DE112016002937T5

DE112016002937T5 - Vorrichtung zum Bilden einer optischen Folie und Verfahren zum Bilden einer optischen Folie

Info

Publication number: DE112016002937T5
Application number: DE112016002937.3T
Authority: DE
Inventors: Koji Mizunuma; Yuusuke Uno; Masahiro Tanada
Original assignee: Toshiba Machine Co Ltd
Current assignee: Shibaura Machine Co Ltd
Priority date: 2015-06-29
Filing date: 2016-06-13
Publication date: 2018-03-29
Also published as: US11472086B2; CN107708962B; JP2017013281A; KR20180003602A; JP6571412B2; KR102054570B1; US11759989B2; US20180111307A1; TW201706122A; US20230001620A1; TWI656017B; WO2017002597A1; CN107708962A

Abstract

Bereitgestellt wird eine Technik zum Bilden einer optischen Folie des genauen Extrudierens und Bildens einer dünnen Folie mit einem Umriss einer voreingestellten Form. Eine Extrusionseinheit, eine Formwalzeneinheit und ein Mechanismus zum Bilden eines dicken Abschnitts sind vorgesehen. Die Extrusionseinheit hat einen Auswurfschlitz 18, welcher folienförmiges geschmolzenes Kunstharz auswirft. Der Auswurfschlitz umfasst einen Standardlückenabschnitt 29 und einen vergrößerten Lückenabschnitt 30. Der Standardlückenabschnitt ist als Lücke mit konstanter Größe in einer Richtung gebildet, die eine Extrusionsrichtung kreuzt. Der vergrößerte Lückenabschnitt ist als Lücke gebildet, die größer als der Standardlückenabschnitt in einer Position ist, die einem dicken Abschnitt entspricht. Die Formwalzeneinheit härtet und trägt das geschmolzene Kunstharz in der Extrusionsrichtung. Der Mechanismus zum Bilden eines dicken Abschnitts bildet in dem folienförmigen geschmolzenen Kunstharz durchgehend in der Extrusionsrichtung einen oder mehrere dicke Abschnitte, die dicker sind als der übrige Abschnitt.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein eine Technik des Extrudierens einer optischen Folie, die zum Beispiel in einer Lichtleiterplatte etc. verwendet wird. In der vorliegenden Erfindung wird eine Lichtleiterplatte als eine Folie mit verringerter Dicke (auch als dünne Folie bezeichnet) zur optischen Verwendung gebildet.
Hintergrund
Zum Beispiel auf dem technischen Gebiet von Mobilvorrichtungen wie etwa Mobiltelefonen und Smartphones, entsteht einhergehend mit der Dickenverringerung des Hauptkörpers entsprechend der Bedarf an einer Dickenverringerung einer Hintergrundbeleuchtungseinheit. Die Hintergrundbeleuchtungseinheit wird zum Beispiel gebildet durch eine Lichtleiterplatte, einen Diffusor, eine Prismenfolie, etc. Die Lichtleiterplatte ist aus transparentem Kunstharz mit hohem Brechungsindex gebildet. Um die Dicke der Hintergrundbeleuchtungseinheit zu verringern, ist es wesentlich, eine Lichtleiterplatte mit verringerter Dicke zu bilden, d.h. eine dünne Lichtleiterplatte. Deshalb, um dem oben beschriebenen Bedarf gerecht zu werden, wurde eine Technik des Formens einer dünnen optischen Folie mithilfe von Kunstharz vorgeschlagen (siehe zum Beispiel Patentliteratur 1).
Als Technik zum Bilden der dünnen Folie wird Spritzgießen und Extrusion berücksichtigt. In diesem Fall hat die Extrusionstechnik eine höhere Produktionseffizienz als das Spritzgießen. Daher sollte die dünne Kunstharzfolie bevorzugt durch die Extrusionstechnik gebildet werden.
Patentliteratur

Patentliteratur 1: JP 2014-502568 A

Darstellung der Erfindung
Technisches Problem
Gemäß der herkömmlichen Extrusionstechnik, in dem Fall des durchgehenden Bildens einer dünnen Folie mit flacher Vorder- und Rückseite und mit konstanter Dicke (nachfolgend als Standarddicke bezeichnet), ist zum Beispiel eine Technik des durchgehenden Bildens einer dünnen Folie durch dünnes Ausbreiten von aus einem Extruder extrudiertem geschmolzenem Kunstharz in eine Folienform durch einen Strömungskanal einer T-Düse und Auswerfen des folienförmigen geschmolzenen Kunstharzes aus der T-Düse, und dann Komprimieren und Härten des ausgeworfenen folienförmigen geschmolzenen Kunstharzes durch ein Walzenpaar bekannt. In dieser Technik hat der Strömungskanal eine solche Ausgestaltung, dass das Strömungsvolumen des geschmolzenen Kunstharzes in der Breitenrichtung der T-Düse gleichmäßig ist, wenn das geschmolzene Kunstharz in eine Folienform dünn ausgebreitet wird.
Hierbei wird die Technik des durchgehenden Bildens einer dünnen Folie nicht ausschließlich auf den Fall des Bildens einer dünnen Folie mit flachen Vorder- und Rückflächen, sondern wird auch auf den Fall des Bildens einer strukturierten Folie mit einer Ausnehmungs-/Überstandstruktur angewendet. In der strukturierten Folie sind Ausnehmungen und Überstände nebeneinander auf einer oder beiden der gesamten Vorder- und Rückseite regelmäßig angeordnet. In diesem Fall ist eine Ausnehmungs-/Überstandstruktur, die der inversen Ausnehmungs-/Überstandstruktur der strukturierten Folie entspricht, auf den Flächen des Walzenpaars gebildet. Zu diesem Zeitpunkt wird folienförmiges geschmolzenes Kunstharz mit einem gleichmäßigen Volumen in der Breitenrichtung von der T-Düse ausgeworfen, ähnlich dem Fall des Bildens einer dünnen Folie mit flachen Vorder- und Rückseiten. Wenn das folienförmige geschmolzene Kunstharz das Walzenpaar berührt, gelangt geschmolzenes Kunstharz, das von den Überständen überströmt, in die Ausnehmungen der Struktur, und das Volumen des Kunstharzes ist dementsprechend ausgeglichen. Deshalb ist die durchschnittliche Dicke der gebildeten strukturierten Folie die Standarddicke.
Andererseits, in dem Fall des Bildens einer dünnen Folie mit flacher Vorder- und Rückseite und mit der Standarddicke, als Umriss einer voreingestellten Form, ist es zum Beispiel unmöglich, einen Teil der Fläche der dünnen Folie stereoskopisch überstehen zu lassen (zu verdicken) und gleichzeitig die Standarddicke aufrecht zu halten.
In diesem Fall ist nur eine ausgenommene Nutstruktur, die dem umgekehrten Überstand (stereoskopisch überstehender Teil der Fläche) der dünnen Folie auf den Flächen des Walzenpaars vorgesehen. Mit anderen Worten, ein Überstand, der einer Ausnehmungsnut entspricht, ist nicht auf den Flächen des Walzenpaars vorgesehen. Ferner wird folienförmiges geschmolzenes Kunstharz mit einem gleichmäßigen Volumen in der Breitenrichtung aus der T-Düse ausgeworfen, ähnlich dem Fall des Bildens einer dünnen Folie mit flacher Vorder- und Rückseite.
In diesem Fall, wenn das folienförmige geschmolzene Kunstharz das Walzenpaar berührt, ist die Wirkung des Kriechens des geschmolzenen Kunstharzes nicht ausreichend für das geschmolzene Kunstharz, um in die gesamte Ausnehmungsnut der Struktur zu gelangen. Das heißt, das für das stereoskopische Überstehen (Verdicken) notwendige Volumen von Kunstharz kann nicht zugeführt werden. Im Ergebnis, zum Beispiel, wenn das geschmolzene Kunstharz gehärtet wird, können sich Senken bilden, und die Dünnfolie mit einem Umriss einer voreingestellten Form kann nicht genau gebildet werden.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Technik des Bildens einer optischen Folie des genauen Extrudierens einer optischen Folie mit einem Umriss einer voreingestellten Form vorzuschlagen.
Lösung des Problems
Um diese Aufgabe zu lösen umfasst die vorliegende Erfindung eine Extrusionseinheit, eine Formwalzeneinheit, und einen Mechanismus zum Bilden eines dicken Abschnitts. Die Extrusionseinheit hat einen Auswurfschlitz, der eingerichtet ist, folienförmiges geschmolzenes Kunstharz auszuwerfen. Der Auswurfschlitz hat einen Standardlückenabschnitt und einen vergrößerten Lückenabschnitt. Der Standardlückenabschnitt hat eine Lücke von konstanter Größe in einer Richtung, die eine Extrusionsrichtung kreuzt. Der vergrößerte Lückenabschnitt hat eine Lücke, die größer als die Standardlücke ist, in einer Position, die einem dicken Abschnitt entspricht. Die Formwalzeneinheit härtet und trägt das ausgeworfene folienförmige geschmolzene Kunstharz in der Extrusionsrichtung. Der Mechanismus zum Bilden des dicken Abschnitts bildet einen oder eine Vielzahl von dicken Abschnitten, welche dicker sind als der übrige Abschnitt in dem folienförmigen geschmolzenen Kunstharz durchgehend in der Extrusionsrichtung.
Vorteilhafte Wirkungen der Erfindung
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann eine Technik zur Bildung einer optischen Folie des genauen Extrudierens einer optischen Folie mit einem Umriss einer voreingestellten Form verwirklicht werden.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
1 ist eine perspektivische Ansicht, die den Außenaufbau einer Vorrichtung zum Bilden einer optischen Folie gemäß einer Ausführungsform zeigt.
2 ist eine perspektivische Ansicht, die den Außenaufbau einer T-Düse zeigt.
3 ist eine Schnittansicht, die den Innenaufbau der T-Düse zeigt.
4 ist eine Draufsicht, die den Auslassaufbau der T-Düse zeigt.
5 ist eine Schnittansicht, die den Aufbau einer Hauptwalze und den Aufbau eines Halberzeugnisses zeigt, bei dem ein dicker Abschnitt gebildet wird.
6 ist eine Schnittansicht, die Schnittabschnitte des Halberzeugnisses zeigt.
7 ist eine Schnittansicht, die den Modus eines fertigen Produkts als eine Lichtleiterplatte zeigt.
8 ist eine Schnittansicht, die den Aufbau einer Druckwalze gemäß einer Modifikation zeigt.
9 ist eine Schnittansicht, die ein Ergebnis eines Vergleichs zwischen einem Halberzeugnis in einem Fall zeigt, bei dem eine Lippe eine Nut hat und einem Halberzeugnis in einem Fall zeigt, bei dem eine Lippe keine Nut hat.
