DE112016005321T5

DE112016005321T5 - Verfahren zur Herstellung von Polycarbonatharz-Pellets

Info

Publication number: DE112016005321T5
Application number: DE112016005321.5T
Authority: DE
Inventors: Nobuhiro Watanabe
Original assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Priority date: 2015-11-20
Filing date: 2016-11-08
Publication date: 2018-08-23
Also published as: KR20240068066A; JP6795515B2; TW201720871A; TWI719077B; JPWO2017086209A1; US11208552B2; US20180355166A1; KR20180084052A; CN108350265A; CN108350265B; WO2017086209A1

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets angegeben, enthaltend ein Polycarbonatharz, das als Komponente (A) dient, eine Silicon-Verbindung, die als Komponente (B) dient und einen Ester einer aliphatischen Carbonsäure mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen und Glycerin, die als Komponente (C) dient, wobei das Produktionsverfahren einen Schritt enthält, der das Einfügen einer Mischung, enthaltend die Komponente (A), die Komponente (B) und die Komponente (C), in einen Extruder und Schmelzkneten der Mischung in dem Extruder unter einer solchen Bedingung enthält, daß eine Temperatur eines geschmolzenen Harzes bei einem Auslaß des Extruders 260°C oder mehr und 325°C oder weniger ist, mit anschließendem Extrusionsformen, unter Erhalt eine Polycarbonatharz-Pellets, wobei das resultierende Polycarbonatharz-Pellet 0,01 Massenteile oder mehr und 0,25 Massenteile oder weniger der Komponente B und 0,015 Massenteile oder mehr und 0,25 Massenteile oder weniger der Komponente (C) in bezug auf 100 Massenteile der Komponente (A) enthält.

Description

Technisches Gebiet
Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets und mehr spezifisch ein Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets, bei dem selbst unter strengen Formbedingungen wie Hochtemperaturformen und lange Retentionszeit ein Formgegenstand kaum vergilbt, dessen Freisetzbarkeit nicht vermindert wird und das Auftreten eines Mangels beim Aussehen des Formgegenstandes, wie Silber, verhindert werden kann.
Hintergrund der Erfindung
Ein Polycarbonatharz hat ausgezeichnete Merkmale wie Transparenz, Wärmeresistenz und mechanische Eigenschaften und wird daher in einer großen Vielzahl von Anwendungen verwendet, einschließlich: Gehäuse für OA-Anlagen und elektrische Heimanwendungen und Mitglieder im elektrischen und elektronischen Gebiet; optische Materialien wie verschiedene optische Scheibensubstrate und Linsen; Carport-Dachmaterialien und verschiedene Gebäudematerialien. Zusätzlich erhöhte sich die Produktionsmenge und die Anwendungen des Harzes. Angesichts dessen wurden verschiedene Harzkonstruktionen, die verschiedene Anwendungen tragen können, erfunden, und beispielsweise gibt es im Patentdokument 1 eine Beschreibung, daß ein Formkörper mit nicht nur ausgezeichneter Witterungsbeständigkeit und ausgezeichneter Transparenz, sondern ebenfalls mit zufriedenstellender Freisetzbarkeit erhalten wird durch Verwendung eines Vollesters von Pentaerythrit und einer aliphatischen Carbonsäure, wobei der Vollester einen Natrium-Gehalt von 15 ppm oder weniger aufweist, als Freisetzungsmittel, und eines UV-Absorbers auf Benzotriazol-Basis. Der Formkörper wird vermutlich insbesondere außen oder innen unter Bestrahlung mit Fluoreszenzlicht verwendet und insbesondere, wenn eine UV-Absorptionswirkung erforderlich ist. Der Inhalt der Erfindung ist wie unten beschrieben. Um ein Problem zu überwinden, daß bei Kombinationsverwendung des Vollesters von Pentaerythrit und der aliphatischen Carbonsäure, die als Freisetzungsmittel dient, und des UV-Absorbers auf Benzotriazol-Basis die Wirkung des UV-Absorbers nicht vollständig entfaltet wird, wird der Natrium-Gehalt spezifiziert, um diese Wirkung zu erzielen. In der Erfindung wurde jedoch keine Untersuchung durchgeführt bezüglich des Erhaltes eines Formgegenstandes, der kaum Silber oder dergleichen verursacht und daher ein ausgezeichnetes Aussehen hat.
Im Patentdokument 2 gibt es eine Beschreibung einer aromatischen Polycarbonatharz-Zusammensetzung für einen Lagerungs-/Zuführbehälter mit dünner Platte, und es gibt eine Beschreibung, daß ein Ester eines mehrwertigen Alkohols und einer höheren Fettsäure in ein aromatisches Polycarbonatharz eingefügt wird und ein Natrium-Gehalt in der Zusammensetzung auf 0,1 ppm oder weniger eingestellt wird. Im oben beschriebenen Patentdokument 2 kann die Oberflächenkontamination einer dünnen Platte wie eines Halbleiter-Wafers oder einer Magnetscheibe, die als empfindlich gegenüber Oberflächenkontamination angesehen werden, reduziert werden, und die Freisetzbarkeit der Zusammensetzung zum Zeitpunkt ihrer Formgebung wird verbessert.
Wenn ein Polycarbonatharz als Licht-Führungs-Teil verwendet wird wie eine Linse auf einem Fahrzeuggebiet oder für einen Projektor wie Kopflampenlinse ist beispielsweise bei Linsen für die Lichtgebung ein klarer Formgegenstand, der nicht nur eine Verbesserung der Freisetzbarkeit und der Reduktion des Mangels beim Aussehen erzielt hat, sondern insbesondere einen verminderten Gelbton zusätzlich zu einer hohen Wärmeresistenz aufweist, erforderlich. In jedem der oben geschriebenen Patentdokumente 1 und 2 gibt es eine Beschreibung einer Konstruktion, die sowohl Freisetzbarkeit als auch UV-Absorptionswirkung und eine Reduktion der Oberflächenkontamination und eine Verbesserung der Freisetzbarkeit erzielt. In jedem der Dokumente gibt es jedoch keine Beschreibung einer Polycarbonatharz-Zusammensetzung, die das Auftreten eines Mangels beim Aussehen wie Silber verhindern und das Gelbwerden eines Formgegenstandes unterdrücken kann, ohne die Freisetzbarkeit des Formgegenstandes insbesondere bei der Produktion eines Licht-Führungs-Teils, und einen Formgegenstand daraus anzugeben.
Liste der Druckschriften
Patentdokument

Patentdokument 1: JP 2012-251013 A
Patentdokument 2: WO 2012/141336 A1

Zusammenfassung der Erfindung
Technisches Problem
Ein erfindungsgemäß zu lösendes Problem ist die Angabe eines Verfahrens zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets, worin bei Erhalt eines Formgegenstandes durch Verwendung eines Polycarbonat-Pellets selbst unter strengen Formgebungsbedingungen wie Hochtemperaturformen und lange Retentionszeit der Formgegenstand kaum gelb wird, dessen Freisetzungsfähigkeit nicht vermindert wird und das Auftreten eines Mangels beim Aussehen des Formgegenstandes wie Silber verhindert werden kann.
Lösung des Problems
Der Erfinder dieser Erfindung hat intensive Untersuchungen durchgeführt und als Ergebnis festgestellt, daß dann, wenn eine Mischung, erhalten durch Einfügen einer Silicon-Verbindung und eines Esters von Glycerin und einer höheren Fettsäure in ein Polycarbonatharz, in ein Polycarbonatharz-Pellet mit einem Extruder umgewandelt wird, ein Polycarbonatharz-Pellet, erhalten durch Einstellen der Temperatur eines geschmolzenen Harzes beim Auslaß des Extruders innerhalb eines spezifischen Bereiches, das Gelbwerden eines Formgegenstandes davon verhindern und das Auftreten eines Mangels beim Aussehen des Formgegenstandes wie Silber ohne Verminderung der Freisetzbarkeit des Formgegenstandes verhindern kann. Somit hat der Erfinder diese Erfindung vollendet.
Das heißt, diese Erfindung betrifft die folgenden Aspekte [1] bis [15].

[1] Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets, enthaltend ein Polycarbonatharz, das als Komponente (A) dient, eine Silicon-Verbindung, die als Komponente (B) dient und einen Ester einer aliphatischen Carbonsäure mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen und Glycerin, der als Komponente (C) dient, wobei das Produktionsverfahren einen Schritt enthält, der das Einfügen einer Mischung, enthaltend die Komponente (A), die Komponente (B) und die Komponente (C), in einen Extruder und Schmelzkneten der Mischung in dem Extruder unter einer solchen Bedingung enthält, daß eine Temperatur eines geschmolzenen Harzes bei einem Auslaß des Extruders 260°C oder mehr und 325°C oder weniger ist, mit anschließendem Extrusionsformen, unter Erhalt eines Polycarbonatharz-Pellets wobei das resultierende Polycarbonatharz-Pellet 0,01 Massenteile oder mehr und 0,25 Massenteile oder weniger der Komponente B und 0,015 Massenteile oder mehr und 0,25 Massenteile oder weniger der Komponente (C) in bezug auf 100 Massenteile der Komponente (A) enthält.
[2] Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets nach Aspekt [1], worin ein Natrium-Gehalt in der Mischung der zu verwendenden Komponente (B) 15 Massen-ppm oder weniger ist.
[3] Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets gemäß Aspekt [1] oder [2], worin die Komponente (B) eine Silicon-Verbindung enthält, worin zumindest eine Art, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Wasserstoffatom, einer Alkoxy-Gruppe, Hydroxy-Gruppe, Epoxy-Gruppe und Vinyl-Gruppe an ein Siliciumatom gebunden ist.
[4] Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets nach einem der obigen Aspekte [1] bis [3], worin ein Natrium-Gehalt in der Komponente (A), die in der Mischung verwendet wird, 200 Massen-ppb oder weniger ist.
[5] Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets nach einem der obigen Aspekte [1] bis [4], worin ein Natrium-Gehalt in der Komponente (C), die in der Mischung verwendet wird, 2 Massen-ppm oder weniger ist.
[6] Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets nach einem der obigen Aspekte [1 bis [5], worin die Komponente (C) einen Ester von Stearinsäure und Glycerin enthält.
[7] Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets nach obigem Aspekt [6], worin der Ester von Stearinsäure und Glycerin Glycerinmonostearat enthält.
[8] Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets nach einem der obigen Aspekte [1] bis [7], worin die Komponente (A) ein aromatisches Polycarbonatharz enthält.
[9] Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets nach einem der obigen Aspekte [1] bis [8], worin die Komponente (A) ein Molekulargewicht im Viskositätsmittel von 9000 oder mehr und 30 000 oder weniger hat.
[10] Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets nach einem der obigen Aspekte [1] bis [9],worin die Komponente (A) ein Molekulargewicht im Viskositätsmittel von 10 000 oder mehr und 20 000 oder weniger hat.
[11] Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets nach einem der obigen Aspekte [1] bis [10], worin der Wassergehalt in der Komponente (A) 50 Massen-ppm oder mehr und 3000 Massen-ppm oder weniger ist.
[12] Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets gemäß einem der obigen Aspekte [1] bis [11], worin ein Wassergehalt in der Mischung reguliert wird durch Einfügen von 0,01 Massenteilen oder mehr und 0,5 Massenteilen oder weniger Wasser in den Extruder.
[13] Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets gemäß Aspekt [12], worin eine elektrische Leitfähigkeit des bei der Regulierung des Wassergehaltes in der Mischung zu verwendenden Wasser, gemessen bei 25°C, 1 µS/m oder weniger ist.
[14] Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets gemäß obigem Aspekt [13], worin das bei der Regulierung des Wassergehaltes in der Mischung zu verwendenden Wasser von einer Ausgangsmaterial-Ladeöffnung des Extruders in den Extruder zugeführt wird.
[15] Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets nach einem der obigen Aspekte [1] bis [14], worin der Extruder eine Öffnung aufweist und das Extrusionsformen unter einer solchen Bedingung durchgeführt wird, daß ein Vakuumausmaß an einem Auslaß der Öffnung -700 mmHg oder weniger ist.

