JPH09236066A - 燃料噴射弁 - Google Patents
燃料噴射弁Info
- Publication number
- JPH09236066A JPH09236066A JP9069557A JP6955797A JPH09236066A JP H09236066 A JPH09236066 A JP H09236066A JP 9069557 A JP9069557 A JP 9069557A JP 6955797 A JP6955797 A JP 6955797A JP H09236066 A JPH09236066 A JP H09236066A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hole
- laser beam
- nozzle port
- length
- hole diameter
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Laser Beam Processing (AREA)
- Fuel-Injection Apparatus (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】燃料噴射弁の噴孔の有効なオリフィス長を確保
して、噴射量の安定化，噴霧のばらつき等を防止する。 【解決手段】 弁シートの下流に燃料を噴射させるため
の噴孔７が形成され、弁シートの上流に燃料に旋回力を
付与するスワラー９が配置される。噴孔７の孔径Φｄ
は、その孔の長さをｌとした場合、Φｄ／ｌ≦１となる
ような関係に設定してある。
して、噴射量の安定化，噴霧のばらつき等を防止する。 【解決手段】 弁シートの下流に燃料を噴射させるため
の噴孔７が形成され、弁シートの上流に燃料に旋回力を
付与するスワラー９が配置される。噴孔７の孔径Φｄ
は、その孔の長さをｌとした場合、Φｄ／ｌ≦１となる
ような関係に設定してある。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えばエンジンに
使用される燃料噴射弁に関する。
使用される燃料噴射弁に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、電磁式燃料噴射弁のノズル噴孔
のような微細孔を穿設する場合には、従来は、次のよう
にして行われていた。
のような微細孔を穿設する場合には、従来は、次のよう
にして行われていた。
【０００３】先ず、ノズル本体となる被加工物に取り
しろを残して仕上り径Φｄより小さい下孔（下穴）をド
リル等であける（下孔径をΦｄｏとする）。
しろを残して仕上り径Φｄより小さい下孔（下穴）をド
リル等であける（下孔径をΦｄｏとする）。
【０００４】次に、Φｄｏより小さい径の砥石を用
い、下孔がΦｄになるまで研削加工する。
い、下孔がΦｄになるまで研削加工する。
【０００５】なお、このような電磁式燃料噴射弁の従来
技術としては、例えば、特開昭６０−１９９５７号公報
に開示されている。
技術としては、例えば、特開昭６０−１９９５７号公報
に開示されている。
【０００６】また、その他の孔あけに関する従来技術と
しては、軟質性ワークに対しては、例えば特開昭６２−
９７９０号公報に開示されるようにレーザビームを照射
して、その熱エネルギーによる加熱溶融を利用して、孔
あけを行うものがある。
しては、軟質性ワークに対しては、例えば特開昭６２−
９７９０号公報に開示されるようにレーザビームを照射
して、その熱エネルギーによる加熱溶融を利用して、孔
あけを行うものがある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】前記した従来技術のう
ち、電磁式燃料噴射弁の孔あけ技術のように、下孔工程
と、研削による仕上げ工程を要するものは、焼き入れを
施した硬質の被加工物に適用されるが、仕上げ工程を機
械的な研削により行う場合には、さらに次のような作業
を必要とする。
ち、電磁式燃料噴射弁の孔あけ技術のように、下孔工程
と、研削による仕上げ工程を要するものは、焼き入れを
施した硬質の被加工物に適用されるが、仕上げ工程を機
械的な研削により行う場合には、さらに次のような作業
を必要とする。
【０００８】すなわち、仕上げ工程では、砥石を回転と
同時に孔の軸方向に上下運動させるために、孔の入口側
と出口側に研削時のばりや、かえりが発生する。そし
て、このようなばり，かえりを除去するために、ノズル
本体の加工時に、成形砥石による機械加工や、テーパ状