Modus zum Ausführen der Erfindung
„Eine Ausführungsform“
„Allgemeine Beschreibung der Vorrichtung zum Bilden einer optischen Folie“
Eine Vorrichtung zum Bilden einer optischen Folie gemäß der vorliegenden Ausführungsform ist eingerichtet, um eine Lichtleiterplatte zu bilden. Die Lichtleiterplatte wird zum Beispiel als Aufbau einer Hintergrundbeleuchtungseinheit einer Mobilvorrichtung wie etwa eines Mobiltelefons oder eines Smartphones verwendet. Die Lichtleiterplatte kann aus transparentem Kunstharz mit hohem Brechungsindex gebildet sein. Als transparentes Kunstharz kann zum Beispiel Kunstharz wie Acrylkunstharz (PMMA), Polycarbonat-Kunstharz (PC) und Cyclo-Olefin-Kunstharz (COP) angewendet werden.
Wie in 7 gezeigt umfasst eine dünne Lichtleiterplatte 1 zur optischen Verwendung einen Lichteintrittsabschnitt 2 und einen Oberflächen-emittierenden Abschnitt 3. Der Lichteintrittsabschnitt 2 ist dicker als der Oberflächen-emittierende Abschnitt 3. Hierbei entsteht eingehend mit der Dickenverringerung der Hintergrundbeleuchtungseinheit der Bedarf für die Dickenverringerung des Oberflächen-emittierenden Abschnitts 3. Andererseits ist es technisch schwierig, die Dicke einer Lichtquelle 7 (zum Beispiel eine LED), welche später beschrieben wird, auf etwa die Dicke des Oberflächen-emittierenden Abschnitts 3 zu verringern. Daher, um sämtliches Licht von der Lichtquelle 7 aufzunehmen, ist es notwendig, die Dicke des Lichteintrittsabschnitts 2 zumindest auf etwa die Dicke der Lichtquelle 7 zu erhöhen, während die Dicke des Oberflächen-emittierenden Abschnitts 3 verringert wird.
Eine obere Fläche 2a des Lichteintrittsabschnitts 2 und eine obere Fläche 3a des Oberflächen-emittierenden Abschnitts 3 sind als glatte und flache Flächen gebildet. Die oberen Flächen 2a und 3a sind jeweils parallel zueinander angeordnet. Andererseits ist eine untere Fläche 1s der Lichtleiterplatte 1 durchgehend von dem Lichteintrittsabschnitt 2 zu dem Oberflächen-emittierenden Abschnitt 3 gebildet. Die untere Fläche 1s der Lichtleiterplatte 1 ist gegenüberliegend parallel zu sowohl der oberen Fläche 2a als auch 3a.
In dem Lichteintrittsabschnitt 2 ist eine glatte und geneigte Fläche 4 zwischen den oberen Flächen 2a und 3a gebildet. Ein Grenzabschnitt 5 zwischen der geneigten Fläche 4 und der oberen Fläche 2a des Lichteintrittsabschnitts 2 ist abgewinkelt. Mit anderen Worten, der Grenzabschnitt 5 zwischen der geneigten Fläche 4 und der oberen Fläche 2a des Lichteintrittsabschnitts 2 ist nicht abgerundet. Kurz gesagt, der Winkel ändert sich plötzlich in dem Grenzabschnitt 5 von der oberen Fläche 2a des Lichteintrittsabschnitts 2 hin zu der geneigten Fläche 4.
Die Lichtleiterplatte 1 ist von dem Lichteintrittsabschnitt 2 zu dem Oberflächen-emittierenden Abschnitt 3 einstückig gebildet. Der Lichteintrittsabschnitt 2 hat eine Lichteintrittsfläche 2b. Die Lichteintrittsfläche 2b dehnt sich in einer Richtung aus, die orthogonal die oben beschriebenen oberen Flächen 2a und 3a kreuzt. Die Lichteintrittsfläche 2b hat zum Beispiel eine Rechteckform. Die Lichteintrittsfläche 2b ist direkt von dem Lichteintrittsabschnitt 2 hin zu dem Oberflächen-emittierenden Abschnitt 3 gewandt. Ein Licht-streuendes Bauteil 6 wie etwa ein Diffusor oder eine Prismenfolie ist auf der oberen Fläche 3a des Oberflächen-emittierenden Abschnitts 3 montiert.
Hierbei wird die mit dem Licht-streuenden Bauteil 6 ausgestattete Lichtleiterplatte 1 in der Mobilvorrichtung eingebaut. Die Lichtquelle 7 (zum Beispiel eine LED) ist angeordnet, um der Lichteintrittsfläche 2b gegenüberliegend zu sein. Auf diese Weise wird die Hintergrundbeleuchtungseinheit in der Mobilvorrichtung gebildet. In diesem Aufbau wird das von der Lichtquelle 7 emittierte Licht von der Lichteintrittsfläche 2b zu dem Lichteintrittsabschnitt 2 geleitet. All jenes Licht, das zu dem Lichteintrittsabschnitt 2 geleitet wird, wird entlang der geneigten Fläche 4 geleitet und zu dem Oberflächen-emittierenden Abschnitt 3 übertragen. Das zu dem Oberflächen-emittierenden Abschnitt 3 übertragene Licht wird durch das Licht-streuendes Bauteil 6 planar gestreut. Im Ergebnis kann ebenes und gleichmäßiges Licht von dem Oberflächen-emittierenden Abschnitt 3 erzeugt werden.
Wie in den 1 bis 4 gezeigt setzt sich eine Vorrichtung 8 zum Bilden einer optischen Folie zusammen aus einer Extrusionseinheit 9, einer Formwalzeneinheit 10 und einem Mechanismus 11 zum Bilden eines dicken Abschnitts. Die Extrusionseinheit 9 ist eingerichtet, um folienförmiges geschmolzenes Kunstharz 12m auszuwerfen. Die Formwalzeneinheit 10 ist eingerichtet, um das ausgeworfene folienförmige geschmolzene Kunstharz 12m einen Zustand durchlaufen zu lassen, in dem nur die Oberfläche gehärtet wird (zum Beispiel wird in dem Fall von amorphem Kunstharz die Temperatur auf eine Temperatur angepasst, die niedriger als die Glasübergangstemperatur ist) und es dann in einer Pfeilrichtung 13 als eine vollflexible optische Folie 12p in festem Zustand zu extrudieren. Der Mechanismus 11 zum Bilden eines dicken Abschnitts ist eingerichtet, um einen oder eine Vielzahl von dicken Abschnitten 14b (siehe 5 und 6) durchgehend in der Extrusionsrichtung 13 zu bilden, welche dicker sind als der übrige Abschnitt in dem geschmolzenen Kunstharz 12m und 12s.
Hierbei stellt die Extrusionsrichtung 13 zum Beispiel eine Richtung entlang einer Reihe von Extrusionsdurchgängen dar, die von der Extrusionseinheit 9 zu der Formwalzeneinheit 10 weitergeht. Die Reihe von Extrusionsdurchgängen stellt eine Reihe von Prozesspfaden dar, auf denen das von der Extrusionseinheit 9 in der Schwerkraftrichtung (vertikal) ausgeworfene geschmolzene Kunstharz 12m durch die Formwalzeneinheit 10 weiterbefördert wird.
Darüber hinaus ist die optischen Folie 12p dünn und von hervorragender Flexibilität und kann in eine Rolle geformt werden.
„Formwalzeneinheit 10“
Die Formwalzeneinheit 10 umfasst eine Hauptwalze 15, eine Druckwalze 16, und eine Dosierwalze 17. Diese drei Walzen 15, 16 und 17 sind als Walzen gebildet, die eingerichtet sind, um jeweils Temperaturen davon anzupassen. Die drei Walzen 15, 16 und 17 werden jeweils bei voreingestellten konstanten Temperaturen gehalten. Die voreingestellten Temperaturen stellen solche Temperaturen dar, die das geschmolzene Kunstharz 12m und 12s nicht schmelzen, jedoch härten können, während die Flexibilität des geschmolzenen Kunstharzes 12m und 12s erhalten wird. Zum Beispiel in dem Fall von Polykarbonat-Kunstharz (PC) werden die Temperaturen auf eine Temperatur von etwa 140°C eingestellt.
Die Hauptwalze 15 hat eine zylindrische Übertragungsfläche 15s. Die Übertragungsfläche 15s ist hochglanzpoliert. Die Übertragungsfläche 15s ist eingerichtet, um das folienförmige geschmolzene Kunstharz 12m zu leiten, das aus einem Auswurfschlitz 18 in der Extrusionsrichtung 13 ausgeworfen wird, der später näher beschrieben wird. Die Druckwalze 16 hat eine zylindrische Übertragungsfläche 16s. Die Übertragungsfläche 16s ist hochglanzpoliert. Die Übertragungsfläche 16s ist eingerichtet, um das geschmolzene Kunstharz 12m auf die Übertragungsfläche 15s der Hauptwalze 15 zu drücken. Die Dosierwalze 17 hat eine zylindrische Dosierfläche 17s. Die Dosierfläche 17s ist nicht notwendigerweise hochglanzpoliert. Die Dosierfläche 17s ist eingerichtet, die optische Folie 12p in der Extrusionsrichtung 13 zu dosieren.
Die drei Walzen 15, 16 und 17 sind eingerichtet, um jeweils um einzelne Drehachsen 15r, 16r und 17r zu drehen. Die drei Drehachsen 15r, 16r und 17r sind parallel zueinander in der horizontalen Richtung angeordnet. Mit anderen Worten, die drei Drehachsen 15r, 16r und 17r sind in einer Richtung (horizontale Richtung) angeordnet, die die Schwerkraftrichtung (vertikal) kreuzt (orthogonal kreuzt). Die Drehrichtung der Hauptwalze 15 ist entgegengesetzt der Drehrichtung der anderen zwei Walzen 16 und 17.
In diesem Aufbau gelangt das folienförmige geschmolzene Kunstharz 12m, das von der Extrusionseinheit 9 in der Schwerkraftrichtung (vertikal) ausgeworfen wird, (an einem Berührpunkt) zwischen der Hauptwalze 15 und der Druckwalze 16 vorbei. Das an dem Berührpunkt vorbeigelangte geschmolzene Kunstharz 12m verändert sich zu dem geschmolzenen Kunstharz 12s, bei dem nur die Oberfläche gehärtet ist, während das geschmolzene Kunstharz 12m entlang der Übertragungsfläche 15s der Hauptwalze 15 extrudiert wird. Nachdem es (an dem Berührpunkt) zwischen der Hauptwalze 15 und der Dosierwalze 17 vorbeigelangt, verändert sich das geschmolzene Kunstharz 12s zu der vollflexiblen optischen Folie 12p in festem Zustand. Auf diese Weise wird die optische Folie 12p in der Pfeilrichtung 13 extrudiert. Zu diesem Zeitpunkt wird die Dicke in der optischen Folie 13p als Halberzeugnis eingestellt, welches schließlich als dünne Lichtleiterplatte 1 dient.
