellelements 406 ausgebildet.
Der feste Eisenkern 401, die Spule 402 und das Außenrandjoch 403, die vorstehend beschrieben wurden, bilden einen Elektromagneten, der eine magnetische Anziehungskraft auf den beweglichen Eisenkern 404 ausübt.
Im Mittelabschnitt des vorstehend beschriebenen Federsitzelements 408 ist ein Durchgangsloch 408b ausgebildet, das entlang der Mittelachse 100a verläuft. Das Durchgangsloch 408b bildet eine Führungsfläche auf der oberen Endseite der Kolbenstange 102 und führt die Bewegung der Kolbenstange 102 entlang der Mittelachse 100a (in Ein-Aus-Ventilrichtung). Ein Kraftstoffdurchgang 101e ist im Federsitzelement 408 ausgebildet.
Die Spule 402 wird an der Außenrandseite des festen Eisenkerns 401 und am Abschnitt 300ba des Düsenkörpers mit einem vergrößerten Durchmesser um einen Spulenkörper gewickelt montiert, und Harzmaterial wird um die Spule 402 gegossen. Ein Verbinder 105 mit einem aus der Spule 402 herausgeführten Anschluss 104 ist durch das für dieses Gießen verwendete Harzmaterial integral ausgebildet.
Als nächstes wird der Betrieb des elektromagnetischen Kraftstoffeinspritzventils 100 beschrieben.
Falls die Spule 402 nicht erregt ist, stößt der Ventilkörper 303 an den Ventilsitz 301b an und wird durch die Vorspannungskraft des ersten Federelements 405, welche die Kolbenstange 102 in Ventilschließrichtung vorspannt, geschlossen. Dieser Zustand wird als stationärer Ventilschließzustand bezeichnet. Zu dieser Zeit wird der bewegliche Eisenkern 404 durch das zweite Federelement 407 in Ventilöffnungsrichtung vorgespannt und stößt die untere Fläche der Aussparung 404c an den einen vergrößerten Durchmesser aufweisenden Abschnitt 102a der Kolbenstange an. Die Verschiebung des beweglichen Eisenkerns 404 in Ventilöffnungsrichtung wird durch den einen vergrößerten Durchmesser aufweisenden Abschnitt 102a der Kolbenstange begrenzt, und es tritt ein dem Hub des Ventilkörpers 303 entsprechender Zwischenraum zwischen der oberen Endfläche 404a und der festen unteren Endfläche 401a des Eisenkerns auf.
Wenn die Spule 402 erregt wird, wird durch den Elektromagneten, der den festen Eisenkern 401, die Spule 402 und das Außenrandjoch 403 aufweist, ein magnetischer Fluss erzeugt. Dieser magnetische Fluss fließt ringförmig durch den festen Eisenkern 401, der die Spule 402 (einschließlich des Flanschabschnitts 401c), das Außenrandjoch 403, den Abschnitt 300ba des Düsenkörpers mit einem vergrößerten Durchmesser und den beweglichen Eisenkern 404 umgibt. Zu dieser Zeit wirkt eine magnetische Anziehungskraft zwischen der oberen Endfläche 404a des beweglichen Eisenkerns und der unteren Endfläche 401a des festen Eisenkerns und wird der bewegliche Eisenkern 404 zum festen Eisenkern 401 gezogen. Die Kolbenstange 102 wird durch den beweglichen Eisenkern 404 nach oben gezogen, und der Ventilabschnitt 301a des Ventilkörpers 303 wird vom Ventilsitz 301b getrennt. Auf diese Weise wird ein Kraftstoffdurchgang zwischen dem Ventilkörper 303 und dem Ventilsitz 301b geöffnet.
Wenn die obere Endfläche 404a des beweglichen Eisenkerns an die untere Endfläche 401a des festen Eisenkerns anstößt, wird die obere Endfläche 404a des beweglichen Eisenkerns zur unteren Endfläche 401a des festen Eisenkerns gezogen und unterbricht die Bewegung, die Kolbenstange 102 bewegt sich jedoch weiter in Ventilöffnungsrichtung. Nach einer Weile kann sich die Kolbenstange 102 infolge der Vorspannungskraft des ersten Federelements 405 nicht weiter in Ventilöffnungsrichtung bewegen und wird durch das erste Federelement 405 in Ventilschließrichtung zurückgedrückt. Die untere Endfläche des einen vergrößerten Durchmesser aufweisenden Abschnitts 102a der Kolbenstange stößt an die untere Fläche der Aussparung 404c des beweglichen Eisenkerns an, so dass die in Ventilschließrichtung zurückgedrückte Kolbenstange 102 in einen stationären Zustand gelangt. Dieser Zustand wird als stationärer Ventilöffnungszustand bezeichnet. Zusätzlich wird der Zeitraum vom Beginn der Erregung und dann vom stationären Ventilschließzustand zum stationären Ventilöffnungszustand als Ventilöffnungs-Betriebszeitraum bezeichnet.