Vorteilhafte Wirkungen der Erfindung
Ein Formgegenstand, erhalten durch Verwendung eines Pellets, erhalten durch das Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets dieser Erfindung, hat folgendes Merkmal: selbst unter strengen Formbedingungen wie Hochtemperaturformen und lange Retentionszeit wird dessen Freisetzbarkeit von einer Form nicht vermindert, der Formgegenstand vergilbt kaum und das Auftreten eines Mangels beim Aussehen des Formgegenstandes wie Silber kann verhindert werden.
Figurenliste

1 ist eine schematische Ansicht zur Erläuterung eines Beispiels eines in einem Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets dieser Erfindung zu verwendenden Extruders.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Ein Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets dieser Erfindung wird unten detailliert beschrieben. In dieser Beschreibung kann eine als bevorzugt angesehene Beschreibung willkürlich angewandt werden, und eine Kombination von bevorzugten Beschreibungen kann als mehr bevorzugt angesehen werden. Zusätzlich bedeutet der Ausdruck „A bis B“, wie er hierin in bezug auf die Beschreibung eines numerischen Wertes verwendet wird, „A oder mehr und B oder weniger“ (wenn A<B) oder „A oder weniger und B oder mehr“ (wenn A>B).
Ein Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets dieser Erfindung ist ein Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets, enthaltend ein Polycarbonatharz, das als Komponente (A) dient, eine Silicon-Verbindung, die als Komponente (B) dient, und einen Ester einer aliphatischen Carbonsäure mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen und Glycerin, der als Komponente (C) dient, wobei das Produktionsverfahren einen Schritt enthält, der das Einführen einer Mischung mit der Komponente (A), der Komponente (B) und der Komponente (C) in einen Extruder und Schmelzkneten der Mischung in dem Extruder unter einer solchen Bedingung enthält, daß eine Temperatur eines geschmolzenen Harzes an einem Auslaß des Extruders 260°C oder mehr und 325°C oder weniger ist, mit anschließender Extrusionsformgebung, unter Erhalt eines Polycarbonatharz-Pellets, wobei das resultierende Polycarbonatharz-Pellet 0,01 Massenteile oder mehr und 0,25 Massenteile oder weniger der Komponente (B) und 0,015 Massenteile oder mehr und 0,25 Massenteile oder weniger der Komponente (C) in bezug auf 100 Massenteile der Komponente (A) enthält.
[In den Extruder einzuführende Mischung]
<Polycarbonatharz>
In dem Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets dieser Erfindung wird das Polycarbonatharz als Komponente (A) verwendet. Das Polycarbonatharz kann ein aromatisches oder aliphatisches Polycarbonatharz sein, aber das aromatische Polycarbonatharz wird bevorzugt verwendet, weil das Harz bezüglich der Schlagresistenz und Wärmeresistenz ausgezeichneter ist.
(Aromatisches Polycarbonatharz)
Ein aromatisches Polycarbonatharz, erzeugt durch eine Reaktion zwischen einem aromatischen zweiwertigen Alkohol und einem Carbonat-Vorläufer kann als aromatisches Polycarbonatharz verwendet werden. Das aromatische Polycarbonatharz kann als Hauptkomponente für die Mischung verwendet werden, weil das Harz eine zufriedenstellende Wärmeresistenz, Flammwidrigkeit und Schlagresistenz im Vergleich zu dem aliphatischen Polycarbonatharz hat.
Beispiele des aromatischen zweiwertigen Alkohols können enthalten: 4,4'-Dihydroxydiphenyl, Bis(4-hydroxyphenyl)alkane, wie 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)methan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)ethan und 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan [Bisphenol A], Bis(4-hydroxyphenyl)cycloalkane, Bis(4-hydroxyphenyl)oxid, Bis(4-hydroxyphenyl)sulfid, Bis(4-hydroxyphenyl)sulfon, Bis(4-hydroxyphenyl)sulfoxid und Bis(4-hydroxyphenyl)keton. Unter diesen ist Bisphenol A bevorzugt. Das aromatische zweiwertige Phenol kann ein Homopolymer unter Verwendung von einer Art der aromatischen zweiwertigen Phenole oder ein Copolymer unter Verwendung von zwei oder mehreren Arten davon sein. Weiterhin ist ein thermoplastisches und statistisch verzweigtes Polycarbonatharz, erhalten durch Verwendung einer polyfunktionellen aromatischen Verbindung und des aromatischen zweiwertigen Phenols in Kombination erlaubt.
Beispiele des Carbonat-Vorläufers enthalten ein Carbonylhalogenid, ein Haloformiat und einen Carbonatester. Spezifische Beispiele davon enthalten Phosgen, ein Dihaloformiat eines zweiwertigen Phenols, Diphenylcarbonat, Dimethylcarbonat und Diethylcarbonat.
Ein terminaler Stopper kann nach Bedarf bei der Produktion des aromatischen Polycarbonatharzes verwendet werden, das bevorzugt in dieser Erfindung eingesetzt wird. Ein bekannter terminaler Stopper bei der Produktion eines aromatischen Polycarbonatharzes muß lediglich als terminaler Stopper verwendet werden. Spezifische Beispiele einer solchen Verbindung können enthalten: Phenol, p-Cresol, p-tert-Butylphenol, p-tert-Octylphenol, p-Cumylphenol, p-Nonylphenol und p-tert-Amylphenol. Diese einwertigen Alkohole können jeweils alleine verwendet werden oder zwei oder mehrere Arten davon können in Kombination verwendet werden.
Das aromatische Polycarbonatharz, das erfindungsgemäß bevorzugt verwendet wird, kann eine Verzweigungsstruktur haben. Ein Verzweigungsmittel muß nur verwendet werden, um die Verzweigungsstruktur einzuführen, und beispielsweise können Verbindungen verwendet werden, die jeweils drei oder mehr funktionelle Gruppen haben wie 1,1,1-Tris(4-hydroxyphenyl)ethan, α,α',α''-Tris(4-hydroxyphenyl)-1,3,5-triisopropylbenzol, 1-[α-Methyl-α-(4'-hydroxyphenyl)ethyl]-4-[α',α'-bis(4"-hydroxyphenyl)ethyl]benzol, Phloroglucin, Trimellitsäure und Isatinbis(o-cresol).
Das Molekulargewicht im Viskositätsmittel (Mv) des Polycarbonatharzes, das als Komponente (A) dient, die erfindungsgemäß verwendet wird, ist bevorzugt von 9000 bis 40 000, mehr bevorzugt 9000 bis 30 000, noch mehr bevorzugt 10 000 bis 30 000, weiter bevorzugt 14 000 bis 30 000 im Hinblick auf die physikalischen Eigenschaften einer Harzzusammensetzung wie mechanische Festigkeit. Im Hinblick darauf, daß die Harzzusammensetzung in einen optischen Formgegenstand umgewandelt wird, wie Lichtführungsteil, ist das Molekulargewicht im Viskositätsmittel bevorzugt 9000 bis 20 000, mehr bevorzugt 10 000 bis 20 000, noch mehr bevorzugt 11 000 bis 18 000 im Hinblick auf die Formfähigkeit der Zusammensetzung. Das Molekulargewicht im Viskositätsmittel (Mv) kann von der Schnell-Gleichung ([η] = 1,23×10^-5 Mv^0,83) durch Messen einer Grenzviskosität [η] durch Messung der Viskosität einer Methylenchlorid-Lösung bei 20°C [Konzentration: g/l] mit einem Viskometer von Ubbelohde-Typ berechnet werden.
Erfindungsgemäß können zusätzlich, wenn ein aromatisches Polycarbonat-Polyoragnosiloxan-Copolymer oder ein Harz verwendet wird, das das aromatische Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer als Polycarbonatharz enthält, die Flammwidrigkeit und Schlagresistenz bei niedriger Temperatur verbessert werden. Ein Polyorganosiloxan, das das Copolymer bildet, ist mehr bevorzugt Polydimethylsiloxan in bezug auf die Flammwidrigkeit.
<Silicon-Verbindung>
Im Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets dieser Erfindung wird die Silicon-Verbindung als Komponente (B) in der in den Extruder einzuführenden Mischung verwendet. Die als Komponente (B) dienende Silicon-Verbindung wird verwendet, weil die Verbindung folgende Wirkungen hat: wenn die Polycarbonatharz-Zusammensetzung dieser Erfindung pelletisiert wird, wirkt die Verbindung wie ein Schmiermittel, zur Unterdrückung des Gelb-Werdens des Pellets; und wenn die Zusammensetzung geformt wird, verhindert die Verbindung einen Mangel beim Aussehen wie silbrig-Werden.
Eine Silicon-Verbindung mit einer Kohlenwasserstoff-Gruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen an einem Siliciumatom, typifiziert durch eine Verbindung wie Polydimethylsiloxan, Polymethylethylsiloxan oder Polymethylphenylsiloxan kann als Silicon-Verbindung, die als Komponente (B) dient, verwendet werden.
Ein geradkettiges Siliconöl und ein modifiziertes Siliconöl können jeweils als Silicon-Verbindung verwendet werden, die als Komponente (B) dient.
Das geradkettige Siliconöl ist eine Silicon-Verbindung, worin eine organische Gruppe, die an ein Siliciumatom gebunden ist, eine Methyl-Gruppe, Phenyl-Gruppe oder Wasserstoffatom ist. Spezifische Beispiele des geradkettigen Siliconöls enthalten ein Dimethylsiliconöl, worin alle Seitenketten und Enden eines Polysiloxans Methyl-Gruppen sind, ein Methylphenylsiliconöl, worin ein Teil der Seitenketten eines Polysiloxans Phenyl-Gruppen sind und ein Methylhydrogensiliconöl, worin ein Teil der Seitenketten eines Polysiloxans Wasserstoffatome sind.