の押しつけピンを使用しての剥離加工を行っていた。し
かし、これらのばり除去作業は、砥石の摩耗、ばり高さ
の不均一による剥離加工のばらつき等により、除去作業
を行った後でも、製品のばらつきが発生し、品質の均一
性を確保するのが難しかった。
同時に孔の軸方向に上下運動させるために、孔の入口側
と出口側に研削時のばりや、かえりが発生する。そし
て、このようなばり，かえりを除去するために、ノズル
本体の加工時に、成形砥石による機械加工や、テーパ状
の押しつけピンを使用しての剥離加工を行っていた。し
かし、これらのばり除去作業は、砥石の摩耗、ばり高さ
の不均一による剥離加工のばらつき等により、除去作業
を行った後でも、製品のばらつきが発生し、品質の均一
性を確保するのが難しかった。
【０００９】このような品質のばらつきは、例えば、燃
料噴射弁のようなノズルを被加工物とした場合には、ノ
ズルをインジェクタに組み込むと、次のような現象が発
生する。
料噴射弁のようなノズルを被加工物とした場合には、ノ
ズルをインジェクタに組み込むと、次のような現象が発
生する。
【００１０】これを、第８図により説明する。第８図の
符号の５はボール弁、６はノズル本体、７は噴射孔で、
図示するように、ボール弁５とノズル本体６との間を流
れる燃料は、燃料入口部ａにばり８が残留すると、通過
する燃料の一部が燃料入口部ａ付近にて渦巻流となって
ノズル本体６の壁面から剥離する。そのため、燃料噴射
量の安定性を損なうばかりか、噴霧のばらつき、微粒化
を低下させる原因となる。
符号の５はボール弁、６はノズル本体、７は噴射孔で、
図示するように、ボール弁５とノズル本体６との間を流
れる燃料は、燃料入口部ａにばり８が残留すると、通過
する燃料の一部が燃料入口部ａ付近にて渦巻流となって
ノズル本体６の壁面から剥離する。そのため、燃料噴射
量の安定性を損なうばかりか、噴霧のばらつき、微粒化
を低下させる原因となる。
【００１１】以上の事情を配慮して、最近では、仕上げ
加工の取りしろ除去を、砥石のような機械研削方式にか
えて、レーザビームの熱エネルギーで除去することが提
案されている。
加工の取りしろ除去を、砥石のような機械研削方式にか
えて、レーザビームの熱エネルギーで除去することが提
案されている。
【００１２】第２図及び第６図は、本発明者らが当初に
試みたレーザビームによる仕上げ工程を示し、第２図
（ａ），第６図（ａ）はレーザビーム照射状態を、第２
図（ｂ），第６図（ｂ）はその仕上げ後の状態を示すも
のである。この試みでは、第２図（ａ），第６図（ａ）
に示すように噴孔７仕上げ前の下孔ｃの中心軸に対して
レーザビーム１０を平行にして、ノズル本体６を回転さ
せつつレーザ照射を行い〔レーザの焦点は、孔の入口側
（始端位置）ａに合わせられる〕、このレーザビームの
熱エネルギーのよって取りしろ８を溶解，除去する方式
を採用した。
試みたレーザビームによる仕上げ工程を示し、第２図
（ａ），第６図（ａ）はレーザビーム照射状態を、第２
図（ｂ），第６図（ｂ）はその仕上げ後の状態を示すも
のである。この試みでは、第２図（ａ），第６図（ａ）
に示すように噴孔７仕上げ前の下孔ｃの中心軸に対して
レーザビーム１０を平行にして、ノズル本体６を回転さ
せつつレーザ照射を行い〔レーザの焦点は、孔の入口側
（始端位置）ａに合わせられる〕、このレーザビームの
熱エネルギーのよって取りしろ８を溶解，除去する方式
を採用した。
【００１３】しかしながら、この方式によれば、第２図
（ｂ）第６図（ｂ）に示すように孔の入口側ａに対して
出口側（終端位置）ｂの仕上げ孔径が小さくなり、孔が
片側θ´°のテーパ状の孔となる。これは、レーザビー
ムのエネルギーの方向性は孔と平行となる反面、入口側
ａにレーザビーム１０の焦点を合わせているために、レ
ーザビームが孔の出口側ｂに向かうにつれて、レーザエ
ネルギーが低減し、被加工物の取りしろ８の溶解量が徐
々に減少するので、入口側ａと出口側ｂとの孔径Φｄ
ａ，Φｄｂとに差が生じるためと考えられる。
（ｂ）第６図（ｂ）に示すように孔の入口側ａに対して
出口側（終端位置）ｂの仕上げ孔径が小さくなり、孔が
片側θ´°のテーパ状の孔となる。これは、レーザビー
ムのエネルギーの方向性は孔と平行となる反面、入口側
ａにレーザビーム１０の焦点を合わせているために、レ
ーザビームが孔の出口側ｂに向かうにつれて、レーザエ
ネルギーが低減し、被加工物の取りしろ８の溶解量が徐
々に減少するので、入口側ａと出口側ｂとの孔径Φｄ
ａ，Φｄｂとに差が生じるためと考えられる。
【００１４】このようなテーパ形状の孔は、燃料噴射弁