Wenn die Erregung der Spule 402 im stationären Ventilöffnungszustand unterbrochen wird, nimmt die magnetische Anziehungskraft zwischen der oberen Endfläche 404a des beweglichen Eisenkerns und der unteren Endfläche 401a des festen Eisenkerns ab, und wenn die Vorspannungskraft des ersten Federelements 405 größer ist als die resultierende Kraft aus der magnetischen Anziehungskraft und der Vorspannungskraft des zweiten Federelements 407, beginnen sich die Kolbenstange 102 und der bewegliche Eisenkern 404 in Ventilschließrichtung zu bewegen. Wenn der Ventilabschnitt 301a des Ventilkörpers 303 an den Ventilsitz 301b anstößt, unterbricht die Kolbenstange 102 die Bewegung in Ventilschließrichtung. Selbst danach bewegt sich der bewegliche Eisenkern 404 weiter in Ventilschließrichtung, kann sich jedoch nach einer Weile infolge der Vorspannungskraft des zweiten Federelements 407 nicht weiter in Ventilschließrichtung bewegen. Ferner wird der bewegliche Eisenkern 404 durch das zweite Federelement 407 in Ventilöffnungsrichtung zurückgedrückt und stößt die Bodenfläche der Aussparung 404c des beweglichen Eisenkerns an die untere Endfläche des einen vergrößerten Durchmesser aufweisenden Abschnitts 102a der Kolbenstange an, so dass ein stationärer Zustand (stationärer Ventilschließzustand) angenommen wird. In diesem stationären Ventilschließzustand ist der Kraftstoffdurchgang zwischen dem Ventilkörper 303 und dem Ventilsitz 301b geschlossen.
In der vorliegenden Ausführungsform wird das elektromagnetische Kraftstoffeinspritzventil beschrieben, bei dem die Kolbenstange 102 und der bewegliche Eisenkern 404 zueinander verschiebbar sind, die Kolbenstange 102 und der bewegliche Eisenkern 404 können jedoch auch eine fixierte Struktur aufweisen. Alternativ können die Kolbenstange 102 und der bewegliche Eisenkern 404 eine andere zueinander verschiebbare Struktur aufweisen. Zusätzlich kann der den festen Eisenkern 401, die Spule 402 und das Außenrandjoch 403 aufweisende Elektromagnet auch anders ausgelegt sein als gemäß der vorliegenden Ausführungsform.
Als nächstes wird ein Verfahren zur Herstellung des elektromagnetischen Kraftstoffeinspritzventils 100 mit Bezug auf die 3 bis 8 beschrieben.
Insbesondere ist die vorliegende Erfindung durch ein Verfahren zur Herstellung des Einspritzlochs 301o gekennzeichnet. Nachstehend wird das Verfahren zur Herstellung des Einspritzlochs 301o detailliert beschrieben.
Zuerst wird die Form des hergestellten Einspritzlochs 301o mit Bezug auf die 3 bis 5 beschrieben.
3 ist eine Draufsicht, welche das Erscheinungsbild (die Spitzenfläche) des Einspritzlochbildungselements 301 zeigt. 4 ist eine vergrößerte Schnittansicht, welche die Umgebung des Einspritzlochs 301o in 2 (Schnitt entlang der Linie Y-Y in 3) vergrößert zeigt.
Gemäß der vorliegenden Ausführungsform werden mehrere Einspritzlöcher 301o im Einspritzlochbildungselement 301 gebildet, wie in 3 gezeigt. Es sei bemerkt, dass gemäß der vorliegenden Ausführungsform sechs Einspritzlöcher 301o im Einspritzlochbildungselement 301 gebildet werden.
Wie in 4 dargestellt ist, weist das Einspritzloch 301o eine auf der Stromaufwärtsseite gebildete erste Laserbestrahlungsfläche 301oa und eine auf der Stromabwärtsseite gebildete zweite Laserbestrahlungsfläche 301ob auf. Die erste Laserbestrahlungsfläche 301oa und die zweite Laserbestrahlungsfläche 301ob sind durch Laserbestrahlung gebildete Einspritzloch-Innenrandflächen.
Die erste Laserbestrahlungsfläche 301oa weist eine Öffnungsfläche 301oi auf, die sich zur Innenseitenfläche 301q des Einspritzlochbildungselements 301 öffnet und am Öffnungsrand 301oie der Öffnungsfläche 301oi mit der Innenseitenfläche 301q verbunden ist. Zusätzlich ist der stromabwärtsseitige Endabschnitt der ersten Laserbestrahlungsfläche 301oa an einer Begrenzung 300oc mit der zweiten Laserbestrahlungsfläche 301ob verbunden. Die zweite Laserbestrahlungsfläche 301ob weist eine Öffnungsfläche 301oo auf, die sich zur Außenseitenfläche 301r des Einspritzlochbildungselements 301 öffnet und am Öffnungsrand 301ooe der Öffnungsfläche 301oo mit der Außenseitenfläche 301r verbunden ist. Zusätzlich ist der stromaufwärtsseitige Endabschnitt der zweiten Laserbestrahlungsfläche 301ob an einer Begrenzung 300oc mit der ersten Laserbestrahlungsfläche 301oa verbunden. Die zweite Laserbestrahlungsfläche 301ob ist auf der Einlassseite (der Öffnungsfläche 301oi) des Einspritzlochs 301o in Bezug auf die erste Laserbestrahlungsfläche 301oa angeordnet, und die erste Laserbestrahlungsfläche 301oa ist auf der Auslassseite (Öffnungsfläche 301oo) des Einspritzlochs 301o in Bezug auf die zweite Laserbestrahlungsfläche 301ob angeordnet.