Das modifizierte Siliconöl ist eine Silicon-Verbindung, erhalten durch Einfügen einer organischen Gruppe in eine Seitenkette oder ein Ende eines geradkettigen Siliconöls, und solche Öle werden in ein Öl vom Seitenketten-Typ, Öl vom Zweienden-Typ, Öl vom Einenden-Typ und Öl vom Seitenketten/Zweienden-Typ entsprechend der Position spezifiziert, bei der die organische Gruppe eingeführt ist. Beispiele der organischen Gruppe, die in das modifizierte Siliconöl eingefügt wird, enthalten ein Wasserstoffatom, eine Alkyl-, Aryl-, Aralkyl-, Fluoralkyl-, Amino-, Amid-, Epoxy-, Mercapto-, Carboxy-, Polyether-, Hydroxy-, Alkoxy-, Aryloxy-, Polyoxyalkylen-, Vinyl-, Acryloyl- und Methacryloyl-Gruppe.
Die Silicon-Verbindung, die als Komponente (B) dient, ist bevorzugt ein Polymer oder Copolymer, gebildet aus einer strukturellen Einheit, dargestellt durch die folgende Formel, und ist bevorzugt eine Silicon-Verbindung, worin zumindest eine Art, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Wasserstoffatom, einer Alkoxy-Gruppe, Hydroxy-Gruppe, Epoxy-Gruppe und Vinyl-Gruppe, an ein Siliciumatom gebunden ist: ${}^{(R^{1})}n^{(R^{2})} b^{SiO} (4 - a - b) / 2$
worin R¹ zumindest eine Art ist, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Wasserstoffatom, Alkoxy-Gruppe, Hydroxy-Gruppe, Epoxy-Gruppe und Vinyl-Gruppe; R² eine Kohlenwasserstoff-Gruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen ist und a und b jeweils eine ganze Zahl sind, die 0<a≤3, 0≤b<3 und 0<a+b≤3 erfüllen.
R¹ ist bevorzugt eine Methoxy-Gruppe oder Vinyl-Gruppe. Zusätzlich enthalten Beispiele der Kohlenwasserstoff-Gruppe, dargestellt durch R², eine Methyl-Gruppe, Ethyl-Gruppe und Phenyl-Gruppe.
Unter den Silicon-Verbindungen zeigt eine funktionelle Gruppe-enthaltene Silicon-Verbindung, gebildet einer strukturellen Einheit mit einer Phenyl-Gruppe als Kohlenwasserstoff-Gruppe, dargestellt durch R² in der Formel, eine besonders hohe Nützlichkeit bei Verwendung als Komponente (B) in dieser Erfindung. Zusätzlich kann eine Verbindung, die eine Art von organischer Gruppe als organische Gruppe, dargestellt durch R¹ in der Formel, eine Verbindung mit zwei oder mehreren unterschiedlichen Arten von organischen Gruppen als solche organischen Gruppen oder eine Mischung aus diesen Verbindungen kann verwendet werden. Zusätzlich wird eine Verbindung, worin ein Wert für ein Verhältnis „organische Gruppe (R¹)-/Kohlenwasserstoff-Gruppe (R²)“ in der Formel von 0,1 bis 3, bevorzugt 0,3 bis 2 ist, geeignet verwendet. Weiterhin kann die Silicon-Verbindung flüssig oder pulverförmig sein. Wenn die Verbindung flüssig ist, ist ihre Viskosität bei Raumtemperatur bevorzugt von etwa 10 cSt bis etwa 500 000 cSt. Wenn die Polycarbonatharz-Zusammensetzung in optischen Anwendungen verwendet wird, ist ein Unterschied beim Refraktionsindex zwischen der Silicon-Verbindung und dem Polycarbonatharz bevorzugt möglichst klein und der Refraktionsindex der Silicon-Verbindung ist bevorzugt von 1,45 bis 1,65, mehr bevorzugt 1,48 bis 1,60.
Natrium wird in die Silicon-Verbindung, die als Komponente (B) dient, im Produktionsverfahren der dergleichen eingefügt, aber erfindungsgemäß wird eine Silicon-Verbindung mit einem möglichst niedrigen Natrium-Gehalt bevorzugt verwendet. Wenn der Natrium-Gehalt in der Komponente (B) hoch ist, ändert sich ein Teil der Komponente (C), was verantwortlich ist für das Auftreten eines modifizierten Produktes. Das modifizierte Produkt wird durch die folgende Formel (I) dargestellt und kann beispielsweise eine Verbindung mit einer Carbonatester-Struktur als Ergebnis einer Reaktion zwischen zwei HydroxyGruppen eines Monoesters sein:
worin in der Formel (I) R¹⁰ eine Alkyl-Gruppe mit 11 bis 21 Kohlenstoffatomen ist.
Die Komponente (B) mit einem möglichst niedrigen Natrium-Gehalt wird bevorzugt verwendet, weil das modifizierte Produkt für das Gelb-Werden eines Formgegenstandes aus einem Polycarbonatharz-Pellet, das erhalten werden soll, als verantwortlich angesehen wird. Wenn ein Teil der Komponente (C) sich ändert, kann der Gehalt der Komponente (C) vermindert für die Verschlechterung der Freisetzbarkeit des Formgegenstandes verantwortlich sein. Der Natrium-Gehalt in der Komponente (B) ist bevorzugt 15 Massen-ppm oder weniger mehr bevorzugt 10 Massen-ppm oder weniger. Obwohl eine kommerzielle Verbindung als Komponente (C) verwendet werden kann, kann selbst der Natrium-Gehalt des kommerziellen Produktes fluktuieren. Sogar Produkte, die von dem gleichen Hersteller erhältlich sind und vom gleichen Grad sind, können sich voneinander bezüglich des Natrium-Gehaltes unterscheiden. Wenn daher die Komponente (B) verwendet wird, wird die folgende Vorgehensweise bevorzugt angewandt: der Natrium-Gehalt in der Komponente (B) wird vorher geprüft und die Komponente (B) mit einem niedrigen Natrium-Gehalt wird verwendet; oder die Komponente wird verwendet, nachdem der Natrium-Gehalt davon reduziert wurde. Die Komponente (B) ist manchmal schwach-gelb gefärbt und daher wird die Komponente (B), die in kleinem Ausmaß gefärbt ist, bevorzugt verwendet.
Ein Verfahren, bei dem eine Adsorptionsbehandlung mit beispielsweise Aluminiumhydroxid, einem synthetischen Hydrotalcit, Magnesiumsilicat, Aluminiumsilicat oder Aktivkohle durchgeführt wird, ist als Verfahren zur Verminderung der Menge einer Metall-Komponente, wie Natrium, wie oben beschrieben, bekannt.
<Ester von aliphatischer Carbonsäure mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen und Glycerin>
Beim dem Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets dieser Erfindung wird der Ester der aliphatischen Carbonsäure mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen und Glycerin als Komponente (C) in der Mischung verwendet, die in den Extruder eingeführt wird. Die Komponente (C) wird zur Verbesserung der Freisetzbarkeit verwendet, wenn ein Formgegenstand durch Verwendung des resultierenden Polycarbonatharz-Pellets erhalten wird. Die Komponente (C) wird erhalten durch Durchführen einer Veresterungsreaktion mit der aliphatischen Carbonsäure mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen und Glycerin, unter Erhalt eines Monoesters, Diesters oder Triesters.
Beispiele der aliphatischen Carbonsäure mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen können enthalten: gesättigte aliphatische Carbonsäuren wie Dodecansäure, Tridecansäure, Tetradecansäure, Pentadecansäure, Hexadecansäure (Palmitinsäure), Heptadecansäure, Octadecansäure (Stearinsäure) und Nonadecansäure; und ungesättigte aliphatische Carbonsäuren wie Ölsäure, Linolsäure und Linolensäure. Unter diesen ist eine aliphatische Carbonsäure mit 12 bis 20 Kohlenstoffatomen bevorzugt und Stearinsäure und Palmitinsäure sind besonders bevorzugt.
Die aliphatische Carbonsäure wie Stearinsäure ist häufig eine Mischung, die von einem natürlichen Öl und Fett erzeugt wird, und enthält irgendeine andere Carbonsäure-Komponente mit einer anderen Kohlenstoffatomzahl. Ebenso wird in dem Fettsäureester eine Ester-Verbindung, erhalten von Stearinsäure oder Palmitinsäure in der Form einer Mischung, die aus einem natürlichen Öl und Fett erzeugt wird und eine andere Carbonsäure-Komponente enthält, bevorzugt verwendet.
Spezifische Beispiele der Ester-Verbindung enthalten Ester-Verbindungen, die jeweils Glycerinmonostearat, Glycerindistearat, Glycerintristearat, Glycerinmonopalmitat, Glycerinmonobehenat oder dergleichen als Hauptkomponente enthalten. Unter diesen wird eine Ester-Verbindung, die Glycerinmonostearat oder Glycerinmonopalmitat als Hauptkomponente enthält, bevorzugt verwendet. Eine Verbindung mit einem Monoglycerid-Verhältnis von 95 % oder mehr wird mehr bevorzugt verwendet.
Die Komponente (C) ist bevorzugt ein Ester von Stearinsäure und Glycerin, mehr bevorzugt Glycerinmonostearat.
In bezug auf die Natrium-Gehalte in den Komponenten (A) und (C) werden wie bei der Komponente (B) die Komponente (A) und die Komponente (C) jeweils mit einem niedrigen Natrium-Gehalt bevorzugt im Hinblick auf die Unterdrückung der Produktion des modifizierten Produktes, der von der Komponente (C) stammt, verwendet. Der Natrium-Gehalt in der Komponente (A) wird bevorzugt auf 200 Massen-ppb oder weniger eingestellt und der Natrium-Gehalt in der Komponente (C) wird bevorzugt auf 10 Massen-ppm oder weniger, mehr bevorzugt 5 Massen-ppm oder weniger, noch mehr bevorzugt 2 Massen-ppm oder weniger eingestellt.