Als Beispiel des besten Modus zeigt die Zeichnung einen Modus, in dem die drei Walzen 15, 16 und 17 seitlich in der horizontalen Richtung angeordnet sind. Alternativ, als relativ wünschenswerter Modus, kann zum Beispiel die Hauptwalze 15 zentriert sein und die Seitenwalzen (die Druckwalze 16 und die Wickelwalze 17) können schräg angeordnet sein. Jedoch wird ein Modus, in dem die drei Walzen 15, 16 und 17 vertikal in der Schwerkraftrichtung (vertikal) angeordnet sind, nicht als der beste Modus betrachtet.
In dem vertikalen Anordnungsmodus wird Kunstharz von der Extrusionseinheit 9 zu (dem Berührpunkt) zwischen der Hauptwalze 15 und der Druckwalze 16 ausgeworfen. Zu diesem Zeitpunkt, bevor (der Berührpunkt) zwischen der Hauptwalze 15 und der Druckwalze 16 erreicht wird, wird das ausgeworfene Kunstharz nach unten gezogen und hängt durch die Einwirkung von Schwerkraft nach unten. Daher berührt das Kunstharz die untere Walze (zum Beispiel die Druckwalze 16) zuerst und beginnt in einem relativ frühen Zustand zu härten. Im Ergebnis kann die Übertragungs(Bildungs)genauigkeit (zwischen der Hauptwalze 15 und der Druckwalze 16 möglicherweise nicht konstant gehalten werden.
„Mechanismus 11 zum Bilden eines dicken Abschnitts“
Der Mechanismus 11 zum Bilden eines dicken Abschnitts kann in der Hauptwalze 15 und/oder der Druckwalze 16 vorgesehen sein. In diesem Fall sollte der Mechanismus 11 zum Bilden eines dicken Abschnitts bevorzugt in der Hauptwalze 15 vorgesehen sein. Daher zeigt die Zeichnung den in der Hauptwalze 15 vorgesehenen Mechanismus 11 zum Bilden eines dicken Abschnitts als ein Beispiel. Der Mechanismus 11 zum Bilden eines dicken Abschnitts umfasst eine kreisförmige Nut 19 zum Bilden eines dicken Abschnitts in der Umfangsrichtung der Hauptwalze 15. Die Nut 19 zum Bilden eines dicken Abschnitts ist auf der Übertragungsfläche 15s der Hauptwalze 15 vorgesehen.
Auf der Übertragungsfläche 15s wird die Nut 19 zum Bilden eines dicken Abschnitts weiter hinten als der übrige Abschnitt durchgehend in der Umfangsrichtung gebildet. Die Nut 19 zum Bilden eines dicken Abschnitts wird auf den Fall des lokalen Bildens eines dicken Abschnitts (dicker Abschnitt 14b wird später beschrieben) in dem oben beschriebenen Halberzeugnis mit einer konstanten Dicke (Standarddicke) angewendet. Mit anderen Worten, die Nut 19 zum Bilden eines dicken Abschnitts ist in einer Position vorgesehen, die einem vergrößerten Lückenabschnitt 30 (Ausnehmungsabschnitt 31) entspricht, der später beschrieben wird (siehe 4). Die Nut 19 zum Bilden eines dicken Abschnitts und der vergrößerte Lückenabschnitt 30 (Ausnehmungsabschnitt 31) sind parallel zueinander angeordnet und liegen einander in der Extrusionsrichtung 13 gegenüber.
In diesem Aufbau, in dem Fall des gleichzeitigen Bildens zweier Halberzeugnisse (dünne Lichtleiterplatten 1), kann zum Beispiel eine Nut 19 zum Bilden eines dicken Abschnitts (Mechanismus 11 zum Bilden eines dicken Abschnitts) an der Breitenrichtungsmitte der Hauptwalze 15 vorgesehen sein. Darüber hinaus, in Übereinstimmung mit der Nut 19 zum Bilden eines dicken Abschnitts, kann ein vergrößerter Lückenabschnitt 30 (Ausnehmungsabschnitt 31) an der Breitenrichtungsmitte des Schlitzes 18 vorgesehen sein, der später beschrieben wird. Andererseits, in dem Fall des Bildens eines Halberzeugnisses (dünne Lichtleiterplatte 1), kann zum Beispiel eine Nut 19 zum Bilden eines dicken Abschnitts (Mechanismus 11 zum Bilden eines dicken Abschnitts) auf einer Breitenrichtungsseite der Hauptwalze 15 vorgesehen sein. Darüber hinaus, in Übereinstimmung mit der Nut 19 zum Bilden eines dicken Abschnitts, kann ein vergrößerter Lückenabschnitt 30 (Ausnehmungsabschnitt 31) auf einer Breitenrichtungsseite des Schlitzes 18 vorgesehen sein, der später beschrieben wird.
Auf diese Weise können ein oder eine Vielzahl von dicken Abschnitten 14b, die dicker sind als der übrige Abschnitt, in dem geschmolzenen Kunstharz 12m und 12s, das zwischen der Hauptwalze 15 und der Druckwalze 16 vorbeigelangt ist, durchgehend in der Extrusionsrichtung 13 gebildet werden.
„Extrusionseinheit 9“
Die Extrusionseinheit 9 umfasst einen Extruder 20 und eine T-Düse 21. Der Extruder 20 und die T-Düse 21 sind über ein Verbindungsrohr 22 miteinander verbunden. Der Extruder 20 umfasst einen Zylinder (nicht gezeigt) und einen Trichter 24. Es wird angemerkt, dass der Extruder 20, das Verbindungsrohr 22 und die T-Düse 21 auf eine voreingestellte Temperatur erwärmt werden und auf der voreingestellten Temperatur gehalten werden. Die vorliegende Temperatur ist höher als die voreingestellten Temperaturen der oben beschriebenen drei Walzen 15, 16 und 17. Zum Beispiel in dem Fall von Polykarbonat-Kunstharz (PC) ist die Temperatur auf eine Temperatur von etwa 260°C eingestellt.
Der Zylinder ist mit einer oder einer Vielzahl von drehbar eingebrachten Schnecken (nicht dargestellt) ausgestattet. Dabei wird ein einzelner Schneckenextruder 20 in einem Modus gebildet, in dem eine Schnecke in den Zylinder eingeführt ist. Ein Doppelschneckenextruder 20 wird in einem Modus gebildet, in dem eine Vielzahl (zum Beispiel zwei) Schnecken in den Zylinder eingebracht sind.
Der Trichter 24 ist eingerichtet, um Kunstharzmaterial in den Zylinder einzuspritzen. Dabei, wird zum Beispiel ein Pellet-artiges Kunstharzmaterial aus dem Trichter 24 eingespritzt. Das eingespritzte Kunstharzmaterial wird durch die drehende Schnecke in dem Zylinder geschmolzen und gemischt. Das geschmolzene und gemischte Kunstharzmaterial wird in einem geschmolzenen Zustand zu dem distalen Ende des Zylinders getragen. Das oben beschriebene Verbindungsrohr 22 ist an dem distalen Ende des Zylinders vorgesehen.
Das geschmolzene Kunstharz, das zu dem distalen Ende des Zylinders getragen wird, wird durch das Verbindungsrohr 22 der T-Düse 21 zugeführt. Mit anderen Worten, das geschmolzene Kunstharz wird in dem Extruder 20 erzeugt. Das erzeugte geschmolzene Kunstharz wird durch das Verbindungsrohr 22 der T-Düse 21 zugeführt. In der T-Düse 21 ist eine Erwärmungseinrichtung 23 für die T-Düse zum Erwärmen/Wärmerückhalten (siehe 3) vorgesehen. Die T-Düse 21 wird durch die Erwärmungseinrichtung 23 auf einer voreingestellten konstanten Temperatur gehalten. Daher wird das der T-Düse 21 zugeführte geschmolzene Kunstharz nicht gehärtet, sondern wird in einem konstant geschmolzenen Zustand gehalten. Da die Temperatur zum Halten der T-Düse 21 auf der konstanten Temperatur in Übereinstimmung mit der Art oder Verwendung des geschmolzenen Kunstharzes eingestellt wird, werden zahlenmäßige Beschränkungen hier nicht spezifisch beschrieben.
Die T-Düse 21 ist eingerichtet, um das zugeführte geschmolzene Kunstharz in eine Folienform auszubreiten und das folienförmige geschmolzene Kunstharz auszuwerfen. Die T-Düse 21 umfasst einen Verteiler 25a, der mit dem Verbindungsrohr 22 und einem Lückendurchgang 25b kommuniziert, der sich zum Beispiel von dem Verteiler 25 (siehe 3) erstreckt. Der Verteiler 25a erstreckt sich in einer Richtung, die die oben-beschriebene Extrusionsrichtung 13 kreuzt (das heißt, die Breitenrichtung des Schlitzes 18, die später beschrieben wird). Der Lückendurchgang 25b erstreckt sich eben in der Breitenrichtung des Verteilers 25a. Ein Ende des Lückendurchgangs 25b ist mit dem Verteiler 25a verbunden. Das andere Ende des Lückendurchgangs 25b ist mit dem Schlitz 18 verbunden.
Die T-Düse 21 umfasst einen T-Düsehauptkörper 21a, eine feste Lippe 21b und eine bewegliche Lippe 21c. Die feste Lippe 21b und die bewegliche Lippe 21c können durch Befestigungsschrauben 45 lösbar an dem T-Düsehauptkörper 21a angebracht werden. In einem Zustand, in dem die feste Lippe 21b und die bewegliche Lippe 21c an dem T-Düsehauptkörper 21a befestigt sind, werden der oben beschriebene Verteiler 25a und der Lückendurchgang 25b in der T-Düse 21 gebildet.
„Auswurfschlitz 18“
Die T-Düse 21 umfasst den Auswurfschlitz 18 (nachfolgend einfach als Schlitz bezeichnet). Der Schlitz 18 ist eingerichtet, um das folienförmige geschmolzene Kunstharz 12m auszuwerfen. Der Schlitz 18 hat zwei Schlitzflächen (eine erste Schlitzfläche 18a und eine zweite Schlitzfläche 18b), welche einander parallel gegenüberliegen. Dabei wird der Schlitz 18 in einem Bereich über die Gesamtlänge (Strömungskanallänge L, welche später beschrieben wird (siehe 3)) der ersten und zweiten Schlitzfläche 18a und 18b in der oben beschriebenen Extrusionsrichtung 13 definiert. Darüber hinaus ist eine Auswurföffnung 18c (auch als Auslassöffnung bezeichnet) an dem distalen Ende des Schlitzes 18 vorgesehen.