Die Oberflächenrauigkeit der zweiten Laserbestrahlungsfläche 301ob ist größer als die Oberflächenrauigkeit der ersten Laserbestrahlungsfläche 301oa. Die erste Laserbestrahlungsfläche 301oa und die zweite Laserbestrahlungsfläche 301ob sind so ausgebildet, dass die Querschnittsfläche von der Stromaufwärtsseite (der Seite der Einlassöffnungsfläche 301oi) in Stromabwärtsrichtung (Seite der Auslassöffnungsfläche 301oo) vom Einlass des Einspritzlochs 301o (Öffnungsfläche 301oi) zum Auslass (Öffnungsfläche 301oo) abnimmt. Das heißt, dass die erste Laserbestrahlungsfläche 301oa und die zweite Laserbestrahlungsfläche 301ob so ausgebildet sind, dass die Querschnittsfläche von der Seite der Einlassöffnungsfläche 301oi zur Seite der Auslassöffnungsfläche 301oo allmählich abnimmt. Daher ist gemäß der vorliegenden Ausführungsform die Fläche S301oo der Auslassöffnungsfläche 301oo, die vom Auslassöffnungsrand 301ooe umgeben ist, kleiner als die Fläche S300oc, die von der Begrenzungslinie 300oc zwischen der ersten Laserbestrahlungsfläche 301oa und der zweiten Laserbestrahlungsfläche 301ob umgeben ist.
Es wird angenommen, dass die Querschnittsfläche des Einspritzlochs 301o die Fläche eines zur Mittelachse 301c senkrechten Querschnitts ist. Das Gleiche gilt für die folgende Beschreibung.
5 ist ein Diagramm, das ein Beispiel zeigt, bei dem ein R-Abschnitt am Auslassöffnungsrand des Einspritzlochs 301o bereitgestellt ist, und es handelt sich dabei um eine vergrößerte Schnittansicht der Umgebung des Einspritzlochs 301o aus 2 (Schnitt entlang der Linie Y-Y in 3). Es sei bemerkt, dass Konfigurationen, die den in 4 dargestellten ähneln, mit den gleichen Bezugszahlen bezeichnet sind und dass auf ihre Beschreibung verzichtet wird.
Wie in 5 dargestellt ist, kann die zweite Laserbestrahlungsfläche 301ob so ausgebildet sein, dass die Querschnittsfläche von der Stromaufwärtsseite in Stromabwärtsrichtung zunimmt. Daher ist bei diesem Beispiel die Fläche S301oo der vom Auslassöffnungsrand 301ooe umgebenen Auslassöffnungsfläche 301oo größer als die Fläche S300oc, die von der Begrenzungslinie 300oc zwischen der ersten Laserbestrahlungsfläche 301oa und der zweiten Laserbestrahlungsfläche 301ob umgeben ist.
Als nächstes wird ein Fall, bei dem das Einspritzloch 301o unter Verwendung eines Bearbeitungsverfahrens gebildet wird, als Vergleichsbeispiel der vorliegenden Erfindung mit Bezug auf 6 beschrieben. 6 ist ein schematisches Diagramm, das einen Laserbestrahlungszustand zeigt, wenn die Laserbrennpunktposition an der oberen Fläche (der Seite der zweiten Laserbestrahlungsfläche) auf der Einfallsseite des Laserstrahls bei der Bearbeitung des Einspritzlochs 301o fixiert wird.
Der Laserstrahl 500 wird durch die Sammellinse 501 gesammelt und auf das Einspritzlochbildungselement 301 angewendet, wodurch das Einspritzloch 301o hergestellt wird. In 6 wird der Laserstrahl 500 von außen auf der Seite der Spitzenfläche 301r des Einspritzlochbildungselements 301 auf das Einspritzlochbildungselement 301 angewendet. Dabei bewegt sich beim Herstellungsverfahren des Vergleichsbeispiels das Einspritzloch 3010, wobei die stromaufwärtsseitige Querschnittsfläche größer ist als die stromabwärtsseitige Querschnittsfläche am Auslassöffnungsrand 301ooe, wobei die Position des Brennpunkts 500d (die Brennpunktposition) auf der Spitzenfläche 301r fixiert ist. Daher nimmt auf der Laserbestrahlungsfläche 301os, wenn der Abstand von der Auslassöffnung 301oo (Auslassöffnungsrand 301ooe) zunimmt, die Energiedichte ab und verlängert sich die Herstellungszeit des Einspritzlochs 301o. Durch Bewirken, dass ein Laserstrahl 500 auf die Innenseite des Einspritzlochs 301o fällt, wobei die Mittelachse 500c des Laserstrahls 500 in Bezug auf die Mittelachse 301c des Einspritzlochs 301o geneigt ist, und Ändern des Neigungswinkels der Mittelachse 500c wird das Verhältnis zwischen der Querschnittsfläche der Stromaufwärtsseite und jener der Stromabwärtsseite eingestellt.