のようなノズル噴孔７に適用した場合、その噴孔７の長
さｌがどの製品にも均一に保たれれば、各製品同士の噴
孔のテーパ角θ´も同じ仕様とすることができ、問題は
ない。
のようなノズル噴孔７に適用した場合、その噴孔７の長
さｌがどの製品にも均一に保たれれば、各製品同士の噴
孔のテーパ角θ´も同じ仕様とすることができ、問題は
ない。
【００１５】しかし、実際には、噴孔７の長さｌは、ノ
ズル本体（被加工物）の板厚のばらつきの影響によっ
て、どれもが均一性を確保することは困難である。その
ため、各製品同士の噴孔の入口側ａの孔径Φｄａ，出口
側ｂの孔径Φｄｂの仕様を同じくできても、ｌが変化す
ることでテーパ角θ´に変化が生じ、噴孔の形状の均一
性を保つことが難しい。
ズル本体（被加工物）の板厚のばらつきの影響によっ
て、どれもが均一性を確保することは困難である。その
ため、各製品同士の噴孔の入口側ａの孔径Φｄａ，出口
側ｂの孔径Φｄｂの仕様を同じくできても、ｌが変化す
ることでテーパ角θ´に変化が生じ、噴孔の形状の均一
性を保つことが難しい。
【００１６】そして、噴孔の形状のばらつきによって、
それぞれの孔の流量係数がまちまちとなり、流量精度に
ばらつきが生じることになる。従って、量産される噴射
弁の場合には、噴孔の長さ全体にわたって均一な孔径で
あることが、上記問題を回避する上で望まれる。
それぞれの孔の流量係数がまちまちとなり、流量精度に
ばらつきが生じることになる。従って、量産される噴射
弁の場合には、噴孔の長さ全体にわたって均一な孔径で
あることが、上記問題を回避する上で望まれる。
【００１７】本発明の目的は、上記のような諸事情を配
慮するほかに、噴孔の有効なオリフィス長を確保して、
噴射量の安定化，噴霧のばらつき等を防止できる燃料噴
射弁を提供することにある。
慮するほかに、噴孔の有効なオリフィス長を確保して、
噴射量の安定化，噴霧のばらつき等を防止できる燃料噴
射弁を提供することにある。
【００１８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、弁シートの下流に燃料を噴射させるための噴孔が形
成され、弁シートの上流に燃料に旋回力を付与するスワ
ラーが配置される燃料噴射弁において、前記噴孔の孔径
Φｄは、その孔の長さをｌとした場合、Φｄ／ｌ≦１と
なるような関係に設定してなる。
に、弁シートの下流に燃料を噴射させるための噴孔が形
成され、弁シートの上流に燃料に旋回力を付与するスワ
ラーが配置される燃料噴射弁において、前記噴孔の孔径
Φｄは、その孔の長さをｌとした場合、Φｄ／ｌ≦１と
なるような関係に設定してなる。
【００１９】
【発明の実施の形態】本発明の一実施例を第３図，第４
図，第５図，第７図に基づき説明する。
図，第５図，第７図に基づき説明する。
【００２０】第３図は、本発明の適用対象となる電磁式
燃料噴射弁（以下、インジェクタと称する）の縦断面
図、第４図は、その要部断面図である。
燃料噴射弁（以下、インジェクタと称する）の縦断面
図、第４図は、その要部断面図である。
【００２１】第３図のインジェクタ１は、ヨーク１内
に、ボビン２に嵌装された電磁コイル４と、ボール弁５
付きのプランジャ３，戻しばね１１、固定コア１３を内
蔵し、インジェクタ１の下部にノズル本体６が装着され
ている。
に、ボビン２に嵌装された電磁コイル４と、ボール弁５
付きのプランジャ３，戻しばね１１、固定コア１３を内
蔵し、インジェクタ１の下部にノズル本体６が装着され
ている。
【００２２】ノズル本体６の内部には、弁シート１２が
形成され、弁シート１２の下流に噴孔７が形成され、弁
シート１２の上流に燃料に旋回力を付与するスワラー９
が組み込まれる。スワラー９の内周には、ボール弁５を
案内するようにしてセットし、ボール弁５は、ばね１１
の力により弁シート１２に圧接している。
形成され、弁シート１２の下流に噴孔７が形成され、弁
シート１２の上流に燃料に旋回力を付与するスワラー９
が組み込まれる。スワラー９の内周には、ボール弁５を
案内するようにしてセットし、ボール弁５は、ばね１１
の力により弁シート１２に圧接している。
【００２３】本実施例のインジェクタは、電磁コイル４
を通電すると、ヨーク１，固定コア１３，プランジャ３
が磁気回路を形成して、プランジャ３が固定コア１３側
に吸引されて、ボール弁５が弁シート１２から離れる。
を通電すると、ヨーク１，固定コア１３，プランジャ３
が磁気回路を形成して、プランジャ３が固定コア１３側
に吸引されて、ボール弁５が弁シート１２から離れる。
【００２４】そして、インジェクタ１内に流入した燃料