Insbesondere ist die Auswurföffnung 18c an dem distalen Ende der T-Düse 21 vorgesehen. Das distale Ende der T-Düse 21 stellt den untersten Abschnitt dar, der der untersten Position in der Schwerkraftrichtung entspricht. Die Auswurföffnung 18c ist auf der Endfläche des untersten Abschnitts (der unteren Endfläche der ersten und zweiten Schlitzfläche 18a und 18b) gebildet. Darüber hinaus sind zwei Lippen (eine erste Lippe 26a und eine zweite Lippe 26b) an dem distalen Ende der T-Düse 21 vorgesehen. Die erste Lippe 26a und die zweite Lippe 26b sind voneinander beabstandet und sind einander gegenüberliegend. Die erste Lippe 26a ist in der oben beschriebenen beweglichen Lippe 21c vorgesehen. Die zweite Lippe 26b ist in der oben beschriebenen festen Lippe 21b vorgesehen.
Die oben beschriebene erste und zweite Schlitzfläche 18a und 18b sind jeweils auf den gegenüberliegenden Flächen der ersten und zweiten Lippe 26a und 26b vorgesehen. Das heißt, die erste Schlitzfläche 18 ist auf der gegenüberliegenden Fläche der ersten Lippe 26a vorgesehen. Die zweite Schlitzfläche 18b ist auf der gegenüberliegenden Fläche der zweiten Lippe 26b vorgesehen. Auf diese Weise wird der oben beschriebene Schlitz 18 über einen Bereich zwischen der ersten Schlitzfläche 18a und der zweiten Schlitzfläche 18b gebildet.
In diesem Aufbau kann die oben beschriebene Auswurföffnung 18c als dünne rechteckige Öffnung definiert werden, welche sich in einer Richtung, die die oben beschriebene Extrusionsrichtung 13 (das heißt, die Breitenrichtung des Schlitzes 18), entlang der unteren Endflächen der ersten und zweiten Schlitzfläche 18a und 18b kreuzt. Darüber hinaus sind ein Standardlückenabschnitt 29, welcher später beschrieben wird, und der vergrößerte Lückenabschnitt 30 über den Schlitz 18 durchgehend mit der Auswurföffnung 18c gebildet.
Die T-Düse 21 umfasst einen Mechanismus 27 zum Anpassen einer Lippenlücke, der eingerichtet ist, um den Abstand (auch als Lippenlücken H und h bezeichnet) zwischen den zwei Lippen 26a und 26b (die erste und zweite Schlitzfläche 18a und 18b) anzupassen. Der Mechanismus 27 zum Anpassen einer Lippenlücke umfasst eine Vielzahl von Schrauben 28 zum Anpassen einer Lippe. Die Schrauben 28 zum Anpassen einer Lippe werden drehbar an der T-Düse 21 gelagert. Ein Anpassungsabschnitt 28a ist an dem proximalen Ende der Schraube 28 zum Anpassen einer Lippe vorgesehen. Ein Druckabschnitt 28b ist an dem distalen Ende der Schraube 28 zum Anpassen einer Lippe vorgesehen. Der Druckabschnitt 28b ist eingerichtet, um eine der beiden Lippen 26a und 26b zu berühren.
Die Zeichnung zeigt die Schraube 28 zum Anpassen einer Lippe, wo der Druckabschnitt 28b mit der ersten Lippe 26a in Kontakt gebracht wird als ein Beispiel. Dabei wird der Anpassungsabschnitt 28a gedreht. Der Druckabschnitt 28b wird vorwärtsbewegt. Eine Druckkraft wird von dem Druckabschnitt 28b auf die erste Lippe 26a aufgebracht. Die erste Lippe 26a wird elastisch verformt. Auf diese Weise wird die erste Lippe 26a näher an die zweite Lippe 26b gebracht. Im Ergebnis können die Lippenlücken h und H verschmälert werden.
Andererseits wird der Anpassungsabschnitt 28a in der entgegengesetzten Richtung gedreht. Der Druckabschnitt 28b wird zurückgezogen. Die Druckkraft von dem Druckabschnitt 28b auf die erste Lippe 26a wird aufgehoben. Die erste Lippe 26a wird vermittels Elastizität in ihre ursprüngliche Form zurückgebracht. Auf diese Weise wird die erste Lippe 26a weiter von der zweiten Lippe 26b getrennt. Im Ergebnis können die Lippenlücken h und H verbreitert werden.
Darüber hinaus werden, in der T-Düse 21, die zwei Schlitzflächen 18a und 18b jeweils auf den gegenüberliegenden Flächen der ersten Lippe 26a und der zweiten Lippe 26b gebildet. Das heißt, die erste Schlitzfläche 18a wird auf der gegenüberliegenden Fläche der ersten Lippe 26a gebildet. Die zweite Schlitzfläche 18b wird auf der gegenüberliegenden Fläche der zweiten Lippe 26b gebildet. Der Standardlückenabschnitt 29 und der vergrößerte Lückenabschnitt 30 werden in diesem Schlitz 18 gebildet. Der Standardlückenabschnitt 29 und der vergrößerte Lückenabschnitt 30 sind zwischen der ersten Schlitzfläche 18a und der zweiten Schlitzfläche 18b in der Schlitzbreitenrichtung über den Bereich der Strömungskanallänge L angeordnet, welche später beschrieben wird. Mit anderen Worten, der Standardlückenabschnitt 29 und der vergrößerte Lückenabschnitt 30 sind in einem Bereich von dem Anfang zu dem Ende der Strömungskanallänge L, aus der Richtung des geschmolzenen Kunstharzes gesehen. In diesem Fall entspricht der Anfang der Strömungskanallänge L dem Verbindungsabschnitt zwischen dem Schlitz 18 und dem anderen Ende des oben beschriebenen Lückendurchgangs 25b. Das Ende der Strömungskanallänge L entspricht der Auswurföffnung 18c.
In dem Standardlückenabschnitt 29 wird die Lippenlücke h (nachfolgend als Standardlücke h bezeichnet) mit einer konstanten Größe in einer Richtung gebildet, die die oben beschriebene Extrusionsrichtung 13 kreuzt. Die Standardlücke h ist als eine Lücke zwischen der ersten Schlitzfläche 18a und der zweiten Schlitzfläche 18b definiert. Die Standardlücke h wird basierend auf der Dicke des oben beschriebenen Halberzeugnisses eingestellt (dünner Abschnitt 14a, der später beschrieben wird). Dabei, angenommen, die oben beschriebene Lichtleiterplatte 1 (der Lichteintrittsabschnitt 2 und der Oberflächen-Missionsabschnitt 3) seien das Halberzeugnis, wird die Standardlücke h basierend auf einer Dicke t (siehe 5) eines Abschnitts eingestellt, der schließlich als der Oberflächen-emittierende Abschnitt 3 dient. Zum Beispiel wird die Standardlücke h eingestellt, so dass sie etwa drei oder vier Mal so dick wie die Dicke t des Abschnitts ist, der schließlich als der Oberflächen-emittierende Abschnitt 3 dient.
In dem vergrößerten Lückenabschnitt 30 wird die Lippenlücke H (nachfolgend als eine vergrößerte Lücke H bezeichnet) gebildet, welche größer als die Standardlücke h ist. Der vergrößerte Lückenabschnitt 30 ist in einem Fall des Bildens eines dicken Abschnitts (dicker Abschnitt 14b, welcher später beschrieben wird) in dem oben beschriebenen Halberzeugnis mit einer konstanten Dicke (Standarddicke) vorgesehen. Es wird angemerkt, dass die vergrößerte Lücke H als ein vergrößerter Abschnitt der Standardlücke h gebildet werden kann.
In diesem Aufbau entsprechen die Anzahl und Position des vergrößerten Lückenabschnitts 30 der Anzahl und Position des dicken Abschnitts 14b. Zum Beispiel in dem Fall des Bildens eines dicken Abschnitts 14b an der Mitte des Halberzeugnisses kann ein vergrößerter Lückenabschnitt 30 an der Breitenrichtungsmitte des Schlitzes 18 (erste und zweite Schlitzfläche 18a und 18b) vorgesehen sein. Darüber hinaus kann zum Beispiel in dem Fall des Bildens eines dicken Abschnitts 14b auf einer Seite des Halberzeugnisses ein vergrößerter Lückenabschnitt 30 auf einer Breitenrichtungsseite des Schlitzes 18 (erste und zweite Schlitzfläche 18a und 18b) vorgesehen sein.
Der vergrößerte Lückenabschnitt 30 (vergrößerte Lücke H) ist mit dem Ausnehmungsabschnitt 31 (auch als Nut bezeichnet) in dem Schlitz 18 (erste und zweite Schlitzfläche 18a und 18b) vorgesehen. Der Ausnehmungsabschnitt 31 kann als ein Ausnehmungsabschnitt der ersten oder zweiten Schlitzfläche 18a oder 18b gebildet sein. Die Zeichnung zeigt den auf der ersten Schlitzfläche 18a der ersten Lippe 26a gebildeten Ausnehmungsabschnitt 31 als ein Beispiel. In einem Verfahren des Bildens des Ausnehmungsabschnitts 31 wird ein Teil der ersten Schlitzfläche 18a durchgehend in der oben beschriebenen Extrusionsrichtung 13 weiter hinten gebildet als der übrige Teil. Als das Ausnehmungsverfahren kann ein Verfahren des Schneidens oder Trimmens eines Teils der ersten Schlitzfläche 18a angewendet werden, zum Beispiel.
Die vergrößerte Lücke H ist als Lücke zwischen dem Ausnehmungsabschnitt 31 und einem Abschnitt der zweiten Schlitzfläche 18b definiert, welche dem Ausnehmungsabschnitt 31 gegenüberliegt. Die Größe und Form des Ausnehmungsabschnitt 31 werden in Übereinstimmung mit der Größe und Form der oben beschriebenen Nut 19 zum Bilden eines dicken Abschnitts der Hauptwalze 15 eingestellt. 5 zeigt die Nut 19 zum Bilden eines dicken Abschnitts mit einem trapezförmigen Umriss als ein Beispiel. In diesem Fall kann der Ausnehmungsabschnitt 31 die Größe und Form haben, die dem trapezförmigen Umriss entspricht.
In dem Ausnehmungsabschnitt 31 (siehe 4) wird zum Beispiel die Breite einer Ausnehmungsbodenfläche 31a angenommen als W1, die Breite von geneigten Ausnehmungsflächen 31b, die sich durchgehend auf beiden Seiten von der Ausnehmungsbodenfläche 31a ausdehnen, wird als P1 angenommen, der Neigungswinkel der geneigten Ausnehmungsflächen 31b wird als θ1 angenommen, und die Ausnehmungstiefe des Ausnehmungsabschnitts 31 wird als F1 angenommen. Es wird angemerkt, dass die Breiten W1 und P1 als die Abmessungen in einer Richtung definiert sind, die die Extrusionsrichtung 13 kreuzt (orthogonal kreuzt). Der Neigungswinkel θ1 ist als der Winkel der geneigten Ausnehmungsflächen 31b bezüglich der Breitenrichtung definiert. Die Ausnehmungstiefe F1 ist als die Distanz zwischen der ersten Schlitzfläche 18a und der Ausnehmungsbodenfläche 31a definiert. Aus einer anderen Perspektive kann die Ausnehmungstiefe F1 als die Differenz zwischen der vergrößerten Lücke H und der Standardlücke h definiert sein.