Die Natrium (Na)-Gehalte in den zu verwendenden Ausgangsmaterialien wurden jeweils bestimmt durch: Zugabe von Schwefelsäure zu 5 g einer jeden Meßprobe (zu verwendende Ausgangsmaterialien); Durchführen einer Wärmeasche-Behandlung mit der Mischung; anschließendes Auflösen der resultierenden Mischung in einer wäßrigen Lösung aus Salzsäure; und Durchführen einer Messung auf der Basis einer induktiv gekuppelten Plasma-Atomemissions-Spektroskopie (ICP-AES) mit der wäßrigen Lösung. Eine untere Nachweisgrenze ist 200 Massen-ppb.
<Gehalt der Komponente (B) und der Komponente (C) in der Mischung>
In dem Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets dieser Erfindung ist der Gehalt der Silicon-Verbindung, die als Komponente (B) in der Mischung dient die in den Extruder eingeführt werden soll, bevorzugt von 0,01 bis 0,25 Massenteile in bezug auf 100 Massenteile des Polycarbonatharzes, das als Komponente (A) dient. Ein Fall, bei dem der Gehalt der Komponente (B) weniger als 0,01 Massenteile ist, ist nicht bevorzugt, weil dann, wenn ein Formgegenstand erhalten wird durch Verwendung der Polycarbonatharz-Zusammensetzung ein Mangel des Aussehens wie Silbrig-Werden auf der Oberfläche des Formgegenstandes auftreten kann. Zusätzlich ist ein Fall, bei dem die Komponente (B) in einem Gehalt von mehr als 0,25 Massenteile eingefügt wird, ebenfalls nicht bevorzugt, weil die Wärmestabilität des Formgegenstandes nicht weiter verbessert werden kann, sondern stattdessen der YI-Wert durch einen Unterschied des Refraktionsindex zwischen der Komponente (B) und dem Polycarbonatharz erhöht und daher die Licht-Transmissionsfähigkeit beeinträchtigt wird. Der Gehalt der Komponente (B) ist mehr bevorzugt von 0,03 bis 0,20 Massenteile, noch mehr bevorzugt von 0,05 bis 0,15 Massenteile.
Zusätzlich ist der Gehalt des Esters der aliphatischen Carbonsäure mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen und Glycerin, der als Komponente (C) in der Mischung, die in den Extruder eingefügt wird, bevorzugt 0,015 bis 0,25 Massenteile in bezug auf 100 Massenteile des Polycarbonatharzes, der als Komponente (A) dient. Wenn der Gehalt der Komponente (C) innerhalb des Bereiches eingestellt wird, kann, wenn ein Formgegenstand durch Verwendung des resultierenden Polycarbonatharz-Pellets erhalten wird, dessen Freisetzungsfähigkeit zufriedenstellend gemacht werden, und ein Risiko, daß die Komponente (C) an der Oberfläche einer Form anhaftet, um nachteilig das Aussehen des Formgegenstandes zu beeinflussen, reduziert sich. Der Gehalt der Komponente (C) ist mehr bevorzugt von 0,02 bis 0,18 Massenteile, noch mehr bevorzugt von 0,03 bis 0,15 Massenteile.
In dem Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets dieser Erfindung können andere Additive außer der Komponente (B) und der Komponente (C) in die Mischung, die in den Extruder eingebracht werden soll, eingefügt werden. Diese Additive werden unten beschrieben.
<Arcylharz>
Ein Acrylharz kann als Komponente (D) in die Mischung nach Bedarf eingeführt werden. Die Einfügung des Acrylharzes ist besonders geeignet, wenn ein Formgegenstand erhalten wird durch Verwendung eines Pellets, erhalten durch das Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets dieser Erfindung, und der Formgegenstand in ein optisches Teil wie eine Licht-Führungsplatte umgewandelt wird, weil die gesamte Licht-Transmissionsfähigkeit des Formgegenstandes durch die Einfügung verbessert werden kann. Das Acrylharz betrifft ein Polymer, das als Wiederholungseinheit eine Monomereinheit von jeweils Acrylsäure, einem Acrylsäureester, Acrylnitril und Derivaten davon enthält und betrifft ein Homopolymer oder ein Copolymer mit beispielsweise Styrol oder Butadien. Spezifische Beispiele davon enthalten eine Polyacrylsäure, Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyacrylnitril und Ethylacrylat-2-Chlorethylacrylat-Copolymer, n-Butylacrylat-Acrylnitril-Copolymer, Acrylnitril-Styrol-Copolymer, Acrylnitril-Butadien-Copolymer und Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer. Unter diesen kann ein Polymethylmethacrylat (PMMA) besonders geeignet verwendet werden. Das Polymethylmethacrylat (PMMA), das ein bekanntes Polymethylmethacrylat sein kann, ist bevorzugt ein Polymethylmethacrylat, erhalten durch Durchführen einer Massenpolymerisation mit einem Methylmethacrylat-Monomer in der Gegenwart eines Peroxides oder eines Polymerisationsinitiators auf Azo-Basis.
Das Molekulargewicht im Gewichtsmittel des Acrylharzes, das als Komponente (B) dient, ist bevorzugt von 200 bis 100 000, mehr bevorzugt von 20 000 bis 60 000. Wenn das Molekulargewicht im Gewichtsmittel innerhalb des Bereiches fällt, tritt eine Phasentrennung zwischen dem Polycarbonatharz und dem Acrylharz kaum zum Zeitpunkt der Formgebung des Pellets auf, und daher vermindert sich ein Risiko, daß eine Licht-Führungsleistung, wenn aus dem resultierenden Formgegenstand eine Licht-Führungsplatte gebildet wird, nachteilig beeinflußt wird. Wenn das Acrylharz, das als Komponente (D) dient, eingefügt wird, ist dessen Gehalt bevorzugt von 0,01 bis 0,5 Massenteile, mehr bevorzugt von 0,02 bis 0,4 Massenteile, besonders bevorzugt von 0,03 bis 0,15 Massenteile in bezug auf 100 Massenteile des Polycarbonatharzes, das als Komponente (A) dient.
<Antioxidanz>
Ein Antioxidanz kann als Komponente (E) in die Mischung nach Bedarf eingefügt werden. Zumindest eine Art, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Antioxidanz auf Phenol-Basis, Phosphor-Basis oder Schwefel-Basis kann als Antioxidanz verwendet werden.
Das Antioxidanz auf Phenol-Basis ist nicht besonders beschränkt, und ein gehindertes Antioxidanz auf Phenol-Basis wird geeignet verwendet. Typische Beispiele davon enthalten Octadecyl-3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat, Triethylenglykol-bis[3-(3-tert-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)propionat], 1,6-Hexandiol-bis[3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat], Pentaerythrit-tetrakis[3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat], N,N'-Hexamethylenbis[(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxy)-hydrocinnamamid], 2,2-Thio-diethylenbis[3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat], 2,4-Bis(n-octylthio)-6-(4-hydroxy-3,5-di-tert-butylanilin)-1,3,5-triazin, 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzyl) benzol und Tris-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzyl)-isocyanurat.
Das Antioxidanz auf Phosphor-Basis ist nicht besonders beschränkt und Beispiele davon enthalten Triphenylphosphit, Diphenylnonylphosphit, Diphenyl(2-ethylhexyl)phosphit, Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit, Trisnonylphenylphosphit, Diphenylisooctylphosphit, 2,2'-Methylenbis(4,6-di-tert-butylphenyl)octylphosphit, Diphenylisodecylphosphit, Diphenylmono(tridecyl)phosphit, Phenyldiisodecylphosphit, Phenyldi(tridecyl)phosphit, Tris(2-ethylhexyl)phosphit, Tris(isodecyl)phosphit, Tris(tridecyl)phosphit, Dibutylhydrogenphosphit, Trilauryltrithiophosphit, Tetrakis(2,4-di-tert-butylphenyl)-4,4'-biphenylendiphosphonit, 4,4'-Isopropylidendiphenoldodecylphosphit, 4,4'-Isopropylidendiphenoltridecylphosphit, 4,4'-Isopropylidendiphenoltetradecylphosphit, 4,4'-Isopropylidendiphenolpentadecylphosphit, 4,4'-Butylidenbis(3-methyl-6-tert-butylphenyl)ditridecylphosphit, 1,1,3-Tris(2-methyl-4-tridecylphosphit-5-tert-butylphenyl)butan, Bis(2,6-di-tert-butylphenyl)pentaerythritdiphosphit, Bis(2,4-dicumylphenyl)pentaerythritdiphosphit, 3,4:5,6-Dibenzo-1,2-oxaphosphan, Triphenylphosphin, Diphenylbutylphosphin, Diphenyloctadecylphosphin, Tris(p-tolyl)phosphin, Tris(p-nonylphenyl)phosphin, Tris(naphthyl)phosphin, Diphenyl(hydroxymethyl)phosphin, Diphenyl(acetoxymethyl)phosphin, Diphenyl(β-ethylcarboxyethyl)phosphin, Tris(p-chlorphenyl)phosphin, Tris(p-fluorphenyl)phosphin, Diphenylbenzylphosphin, Diphenyl-β-cyanoethylphosphin, Diphenyl(p-hydroxyphenyl)phosphin, Diphenyl-1,4-dihydroxyphenyl-2-phosphin und Phenylnaphthylbenzylphosphin.
Der Gehalt des Antioxidanz ist bevorzugt 0,003 bis 0,5 Massenteile, mehr bevorzugt von 0,003 bis 0,2 Massenteile, noch mehr bevorzugt von 0,01 bis 0,2 Massenteil in bezug auf 100 Massenteile des Polycarbonatharzes, das als Komponente (A) dient. Wenn das Antioxidanz bei einem Gehalt innerhalb eines solchen Bereiches eingefügt wird, kann die Wärmestabilität eines Formgegenstandes verbessert werden.
<Alycyclische Epoxy-Verbindung>
Eine alicyclische Epoxy-Verbindung kann als Komponente (F) in die Mischung nach Bedarf eingefügt werden. Die alicyclische Epoxy-Verbindung, die als Komponente (F) dient, ist eine cyclische aliphatische Verbindung mit einer alicyclischen Epoxy-Verbindung, das heißt einer Epoxy-Verbindung, worin ein Sauerstoffatom an eine Ethylen-Bindung in einem aliphatischen Ring codiert ist. Spezifisch werden Verbindungen, dargestellt durch die folgenden Formeln (1) bis (10), beschrieben in JP 11-158364 A , jeweils bevorzugt verwendet.