は、スワラー９の燃料旋回溝９ａを介してボール弁５と
弁シート１２間の環状すき間を通り、噴孔７で計量され
つつ外部に噴射される。
は、スワラー９の燃料旋回溝９ａを介してボール弁５と
弁シート１２間の環状すき間を通り、噴孔７で計量され
つつ外部に噴射される。
【００２５】このような計量を行う噴孔７は、加工に際
して、流量の再現性を図り得るよう精度が要求される。
して、流量の再現性を図り得るよう精度が要求される。
【００２６】ここで、本実施例で適用される噴孔７の加
工法の具体例を第５図により説明する。
工法の具体例を第５図により説明する。
【００２７】第５図は、噴孔７の仕上げ段階の工程を示
すもので、その前提としては、取りしろ８（第１図参
照）を残してΦｄｏなる下孔ｃがドリル等の機械工作で
穿孔されている。
すもので、その前提としては、取りしろ８（第１図参
照）を残してΦｄｏなる下孔ｃがドリル等の機械工作で
穿孔されている。
【００２８】インジェクタの噴孔７の仕様は、例えば、
孔径がΦ０．３５〜１．５ｍｍで、長さが０．５〜１．
５ｍｍ程度の微細孔で、ノズルの材質は、鉄系のＳＵＳ
４４０を焼き入れ硬化したものが使用される。
孔径がΦ０．３５〜１．５ｍｍで、長さが０．５〜１．
５ｍｍ程度の微細孔で、ノズルの材質は、鉄系のＳＵＳ
４４０を焼き入れ硬化したものが使用される。
【００２９】そして、仕上げ工程を行う場合には、取り
しろ除去にレーザビームを照射して行うが、この場合、
レーザ照射の安定性を保つために、電力容量及び焦点を
一定にして行われる。この焦点は、取りしろの始端位
置、すなわち噴孔７の入口側ａ部に合わせてある。
しろ除去にレーザビームを照射して行うが、この場合、
レーザ照射の安定性を保つために、電力容量及び焦点を
一定にして行われる。この焦点は、取りしろの始端位
置、すなわち噴孔７の入口側ａ部に合わせてある。
【００３０】また、レーザビーム１０は、孔の中心軸に
対して傾けて行われるが、この場合の傾きは、基本的に
は、第１図に示す如くレーザビーム１０の照射方向の延
長線１０´が設定の取りしろ領域８よりも外側に次第に
それる方向に設定する。
対して傾けて行われるが、この場合の傾きは、基本的に
は、第１図に示す如くレーザビーム１０の照射方向の延
長線１０´が設定の取りしろ領域８よりも外側に次第に
それる方向に設定する。
【００３１】この設定は、予めシミュレーションによ
り、下孔工程の済んだ取りしろに、第６図に示す如く、
孔の中心軸に対して平行なレーザビームを取りしろの始
端位置に焦点を合わせつつ照射し、この照射により仕上
げられた孔の始端の孔径Φｄａと終端の孔径Φｄｂ（第
６図の場合には、既述したようにΦｄｂとΦｄａとは、
レーザビームエネルギーが孔の始端ａより終端ｂに移行
するにつれて低減するため、その分、終端に進行するほ
ど単位時間当たりの取りしろ溶解量が減少し、Φｄｂ＜
Φｄａの関係にある）との差で決まる孔の仕上げ精度誤
差角度θ´を求め、これと略等しい角度に設定してい
る。
り、下孔工程の済んだ取りしろに、第６図に示す如く、
孔の中心軸に対して平行なレーザビームを取りしろの始
端位置に焦点を合わせつつ照射し、この照射により仕上
げられた孔の始端の孔径Φｄａと終端の孔径Φｄｂ（第
６図の場合には、既述したようにΦｄｂとΦｄａとは、
レーザビームエネルギーが孔の始端ａより終端ｂに移行
するにつれて低減するため、その分、終端に進行するほ
ど単位時間当たりの取りしろ溶解量が減少し、Φｄｂ＜
Φｄａの関係にある）との差で決まる孔の仕上げ精度誤
差角度θ´を求め、これと略等しい角度に設定してい
る。
【００３２】そして、このような設定条件のもとでノズ
ル本体６を所定の回転速度で回転させつつ、レーザビー
ムの照射を行う。
ル本体６を所定の回転速度で回転させつつ、レーザビー
ムの照射を行う。
【００３３】このレーザビーム加工法によれば、仕上げ
工程後の噴孔７の孔径を測定した結果、噴孔７の入口側
ａ部と出口側ｂ部との孔径ΦｄａとΦｄｂとが、Φｄａ
≒Φｄｂで、その入口ａ部から出口ｂ部に至るまでの孔
の全長にわたり、孔径が均一な円筒状の噴孔を得ること
ができた。
工程後の噴孔７の孔径を測定した結果、噴孔７の入口側
ａ部と出口側ｂ部との孔径ΦｄａとΦｄｂとが、Φｄａ
≒Φｄｂで、その入口ａ部から出口ｂ部に至るまでの孔
の全長にわたり、孔径が均一な円筒状の噴孔を得ること
ができた。
【００３４】円筒上の噴孔７が得られる理由は、発明の
作用の項でも述べたように、孔の中心軸に対するレーザ
ビームの照射方向が、孔の終端ｂに向かうにつれて、取