In der Nut 19 zum Bilden eines dicken Abschnitts (siehe 5) wird zum Beispiel die Breite einer Nutbodenfläche 19a als W2 angenommen, die Breite von geneigten Nutflächen 19b, die sich durchgehend auf beiden Seiten von der Nutbodenfläche 19a ausdehnen, wird als P2 angenommen, der Neigungswinkel der geneigten Nutflächen 19b wird als θ2 angenommen, und die Ausnehmungstiefe der Nut 19 zum Bilden eines dicken Abschnitts wird als F2 angenommen. Es wird angemerkt, dass die Breiten W2 und P2 als Abmessungen in einer Richtung definiert sind, die die Extrusionsrichtung 13 kreuzt (orthogonal kreuzt). Der Neigungswinkel θ2 ist als der Winkel der geneigten Nutflächen 19b bezüglich der Breitenrichtung definiert. Die Ausnehmungstiefe F2 ist als der Abstand zwischen der Übertragungsfläche 15s und der Nutbodenfläche 19a definiert. Aus einer anderen Perspektive kann die Ausnehmungstiefe F2 als die Differenz zwischen der Dicke T des Lichteintrittsabschnitts 2 (dicker Abschnitt 14b) und der Dicke t des Oberflächen-emittierenden Abschnitts 3 (dünner Abschnitt 14a) definiert werden.
In diesem Fall, unter Berücksichtigung eines Neck-in-Phänomens, bei dem das von der T-Düse 21 ausgeworfene folienförmige geschmolzene Kunstharz 12m in der Breitenrichtung schrumpft, wird solch ein Modus angenommen, der Bedingungen erfüllt, die als W1 ≥ W2, P1 ≥ P2, θ1 ≥ θ2 und F1 ≥ F2 ausgedrückt werden, zum Beispiel, als die Beziehung zwischen dem Ausnehmungsabschnitt 31 und der Nut 19 zum Bilden eines dicken Abschnitts. Dieser Modus wird als Beispiel dargestellt und kann zum Beispiel in Übereinstimmung mit der Größe der T-Düse 21, der Art des Kunstharzmaterials, der Größe, Form, etc., des Halberzeugnisses (dünne Lichtleiterplatte 1) eingestellt werden. Daher werden zahlenmäßige Beschränkungen hier nicht spezifisch beschrieben.
Darüber hinaus sind die Standardlücke h und die vergrößerte Lücke H verbunden mit und kommunizieren mit dem Lückendurchgang 25b. Die Standardlücke h und die vergrößerte Lücke H sind schmaler als der Lückendurchgang 25b. In diesem Fall ist die Gesamtlänge des Schlitzes 18 (erste und zweite Schlitzflächen 18a und 18b) in der oben beschriebenen Extrusionsrichtung 13 als die Strömungskanallänge L definiert, welche später beschrieben wird (siehe 3).
In diesem Aufbau wird das aus dem oben beschriebenen Extruder 20 ausgeworfene geschmolzene Kunstharz durch den Extrusionsdruck zu diesem Zeitpunkt der T-Düse 21 zugeführt, und gelangt dann vorbei durch den Schlitz 18 (der Standardlückenabschnitt 29 und der vergrößerte Lückenabschnitt 30). Auf diese Weise wird das folienförmige geschmolzene Kunstharz 12m von der Auswurföffnung 18c durch den Schlitz 18 ausgeworfen. In dem Vorgang des Auswerfens ist das geschmolzene Kunstharz 12m in einer Position, die dem vergrößerten Lückenabschnitt 30 entspricht, dicker als der übrige Abschnitt des geschmolzenen Kunstharzes 12m.
„Berechnung der vergrößerten Lücke H basierend auf Druckverlust“
In dem Fall des Bildens der Lichtleiterplatte 1 mit dem Lichteintrittsabschnitt 2 und dem Oberflächen-emittierenden Abschnitt 3 (siehe 7) als Halberzeugnis kann die vergrößerte Lücke H des Schlitzes 18 durch die folgenden Berechnungsvorgänge berechnet werden. In diesem Fall wird der Lichteintrittsabschnitt 2 als der dicke Abschnitt 14b gebildet. Der Oberflächen-emittierende Abschnitt 3 wird als der dünne Abschnitt 14a gebildet. Die Dicke des Lichteintrittsabschnitt 2 (dicker Abschnitt 14b) ist angenommen als T, und die Dicke des Oberflächen-emittierenden Abschnitts 3 (dünner Abschnitt 14a) ist angenommen als t. Die Standardlücke h des Schlitzes 18 wird im Voraus eingestellt basierend auf der Dicke t des Oberflächen-emittierenden Abschnitts 3 (dünner Abschnitt 14a).
Zunächst, wenn das folienförmige geschmolzene Kunstharz 12m in der Gesamtlänge des Schlitzes 18 (erste und zweite Schlitzfläche 18a und 18b) ausgeworfen wird, d.h. in der Länge L des parallelen und ebenen Strömungskanals, wird die Beziehung zwischen einer Auswurfrate (Strömungsrate) Q und einem Druckverlust ΛP wie folgt ausgedrückt. ΛP = 12QηL/Ws³(Gleichung 1)
Wenn die Strömungsrate pro Einheitenbreite Q‘ = Q/W, ΛP = 12Q‘ηL/s³(Gleichung 2) Q‘ = t × V (Gleichung 3) ΛP = 12tVηL/s³(Gleichung 4)
Der Druckverlust ΛP des vergrößerten Lückenabschnitts 30 wird wie folgt ausgedrückt. ΛP = 12TVηL/H³(Gleichung 5)
Der Druckverlust ΛP des Standardlückenabschnitts 29 wird wie folgt ausgedrückt. ΛP = 12tVηL/h³(Gleichung 6)
Dabei ist ΛP in beiden der oben beschriebenen Schlitzabschnitte 29 und 30 gleich.
Darüber hinaus sind V, η und L konstant. Dementsprechend wird die folgende Gleichung aufgestellt. ΛP/12VηL = t/h³ = T/H³(Gleichung 7)
Gleichung 7 wird in Gleichung 8 umgewandelt. Dementsprechend wird die vergrößerte Lücke H des Schlitzes 18 berechnet. H = h × (T/t)^1/3(Gleichung 8)

Q:: Extrusionsrate (Strömungsrate) des geschmolzenen Kunstharzes
η:: Viskosität des geschmolzenen Kunstharzes
L:: Strömungskanallänge (Gesamtlänge des Schlitzes 18)
W:: Breite des Schlitzes 18
s:: parallele und ebene Lücke
V:: Umfangsgeschwindigkeit der Hauptwalze 15
t:: Dicke des Oberflächen-emittierenden Abschnitts 3 (dicker Abschnitt 14b), wenn Dichte „1“ ist
T:: Dicke des Lichteintrittsabschnitts 2 (dicker Abschnitt 14a), wenn Dichte „1“ ist

Dabei werden Zahlenwerte auf Gleichung 8 angewendet. Die Dicke T des Lichteintrittsabschnitts 2 (dicker Abschnitt 14b) wird angenommen als 0,35 mm, und die Dicke t des Oberflächen-emittierenden Abschnitts 3 (dünner Abschnitt 14a) wird angenommen als 0,2 mm. Die Standardlücke h des Schlitzes 18 wird angenommen als vier Mal die Dicke t (= 0,2 mm) des Oberflächen-emittierenden Abschnitts 3 (dünner Abschnitt 14a). Das heißt, die Standardlücke h des Schlitzes 18 ist auf 0,8 mm eingestellt. Zu diesem Zeitpunkt wird der folgende Wert (etwa 1 mm) als das Berechnungsergebnis von Gleichung 4 erhalten. H = 0,8 × (0,35/0,2)^1/3 = 0,964 mm ≈ 1 mm
„Zulässiger Bereich der vergrößerten Lücke H“
Die vergrößerte Lücke H ist nicht ausschließlich auf den Wert eingestellt, der durch die oben beschriebenen Gleichungen (1) bis (8) berechnet ist. Ein zulässiger Bereich ist auf die vergrößerte Lücke H eingestellt. Als der zulässige Bereich, können die obere Grenze und die untere Grenze eingestellt werden bezüglich der berechneten vergrößerten Lücke H, oder die obere Grenze und die untere Grenze können eingestellt werden bezüglich der Differenz F1 zwischen der vergrößerten Lücke H und der Standardlücke h des Schlitzes.
Zum Beispiel kann, als der zulässige Bereich bezüglich der Differenz F1, die vergrößerte Lücke H eingestellt werden, um eine Beziehung zu erfüllen, die als 0,5 × (H – h) ≤ F1 ≤ 1,2 × (H – h) ausgedrückt wird.
Zum Beispiel in dem Fall des Erwärmens des vergrößerten Lückenabschnitts 30 und dessen angrenzendem Gebiet durch eine Erwärmungseinrichtung für den vergrößerten Lückenabschnitt, welche später beschrieben wird, kann, als der zulässige Bereich bezüglich der Differenz F1, die vergrößerte Lücke H eingestellt werden, um eine Beziehung zu erfüllen, die als 0,2 × (H – h) ≤ F1 ≤ 1,0 × (H – h) ausgedrückt wird. In diesem Fall wird die Erwärmungstemperatur auf eine Temperatur eingestellt, die mehrere Grade oder mehrere zehn Grade höher ist als eine Temperatur für Wärmerückhaltung der T-Düse 21.
„Andere Aufbauten der Extrusionseinheit 9“
„Erwärmungseinrichtung für den vergrößerten Lückenabschnitt“
Wie in den 3 bis 4 gezeigt, umfasst die T-Düse 21 die Erwärmungseinrichtung für den vergrößerten Lückenabschnitt. Die Erwärmungseinrichtung ist eingerichtet, um den vergrößerten Lückenabschnitt 30 und dessen angrenzendes Gebiet zu erwärmen. Die Erwärmungseinrichtung ist eingerichtet, um auf eine Temperatur zu erwärmen, die mehrere Grade oder mehrere zehn Grade höher ist als eine Temperatur für Wärmerückhaltung der T-Düse 21. In diesem Aufbau werden der vergrößerte Lückenabschnitt 30 und dessen angrenzendes Gebiet durch die Erwärmungseinrichtung erwärmt. Auf diese Weise wird das geschmolzene Kunstharz, das nahe diesem Abschnitt vorbeigelangt, erwärmt. Die Viskosität des geschmolzenen Kunstharzes wird, dementsprechend, verringert. Im Ergebnis ist es möglich, den Strom des geschmolzenen Kunstharzes nahe diesem Abschnitt zu vereinfachen. Als die Erwärmungseinrichtung können, zum Beispiel, zwei Arten von Erwärmungseinrichtungen, d.h. eine einführbare Erwärmungseinrichtung und eine Positions-anpassbare Erwärmungseinrichtung angewendet werden.