(R: H oder CH₃)
(R: H oder CH₃)

(a+b = 1 oder 2)
(a+b+c+d = 1 bis 3)
(a+b+c = n (ganze Zahl), R: Kohlenwasserstoff-Gruppe)
(n: ganze Zahl, R: Kohlenwasserstoff-Gruppe)
(R: Kohlenwasserstoff-Gruppe)
(n: ganze Zahl, R: Kohlenwasserstoff-Gruppe)
Unter den alicyclischen Epoxy-Verbindungen wird eine Verbindung mit der Formel (1), der Formel (7) oder der Formel (10) mehr bevorzugt verwendet, weil die Verbindung eine ausgezeichnete Kompatibilität mit dem Polycarbonatharz hat und daher die Transparenz nicht beeinträchtigt.
Das Mischen der alicyclischen Epoxy-Verbindung in das Polycarbonatharz kann dessen Hydrolyseresistenz verbessern.
Der Gehalt der alicyclischen Epoxy-Verbindung, die als Komponente (F) dient, ist bevorzugt von 0,005 bis 0,05 Massenteilen in bezug auf 100 Massenteilen des Polycarbonatharzes, das als Komponente (A) dient.
Irgendein anderes Additiv wie ein UV-Absorber, Flammwiddrigkeitsmittel, Flammwidrigkeitshilfe, Lichtstabilisator, Plastifizierer, Antistatikum, Antiblockiermittel, antimikrobielles Mittel, Kompatibilisierer, Färbestoff (Farbstoff oder Pigment), Schmiermittel oder Verstärkungsfüllstoff wie Glasfaser kann in die Mischung nach Bedarf in dem Ausmaß eingefügt werden, daß die Wirkungen dieser Erfindung nicht beeinträchtigt werden.
Zusätzlich ist ein Wassergehalt in der Komponente (A), die in den Extruder eingeführt wird, bevorzugt von 50 bis 3000 Massen-ppm, mehr bevorzugt von 100 bis 1000 Massen-ppm, noch mehr bevorzugt von 250 bis 500 Massen-ppm. Unter Berücksichtigung des Wassergehaltes in der Komponente (A) wird Wasser bevorzugt in den Extruder zum Regulieren eines Wassergehaltes in der Mischung eingeführt. Wenn die Menge des einzuführenden Wassers innerhalb des Bereiches von bevorzugt 0,01 bis 0,5 Massenteile, mehr bevorzugt von 0,05 bis 0,3 Massenteile eingestellt wird, kann der Wassergehalt in der Mischung innerhalb eines optimalen Bereiches reguliert werden, und daher kann die Änderung des Teils der Komponente (B) verhindert werden. Wenn Wasser zum Extruder in der Regulierung des Wassergehaltes in der Mischung gegeben wird, wird Wasser mit einer elektrischen Leitfähigkeit, gemessen bei 25°C, von 1 µS/m oder weniger bevorzugt zugegeben. Das Wasser mit einer elektrischen Leitfähigkeit von 1 µS/m oder weniger kann bevorzugt verwendet werden, weil der Gehalt der Verunreinigungen wie Natrium im Wasser klein ist. Das bei der Regulierung des Wassergehaltes in der Mischung zu verwendende Wasser wird bevorzugt von der Ausgangsmaterial-Ladeöffnung des Extruders in den Extruder zugeführt.
[Polycarbonatharz-Pellet]
Produktion des Polycarbonatharz-Pellets
Die Mischung, enthaltend die Komponenten (A), (B), (C) und ein Additiv, das nach Bedarf verwendet wird, wird in den Extruder eingeführt, nachdem die Komponenten mit einem Mischer wie einem Bandmischer, Henschelmischer, Banbury-Mischer oder Trommel-Tumbler vorher vermischt wurden, oder wird in den Extruder direkt ohne das Mischen eingeführt. Ein Einzelschraubenextruder, Doppelschraubenextruder, Co-Kneter, Multischaubenextruder oder dergleichen können als Extruder verwendet werden.
1 ist eine schematische Ansicht zur Erläuterung eines Beispiels des Extruders, der bei dem Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets der Erfindung verwendet wird. In 1 hat ein Doppelschraubenextruder 1 eine Ausgangsmaterial-Ladeöffnung 2 und eine Entlüftung 3. Die Ausgangsmaterial-Ladeöffnung 2 wird auf einer Einlaßseite 11 des Doppelschraubenextruders 1 angeordnet. In 1 hat der Doppelschraubenextruder 1 eine Entlüftung 3, aber die Zahl der Entlüftungen ist nicht auf eins beschränkt. Ein Ausgangsmaterialtrichter 21 und eine Wassereinführöffnung 22 sind mit der Ausgangsmaterial-Ladeöffnung 2 verbunden, und ein Rotationsventil 23 ist zwischen der Ausgangsmaterial-Ladeöffnung 2 und dem Ausgangsmaterialtrichter 21 angeordnet. Ein Unterdruckmanometer 31 ist mit der Entlüftung 3 verbunden. Ein Polymerfilter 4 und eine Düse 5 sind mit einer Auslaßseite 12 des Doppelschraubenextruders 1 verbunden, und die Düse 5 ist mit dem Doppelschraubenextruder 1 durch den Polymerfilter 4 verbunden. Ein Harz wird als Strang 6 von der Düse 5 extrudiert.
Bei der Einfügung der Mischung in den Extruder wird die Mischung bevorzugt in den Extruder quantitativ mit einem Rotationsventil, einem konstanten Zuführer vom Gewichtskontrolltyp oder dergleichen eingeführt. Zusätzlich werden bei der Einfügung der Komponenten (A), (B) und (C) und des Additivs, das nach Bedarf verwendet wird, in den Extruder die jeweiligen Komponenten bevorzugt kontinuierlich quantitativ eingeführt, so daß die oben beschriebenen Mischungsmengen in bezug auf die Komponente (A) erhalten werden können. Weiterhin kann folgende Vorgehensweise angewandt werden: eine Vormischung wird erzeugt durch Zugabe der Komponente (C) und des Additivs, das nach Bedarf verwendet wird, zu der Komponente (A) hergestellt, und die Komponente (A), die Komponente C und die Vormischung werden in den Extruder eingeführt. Wenn zusätzlich die Komponente (B) eine Flüssigkeit ist, kann die Komponente eingeführt werden, indem die Zuführöffnung in den Drehbereich des Extruders angeordnet wird.
Die in den Extruder eingeführte Mischung wird schmelzgeknetet und als Strang von einer Düse an dem Auslaß des Extruders extrudiert. Ein Polymerfilter zum Entfernen von Gel und irgendwelchen anderen Fremdstoffen wird bevorzugt auf einer Aufstromseite der Düse des Extruders angeordnet. Ein Filter, der bei einer Filtrationsbehandlung verwendet wird, kann als Polymerfilter, der verwendet werden soll, eingesetzt werden. Ein Filtertyp ist spezifisch beispielsweise ein Kerzentyp, Faltentyp oder Radscheiben-Typ, und ein Filtermaterial ist beispielsweise ein Sintermetall-Filter, Metallfaser-Fließfilter, Keramikfilter oder Membranfilter aus einem wärmeresistenten Harz. Die Filtrationsgenauigkeit des Filters ist bevorzugt 50 µm oder weniger, mehr bevorzugt 30 µm oder weniger, noch mehr bevorzugt 10 µm oder weniger. Wenn die Filtrationsgenauigkeit etwa 10 µm ist, können das Gel und die anderen Fremdstoffe geeignet entfernt werden.
Der Strang, der von der Düse des Extruders extrudiert ist, wird durch Wasserkühlen oder dergleichen gekühlt und mit einem Pelletisierer geschnitten. Somit kann ein Pellet mit einer bestimmten Länge erhalten werden. Ein Pellet mit zylindrischer Form oder elliptisch zylindrischer Form typischerweise mit der folgenden Pelletgröße kann erhalten werden: ein Pelletdurchmesser ist von 2 bis 5 mm und eine Pelletlänge ist von 2 bis 6 mm.
In dem Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets dieser Erfindung muß die Temperatur des geschmolzenen Harzes am Ausgang der Düse des Extruders auf 260 bis 325°C eingestellt werden. Wenn die Temperatur des geschmolzenen Harzes weniger als 260°C ist, ist dies nicht bevorzugt, weil die Viskosität des geschmolzenen Harzes in den Extruder sich erhöht, wodurch es schwierig für das geschmolzene Harz wird, durch das Innere des Filters geleitet zu werden, der zum Entfernen von Gel und irgendwelchen anderen Fremdstoffen angeordnet ist. Zusätzlich ist ein Fall, bei dem die Temperatur des geschmolzenen Harzes mehr als 325°C ist, nicht bevorzugt, weil das Gelbwerden auftreten kann, wenn aus dem resultierenden Pellet ein Formgegenstand erzeugt wird. Die Temperatur des geschmolzenen Harzes wird bevorzugt auf 270 bis 320°C eingestellt. Die Temperatur des geschmolzenen Harzes kann leicht beispielsweise mit einem Thermometer vom Nicht-Kontakt-Typ unter Verwendung von Infrarotstrahlen gemessen werden.
Zusätzlich ist es bevorzugt, daß eine Öffnung zum Entfernen von flüchtigen Stoffen im zu verwendenden Extruder angeordnet wird und ein Vakuum an dem Auslaß der Öffnung auf -700 mmHg oder weniger eingestellt wird. Somit können Wasser und Verunreinigungen in dem Polycarbonatharz, das als Komponente (A) dient, entfernt werden.
Somit kann ein Polycarbonatharz-Pellet erzeugt werden.
<Gehalte der Komponenten (B) und (C) im Polycarbonatharz-Pellet>
Im Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets dieser Erfindung muß der Gehalt der Komponente (B) im Polycarbonatharz-Pellet, das erhalten werden soll, von 0,01 bis 0,25 Massenteile in bezug auf 100 Massenteile der Komponente (A) sein. Ein Fall, bei dem der Gehalt der Komponente (B) weniger als 0,01 Massenteile ist, ist nicht bevorzugt, weil dann, wenn ein Formgegenstand durch Verwendung des Polycarbonatharz-Pellets erhalten wird, ein Mangel beim Aussehen wie Silbrig-werden auf der Oberfläche des Formgegenstandes auftreten kann. Zusätzlich ist ein Fall, bei dem die Komponente (B) bei einem Gehalt von mehr als 0,25 Massenteile eingefügt wird, nicht bevorzugt, weil der YI-Wert des Formgegenstandes durch einen Unterschied im Refraktionsindex zwischen der Komponente (B) und dem Polycarbonatharz erhöht wird, und daher dessen Lichttransmissionsfähigkeit beeinträchtigt wird. Der Gehalt der Komponente (B) ist bevorzugt von 0,03 bis 0,20 Massenteile, mehr bevorzugt von 0,05 bis 0,15 Massenteile in bezug auf 100 Massenteile der Komponente (A). Der Gehalt der Komponente (B) im Polycarbonatharz-Pellet kann gemessen werden durch Gaschromatographie, aber der Gehalt der Komponente (B) ändert sich nicht stark von der Zumischmenge vor dem Schmelzkneten.
In dem Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets dieser Erfindung muß der Gehalt der Komponente (C) in dem zu erhaltenden Polycarbonatharz-Pellet von 0,015 bis 0,25 Massenteile in bezug auf 100 Massenteile der Komponente (A) sein. Ein Fall, bei dem der Gehalt der Komponente (C) weniger als 0,015 Massenteile ist, ist nicht bevorzugt, weil dann, wenn ein Formgegenstand durch Verwendung des Polycarbonatharz-Pellets erhalten wird, dessen Freisetzbarkeit zerstört wird. Zusätzlich ist ein Fall, bei dem der Gehalt der Komponente (C) mehr als 0,25 Massenteile ist, nicht bevorzugt, weil es ein Risiko gibt, daß die Komponente (C) an der Oberfläche einer Form haftet, um nachteilig das Oberflächenaussehen eines Produktes zu beeinflussen. Der Gehalt der Komponente (C) ist bevorzugt von 0,02 bis 0,18 Massenteile, mehr bevorzugt von 0,3 bis 0,15 Massenteile in bezug auf 100 Massenteile der Komponente (A). Der Gehalt der Komponente (C) in dem Polycarbonatharz-Pellet kann durch Gaschromatographie gemessen werden.
Damit der Gehalt der Komponenten (B) und (C) in dem Polycarbonatharz-Pellet auf die oben genannten Gehalte eingestellt werden kann, müssen die Gehalte der Komponenten (B) und (C) in der Mischung, die in den Extruder eingefügt wird, nur auf die gleichen Mischungsmengen wie die Gehalte der Komponenten (B) und (C) in dem oben beschriebenen Polycarbonatharz-Pellet eingestellt werden. Zusätzlich gilt das gleiche für die anderen Komponenten, die zugegeben werden, einschließlich Komponenten (D) und (E).
<Modifizierungsverhältnis der Komponente (C) im Polycarbonatharz-Pellet>
Das Modifizierungsverhältnis der Komponente (C) im Polycarbonatharz-Pellet ist bevorzugt 30 % oder weniger. Wenn das Modifizierungsverhältnis der Komponente (C) auf 30 % oder weniger eingestellt wird, kann, wenn aus dem Pellet ein Formgegenstand erzeugt wird, eine Erhöhung des Gelb-Index des Formgegenstandes unterdrückt werden. Das Modifizierungsverhältnis der Komponente (C) kann als Verhältnis bestimmt werden: „[(Gehalt des modifizierten Produktes, das von der Komponente (C) im Pellet stammt)/[Gehalt der Komponente (C) im Pellet + Gehalt des modifizierten Produktes, das von der Komponente (C) stammt, im Pellet]] x 100 (%) “, indem der Gehalt der Komponente (C) im Polycarbonatharz-Pellet und der Gehalt eines modifizierten Produktes, das von der Komponente (C) darin stammt, gemessen wird.