Bei diesem Vergleichsbeispiel sind sowohl die Mittelachse 500c des Laserstrahls 500 als auch die Mittelachse 301c des Einspritzlochs 301o gerade Linien. Dann schneidet die Mittelachse 500c des Laserstrahls 500 nicht die Mittelachse 301c des Einspritzlochs 301o. Das heißt, dass in einer virtuellen Ebene (6), welche die Mittelachse 500c des Laserstrahls 500 und die Mittelachse 301c des Einspritzlochs 301o aufweist, die Mittelachse 500c des Laserstrahls 500 in Bezug auf die Mittelachse 301c des Einspritzlochs 301o auf der gleichen Seite liegt wie die Brennpunktposition 500d.
Es sei bemerkt, dass bei diesem Herstellungsverfahren die erste Laserbestrahlungsfläche 301oa und die zweite Laserbestrahlungsfläche 301ob keine unterschiedlichen Oberflächenrauigkeiten aufweisen sollen.
Als nächstes wird mit Bezug auf die 7 und 8 ein Verfahren zur Herstellung des Einspritzlochs 301o gemäß der vorliegenden Ausführungsform beschrieben.
7 ist ein schematisches Diagramm, das ein Verfahren zur Herstellung des Einspritzlochs 301o (Laserbestrahlungszustand) gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt.
Gemäß der vorliegenden Ausführungsform wird der Laserstrahl 500 von einer Position, die von der Seite der Spitzenfläche 301r des Einspritzlochbildungselements 301 entfernt ist, auf das Einspritzlochbildungselement 301 angewendet. Der Laserstrahl 500 fällt auf die Innenseite des Einspritzlochs 301o, wobei die Mittelachse 500c in Bezug auf die Mittelachse 301c des Einspritzlochs 301o geneigt ist. Die Position des Brennpunkts 500d des Laserstrahls 500 wird zuerst auf der Spitzenfläche 301r eingestellt. Zusätzlich wird der Brennpunkt 500d dabei innerhalb des Auslassöffnungsrands 301ooe des fertigzustellenden Einspritzlochs 301o positioniert.
Wenn die Bearbeitung mit dem Laserstrahl 500 beginnt, während er entlang der Innenrandfläche des Einspritzlochs 301o präzedieren gelassen wird (sich umfänglich bewegt), wird die Position des Brennpunkts 500d von der Stromabwärtsseite (der Seite des Auslassöffnungsrands 301ooe) zur Stromaufwärtsseite (der Seite des Einlassöffnungsrands 301oie) nach Abschluss entlang der Laserbestrahlungsfläche 301oa abgesenkt. Weil gemäß der vorliegenden Ausführungsform die Bearbeitung geschieht, während die Position des Brennpunkts 500d des Laserstrahls 500 entlang der Laserbestrahlungsfläche 301oa bewegt wird, kann jede beliebige Stelle der ersten Laserbestrahlungsfläche 301oa mit einem Laserstrahl hoher Dichte bearbeitet werden und kann das Einspritzloch 301o mit hoher Geschwindigkeit hergestellt werden.
Zusätzlich wird, wenn der Brennpunkt 500d des Laserstrahls 500 abgesenkt wird, der Neigungswinkel des Laserstrahls 500 verringert und wird der Laserstrahl 500 aufwärts gerichtet. Wenn der Brennpunkt 500d von der Einfallsseite des Laserstrahls 500 betrachtet auf der Rückseite der Laserbestrahlungsfläche 301oa angeordnet wird, kann der Laserstrahl 500 mit dem Auslassöffnungsrand 301ooe des Einspritzlochs 301o interferieren. In diesem Fall kann verhindert werden, dass der Laserstrahl 500 mit dem Auslassöffnungsrand 301ooe interferiert, indem der Neigungswinkel des Laserstrahls 500 verringert wird, wenn die Position des Brennpunkts 500d des Laserstrahls 500 abgesenkt wird.
Gemäß der vorliegenden Ausführungsform sind sowohl die Mittelachse 500c des Laserstrahls 500 als auch die Mittelachse 301c des Einspritzlochs 301o gerade Linien. Dann schneidet die Mittelachse 500c des Laserstrahls 500 die Mittelachse 301c des Einspritzlochs 301o. Das heißt, dass in der virtuellen Ebene (7), welche die Mittelachse 500c des Laserstrahls 500 und die Mittelachse 301c des Einspritzlochs 301o aufweist, die Mittelachse 500c des Laserstrahls 500 die Mittelachse 301c des Einspritzlochs 301o schneidet.
Zusätzlich wird die zweite Laserbestrahlungsfläche 301ob so ausgebildet, dass die Querschnittsfläche des Einspritzlochs 301o zur Stromabwärtsseite (Seite der Auslassöffnungsfläche 301oo) zunimmt. Das heißt, dass die zweite Laserbestrahlungsfläche 301ob so gebildet wird, dass die Querschnittsfläche des Einspritzlochs 301o allmählich zur Seite der Auslassöffnungsfläche 301oo zunimmt. Daher wird die Position des Brennpunkts 500d des Laserstrahls 500 in radialer Richtung des Einspritzlochs 301o eingestellt. Gemäß der vorliegenden Ausführungsform wird bewirkt, dass sich der Brennpunkt 500d radial nach außen bewegt (von der Mittelachse 301c des Einspritzlochs 301o fort), während er entlang der ersten Laserbestrahlungsfläche 301oa abgesenkt wird.