Gemäß der einführbaren Erwärmungseinrichtung kann ein Wärmegenerator 32 eingeführt werden und an einer oder beiden Lippen (die erste Lippe 26a und die zweite Lippe 26b) fixiert werden. Andererseits, gemäß der Positions-anpassbaren Erwärmungseinrichtung, kann ein Wärmegenerator 33 an einer oder beiden der zwei Lippen 26a und 26b fixiert werden in einem Zustand des Angepasst-werdens an eine gewünschte Position.
3 zeigt einen Modus, in dem Positions-anpassbare Erwärmungseinrichtungen jeweils auf die zwei Lippen 26a und 26b angewendet werden. 4 zeigt einen Modus, in dem eine einführbare Erwärmungseinrichtung und eine Positions-anpassbare Erwärmungseinrichtung jeweils auf die zwei Lippen 26a und 26b angewendet werden. In dem in 4 gezeigten Modus wird die Positions-anpassbare Erwärmungseinrichtung auf die erste Lippe 26a angewendet, und die einführbare Erwärmungseinrichtung wird auf die zweite Lippe 26b angewendet. In den in den 3 und 4 gezeigten Modi, sind alle Erwärmungseinrichtungen eingerichtet, um den vergrößerten Lückenabschnitt 30 und dessen angrenzendes Gebiet zu erwärmen.
Wie in 4 gezeigt, umfasst die einführbare Erwärmungseinrichtung den Wärmegenerator 32 und ein Aufnahmeloch 34. Das Aufnahmeloch 34 ist als ein Ausnehmungsabschnitt der zweiten Lippe 26b gebildet. Das Aufnahmeloch 34 erstreckt sich rechts vor dem vergrößerten Lückenabschnitt 30 (Ausnehmungsabschnitt 31). In diesem Fall wird der Wärmegenerator 32 in das Aufnahmeloch 34 eingeführt. Zu diesem Zeitpunkt wird der Wärmegenerator 32 gegenüberliegend zu dem vergrößerten Lückenabschnitt 30 (Ausnehmungsabschnitt 31) positioniert. Auf diese Weise kann der Wärmegenerator 32 fixiert werden in einem Zustand des Eingeführt-werdens in die zweite Lippe 26b.
Wie in den 3 und 4 gezeigt, umfasst die Positions-anpassbare Erwärmungseinrichtung den Wärmegenerator 33 und einen Positionsanpassungsmechanismus. Der Wärmegenerator 33 umfasst einen Wärme-erzeugenden Abschnitt 35a und einen Wärme-isolierenden Abschnitt 35b. Sowohl der Wärme-erzeugende Abschnitt 35a als auch der Wärme-isolierende Abschnitt 35b erzeugen Wärme. Der Durchmesser (Größe) des Wärme-isolierenden Abschnitts 35b ist kleiner als der Durchmesser (Größe) des Wärme-erzeugenden Abschnitts 35a. In diesem Fall, in einem Zustand, in dem der Wärmegenerator 33 in eine Durchgangsöffnung 36 eingeführt wird, welche später beschrieben wird, berührt der Wärme-erzeugende Abschnitt 35a die Innenfläche der Durchgangsöffnung 36, während der wärmeisolierende Abschnitt 35b nicht die Innenfläche der Durchgangsöffnung 36 berührt. Daher geht Wärme von dem Wärme-erzeugenden Abschnitt 35a zu der T-Düse 21 über, aber geht nicht von dem wärmeisolierenden Abschnitt 35b auf die T-Düse 21 über.
Dieser Aufbau wird übernommen basierend auf der Annahme, dass, zum Beispiel, wenn der vergrößerte Lückenabschnitt 30 (Ausnehmungsabschnitt 31) eine schmale Breite hat, der Wärme-erzeugende Abschnitt 35a, der der Breite entspricht und in der Lage ist, eine ausreichende Erwärmungsleistung zu zeigen, in manchen Fällen nicht hergestellt werden kann. In solch einem Fall ist der Wärmegenerator 33 mit dem Aufbau, bei dem der Durchmesser (Größe) des Wärme-isolierenden Abschnitts 35b kleiner ist als der Durchmesser (Größe) des Wärme-erzeugenden Abschnitts 35a, vorgesehen. Auf diese Weise kann nur der Wärme-erzeugende Abschnitt 35a genau und leicht positioniert werden bezüglich des Erwärmungsziels (zum Beispiel das Breitengebiet des vergrößerten Lückenabschnitts 30 (Ausnehmungsabschnitt 31)).
Der Positionsanpassungsmechanismus ist eingerichtet, um die Position des Wärmegenerators 33 derart anzupassen, dass der Wärmegenerator 33 dem vergrößerten Lückenabschnitt 30 (Ausnehmungsabschnitt 31) gegenüberliegend ist. Der Positionsanpassungsmechanismus umfasst die Durchgangsöffnung 36 und einen Bewegungsmechanismus. Die Durchgangsöffnung 36 dringt durch die T-Düse 21 hindurch (zum Beispiel die erste Lippe 26a). Die Durchgangsöffnung 36 erstreckt sich in der Breitenrichtung des Schlitzes 18. Der Wärmegenerator 33 kann in die Durchgangsöffnung 36 eingeführt werden. Darüber hinaus ist der Bewegungsmechanismus eingerichtet, um den Wärmegenerator 33 entlang der Durchgangsöffnung 36 zu bewegen. In der Zeichnung wird eine Betätigungsstange 37, die sich auf beiden Seiten des Wärmegenerators 33 erstreckt, als ein Beispiel des Bewegungsmechanismus angewendet. Ein Ende der Betätigungsstange 37 ist mit dem Wärme-isolierenden Abschnitt 35b verbunden. Das andere Ende der Betätigungsstange 37 ragt von der Durchgangsöffnung 36 nach außen.
Gemäß der Positions-anpassbaren Erwärmungseinrichtung wird der Wärmegenerator 33 zusammen mit der Betätigungsstange 37 in die Durchgangsöffnung 36 eingeführt. Die Betätigungsstange 37 wird entlang der Durchgangsöffnung 36 hin und her bewegt. Wenn der Wärmegenerator 33 (konkreter, der Wärme-erzeugende Abschnitt 35a) dem vergrößerten Lückenabschnitt 30 (Ausnehmungsabschnitt 31) gegenüberliegend ist, wird die Betätigung der Betätigungsstange 37 gestoppt. Zu diesem Zeitpunkt wird der Wärmegenerator 33 (Wärme-erzeugende Abschnitt 35a) gegenüberliegend zu dem vergrößerten Lückenabschnitt 30 (Ausnehmungsabschnitt 31) positioniert. Auf diese Weise kann der Wärmegenerator 33 (Wärme-erzeugende Abschnitt 35a) fixiert werden in einem Zustand des Angepasst-werdens an die Position der ersten Lippe 26a. In diesem Zustand berührt nur der Wärme-erzeugende Abschnitt 35a des Wärmegenerators 33 die erste Lippe 26a.
„Anordnung der Lippenanpassungsschrauben 28“
In dem oben beschriebenen Mechanismus 27 zum Anpassen einer Lippenlücke sind die Lippenanpassungsschrauben 28 in regelmäßigen Intervallen angeordnet. Unter den Lippenanpassungsschrauben 28 ist zumindest eine Lippenanpassungsschraube 28 (Druckabschnitt 28b) in der Mitte des vergrößerten Lückenabschnitts 30 (Ausnehmungsabschnitt 31) positioniert. In diesem Fall stellt die Mitte einen Abschnitt dar, in dem der vergrößerte Lückenabschnitt 30 (Ausnehmungsabschnitt 31) in der Breitenrichtung des Schlitzes 18 halbiert ist. In 4 wird eine Druckkraft, die von dem Druckabschnitt 28b auf die erste Lippe 26a aufgebracht wird, durch einen Pfeil 38 gezeigt. Der schwarze Pfeil 38 stellt die Druckkraft dar, die von der Lippenanpassungsschraube 28 (Druckabschnitt 28b), die in der Mitte des vergrößerten Lückenabschnitts 30 (Ausnehmungsabschnitt 31) positioniert ist, auf die erste Lippe 26a aufgebracht wird.
Gemäß dieser Anordnung, wenn die Druckkraft von dem Druckabschnitt 28b auf die erste Lippe 26a aufgebracht wird, kann die erste Lippe 26a gleichmäßig elastisch verformt werden. Daher wird der vergrößerte Lückenabschnitt 30 (Ausnehmungsabschnitt 31) nicht gleichmäßig verformt. Im Ergebnis können die Lippenlücken h und H genau auf die voreingestellte Größe und Form verschmälert werden.
„Verfahren zum Bilden einer optischen Folie“
Das geschmolzene Kunstharz wird von dem Extruder 20 extrudiert. Das geschmolzene Kunstharz wird durch den Extrusionsdruck zu diesem Zeitpunkt der T-Düse 21 zugeführt (siehe 1). Das der T-Düse 21 zugeführte geschmolzene Kunstharz gelangt durch den Schlitz 18 (den Standardlückenabschnitt 29 und den vergrößerten Lückenabschnitt 30) vorbei. Zu diesem Zeitpunkt wird das folienförmige geschmolzene Kunstharz 12m aus dem Schlitz 18 ausgeworfen (siehe 2). In dem folienförmigen geschmolzenen Kunstharz 12m ist die Dicke in der Position, die dem vergrößerten Lückenabschnitt 30 entspricht, größer als die Dicke des übrigen Abschnitts (siehe 5). Es wird angemerkt, dass der vergrößerte Lückenabschnitt 30 der Position der Nut 19 zum Bilden eines dicken Abschnitts der Hauptwalze 15 entspricht.
Das ausgeworfene geschmolzene Kunstharz 12m wird komprimiert, während es an (den Berührpunkt) zwischen der Hauptwalze 15 und der Druckwalze 16 vorbeigelangt. Zu diesem Zeitpunkt wird der dicke Abschnitt 14b, der dem Umriss der Form der Nut 19 zum Bilden eines dicken Abschnitts entspricht, in dem geschmolzenen Kunstharz 12m gebildet. Der dicke Abschnitt 14b ist dicker als der übrige Abschnitt und wird in der Extrusionsrichtung 13 durchgehend gebildet (siehe 5). Anschließend wird, in einem Schneidevorgang (siehe 6), der dicke Abschnitt 14b entlang zweier voreingestellter Schneidelinien 39a und 39b geschnitten. Auf diese Weise werden zwei Halberzeugnisse, welche schließlich als die dünne Lichtleiterplatte 1 dienen, gleichzeitig gebildet.