Verschiedene Formgegenstände können durch Formen erhalten werden, das die Verwendung des oben beschriebenen Polycarbonatharz-Pellets beinhaltet.
Verschiedene konventionell bekannte Formverfahren können jeweils als Verfahren zum Formen des Pellets verwendet werden, und Beispiele davon enthalten ein Injektions-Formverfahren, Injektions-Kompressions-Formverfahren, Extrusions-Formverfahren, Blas-Formverfahren, Preß-Formverfahren, Vakuum-Formverfahren und Schaum-Formverfahren. Beim Injektionsformen kann ein allgemeines Injektions-Formverfahren oder ein allgemeines Injektions-Kompressions-Formverfahren oder ein spezielles Formverfahren wie ein Gasunterstützungs-Formverfahren angewandt werden.
Eine Formgebungstemperatur bei der Produktion eines jeden Formgegenstandes ist bevorzugt von 260 bis 340°C, mehr bevorzugt von 280 bis 320°C.
Weiterhin kann das Extrusionsformen des Polycarbonatharz-Pellets einen Lagen-artigen Formgegenstand ergeben. Wenn der Lagen-artige Formgegenstand durch Extrusionsformen erhalten wird, kann eine bekanntes Extrusionsformmaschine wie ein T-Düsenextruder verwendet werden. Eine Formtemperatur bei der Produktion des Lagen-artigen Formgegenstandes ist bevorzugt von 240 bis 300°C, mehr bevorzugt 250 bis 280°C.
Wenn ein Formgegenstand, erhalten durch Verwendung des Polycarbonatharz-Pellets, erhalten durch das Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets dieser Erfindung, als ein Aussehensteil verwendet wird, kann eine Formgebungstechnologie, die für eine Verbesserung beim Aussehen beabsichtigt ist, wie ein Wärmezyklus-Formverfahren, Hochtemperaturformen oder ein isoliertes Formwerkzeug verwendet werden.
Wenn es zusätzlich erforderlich ist, daß ein Formgegenstand flammwidrig ausgerüstet ist, kann eine Formgebungstechnologie wie Laminatformen oder Zweifarben-Formen mit einem Harzmaterial mit Flammwidrigkeit verwendet werden.
Für den Erhalt eines großen und dünnwandigen Injektionsformkörpers können das Injektions-KompressionsFormen oder Hochdruck- oder Ultrahochdruck-Injektionsformen verwendet werden, und beim Formen eines Formgegenstandes mit einem teilweise dünnwandigen Bereich kann ein teilweises Kompressionsformen oder dergleichen angewandt werden.
Der Formgegenstand kann in verschiedenen Anwendungen verwendet werden, einschließlich: Lichtabdeckungen, Schutzabdeckungen, Gehäuse für OA-Anlagen, Kopiermaschine und elektrische Heimanwendung, Linsen, elektrische und elektronische Teile und Fensterprodukte; der Formgegenstand kann geeignet besonders als optischer Formgegenstand unter Verwendung der Lichtpermeabilität verwendet werden, mehr spezifisch als Lichtführungsteil, weil dessen Freisetzbarkeit nicht vermindert ist, der Formgegenstand kaum gelb wird und das Auftreten eines Mangels des Formgegenstandes wie Silber verhindert werden kann. Ein solches Lichtführungsteil kann geeignet insbesondere wie folgt verwendet werden: eine Lichtführungsplatte für eine Flüssigkristallanzeige (Lichtführungsplatte für eine Flüssigkristall-Panel) eines Smartphons, eines Laptop-Personalcomputers, Fernseher oder dergleichen; oder ein Lichtführungsteil für ein Fahrzeug wie Automobil, Zug oder motorisiertes Zweirad. In den letzten Jahren wurden die Tag-Fahrleuchten-Regulierungen in Flächen wie beispielsweise Europa spezifiziert, zur Verbesserung der Sichtbarkeit eines Automobils tagsüber und in einer Dämmerungs-Zone vor und nach Sonnenuntergang. Der Formgegenstand unter Verwendung des Polycarbonatharz-Pellets dieser Erfindung kann geeignet als Lichtführungsteil für Fahrzeuge verwendet werden, einschließlich als Lichtführungsteil für ein Automobil, das für Tag-Fahrleuchten beabsichtigt ist.
Beispiele
Diese Erfindung wird nachfolgend detailliert unter Bezugnahme auf die Beispiele beschrieben. Diese Erfindung ist nicht durch diese Beispiele beschränkt. Messungen und Auswertungen in den Beispielen und Vergleichsbeispielen wurden durch folgende Verfahren durchgeführt.
<Messung der Harztemperatur am Auslaß der Düse>
Verschiedene Verfahren sind zum Messen der Temperatur eines geschmolzenen Harzes an dem Auslaß einer Düse denkbar. Beispiele der denkbaren Verfahren enthalten: ein Verfahren, bei dem ein Thermofühler direkt mit dem geschmolzenen Harz, das von dem Auslaß der Düse ejiziert ist, kontaktiert wird, zum Messen der Temperatur; ein Verfahren, das das Anordnen eines Thermofühlers in der Düsen-Hardware und das direkte Kontaktieren eines terminalen Spitzenbereiches des Thermofühlers mit dem geschmolzenen Harz in der Düsen-Hardware beinhaltet, zum Messen der Temperatur; und ein Verfahren, das das Messen der Temperatur mit einem Infrarot-Thermometer oder dergleichen auf Nicht-Kontaktweise beinhaltet.
Die Temperatur des geschmolzenen Harzes in dieser Erfindung wurde mit einem Hochempfindlichkeits-Infrarot-Thermometer vom Nicht-Kontakttyp („ThermoGear G100EX“, hergestellt durch Nippon Avionics Co. Ltd.) gemessen. Die Messung erfordert, daß das Emissionsvermögen als zu einer Substanz gehörend gemessen wird. Ein Emissionsvermögen wurde bestimmt, so daß die Temperatur des geschmolzenen Harzes, das von dem Auslaß der Düse eines Extruders gesammelt wurde, die gleiche Temperatur wie eine Temperatur zeigte, die mit einem Thermometer vom Thermofühler-Typ gemessen wurde. Es wurde bestätigt, daß in der Polycarbonatharz-Zusammensetzung dieser Erfindung die Temperatur des geschmolzenen Harzes die gleiche Temperatur ist, wie sie mit dem Thermometer vom Thermofühler-Typ gemessen wurde, wenn das Emissionsvermögen auf 0,85 eingestellt wurde.
Die Messung der Temperatur des geschmolzenen Harzes wurde durch das folgende Verfahren durchgeführt. Das Infrarot-Thermometer wurde auf einem Stativ an einem Ort befestigt und fixiert, der von dem Auslaß der Düse etwa 1 m beabstandet war. Die Temperatur des geschmolzenen Harzes an einer Stelle, die von dem Auslaß der Düse etwa 5 cm beabstandet war, wurde jede Minute mit dem Infrarot-Thermometer beobachtet, und der Durchschnitt der Temperaturmeßwerte während einer Zeitperiode von etwa 30 Minuten wurde als Temperatur des geschmolzenen Harzes definiert.
<Natrium-(Na)-Gehalt>
Die Natrium-(Na)-Gehalte in den zu verwendenden Ausgangsmaterialien wurden jeweils bestimmt durch: Zugabe von Schwefelsäure zu 5 g einer jeden Meßprobe (zu verwendende Ausgangsmaterialien); Durchführen einer Wärmeasche-Behandlung mit der Mischung; anschließendes Auflösen des Resultierenden in einer wäßrigen Lösung von Salzsäure, und Durchführen einer Messung mit der wäßrigen Lösung auf der Basis von induktiv gekuppelter Plasma-Atom-Emissionsspektroskopie (ICP-AES). 720-ES, hergestellt von Agilent Techologies, Inc. wurde als Meßmaschine verwendet. Eine untere Bestimmungsgrenze durch diese Messung ist 200 Massen-ppb.
<Gehalt der Komponente (C) und des modifizierten Produktes der Komponente (C) im Pellet>
2,0 g eines Pellets, gebildet aus einer Polycarbonatharz-Zusammensetzung, wurden in 15 ml Chloroform aufgelöst. 25 ml Methanol wurden zur Lösung gegeben, zum erneuten Ausfällen eines Polycarbonates, und die Mischung wurde stehengelassen.
Danach wurden 20 ml eines Überstandes zur Trockene konzentriert. Das resultierende getrocknete Produkt wurde in 3 ml DMF erneut aufgelöst und eine Sylilierungs-Behandlung wurde durchgeführt durch Zugabe von 1 ml eines N,O-Bis(trimethylsilyl)acetamid (BSA)-Reagenz zu der Lösung und Rühren der Mischung. Das resultierende Reaktionsprodukt wurde einer quantitativen Analyse unterworfen, indem ein Gaschromatograph, der einen Wasserstoff-Flamm-Ionisierungs-Detektor („Modell 7890A“ hergestellt von Agilent Technologies, Inc.) mit einer Säule „DB-1“ (mit einer Länge von 15 m, einem Durchmesser von 0,53 mm, und einem Innendurchmesser von 1,5 µm) befestigt wurde. Die folgenden Bedingungen wurden als Meßbedingungen verwendet.
Die Temperatur einer Injektionsöffnung war 330°C, die Temperatur des Detektors war 330°C, die Temperatur eines Ofens wurde von 120 auf 330°C unter der Bedingung einer Rate der Temperaturerhöhung von 10°C/min erhöht und das Reaktionsprodukt wurde in einer Menge von 1 µl injiziert.
Der Gehalt der Komponente (C) und eines modifizierten Produktes, das von der Komponente (C) stammt, wobei das modifizierte Produkt durch die folgende Formel (II) dargestellt ist, wurden jeweils unter Verwendung einer zuvor erzeugten Kalibrierungskurve bestimmt, und ein Modifizierungsverhältnis wurde durch folgendes Verfahren bestimmt. Eine untere Nachweisgrenze der Messung ist 30 Massen-ppm.
Das Modifizierungsverhältnis der Komponente (C) wurde als Verhältnis „[(Gehalt des modifizierten Produktes, das von der Komponente (C) im Pellet stammt)/[Gehalt der Komponente (C) im Pellet + Gehalt des modifizierten Produktes, das von der Komponente (C) stammt im Pellet]] x 100 (%)“. Wenn der Gehalt des modifizierten Produktes, das von der Komponente (C) stammt, im Pellet weniger als die untere Nachweisgrenze war, das heißt 30 Massen-ppm, wird der Ausdruck „nicht berechenbar“ angegeben.
<Messung des YI-Wertes>
In den letzten Jahren ist eine Erhöhung der Größe eines Formgegenstandes und die Verdünnung davon zunehmend stärker, und daher wird ein Harz bei einer Temperatur geformt, die höher ist als die Zylindertemperatur-Einstellung einer Formgebungsmaschine, was als Formbedingung für das Harz in manchen Fällen empfohlen wird. Demzufolge wurde der YI-Wert eine Formkörpers bei 350°C ausgewertet, was als strengere Temperaturbedingung diente.
Ein Pellet, gebildet aus einer Polycarbonatharz-Zusammensetzung, wurde injektionsgeformt mit einer Injektions-Formgebungsmaschine bei einer Injektions-Formtemperatur von 350°C, unter Erhalt eines flachen Platten-Teststückes mit einer Größe von 80 mm x 40 mm x 3 mm Dicke. Der Gelb-Index (YI)-Wert des Teststückes wurde mit einem Spektrophotometer „SE-2000“ (hergestellt von Nippon Denshoku Industries Co., Ltd.) unter der Bedingung einer C-Lichtquelle und eines Zwei-Grad-Sichtgebietes gemessen. Wenn der numerische Wert höher wird, wird der Gelb-Index des Teststückes höher, was bedeutet, daß das Teststück in einem größeren Ausmaß gefärbt ist. In der Messung des YI-Wertes wurden die YI-Werte eines Flachplatten-Teststückes, geformt in einem normalen Zyklus (Retentionszeit 30 Sekunden) und eines Flachplatten-Teststückes, geformt durch Halten des Pellets in der Injektions-Formmaschine für 10 Minuten, gemessen und bestimmt. Ein höherer YI-Wert nach der Retention für 10 Minuten bedeutet, daß das Teststück eine schlechtere Wärmeresistenz hat. Das Injektionsformen wurde durchgeführt, während die Zylindertemperatur der Injektions-Formmaschine bei 350°C gehalten wurde.
<Auswertung der Freisetzbarkeit>
Wenn das Flachplatten-Teststück, erhalten durch Injektionsformen in der Messung des YI-Wertes, aus einer Form entfernt wurde, wurde dessen Freisetzbarkeit durch folgende Kriterien bewertet.
A: Das Flachplatten-Teststück konnte aus der Form ohne Bruch entfernt werden.
B: Wenn das Flachplatten-Teststück von der Form entfernt wurde, wurde der Bruch eines Teils des Flachplatten-Teststückes beobachtet.
<Vorhandensein oder Abwesenheit des Auftretens von Silber>
Das Oberflächenaussehen (Vorhandensein oder Abwesenheit des Auftretens von Silber) des Flachplatten-Teststückes, erhalten durch Formen nach der Retention in der Injektions-Formmaschine für 10 Minuten wurden visuell entsprechend folgenden Auswertungskriterien beobachtet.