8 ist ein Diagramm zur Darstellung des Prozesses zur Bildung der zweiten Laserbestrahlungsfläche 301ob und der Laserenergieverbrauchsposition. 8 ist ein Diagramm zur Darstellung des Prozesses zur Bildung der zweiten Laserbestrahlungsfläche 301ob und der Laserenergieverbrauchsposition.
8 zeigt einen Prozess zur Bildung der in 5 dargestellten zweiten Laserbestrahlungsfläche 301ob. Der Bearbeitungspunkt 5001 der zweiten Laserbestrahlungsfläche 301ob wird durch den Laserstrahl 510a, wobei es sich um einen sehr kleinen Teil des Laserstrahls 500 handelt, bearbeitet. Weil der Laserstrahlteil 500b zu dieser Zeit durch die zweite Laserbestrahlungsfläche 301ob blockiert wird, erreicht er die erste Laserbestrahlungsfläche 301oa nicht.
In diesem Fall wird der Neigungswinkel des Laserstrahls 500, wenn der Brennpunkt 500d des Laserstrahls 500 den Bearbeitungspunkt 500h erreicht, oder unmittelbar vor dieser Zeit, so eingestellt, dass der Laserstrahl 500 mit dem Öffnungsrand der Seite der Auslassöffnung 301oo interferiert (dem Öffnungsrand vor der Fertigstellung). Alternativ wird der Laserbestrahlungswinkel, wenn der Brennpunkt 500d des Laserstrahls 500 den Bearbeitungspunkt 500h erreicht, oder unmittelbar nach dieser Zeit geändert, so dass der Neigungswinkel des Laserstrahls 500 zunimmt, und wird der Laserstrahl 500 so eingestellt, dass er mit dem Öffnungsrand auf der Seite der Auslassöffnung 301oo (dem Öffnungsrand vor der Fertigstellung) interferiert. Das heißt, dass der Laserstrahl 500 so eingestellt wird, dass ein Teil von ihm mit dem Einspritzlochbildungselement 301 interferiert, um die zweite Laserbestrahlungsfläche 301ob zu bilden.
Bisher konnte die zweite Laserbestrahlungsfläche 301ob gleichzeitig mit der ersten Laserbestrahlungsfläche 301oa bearbeitet werden. Gemäß dem später Erwähnten kann die zweite Laserbestrahlungsfläche 301ob individuell bearbeitet werden, nachdem die erste Laserbestrahlungsfläche 301oa bearbeitet wurde, und kann die Einstellung des Laserstrahls 500 geändert werden.
Weil gemäß der vorliegenden Ausführungsform die zweite Laserbestrahlungsfläche 301ob durch den Laserstrahl 510a bearbeitet wird, der ein sehr kleiner Teil des Laserstrahls 500 ist, ist die Energiedichte des Laserstrahls 501a gering. Zusätzlich wird der Einstrahlungsweg des Laserstrahls 500 eingehalten, weil nur der Laserstrahl 510a, der ein sehr kleiner Teil des Laserstrahls 500 ist, blockiert wird, und kann der größte Teil des Laserstrahls 500 den Bearbeitungspunkt 500h (die Position des Brennpunkts 500d) erreichen.
Der Laserstrahl 500a geringer Dichte, der eine geringe Energiedichte aufweist, führt zur Bearbeitung durch Schmelzen, Verdampfen und Verfestigung. Das heißt, dass das Material des Einspritzlochbildungselements 301 auf der zweiten Laserbestrahlungsfläche 301ob durch Schmelzen und Verdampfung entfernt wird und dass die zweite Laserbestrahlungsfläche 301ob (der zweite Innenwandflächenabschnitt des Einspritzlochs 301o) bearbeitet wird. Es sei bemerkt, dass das Einspritzlochbildungselement 301 vor dem Einspritzloch 301o gebildet wird, wobei es sich um ein Objekt zur Herstellung des Einspritzlochs 301o handelt, das in manchen Fällen als Werkstück bezeichnet und beschrieben wird.