りしろよりも外側に徐々にそれるような傾き角θに設定
するため、レーザビーム１０が、角度θにそって取りし
ろを溶解，除去しようとする反面、焦点を始端ａの位置
に合わせてレーザ照射を行うので、終端ｂに至るにつれ
てレーザビームのエネルギーが低減し、その分、溶解量
が減少して、実際の取りしろの角度は、θよりも狭めら
れて、両者の相反する作用の結果、目標の取りしろ幅に
近づくためと考えられる。
作用の項でも述べたように、孔の中心軸に対するレーザ
ビームの照射方向が、孔の終端ｂに向かうにつれて、取
りしろよりも外側に徐々にそれるような傾き角θに設定
するため、レーザビーム１０が、角度θにそって取りし
ろを溶解，除去しようとする反面、焦点を始端ａの位置
に合わせてレーザ照射を行うので、終端ｂに至るにつれ
てレーザビームのエネルギーが低減し、その分、溶解量
が減少して、実際の取りしろの角度は、θよりも狭めら
れて、両者の相反する作用の結果、目標の取りしろ幅に
近づくためと考えられる。
【００３５】特に、本実施例のように、中心軸に対する
レーザビームの傾き角θを、第６図のような平行レーザ
ビーム照射した時の仕上げの精度誤差角度θ´と同程度
にすれば、θ´とθとが打消しあって、孔径の均一化を
最も図ることができる。
レーザビームの傾き角θを、第６図のような平行レーザ
ビーム照射した時の仕上げの精度誤差角度θ´と同程度
にすれば、θ´とθとが打消しあって、孔径の均一化を
最も図ることができる。
【００３６】本実施例では、レーザ照射により円筒状の
孔７を得た後に、その孔の入口側ａ部と出口側ｂ部との
角部に、第５図（ｂ）の如くアール面を形成するような
面取り加工を施す。
孔７を得た後に、その孔の入口側ａ部と出口側ｂ部との
角部に、第５図（ｂ）の如くアール面を形成するような
面取り加工を施す。
【００３７】このアール面取りを施すために、噴孔７の
仕様は、孔径をΦｄとし、長さをｌとした場合、Φｄ／
ｌ≦１なる関係に設定してある。
仕様は、孔径をΦｄとし、長さをｌとした場合、Φｄ／
ｌ≦１なる関係に設定してある。
【００３８】このような関係に設定する理由は、仮に逆
のΦｄ／ｌ≧１なる関係にした場合には、Φｄのｌに対
する比率が大きくなり過ぎて、アールも大きくなり過
ぎ、その分、長さｌが犠牲になって、有効オリフィス長
ｌを確保できなくなるためである。
のΦｄ／ｌ≧１なる関係にした場合には、Φｄのｌに対
する比率が大きくなり過ぎて、アールも大きくなり過
ぎ、その分、長さｌが犠牲になって、有効オリフィス長
ｌを確保できなくなるためである。
【００３９】本実施例によれば、次のような効果を奏す
る。
る。
【００４０】（イ）噴孔７の仕上げ工程をレーザビーム
照射で行うので、従来の機械式の研削加工のように、噴
孔の入口及び出口にばり，かえりが生ぜず、且つ、アー
ル面取りが同時に施すことができるので、第７図に示す
如く燃料の剥離現象がなく、噴射量の安定化，噴霧のば
らつき，微粒化の低下を防止できる。
照射で行うので、従来の機械式の研削加工のように、噴
孔の入口及び出口にばり，かえりが生ぜず、且つ、アー
ル面取りが同時に施すことができるので、第７図に示す
如く燃料の剥離現象がなく、噴射量の安定化，噴霧のば
らつき，微粒化の低下を防止できる。
【００４１】（ロ）また、量産される製品間の噴孔７の
長さｌがばらついても、噴孔７の孔径を長さ全体にわた
って均一化できるので、各製品の流量係数の均一化を図
ることができ、製品間の燃料噴射の再現性をも図ること
ができる。
長さｌがばらついても、噴孔７の孔径を長さ全体にわた
って均一化できるので、各製品の流量係数の均一化を図
ることができ、製品間の燃料噴射の再現性をも図ること
ができる。
【００４２】（ハ）レーザビーム照射の仕上げ加工は、
機械研削によるものに較べて、短時間で行うことが可能
で、且つ従来のようなばり除去作業を必要としないの
で、仕上げ加工時間を従来の略１／４０と短縮すること
ができ、生産性の面でも大幅な向上を図ることができ
る。
機械研削によるものに較べて、短時間で行うことが可能
で、且つ従来のようなばり除去作業を必要としないの
で、仕上げ加工時間を従来の略１／４０と短縮すること
ができ、生産性の面でも大幅な向上を図ることができ
る。
【００４３】
【発明の効果】本発明によれば、噴孔の有効なオリフィ
ス長を確保して、噴射量の安定化，噴霧のばらつき等を
防止できる。
ス長を確保して、噴射量の安定化，噴霧のばらつき等を
防止できる。
【図１】燃料噴射弁製造の一例を示す説明図。
【図２】ノズルに対するレーザビーム加工の説明図。
【図３】本発明の適用対象の一例たる電磁式燃料噴射弁