A: kein Silber wurde beobachtet.
B: Silber wird beobachtet.

Beispiele 1 bis 9 und Vergleichsbeispiele 1 bis 6
Die Komponenten (A) bis (E) wurden in den in Tabelle 1 gezeigten Mischmengen verwendet und mit einem belüfteten Doppelschrauben-Extruder (hergestellt von Toshiba Machine Co., Ltd., „TEM-37SS“, L/D = 40,5) schmelzgeknetet, wobei eine Bedingung so eingestellt wurde, daß eine in Tabelle 1 gezeigte Harztemperatur erhalten wurde. Somit wurden Pellets erhalten. Die Pellets wurden jeweils erhalten durch Zugabe von Ionen-Austauschwasser (elektrische Leitfähigkeit: 1 µS/m oder weniger) in einer Menge gemäß Tabelle 1 in bezug auf 100 Massenteile der Komponente (A) von der Ausgangsmaterial-Ladeöffnung des belüfteten Doppelschrauben-Extruders beim Schmelzkneten mit dem Extruder. Ein Druck an einer Entlüftung wurde auf ein Vakuum von -720 mmHg reduziert. Die Ergebnisse der Auswertungen der resultierenden Pellets, die jeweils aus einer Polycarbonatharz-Zusammensetzung gebildet waren, und die Ergebnisse der Auswertungen der Teststücke, erhalten durch Durchführen des Injektionsformens mit den Pellets, sind in Tabelle 1 gezeigt. Im Vergleichsbeispiel 3 konnte kein Pellet erzeugt werden, weil ein unangenehmes Geräusch von dem Extruder erzeugt wurde.

Silicon-Verbindungen des gleichen Grades, erhältlich unter dem Produktname „KR-511“ von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. wurden als Silicon-Verbindungen verwendet, die als Komponenten (B) dienten, die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendet wurden, und 6 Partien der Silicon-Verbindungen „KR-511 (a) bis KR-511 (e)“, die vom gleichen Grad, aber bezüglich des Natrium-Gehaltes verschieden voneinander waren, wurden verwendet. Tabelle 1 (1/3)

				Beispiele
				1	2	3	4	5
Zusammen- setzung der Mischung (Massen- teile)	(A)	Polycarbonat- harz	FN1500*¹	100	100	100	100	100
	(B)	Silicon- Verbindung	KR-511(a)*²	-	-	-	-	-
			KR-511 (b) *³	-	-	-	-	-
			KR-511(c)*⁴	0,1	0,1	0,1	0,05	0,15
			KR-511(d) *⁵	-	-	-	-	-
			KR-511(e)*⁶	-	-	-	-	-
	(C)	Glycerinester	S-100A*⁷	0,03	0,015	0,05	0,03	0,03
	(D)	Acrylharz	BR-83*⁸	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1
	(E)	Antioxidanz	PEP-36A*⁹	0,05	0,05	0,05	0,05	0,05
Pellet-Form- gebungsbedingung		Zugabemenge von reinem Wasser (Massenteile)		0,1	0,1	0,1	0,1	0,1
Pellet-Form- gebungsbedingung		Temperatur des geschmolzenen Harzes am Auslaß des Extruders (°C)		307	307	307	307	307
Gehalt der Komponente (C) im Pellet (Massenteile)				0,03	0,014	0,043	0,029	0,029
Gehalt des modifizierten Produktes von Komponente (C) im Pellet (Massenteile)				untere Meßgrenze	untere Meßgrenze	0,005	untere Meßgrenze	untere Meßgrenze
Modifizierungsverhältnis der Komponente (C) (%)				nicht be- rechenbar	nicht be- rechenbar	10	nicht be- rechenbar	nicht berechenbar

Tabelle 1 (1/3) (Fortsetzung)

		Beispiele
		1	2	3	4	5
YI-Wert	normaler Zyklus	1,15	1,14	1,18	1,10	1,22
(YI-Retentionstest, 3 mm dicke flache Platte)	Retention für 1,31 10 min		1,33	1,37	1,29	1,44
Freisetzbarkeit		A	A	A	A	A
Vorhandensein oder Abwesenheit des Silber	Auftretens von	A	A	A	A	A

Tabelle 1 (2/3)

				Beispiele
				6	7	8	9
Zusammen- setzung der Mischung (Massen- teile)	(A)	Polycarbonat- harz	FN1500*¹	100	100	100	100
	(B)	Silicon- Verbindung	KR-511(a)^*2	-	-	-	-
			KR-511(b) *³	0,1	-	-	-
			KR-511(c)*⁴	-	0,1	-	-
			KR-511(d)	-	-	0,1	-
			KR-511(e)*⁶	-	-	-	0,1
	(C)	Glycerinester	S-100A*⁷	0,03	0,03	0,03	0,03
	(D)	Acrylharz	BR-83*⁸	0,1	0,1	0,1	0,1
	(E)	Antioxidanz	PEP-36A*⁹	0,05	0,05	0,05	0,05
Pellet-Form- gebungsbedingung		Zugabemenge von reinem Wasser (Massenteile)		0,1	0,1	0,1	0,1
Pellet-Form- gebungsbedingung		Temperatur des geschmolzenen Harzes am Auslaß des Extruders (°C)		320	320	320	320
Gehalt der Komponente (C) im Pellet (Massenteile)				0,022	0,029	0,021	0,02
Gehalt des modifizierten Produktes von Komponente (C) im Pellet (Massenteile)				untere Meß- grenze	untere Meß- grenze	0,004	0,003
Modifizierungsverhältnis der Komponente (C) (%)				nicht be- rechenbar	nicht be- rechenbar	16	13

Tabelle 1 (2/3) (Fortsetzung)

		Beispiele
		6	7	8	9
YI-Wert	normaler Zyklus	1,14	1,13	1,17	1,18
(YI-Retentionstest, 3 mm dicke flache Platte)	Retention für 10 min	1,36	1,33	1,48	1,50
Freisetzbarkeit		A	A	A	A
Vorhandensein oder Abwesenheit des Auftretens von Silber		A	A	A	A

Tabelle 1 (3/3)

				Vergleichsbeispiele
				1	2	3	4	5	6
Zusammen- setzung der Mischung (Massen- teile)	(A)	Polycarbonat- harz	FN1500*¹	100	100	100	100	100	100
	(B)	Silicon- Verbindung	KR-511(a)^*2	-	-	-	-	-	-
			KR-511(b) *³	0,1	-	0,1	-	-	0,1
			KR-511(c)*⁴	-	-	-	-	0,3	-
			KR-511(d) *⁵	-	-	-	-	-	-
			KR-511(e)*⁶	-	0,1	-	-	-	-
	(C)	Glycerinester	S-100A*⁷	0,03	0,03	0,03	0,03	0,04	-
	(D)	Acrylharz	BR-83*⁸	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1
	(E)	Antioxidanz	PEP-36A*⁹	0,05	0,05	0,05	0,05	0,05	0,05
Pellet-Form- gebungsbedingung		Zugabemenge von reinem Wasser (Massenteile)		0,1	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1
Pellet-Form- gebungsbedingung		Temperatur des geschmolzenen Harzes am Auslaß des Extruders (°C)		340	340	230	320	287	320
Gehalt der Komponente (C) im Pellet (Massenteile)				0,029	0,014	-	0,029	0,029	-
Gehalt des modifizierten Produktes von Komponente (C) im Pellet (Massenteile)				untere Meß- grenze	0,007	-	untere Meßgrenze	0,01	-

Tabelle 1 (3/3) (Fortsetzung)

		Vergleichs beispiele
		1	2	3	4	5	6
Modifizierungsverhältnis der Komponente (C) (%)		nicht be- rechen- bar	33	-	nicht berechenbar	26	-
YI-Wert	normaler Zyklus	1,19	1,23	-	1,16	1,47	1,15
(YI-Retentionstest, 3 mm dicke flache Platte)	Retention für 10 min	1,52	1,56	-	1,40	1,81	1,32
Freisetzbarkeit		A	A	-	A	A	B
Vorhandensein oder Abwesenheit des Auftretens von Silber		A	A	-	B	A	A

Beispiele 10 und 11

Die Komponenten (A) bis (E) wurden in Mischungsmengen gemäß Tabelle 2 verwendet und mit einem belüfteten Doppelschraubenextruder, der eine Polymer-Filtereinheit zwischen einem Extruderzylinder und einer Düse enthält (hergestellt von The Japan Steel Works Ltd., „TEX160α“, L/D = 31,5) schmelzgeknetet, während eine Bedingung eingestellt wurde, sodaß eine Harztemperatur gemäß Tabelle 2 erhalten wurde. Somit wurden Pellets erhalten. Ein Filter vom Blattscheibentyp mit einer absoluten Filtrationsgenauigkeit von 10 µm wurde in der Polymer-Filtereinheit verwendet. Die Pellets wurden jeweils erhalten durch Zugabe von Ionen-Austauschwasser (elektrische Leitfähigkeit: 1 µS/m oder weniger) in einer Menge gemäß Tabelle 2 in bezug auf 100 Massenteile der Komponente (A) von der Ausgangsmaterial-Lageöffnung des belüfteten Doppelschraubenextruders beim Schmelzkneten mit dem Extrude. Ein Druck bei der Öffnung wurde auf ein Vakuum von -720 mmHg reduziert. Die Ergebnisse der Auswertungen der resultierenden Pellets, die jeweils aus einer Polycarbonat-Harzzusammensetzung gebildet waren und die Ergebnisse der Auswertungen der Teststücke, erhalten durch Injektionsformen der Pellets, sind in Tabelle 2 gezeigt. Tabelle 2