Andererseits wird der größte Teil des Laserstrahls 500 am Bearbeitungspunkt 500h der ersten Laserbestrahlungsfläche 301oa kondensiert und kann die erste Laserbestrahlungsfläche 301oa mit einem Laserstrahl hoher Dichte bearbeitet werden. Daher wird die erste Laserbestrahlungsfläche 301oa durch Sublimation bearbeitet. Das heißt, dass auf der ersten Laserbestrahlungsfläche 301oa das Material des Einspritzlochbildungselements 301 (des Werkstücks) durch Sublimation entfernt wird und dass die erste Laserbestrahlungsfläche 301oa (der erste Innenwandflächenabschnitt des Einspritzlochs 301o) bearbeitet wird. Daher ist die erste Laserbestrahlungsfläche 301oa glatter als die zweite Laserbestrahlungsfläche 301ob. Das heißt, dass die Oberflächenrauigkeit Rz der zweiten Laserbestrahlungsfläche 301ob größer ist als die Oberflächenrauigkeit Rz der ersten Laserbestrahlungsfläche 301oa. Zusätzlich wird die zweite Laserbestrahlungsfläche 301ob so gebildet, dass die Querschnittsfläche von der Seite der Einlassöffnungsfläche 301oi zur Seite der Auslassöffnung 301oo zunimmt. Ferner wird die Bestrahlungsfläche eingesenkt, so dass sie einen R-Abschnitt 301or aufweist, wenn die zweite Laserbestrahlungsfläche 301ob geschmolzen wird.
Der Radius (R) des R-Abschnitts 301or der zweiten Laserbestrahlungsfläche 301ob oder der Bereich (die Länge) der zweiten Laserbestrahlungsfläche 301ob in Richtung der Mittelachse 301c nimmt zu, wenn der Lochdurchmesser des Einspritzlochs 301o abnimmt oder das Einspritzloch 301o vertieft wird. Ferner nimmt, wenn der Neigungswinkel an der Einlassfläche 301oi zur Auslassfläche 301oo der ersten Laserbestrahlungsfläche 301oa zunimmt, der R-Wert des R-Abschnitts 301or der zweiten Laserbestrahlungsfläche 301ob oder der Bereich (die Länge) in Richtung der Mittelachse 301c der zweiten Laserbestrahlungsfläche 301ob zu. Wie vorstehend beschrieben erleichtert das Festlegen des R-Werts des R-Abschnitts 301or oder des Bereichs (der Länge) in Richtung der Mittelachse 301c der zweiten Laserbestrahlungsfläche 301ob die Einstellung des Laserstrahls 500 zur Bearbeitung der ersten Laserbestrahlungsfläche 301oa und der zweiten Laserbestrahlungsfläche 301ob.
Wenn die in 4 dargestellte zweite Laserbestrahlungsfläche 301ob gebildet wird, wird der Brennpunkt des Laserstrahls 500 von der zweiten Laserbestrahlungsfläche 301ob im Bereich der zweiten Laserbestrahlungsfläche 301ob verschoben und wird die bearbeitete Fläche durch Schmelzen und Verdampfen des Materials gebildet. In diesem Fall wird die Fläche nicht durch Sublimation bearbeitet und kann ihre Oberflächenrauigkeit Rz zunehmen.
Das Bearbeitungsverfahren gemäß der vorliegenden Ausführungsform weist einen Erster-Innenwandflächenabschnitt-Bildungsschritt zur Bildung der ersten Laserbestrahlungsfläche (des ersten Innenwandflächenabschnitts) 301oa des Einspritzlochs 301o und einen Zweiter-Innenwandflächenabschnitt-Bildungsschritt zur Bildung der zweiten Laserbestrahlungsfläche (des zweiten Innenwandflächenabschnitts) 301ob auf. Beim Erster-Innenwandflächenabschnitt-Bildungsschritt wird der Laserstrahl 500 von einer Position, die zum Einspritzlochbildungselement 301 hin von der Spitzenseite entfernt ist, angewendet und wird der erste Innenwandflächenabschnitt 301oa des Einspritzlochs 301o so gebildet, dass die Querschnittsfläche von der Seite der Einlassöffnung 301oi zur Seite der Auslassöffnung 301oo des Einspritzlochs 301o abnimmt. Beim Zweiter-Innenwandflächenabschnitt-Bildungsschritt wird der Laserstrahl 500 von einer Position, die zum Einspritzlochbildungselement 301 hin von der Spitzenseite entfernt ist, angewendet und wird der zweite Innenwandflächenabschnitt 301ob des Einspritzlochs 301o gebildet, der auf der Seite der Auslassöffnung 301oo in Bezug auf den ersten Innenwandflächenabschnitt 301oa angeordnet ist und eine Oberflächenrauigkeit Rz aufweist, die größer als die Oberflächenrauigkeit Rz des ersten Innenwandflächenabschnitts 301oa ist.
Weil gemäß der vorliegenden Ausführungsform die erste Laserbestrahlungsfläche 301oa so ausgelegt ist, dass ihr Durchmesser von der Stromaufwärtsseite zur Stromabwärtsseite abnimmt, wird der Kraftstoff so geführt, dass er in Kontakt mit der zweiten Laserbestrahlungsfläche 301ob mit der erhöhten Oberflächenrauigkeit Rz gelangt. Demgemäß kann die in Kontakt mit der zweiten Laserbestrahlungsfläche 301ob gelangende Kraftstoffmenge erhöht werden und kann die Sprühzerstäubung gefördert werden. Zusätzlich stabilisiert die Konvergenz des Kanals in den Einspritzlöchern 301o den Richtungssinn des Versprühens.