Danach wird in jedem Halberzeugnis jeweils ein überschüssiger Abschnitt 40, der gegenüberliegend auf der entgegengesetzten Seite zu dem dicken Abschnitt 14b gebildet ist, entlang einer voreingestellten Schneidelinie 41 geschnitten. Es wird angemerkt, dass die Zeichnung nur eine der Schneidelinien 41 zeigt. Auf diese Weise wird die dünne Lichtleiterplatte 1, die von dem Lichteintrittsabschnitt 2 zu dem Oberflächen-emittierenden Abschnitt 3 einstückig gebildet ist, gebildet.
Anschließend wird, in jeder dünnen Lichtleiterplatte 1, der dünne Abschnitt 14a, der schließlich als der Oberflächen-emittierende Abschnitt 3 dient, verschiedenen Flächenbearbeitungen unterworfen. Auf diese Weise ist die dünne Lichtleiterplatte 1 als das fertige Produkt vollständig. Danach wird ein Licht-streuendes Bauteil 6 (zum Beispiel ein Diffusor, eine Prismenfolie, etc.) auf der oberen Fläche 3a des Oberflächen-emittierenden Abschnitts 3 montiert. Im Ergebnis ist die Hintergrundbeleuchtungseinheit der Mobilvorrichtung (siehe 7) vollständig.
In den verschiedenen Flächenbearbeitungen an dem dünnen Abschnitt 14a, der schließlich als der Oberflächen-emittierende Abschnitt 3 dient, zum Beispiel, kann die Flächenbearbeitung zum Bilden eines Ausnehmungs-/Projektionsmusters eingestellt sein, um gleichzeitig durchgeführt zu werden, wenn der Umriss der Form des geschmolzenen Kunstharzes 12m und 12s durch die oben beschriebene Formwalzeneinheit 10 gebildet wird.
„Wirkungen der Ausführungsform“
Gemäß der vorliegenden Ausführungsform sind der vergrößerte Lückenabschnitt 30 und der Mechanismus 19 zum Bilden eines dicken Abschnitts gemäß dem Umriss der Form der dünnen Lichtleiterplatte 1 als Halberzeugnis angeordnet. Der vergrößerte Lückenabschnitt 30 kann als vergrößerter Abschnitt der Standardlücke h des Schlitzes 18 gebildet sein. Der Mechanismus 19 zum Bilden eines dicken Abschnitts wird als ein Ausnehmungsabschnitt auf der Übertragungsfläche 15s der Hauptwalze 15 in einer Position, die dem vergrößerten Lückenabschnitt 30 entspricht, durchgehend in der Umfangsrichtung gebildet. In dem aus dem Schlitz 18 ausgeworfenen geschmolzenen Kunstharz 12m ist die Dicke der Position, die dem vergrößerten Lückenabschnitt 30 entspricht, größer als die Dicke des übrigen Abschnitts. Darüber hinaus, da das geschmolzene Kunstharz 12m durch den Mechanismus 19 zum Bilden eines dicken Abschnitts vorbeigelangt, wird der Umriss der Form des dicken Abschnitts 14b des Halberzeugnisses (des Lichteintrittsabschnitts 2 der Lichtleiterplatte 1) genau gebildet. Auf diese Weise kann die optische Folie, die in dem Halberzeugnis (der dünnen Lichtleiterplatte 1) genau extrudiert werden in Entsprechung zu dem Umriss der voreingestellten Form.
Gemäß der vorliegenden Ausführungsform kann, in dem Umriss der Form des Halberzeugnisses (der dünnen Lichtleiterplatte 1), die obere Fläche 2a des Lichteintrittsabschnitts 2 als eine flache Fläche ohne Ausnehmungen oder Projektionen gebildet werden. Auf diese Weise kann alles Licht, das von der Lichtquelle 7 (zum Beispiel eine LED) emittiert wird, von der Lichteintrittsfläche 2b aufgenommen werden und reibungslos in den Lichteintrittsabschnitt 2 geleitet werden. Im Ergebnis kann das Halberzeugnis (dünne Lichtleiterplatte 1) mit hervorragender Lichtleitfähigkeit verwirklicht werden.
Gemäß der vorliegenden Ausführungsform kann der Grenzabschnitt 5 zwischen der geneigten Fläche 4 und der oberen Fläche 2a des Lichteintrittsabschnitts 2 in dem Umriss der Form des Halberzeugnisses (der dünnen Lichtleiterplatte 1) gewinkelt sein. Mit anderen Worten, der Grenzabschnitt 5 zwischen der geneigten Fläche 4 und der oberen Fläche 2a des Lichteintrittsabschnitts 2 kann ohne Abrundung gebildet werden. Kurz gesagt, der Winkel kann plötzlich geändert werden von der oberen Fläche 2a des Lichteintrittsabschnitts 2 hin zu der geneigten Fläche 4 in dem Grenzabschnitt 5. Auf diese Weise kann all das in den Lichteintrittsabschnitt 2 geleitete Licht von dem Oberflächen-emittierenden Abschnitt 3 entlang der geneigten Fläche 4 übertragen werden. Im Ergebnis kann planares und gleichmäßiges Licht von dem Oberflächen-emittierenden Abschnitt 3 hergestellt werden.
Gemäß der vorliegenden Ausführungsform können die feste Lippe 21b und die bewegliche Lippe 21c durch die Befestigungsschrauben 45 lösbar an dem T-Düse-Hauptkörper 21 angebracht werden. Das heißt, die feste Lippe 21b und die bewegliche Lippe 21c ersetzbar an dem T-Düse-Hauptkörper 21 angebracht werden. Daher, wenn der oben beschriebene vergrößerte Lückenabschnitt 30 (Ausnehmungsabschnitt 31) in der beweglichen Lippe 21c vorgesehen ist, zum Beispiel, ist es möglich, eine optische Folie (Halberzeugnis, das schließlich als dünne Lichtleiterplatte dient) eines anderen Modus mit einer unterschiedlichen Form und einer unterschiedlichen Größe einfach durch Ersetzen der beweglichen Lippe 21c zu bilden.
„Versuch zum Aufzeigen von Wirkungen der Ausführungsform“
Die T-Düse 21 mit den Ausnehmungsabschnitt (Nut) 31 in dem Schlitz 18 (zum Beispiel auf der ersten Schlitzfläche 18a der ersten Lippe 26a), und die T-Düse 21 ohne Ausnehmungsabschnitt (Nut) werden hergestellt. Mit anderen Worten werden die T-Düse 21 gemäß einem herkömmlichen Produkt, in dem „eine Lippe keine Nut hat“, und die T-Düse 21 gemäß der vorliegenden Erfindung, in der „eine Lippe eine Nut hat“, hergestellt. Darüber hinaus wird eine gemeinsame Versuchsvorrichtung (das heißt, die Vorrichtung 8 zum Bilden einer optischen Folie) wird für beide T-Düsen 21 hergestellt.
Die Spezifikationen der Testvorrichtung lauten wie folgt.
Extruder: mitdrehender Doppelschnecken-Compounder, Schnecken-Nenndurchmesser 28 mm
T-Düse: Breite 330 mm, Lippenlücke 0,8 mm
Drei Walzen: Durchmesser 180 mm, Flächenlänge 400 mm
Hauptwalze: Nut einer Tiefe von 0,15 mm in der Mitte
Extrusionsrate (Strömungsrate) des geschmolzenen Kunstharzes:
20 kg / h des Polykarbonat-Materials
Dicke des fertigen Produkts (Lichtleiterplatte): Dicke des dicken Abschnitts (Lichteintrittsabschnitt) 0,35 mm, Dicke des dünnen Abschnitts (Oberflächen-emittierender Abschnitt) 0,2 mm
9 zeigt ein Ergebnis des Versuchs. Das heißt, ein fotografisches Bild eines Querschnitts eines Halberzeugnisses in dem Fall des Verwendens der T-Düse 21, in dem „eine Lippe keine Nut hat“, und ein fotografisches Bild eines Querschnitts eines Halberzeugnisses in dem Fall des Verwendens der T-Düse 21, in dem „eine Lippe eine Nut hat“ werden gezeigt. Ein Umriss eines optimalen Produkts wird zwischen den fotografischen Bildern der Querschnitte gezeigt. Gemäß dem Ergebnis des Versuchs, in einem Produktgebiet mit einem Umriss eines Produkts, tritt eine Senke in dem Halberzeugnis auf in einem Fall, in dem „eine Lippe keine Nut hat“, während keine Senke in dem Halberzeugnis auftritt in einem Fall, in dem „eine Lippe eine Nut hat“. Dieses Ergebnis bestätigt, dass die oben beschriebene Wirkung durch die T-Düse 21 hergestellt werden kann, in der „eine Lippe eine Nut hat“ gemäß der vorliegenden Erfindung.
„Modifizierung“
In der oben beschriebenen Ausführungsform wird die Druckwalze 16 der Formwalzeneinheit 10 als aus einem Modus zu sein angenommen, in dem sich der Außenumfang nicht elastisch verformt, sondern alternativ eine Druckwalze 16 mit einem elastisch verformbaren Außenumfang angewendet werden kann. Wie in 8 gezeigt umfasst die Druckwalze 16 der vorliegenden Modifizierung einen Außenzylinder 42, einen Innenzylinder 43 und ein Temperaturanpassungsmedium 44. Der Außenzylinder 42 ist an dem Äußeren des Innenzylinders 43 angeordnet. Das Temperaturanpassungsmedium 44 füllt jeglichen Raum zwischen dem Außenzylinder 42 und dem Innenzylinder 43. Der Außenzylinder 42 und der Innenzylinder 43 sind konzentrisch bezüglich der Drehachse 16r der Druckwalze 16 angeordnet.
Der Innenzylinder 43 hat Festigkeit. Der Innenzylinder 43 wird weniger wahrscheinlich elastisch verformt. Der Innenzylinder 43 ist aus einem Metall gebildet. Andererseits hat der Außenzylinder 42 Elastizität. Der Außenzylinder 42 ist elastisch verformbar. Der Außenzylinder 42 ist aus einem Metall gebildet. In diesem Fall ist der Außenzylinder 42 dünner als der Innenzylinder 43. Durch Verringern der Dicke des Außenzylinders 42 wird der Außenzylinder 42 wahrscheinlicher elastisch verformt.
Gemäß diesem Aufbau, wenn das aus dem Schlitz 18 der T-Düse 21 ausgeworfene folienförmige geschmolzene Kunstharz 12m auf die Übertragungsfläche 15s der Hauptwalze 15 gedrückt wird, verformt sich der Außenzylinder 42 elastisch entlang der Übertragungsfläche 15s. Auf diese Weise kann das geschmolzene Kunstharz 12m fest entlang der Nut 19 zum Bilden eines dicken Abschnitts der Hauptwalze 15 ohne Zwischenraum angebracht werden. Im Ergebnis kann das geschmolzene Kunstharz 12m gleichmäßig in der Breitenrichtung der Übertragungsfläche 15s der Hauptwalze 15 gedrückt werden.