				Beispiele
				10	11
Zusammen- setzung der Mischung (Massen- teile)	(A)	Polycarbonat- harz	FN1500^*10	100	100
	(B)	Silicon- Verbindung	KR-511(a)^*2	0,1	0,1
			KR-511(b)*³	-	-
			KR-511(c)*⁴	-	-
			KR-511(d)*⁵	-	-
			KR-511(e)*⁶	-	-
	(C)	Glycerinester	S-100A*⁷	0,03	0,03
	(D)	Acrylharz	BR-83*⁸	0,1	0,1
	(E)	Antioxidanz	PEP-36A*⁹	0,05	0,05
Pellet-Form- gebungsbedingung		Zugabemenge von reinem Wasser (Massenteile)		0,15	0,3
Pellet-Form- gebungsbedingung		Temperatur des geschmolzenen Harzes am Auslaß des Extruders (°C)		290	307
Gehalt der Komponente (C) im Pellet (Massenteile)				0,029	0,03
Gehalt des modifizierten Produktes von Komponente (C) im Pellet (Massenteile)				untere Meßgrenze	untere Meßgrenze
Modifizierungsverhältnis der Komponente (C) (%)				nicht berechenbar	nicht berechenbar
YI-Wert			normaler	1,17 Zyklus	1,20
(YI-Retentionstest, 3 mm dicke flache Platte)			Retention für 10 min	1,38	1,37
Freisetzbarkeit				A	A
Vorhandensein oder Abwesenheit des Auftretens von Silber				A	A
*1 FN1500: Bisphenol A-Polycarbonatharz (hergestellt von Idemitsu Kosan Co., Ltd., Molekulargewicht im Viskositätsmittel (Mv) 14 400, Natrium-Gehalt weniger als 0,2 Massen-ppm, Wassergehalt: 370 Massen-ppm). Um den Wassergehalt des Polycarbonatharzes einzustellen, wurde der Wassergehalt durch Durchführen eines Wasserersatzes durch Lagerung des Harzes bei Raumtemperatur für 72 Stunden oder mehr in einer Stickstoffkammer unter trockener Stickstoffatmosphäre eingestellt. Der oben beschriebene Wassergehalt wird erhalten durch: Sammeln der Probe nach Fluten mit Stickstoff und unmittelbar vor einem Knetexperiment und Messen des Wassergehaltes durch ein Karl-Fischer-Verfahren.
*10 FN1500: Bisphenol A-Polycarbonatharz (hergestellt von Idemitsu Kosan Co., Ltd., Molekulargewicht im Viskositätsmittel (Mv): 14 500, Natrium-Gehalt: weiniger als 0,2 Massen-ppm, Wassergehalt: 260 Massen-ppm). Das Polycarbonatharz wurde unter Stickstoffatmosphäre erzeugt und die Probe unmittelbar vor dem Knetexperiment gesammelt, mit anschließender Messung der Wassermenge durch ein Karl-Fischer-Verfahren.
*2 KR-511(a): Silicon-Verbindung mit einer Methoxy-Gruppe und einer Vinyl-Gruppe als funktionelle Gruppen (hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., Refraktionsindex: 1,518, Natrium-Gehalt: 4 Massen-ppm).
*3 KR-511(b): Silicon-Verbindung mit einer Methoxy-Gruppe und einer Vinyl-Gruppe als funktionelle Gruppen (hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., Refraktionsindex: 1,518, Natrium-Gehalt: 6 Massen-ppm)
*4 KR-511(c): Silicon-Verbindung mit einer Methoxy-Gruppe und einer Vinyl-Gruppe als funktionelle Gruppen (hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., Refraktionsindex: 1,518, Natrium-Gehalt: 10 Massen-ppm).
*5 KR-511(d): Silicon-Verbindung mit einer Methoxy-Gruppe und einer Vinyl-Gruppe als funktionelle Gruppen (hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., Refraktionsindex: 1,518, Natrium-Gehalt: 13 Massen-ppm).
*6 KR-511(e): Silicon-Verbindung mit einer Methoxy-Gruppe und einer Vinyl-Gruppe als funktionelle Gruppen (hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., Refraktionsindex: 1,518, Natrium-Gehalt: 18 Massen-ppm).
*7 S-100A: Glycerinmonostearat (hergestellt von Riken Vitamin Co., Ltd., Produktname: RIKEMAL S-100A, Natrium-Gehalt: weniger als 2 Massen-ppm).
*8 BR-83: Acrylharz (hergestellt von Mitsubishi Rayon Co., Ltd., Produktname: Dianal BR83, Tg = 75°C, Molekulargewicht im Gewichtsmittel 40 000, Natrium-Gehalt weniger als 1 Massen-ppm).
*9 PEP-36A: Antioxidanz auf Phosphor-Basis, Bis(2,6-di-tert-butylphenyl)pentaerythritdiphosphit [hergestellt von ADEKA Corporation, Produktname: ADEKA STAB PEP-36A, Natrium-Gehalt: weniger als 1 Massen-ppm].

Die Ergebnisse der Tabellen 1 und 2 zeigen, daß dann, wenn ein Formgegenstand durch Verwendung von einem der Polycarbonatharz-Pellets, erhalten in den Beispielen 1 bis 11, erhalten wird, die Freisetzbarkeit sich nicht vermindert, der Formgegenstand kaum gelb wird und das Auftreten von Silber verhindert wird. Die Ergebnisse von Tabelle 1 zeigen, daß dann, wenn ein Formgegenstand durch Verwendung von einem der Polycarbonatharz-Pellets, erhalten in den Vergleichsbeispielen 1 bis 6, erhalten wird, die Freisetzbarkeit sich vermindert, der Formgegenstand vergilbt oder Silber im Formgegenstand auftritt.
Industrielle Anwendbarkeit
Wenn ein Formgegenstand durch Verwendung eines Pellets, erhalten durch das Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets dieser Erfindung, erhalten wird, wird dessen Freisetzbarkeit nicht vermindert, der Formgegenstand vergilbt kaum und das Auftreten eines Mangels des Formgegenstandes wie Silber kann verhindert werden. Demzufolge kann das Pellet in verschiedenen Anwendungen verwendet werden, einschließlich: Leuchtabdeckungen, Schutzabdeckungen, Gehäuse für OA-Anlagen, Kopiermaschine und elektrisch Heimanwendung, optische Formgegenstände wie Linse und ein Licht-Führungsteil, elektrische und elektronische Teile und Fensterprodukte. Insbesondere kann das Pellet geeignet verwendet werden bei: Licht-Führungsplatten für Flüssigkristallanzeigen (Licht-Führungsplatten für Flüssigkristallpanele) eines Smartphons, Laptop-Personalcomputer, Fernseher und dergleichen und Licht-Führungsteile für Fahrzeuge, einschließlich Licht-Führungsteil für ein Automobil, das für Tag-Fahrleuchten beabsichtigt ist.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 2012251013 A [0004]
WO 2012/141336 A1 [0004]
JP 11158364 A [0046]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., Refraktionsindex: 1,518, Natrium-Gehalt: 6 Massen-ppm [0090]
Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., Refraktionsindex: 1,518, Natrium-Gehalt: 10 Massen-ppm [0090]

Claims

Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets, enthaltend ein Polycarbonatharz, das als Komponente (A) dient, eine Silicon-Verbindung, die als Komponente (B) dient, und einen Ester einer aliphatischen Carbonsäure mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen und Glycerin, die als Komponente (C) dient, wobei das Produktionsverfahren einen Schritt enthält, der das Einfügen einer Mischung, enthaltend die Komponente (A), die Komponente (B) und die Komponente (C), in einen Extruder und Schmelzkneten der Mischung in dem Extruder unter einer solchen Bedingung enthält, daß eine Temperatur eines geschmolzenen Harzes bei einem Auslaß des Extruders 260°C oder mehr und 325°C oder weniger ist, mit anschließendem Extrusionsformen, unter Erhalt eine Polycarbonatharz-Pellets, wobei das resultierende Polycarbonatharz-Pellet 0,01 Massenteile oder mehr und 0,25 Massenteile oder weniger der Komponente B und 0,015 Massenteile oder mehr und 0,25 Massenteile oder weniger der Komponente (C) in bezug auf 100 Massenteile der Komponente (A) enthält.
Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets nach Anspruch 1, worin ein Natrium-Gehalt in der Mischung der zu verwendenden Komponente (B) 15 Massen-ppm oder weniger ist.
Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets nach Anspruch 1 oder 2, worin die Komponente (B) eine Silicon-Verbindung enthält, worin zumindest eine Art, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Wasserstoffatom, einer Alkoxy-Gruppe, Hydroxy-Gruppe, Epoxy-Gruppe und Vinyl-Gruppe an ein Siliciumatom gebunden ist.
Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin ein Natrium-Gehalt in der Komponente (A), die in der Mischung verwendet wird, 200 Massen-ppb oder weniger ist.
Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets nach einem der Ansprüche 1 bis 4, worin ein Natrium-Gehalt in der Komponente (C), die in der Mischung verwendet wird, 2 Massen-ppm oder weniger ist.
Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets nach einem der Ansprüche 1 bis 5, worin die Komponente (C) einen Ester von Stearinsäure und Glycerin enthält.
Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets nach Anspruch 6, worin der Ester von Stearinsäure und Glycerin Glycerinmonostearat enthält.
Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellet nach einem der Ansprüche 1 bis 7, worin die Komponente (A) ein aromatisches Polycarbonatharz enthält.
Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets nach einem der Ansprüche 1 bis 8, worin die Komponente (A) eine Molekulargewicht im Viskositätsmittel von 9000 oder mehr und 30 000 oder weniger hat.
Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets nach einem der Ansprüche 1 bis 9, worin die Komponente (A) ein Molekulargewicht im Viskositätsmittel von 10 000 oder mehr und 20 000 oder weniger hat.
Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets nach einem der Ansprüche 1 bis 10, worin Wassergehalt in der Komponente (A) 50 Massen-ppm oder mehr und 3000 Massen-ppm oder weniger ist.
Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11, worin ein Wassergehalt in der Mischung reguliert wird durch Einfügen von 0,01 Massenteile oder mehr und 0,5 Massenteile oder weniger Wasser in den Extruder.
Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets nach Anspruch 12, worin eine elektrische Leitfähigkeit des bei der Regulierung des Wassergehaltes in der Mischung zu verwendenden Wassers, gemessen bei 25°C, 1 µS/m oder weniger ist.
Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets gemäß nach Anspruch 13, worin das bei der Regulierung des Wassergehaltes in der Mischung zu verwendenden Wassers von einer Ausgangsmaterial-Ladeöffnung des Extruders in den Extruder zugeführt wird.
Verfahren zur Erzeugung eines Polycarbonatharz-Pellets nach einem der Ansprüche 1 bis 14, worin der Extruder eine Öffnung aufweist und das Extrusionsformen unter einer solchen Bedingung durchgeführt wird, daß ein Vakuum an einem Auslaß der Öffnung -700 mmHg oder weniger ist.