の縦断面図。
の縦断面図。
【図４】第３図の一部拡大断面図。
【図５】ノズルの孔あけ加工法を具体化した一例を示す
説明図。
説明図。
【図６】第２図のレーザビーム加工法を具体化した説明
図。
図。
【図７】本発明による電磁式燃料噴射弁の噴孔の燃料流
れ状態を示す説明図。
れ状態を示す説明図。
【図８】従来の機械式研削により噴孔を仕上げ加工した
場合の燃料の流れ状態を示す説明図。
場合の燃料の流れ状態を示す説明図。
１…ヨーク、４…電磁コイル、５…ボール弁、６…ノズ
ル本体、７…噴孔、８…取りしろ、１０…レーザビー
ム、１０´…ビーム延長線、ａ…孔（取りしろ）の始端
位置、ｂ…孔（取りしろ）の終端位置、ｃ…下孔。
ル本体、７…噴孔、８…取りしろ、１０…レーザビー
ム、１０´…ビーム延長線、ａ…孔（取りしろ）の始端
位置、ｂ…孔（取りしろ）の終端位置、ｃ…下孔。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成９年４月２３日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００３０】また、レーザビーム１０は、孔の中心軸に
対して傾けて行われるが、この場合の傾きは、基本的に
は、第１図に示す如くレーザビーム１０の照射方向の延
長線１０´が設定の取りしろ領域８よりも外側にそれる
方向に設定する。
対して傾けて行われるが、この場合の傾きは、基本的に
は、第１図に示す如くレーザビーム１０の照射方向の延
長線１０´が設定の取りしろ領域８よりも外側にそれる
方向に設定する。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３４
【補正方法】変更
【補正内容】
【００３４】円筒上の噴孔７が得られる理由は、孔の中
心軸に対するレーザビームの照射方向が、孔の終端ｂに
向かうにつれて、取りしろよりも外側にそれるような傾
き角θに設定するため、レーザビーム１０が、角度θに
そって取りしろを溶解，除去しようとする反面、焦点を
始端ａの位置に合わせてレーザ照射を行うので、終端ｂ
に至るにつれてレーザビームのエネルギーが低減し、そ
の分、溶解量が減少して、実際の取りしろの角度は、θ
よりも狭められて、両者の相反する作用の結果、目標の
取りしろ幅に近づくためと考えられる。
心軸に対するレーザビームの照射方向が、孔の終端ｂに
向かうにつれて、取りしろよりも外側にそれるような傾
き角θに設定するため、レーザビーム１０が、角度θに
そって取りしろを溶解，除去しようとする反面、焦点を
始端ａの位置に合わせてレーザ照射を行うので、終端ｂ
に至るにつれてレーザビームのエネルギーが低減し、そ
の分、溶解量が減少して、実際の取りしろの角度は、θ
よりも狭められて、両者の相反する作用の結果、目標の
取りしろ幅に近づくためと考えられる。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３８
【補正方法】変更
【補正内容】
【００３８】このような関係に設定する理由は、仮に逆
のΦｄ／ｌ≧１なる関係にした場合には、Φｄのｌに対
する比率が大きくなり過ぎて、アールも大きくなり過
ぎ、その分、長さｌが犠牲になって、有効オリフィス長
ｌを確保できなくなるためである。また、弁シート上流
のスワラー９により旋回力を付与された燃料は、上記噴
孔径Φｄ，噴孔長ｌとがｄ／ｌ≦１の関係において噴射
量の安定化，噴霧のばらつき等を防止できる結果が得ら
れた。
のΦｄ／ｌ≧１なる関係にした場合には、Φｄのｌに対
する比率が大きくなり過ぎて、アールも大きくなり過
ぎ、その分、長さｌが犠牲になって、有効オリフィス長
ｌを確保できなくなるためである。また、弁シート上流
のスワラー９により旋回力を付与された燃料は、上記噴
孔径Φｄ，噴孔長ｌとがｄ／ｌ≦１の関係において噴射
量の安定化，噴霧のばらつき等を防止できる結果が得ら
れた。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００４０】（イ）噴孔７の仕上げ工程をレーザビーム
照射で行うので、従来の機械式の研削加工のように、噴
孔の入口及び出口にばり，かえりが生ぜず、且つ、アー
ル面取りが同時に施すことができるので、第７図に示す
如く燃料の剥離現象がなく、しかも弁シート上流にスワ
ラーを設置した方式において、噴孔７の有効オリフィス
長を確保することで、噴射量の安定化，噴霧のばらつ
き，微粒化の低下を防止できる。
照射で行うので、従来の機械式の研削加工のように、噴