Es sei bemerkt, dass, wie in PTL 2 beschrieben, beim System zum Einstellen des Brennpunkts des Laserstrahls auf die Anfangsendposition der Bearbeitungstoleranz, d. h. auf die Einlassöffnungsseite des Einspritzlochs und durch Ausführen einer Laserbestrahlung, während der Düsenhauptkörper gedreht wird, während der Laserstrahl zur Mittelachse des Pilotlochs parallel ist, bevor das Einspritzloch fertiggestellt wird, das Einspritzloch zu einem sich verengenden Loch wird, dessen Durchmesser auf der Auslassseite geringer als auf der Einlassseite ist. Mit der jüngsten Entwicklung der Laserstrahltechnologie wurde jedoch die Kondensationswirksamkeit eines Laserstrahls erhöht und führt die Bearbeitung mit einer konstanten Leistungskapazität und einem konstanten Brennpunkt zu einem sich umgekehrt verjüngenden Einspritzloch, dessen Durchmesser Φdb auf der Auslassseite größer als der Durchmesser Φda auf der Einlassseite ist.
Gemäß der vorliegenden Ausführungsform ermöglicht das Bearbeitungsverfahren, bei dem der Brennpunkt 500d des Laserstrahls 500 auf der ersten Laserbestrahlungsfläche 301oa bewegt wird, dass sich zuverlässig ein Einspritzloch 301o bilden lässt, bei dem der Durchmesser der ersten Laserbestrahlungsfläche 301oa von der Seite der Einlassöffnungsfläche 301oi zur Seite der Auslassöffnungsfläche 301oo abnimmt.
Die Oberflächenrauigkeit Rz der ersten Laserbestrahlungsfläche 301oa beträgt vorzugsweise 1,6 und liegt bevorzugter im Bereich zwischen 1,0 und 1,6. Die Oberflächenrauigkeit Rz der zweiten Laserbestrahlungsfläche 301ob liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 1,6 und 8,0 und bevorzugter im Bereich zwischen 3,0 und 8,0.
Das Einspritzloch 301o wird im Einspritzlochbildungselement 301 (Werkstück) gebildet, bevor das Einspritzloch 301o durch das Bearbeitungsverfahren gemäß der vorliegenden Ausführungsform gebildet wird, und das Einspritzlochbildungselement 301, in dem das Einspritzloch 301o gebildet wird, wird durch geeignete Oberflächenbearbeitung fertiggestellt. Das fertige Einspritzlochbildungselement 301 wird am Spitzenabschnitt des Düsenkörpers 300b des Kraftstoffeinspritzventils 100 angebracht.
Es sei bemerkt, dass die vorliegende Erfindung nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsformen beschränkt ist und verschiedene Modifikationen einschließt.
Beispielsweise wurden die vorstehenden Ausführungsformen zum einfachen Verständnis der vorliegenden Erfindung detailliert beschrieben und sind nicht notwendigerweise darauf beschränkt, dass sie alle Konfigurationen und Materialien aufweisen. Zusätzlich kann zu einem Teil der Konfigurationen der Ausführungsformen eine andere Konfiguration hinzugefügt werden, daraus entnommen werden und diese ersetzen.
Bezugszeichenliste

301: Einspritzlochbildungselement
301g: den Ventilsitz bildende Fläche
301j: Endfläche des Einspritzlochbildungselements 301
301k: gekrümmter Oberflächenabschnitt des Einspritzlochbildungselements 301
301m: unterer Abschnitt des Einspritzlochbildungselements 301
301o: Einspritzloch
301oa: erste Laserbestrahlungsfläche (erster Innenwandflächenabschnitt) des Einspritzlochs 301o
301ob: zweite Laserbestrahlungsfläche (zweiter Innenwandflächenabschnitt) des Einspritzlochs 301o
301oi: Einlassöffnungsfläche des Einspritzlochs 301o
301oo: Auslassöffnungsfläche des Einspritzlochs 301o
301r: Spitzenfläche des Einspritzlochbildungselements 301
500: Laserstrahl
500a 301ob: Laserstrahl zur Bearbeitung der zweiten Laserbestrahlungsfläche
500b: Laserstrahl, welcher die erste Laserbestrahlungsfläche 301oa infolge der Bearbeitung der zweiten Laserbestrahlungsfläche 301ob nicht erreicht
500c: Mittelachse des Laserstrahls
500h: Bearbeitungspunkt hoher Energiedichte des Laserstrahls zur Bearbeitung der ersten Laserbestrahlungsfläche 301oa
5001: Bearbeitungspunkt niedriger Energiedichte des Laserstrahls zur Bearbeitung der zweiten Laserbestrahlungsfläche 301ob
501: Sammellinse

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP 2016200134 A [0002, 0007]
JP H09236066 A [0005, 0007]

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffeinspritzventils mit einem Einspritzlochbildungselement, das auf einer Spitzenseite ein Einspritzloch aufweist, wobei das Verfahren Folgendes aufweist: einen Erster-Innenwandflächenabschnitt-Bildungsschritt zum Anwenden eines Laserstrahls von einer Position, die von der Spitzenseite zum Einspritzlochbildungselement entfernt liegt, und Bilden eines ersten Innenwandflächenabschnitts des Einspritzlochs, so dass die Querschnittsfläche von einer Einlassöffnungsseite zu einer Auslassöffnungsseite des Einspritzlochs abnimmt, und einen Zweiter-Innenwandflächenabschnitt-Bildungsschritt zum Anwenden eines Laserstrahls von einer Position, die von der Spitzenseite zum Einspritzlochbildungselement entfernt liegt, und Bilden eines zweiten Innenwandflächenabschnitts des Einspritzlochs, das auf der Auslassöffnungsseite in Bezug auf den ersten Innenwandflächenabschnitt angeordnet ist und eine Oberflächenrauigkeit aufweist, die größer ist als die Oberflächenrauigkeit des ersten Innenwandflächenabschnitts.
Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffeinspritzventils nach Anspruch 1, wobei beim Zweiter-Innenwandflächenabschnitt-Bildungsschritt der zweite Innenwandflächenabschnitt so gebildet wird, dass die Querschnittsfläche von der Einlassöffnungsseite zur Auslassöffnungsseite zunimmt.
Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffeinspritzventils nach Anspruch 2, wobei der erste Innenwandflächenabschnitt durch Entfernen eines Materials des Einspritzlochbildungselements durch Sublimation gebildet wird und der zweite Innenwandflächenabschnitt durch Entfernen eines Materials des Einspritzlochbildungselements durch Schmelzen und Verdampfung gebildet wird.
Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffeinspritzventils nach Anspruch 3, wobei der erste Innenwandflächen-Bildungsschritt Folgendes aufweist: Einstellen des Brennpunkts eines Laserstrahls auf einer Fläche des ersten Innenwandflächenabschnitts, Bewegen des Brennpunkts von der Auslassöffnungsseite zur Einlassöffnungsseite entlang dem ersten Innenwandflächenabschnitt und Bilden des ersten Innenwandflächenabschnitts.
Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffeinspritzventils nach Anspruch 4, wobei der Zweiter-Innenwandflächenabschnitt-Bildungsschritt Folgendes aufweist: Bewirken, dass ein Teil eines Laserstrahls zur Bildung des ersten Innenwandflächenabschnitts beim Erster-Innenwandflächenabschnitt-Bildungsschritt mit dem Einspritzlochbildungselement interferiert, und Bilden des zweiten Innenwandflächenabschnitts.
Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffeinspritzventils nach Anspruch 5, wobei beim Erster-Innenwandflächenabschnitt-Bildungsschritt die Mittelachse des Laserstrahls so eingestellt wird, dass sie die Mittelachse des Einspritzlochs schneidet.
Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffeinspritzventils nach Anspruch 6, wobei beim Erster-Innenwandflächenabschnitt-Bildungsschritt der Brennpunkt in radialer Richtung des Einspritzlochs nach außen bewegt wird, während der Brennpunkt von der Auslassöffnungsseite entlang einem ersten Laserstrahl-Innenwandflächenabschnitt zur Einlassöffnungsseite bewegt wird.
Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffeinspritzventils nach Anspruch 7, wobei beim Erster-Innenwandflächenabschnitt-Bildungsschritt der Neigungswinkel der Mittelachse eines Laserstrahls in Bezug auf die Mittelachse des Einspritzlochs verringert wird, während der Brennpunkt von der Auslassöffnungsseite entlang einem ersten Laserstrahl-Innenwandflächenabschnitt zur Einlassöffnungsseite bewegt wird.
Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffeinspritzventils nach Anspruch 8, wobei der Zweiter-Innenwandflächenabschnitt-Bildungsschritt Folgendes aufweist: Erhöhen des Neigungswinkels der Mittelachse eines Laserstrahls in Bezug auf die Mittelachse des Einspritzlochs und Bilden des zweiten Innenwandflächenabschnitts.
Kraftstoffeinspritzventil mit einem Einspritzlochbildungselement, das mehrere Einspritzlöcher auf einer Spitzenseite aufweist, wobei jedes der Einspritzlöcher Folgendes aufweist: einen ersten Innenwandflächenabschnitt, der so ausgebildet ist, dass seine Querschnittsfläche von einer Einlassöffnungsseite zu einer Auslassöffnungsseite abnimmt, und einen zweiten Innenwandflächenabschnitt, der auf der Auslassöffnungsseite in Bezug auf den ersten Innenwandflächenabschnitt ausgebildet ist, wobei der zweite Innenwandflächenabschnitt eine Oberflächenrauigkeit aufweist, die größer ist als die Oberflächenrauigkeit des ersten Innenwandflächenabschnitts.
Kraftstoffeinspritzventil nach Anspruch 10, wobei der zweite Innenwandflächenabschnitt so ausgebildet ist, dass seine Querschnittsfläche von der Einlassöffnungsseite zur Auslassöffnungsseite zunimmt.
Kraftstoffeinspritzventil nach Anspruch 11, wobei der erste Innenwandflächenabschnitt eine Oberfläche aufweist, die sich in einem Zustand befindet, in dem ein Material des Einspritzlochbildungselements sublimiert wird, und der zweite Innenwandflächenabschnitt eine Oberfläche in einem Zustand aufweist, in dem ein Material des Einspritzlochbildungselements geschmolzen und verdampft wird.