In diesem Fall sollte ein Abschnitt des Außenzylinders 42, der das geschmolzene Kunstharz 12m berührt, bevorzugt hochglanzpoliert sein. Auf diese Weise kann die untere Fläche 1s des Halberzeugnisses (dünne Lichtleiterplatte 1) als glatte und flache Fläche gebildet werden. Die untere Fläche 1a des Halberzeugnisses (dünne Lichtleiterplatte 1) kann gegenüberliegend parallel zu der oberen Fläche 2a des Lichteintrittsabschnitts 2 und er oberen Fläche 3a des Oberflächen-emittierenden Abschnitts 3 sein. Im Ergebnis können die optischen Eigenschaften der dünnen Lichtleiterplatte 1 als Halberzeugnis konstant gehalten werden. Es wird angemerkt, dass die anderen Aufbauten und Wirkungen die gleichen sind wie diejenigen der oben beschriebenen Ausführungsform, und hier nicht näher beschrieben werden.
Ferner, in der oben beschriebenen Ausführungsform, kann ein Teil (zum Beispiel der Mittenabschnitt) der zylindrischen Nutbodenfläche 19a des Mechanismus 11 zum Bilden eines dicken Abschnitts (Nut 19 zum Bilden eines dicken Abschnitts) in der Umfangsrichtung durchgehend überstehend sein. In diesem Fall können, als Querschnittsform des überstehenden Abschnitts, verschiedene Formen wie etwa ein Rechteck, ein Kreisbogen und ein Rechteck angewendet werden. Ferner sollte die Überstandmenge (Dicke) bevorzugt auf solch einen Bereich eingestellt werden, in dem die Überstandmenge (Dicke) die Dicke T des dicken Abschnitts 14b des Halberzeugnisses (dünne Lichtleiterplatte 1) nicht überschreitet.
Gemäß diesem Aufbau kann die Dicke des dicken Abschnitts 14b nur in dem überstehenden Abschnitt verringert werden. Auf diese Weise ist es möglich, das Schneiden bzw. Durchtrennen zu vereinfachen und die Schneidezeit in dem Verfahren zum Bilden einer optischen Folie zu verkürzen. Es wird angemerkt, dass die anderen Aufbauten und Wirkungen die gleichen sind wie diejenigen der oben beschriebenen Ausführungsform, und hier nicht näher beschrieben werden.
Bezugszeichenliste

1: Dünne Lichtleiterplatte
8: Vorrichtung zum Bilden einer optischen Folie
9: Extrusionseinheit
10: Formwalzeneinheit
11: Mechanismus zum Bilden eines dicken Abschnitts
18: Auswurfschlitz
29: Standardlückenabschnitt
30: vergrößerter Lückenabschnitt.

Claims

Vorrichtung zum Bilden einer optischen Folie, aufweisend: eine Extrusionseinheit, die einen Auswurfschlitz hat und eingerichtet ist, um folienförmiges, geschmolzenes Kunstharz zu auszuwerfen; eine Formwalzeneinheit, die eingerichtet ist, das ausgeworfene geschmolzene Kunstharz zu härten und trägt das ausgeworfene geschmolzene Kunstharz in einer Extrusionsrichtung; und ein Mechanismus zum Bilden eines dicken Abschnitts, der eingerichtet ist, einen oder eine Vielzahl von dicken Abschnitten, die dicker sind als der übrige Abschnitt, in dem folienförmigen geschmolzenen Kunstharz durchgehend in der Extrusionsrichtung zu bilden, wobei der Auswurfschlitz einen Standardlückenabschnitt aufweist, bei dem eine Lücke mit einer konstanten Größe in einer Richtung gebildet ist, die die Extrusionsrichtung kreuzt, und der Auswurfschlitz einen vergrößerten Lückenabschnitt aufweist, bei dem eine Lücke, die größer ist als die Standardlücke, an einer Position gebildet wird, die dem Mechanismus zum Bilden eines dicken Abschnitts entspricht.
Vorrichtung zum Bilden einer optischen Folie nach Anspruch 1, wobei die Extrusionseinheit aufweist: einen Extruder, der eingerichtet ist, das geschmolzene Kunstharz zu erzeugen und das geschmolzene Kunstharz durch einen voreingestellten Extrusionsdruck zu extrudieren; und eine Düse, die eingerichtet ist, das extrudierte geschmolzene Kunstharz in eine Folienform auszubreiten und das folienförmige geschmolzene Kunstharz auszuwerfen, der Auswurfschlitz in der Düse vorgesehen ist, und das von dem Extruder extrudierte geschmolzene Kunstharz der Düse durch den Extrusionsdruck zugeführt wird und durch den Auswurfschlitz in eine Folienform ausgebreitet wird, und in dem folienförmigen geschmolzenen Kunstharz eine Dicke einer Position, die dem vergrößerten Lückenabschnitt entspricht, größer als eine Dicke des übrigen Abschnitts ist.
Vorrichtung zum Bilden einer optischen Folie nach Anspruch 2, wobei der Auswurfschlitz in der Düse zwei Schlitzflächen hat, die einander parallel gegenüberliegend sind, die Lücke des Standardlückenabschnitts zwischen den zwei Schlitzflächen gebildet wird, eine der Schlitzflächen einen Ausnehmungsabschnitt umfasst, der weiter hinten gebildet ist als der übrige Abschnitt, und die Lücke des vergrößerten Lückenabschnitts zwischen dem Ausnehmungsabschnitt und einem Abschnitt der anderen der zwei Schlitzflächen gebildet ist, welche dem Ausnehmungsabschnitt gegenüberliegt.
Vorrichtung zum Bilden einer optischen Folie nach Anspruch 1, wobei in dem Auswurfschlitz, falls die Lücke des Standardlückenabschnitts h ist und die Lücke des vergrößerten Lückenabschnitts H ist, eine Differenz F1 zwischen H und h eine Beziehung erfüllt, die als 0,5 × (H – h) ≤ F1 ≤ 1,2 × (H – h) ausgedrückt wird.
Vorrichtung zum Bilden einer optischen Folie nach Anspruch 1, wobei in dem Auswurfschlitz, wenn der vergrößerte Lückenabschnitt und ein benachbarter Bereich davon erwärmt werden, und falls die Lücke des Standardlückenabschnitts h ist und die Lücke des vergrößerten Lückenabschnitts H ist, eine Differenz F1 zwischen H und h eine Beziehung erfüllt, die als 0,2 × (H – h) ≤ F1 ≤ 1,0 × (H – h) ausgedrückt wird.
Vorrichtung zum Bilden einer optischen Folie nach einem der Ansprüche 4 und 5, wobei in dem geschmolzenen Kunstharz, wo der dicke Abschnitt gebildet wird, falls eine Dicke des dicken Abschnitts T ist und eine Dicke des anderen Abschnitts t ist, eine Beziehung erfüllt wird, die als H = h × (T/t)^1/3 ausgedrückt wird.
Vorrichtung zum Bilden einer optischen Folie nach Anspruch 2, wobei die Düse eine Erwärmungseinrichtung aufweist, die eingerichtet ist, den vergrößerten Lückenabschnitt und einen benachbarten Bereich davon zu erwärmen.
Vorrichtung zum Bilden einer optischen Folie nach Anspruch 7, wobei die Düse einen Positionsanpassungsmechanismus aufweist, der eingerichtet ist, die Erwärmungseinrichtung derart zu positionieren, dass die Erwärmungseinrichtung dem vergrößerten Lückenabschnitt gegenüberliegt.
Vorrichtung zum Bilden einer optischen Folie nach Anspruch 8, wobei der Positionsanpassungsmechanismus aufweist: eine Durchgangsöffnung, die die Düse durchdringt und sich entlang des Auswurfschlitzes durch diese hindurch erstreckt und derart eingerichtet ist, dass die Erwärmungseinrichtung in die Durchgangsöffnung einführbar ist; und einen Bewegungsmechanismus, der eingerichtet ist, die Erwärmungseinrichtung entlang der Durchgangsöffnung zu bewegen, und die Erwärmungseinrichtung durch den Bewegungsmechanismus entlang der Durchgangsöffnung bewegt wird und derart positioniert wird, dass die Erwärmungseinrichtung dem vergrößerten Lückenabschnitt gegenüberliegt.
Vorrichtung zum Bilden einer optischen Folie nach Anspruch 1, wobei die Formwalzeneinheit aufweist: eine Hauptwalze, die eine Übertragungsfläche hat und eingerichtet ist, das geschmolzene Kunstharz in der Extrusionsrichtung zu leiten; und eine Druckwalze, die eingerichtet ist, das aus dem Auswurfschlitz extrudierte geschmolzene Kunstharz auf die Übertragungsfläche der Hauptwalze zu drücken, wobei der Mechanismus zum Bilden eines dicken Abschnitts auf der Übertragungsfläche der Hauptwalze vorgesehen ist, und die Übertragungsfläche eine kreisförmige Nut des dicken Abschnitts umfasst, die weiter hinten als die übrige Fläche an einer Position, die dem vergrößerten Lückenabschnitt entspricht, durchgehend in einer Umfangsrichtung gebildet ist.
Vorrichtung zum Bilden einer optischen Folie nach Anspruch 10, wobei die Druckwalze einen Außenzylinder aufweist, der aus Metall gebildet ist und elastisch verformbar ist, und der Außenzylinder sich entlang der Übertragungsfläche elastisch verformt, wenn das geschmolzene Kunstharz auf die Übertragungsfläche der Hauptwalze gedrückt wird.
Vorrichtung zum Bilden einer optischen Folie nach Anspruch 11, wobei ein Abschnitt des Außenzylinders, der das geschmolzene Kunstharz berührt, hochglanzpoliert ist.
Verfahren zum Bilden einer optischen Folie unter Verwendung der Vorrichtung zum Bilden einer optischen Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 12, das Verfahren umfassend: Ausbreiten des geschmolzenen Kunstharzes in eine Folienform und Auswerfen des folienförmigen geschmolzenen Kunstharzes; Extrudieren des ausgeworfenen geschmolzenen Kunstharzes in eine Extrusionsrichtung; und Bilden eines oder einer Vielzahl von dicken Abschnitten, welche dicker sind als der übrige Abschnitt, in dem geschmolzenen Kunstharz in einem Prozess des durchgehenden Extrudierens des geschmolzenen Kunstharzes in der Extrusionsrichtung, wobei eine Dicke eines Abschnitts, der dem dicken Abschnitt entspricht, größer ist als eine Dicke des übrigen Abschnitts, in dem ausgeworfenen, folienförmigen ausgeworfenen geschmolzenen Kunstharz.
Verfahren zum Bilden einer optischen Folie nach Anspruch 13, ferner umfassend: Schneiden des dicken Abschnitts entlang des dicken Abschnitts; und Schneiden eines überschüssigen Abschnitts, der auf einer dem dicken Abschnitt gegenüberliegenden Seite gegenüberliegend gebildet ist.