孔の入口及び出口にばり，かえりが生ぜず、且つ、アー
ル面取りが同時に施すことができるので、第７図に示す
如く燃料の剥離現象がなく、しかも弁シート上流にスワ
ラーを設置した方式において、噴孔７の有効オリフィス
長を確保することで、噴射量の安定化，噴霧のばらつ
き，微粒化の低下を防止できる。
Claims (1)
- 【請求項１】 弁シートの下流に燃料を噴射させるため
の噴孔が形成され、弁シートの上流に燃料に旋回力を付
与するスワラーが配置される燃料噴射弁において、 前記噴孔の孔径Φｄは、その孔の長さをｌとした場合、
Φｄ／ｌ≦１となるような関係に設定してなることを特
徴とする燃料噴射弁。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9069557A JPH09236066A (ja) | 1997-03-24 | 1997-03-24 | 燃料噴射弁 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9069557A JPH09236066A (ja) | 1997-03-24 | 1997-03-24 | 燃料噴射弁 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1196228A Division JP2662041B2 (ja) | 1989-07-28 | 1989-07-28 | レーザビームを用いた孔あけ加工法及びこれを利用した燃料噴射弁のノズルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09236066A true JPH09236066A (ja) | 1997-09-09 |
Family
ID=13406177
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9069557A Pending JPH09236066A (ja) | 1997-03-24 | 1997-03-24 | 燃料噴射弁 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09236066A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6635847B2 (en) | 2001-07-31 | 2003-10-21 | Siemens Automotive Corporation | Method of forming orifices and chamfers by collimated and non-collimated light |
| US6740847B1 (en) | 2003-03-10 | 2004-05-25 | Siemens Vdo Automotive Corporation | Method of forming multiple machining spots by a single laser |
| WO2019012855A1 (ja) * | 2017-07-11 | 2019-01-17 | 日立オートモティブシステムズ株式会社 | 燃料噴射弁及びその製造方法 |
-
1997
- 1997-03-24 JP JP9069557A patent/JPH09236066A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6635847B2 (en) | 2001-07-31 | 2003-10-21 | Siemens Automotive Corporation | Method of forming orifices and chamfers by collimated and non-collimated light |
| US6740847B1 (en) | 2003-03-10 | 2004-05-25 | Siemens Vdo Automotive Corporation | Method of forming multiple machining spots by a single laser |
| US7161113B2 (en) | 2003-03-10 | 2007-01-09 | Siemens Vdo Automotive Corporation | Laser machining system for forming multiple machining spots by a single laser |
| WO2019012855A1 (ja) * | 2017-07-11 | 2019-01-17 | 日立オートモティブシステムズ株式会社 | 燃料噴射弁及びその製造方法 |
| JPWO2019012855A1 (ja) * | 2017-07-11 | 2020-03-19 | 日立オートモティブシステムズ株式会社 | 燃料噴射弁及びその製造方法 |
| DE112018002615T5 (de) | 2017-07-11 | 2020-05-14 | Hitachi Automotive Systems, Ltd. | Kraftstoffeinspritzventil und Verfahren zu seiner Herstellung |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6991188B2 (en) | Engine fuel injection valve and manufacturing method for nozzle plate used for the same injection valve | |
| US5979801A (en) | Fuel injection valve with swirler for imparting swirling motion to fuel | |
| KR100497268B1 (ko) | 연료 분사 밸브 및 연료 분사 밸브용 밸브시트 제조 방법 | |
| US6189816B1 (en) | Method for producing a valve-seat body for a fuel injection valve, and corresponding fuel injection valve | |
| JP6039492B2 (ja) | 燃料噴射弁及びその製造方法 | |
| JP2662041B2 (ja) | レーザビームを用いた孔あけ加工法及びこれを利用した燃料噴射弁のノズルの製造方法 | |
| US7003880B2 (en) | Injector nozzle and method of manufacturing injector nozzle | |
| CA2009127A1 (en) | Laser welding apparatus and process | |
| CN113235084B (zh) | 一种实现环形中空偏焦激光的高速熔覆方法 | |
| CN112703078A (zh) | 用于工件表面处理的同轴粉末喷嘴顶头模块 | |
| JPH09236066A (ja) | 燃料噴射弁 | |
| JP2003181326A (ja) | セラミック製ノズルおよびその製造方法 | |
| JPH08118063A (ja) | レーザ加工装置 | |
| US4270257A (en) | Method for manufacturing a fuel injection valve | |
| US20050028365A1 (en) | Method for producing a valve seat body of a fuel injection valve | |
| US6919528B2 (en) | Welding machine and welding method for energy welding of cylinder members | |
| JP3557613B2 (ja) | 光ファイバの被覆方法および被覆装置 | |
| US7202441B2 (en) | Method for producing a hole in a body, specifically an injection hole in a fuel injector | |
| EP1327771B1 (en) | Fuel injection valve with a nozzle body | |
| US6576058B2 (en) | Optical fiber coating method and coating apparatus | |
| JP2005220774A (ja) | オリフィスを有する燃料噴射弁及びその製造方法 | |
| US20030066900A1 (en) | Fuel injection valve | |
| JP3324458B2 (ja) | 内燃機関の燃料噴射弁 | |
| CN216039822U (zh) | 用于工件表面处理的同轴粉末喷嘴顶头模块 | |
| JP6749494B2 (ja) | 燃料噴射弁及びその製造方法 |