AT405181B

AT405181B - Verfahren und vorrichtung zum mischen oder thermischen homogenisieren von zumindest einem fluid

Info

Publication number: AT405181B
Application number: AT0211795A
Authority: AT
Inventors: Guenter R Dr Ing Langecker
Original assignee: Greiner & Soehne C A
Priority date: 1995-12-29
Filing date: 1995-12-29
Publication date: 1999-06-25
Also published as: CN1208371A; WO1997024214A1; US6106146A; GB2323807B; CA2241570A1; DE19681176D2; AU1185897A; GB9813642D0; ATA211795A; CN1082880C; GB2323807A8; GB2323807A

Description

AT 405 181 B

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Mischen oder thermischen Homogenisieren von zumindest einem Fluid, wie sie im Oberbegriff der Patentansprüche 1 und 31 beschrieben sind.

Es sind bereits die unterschiedlichsten Verfahren zum Vermischen und/oder thermischen Homogenisieren von fließfähigen Fluiden aus Kunststoff und/oder Naturstoffen bekannt. Bei einem derartigen Verfahren und einem dafür ausgestatteten Werkzeug - gemäß DE 41 40 146 A1 - sind im Fließ- und/oder Verteilkanal eines Extrusionswerkzeuges Leitvorrichtungen angeordnet, die über die Kanalwandung zumindest in einzelnen Querschnittsbereichen verteilt und distanziert voneinander angeordnet sind. Diese Leitvorrichtungen ragen über eine der Kanalwandungen in Richtung der dieser gegenüberliegenden Kanalwandung vor, wodurch im Bereich der Leitvorrichtung der Querschnitt des Fließkanals vermindert wird. Aufgrund dieser Verminderung des Fließquerschnittes kommt es in diesen Bereichen zu einer Geschwindigkeitserhöhung sowie zu einer Querverlagerung der einzelnen Teilströme. Dadurch soll eine gute Durchmischung der aufgeschmolzenen Kunststoffabfälle bzw. der Schmelze im Oberflächenbereich der Formteile bzw. eine gezielte Ablenkung von Teilen der Kunststoffschmelze in Richtung der Mittelschichte des herzustellenden Formteils erzielt werden. Die Ableitung von Teilen der Kunststoffschmelze aus den Oberflächenbereichen in die Mittelschichte erfolgte zufriedenstellend, jedoch reichte die mit derartigen Werkzeugen bzw. Vorrichtungen erzielte Homogenisierung des fließfähigen Fluides aus Kunststoff und/oder Naturstoffen nur für einen Teil der Anwendungsfälle aus.

Eine weitere bekannte Vorrichtung zur kontinuierlichen Verarbeitung von thermoplastischen Kunststoffen in Form einer Schneckenstrangpresse ist aus der DE 20 30 756 C2 bekannt geworden, welche eine in einem Gehäuse drehbar angeordnete Schnecke mit mindestens einem in der Ausstoßzone schneckenfrei ausgebildeten Abschnitt aufweist. Weiters ist der schneckenstegfreie Abschnitt mit radial von der Außenoberfläche abstehenden Nocken versehen, wobei die Nocken mindestens zwei voneinander unterschiedliche Höhen aufweisen und unterschiedlich weit von der Gehäusewand entfernt sind. Diese unterschiedlich langen und radial abstehenden Nocken durchtrennen während der Drehung der Schnecke das hindurchgeförderte Medium zumindest bereichsweise, wodurch im Anschluß an den Trennvorgang wiederum das hindurchtretende Medium im Bereich der Trennlinien zusammengefügt werden muß. Weiters kommt es im Bereich der abstehenden Nocken wiederum zu einer Querschnittsverminderung gegenüber den zwischen den Nocken angeordneten Bereichen während des Durchtritts des Kunststoffes durch den Fließkanal. Mit dieser bekannten Vorrichtung konnte zwar eine gewisse Durchmischung des hindurchtretenden Mediums erzielt werden, wobei jedoch in gewissen Anwendungsfällen keine ausreichende Homogenität erzielbar war.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, mit der zumindest ein fließfähiges Fluid gleichmäßig durchmischt und homogenisiert werden kann.

Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die kennzeichnenden Maßnahmen im Patentanspruch 1 gelöst. Vorteilhaft ist bei dieser Vorgangsweise, daß die Schichte aus fließfähigem Fluid über die gesamte Zeitdauer der Vermischung oder thermischen Homogenisierung zusammenhängend und einteilig bleibt, sodaß eine Aufteilung in Schmelzestränge und die Wiederverbindung bzw. Vereinigung zu einem durchgehenden Formteil durch eine Verschweißung der zusammenlaufenden Stränge im Berührungsbereich entlang von Fließlinien vermieden wird. Dadurch, daß jedoch diese durchgehende, zusammenhängende Schichte in parallel verlaufenden Teilbereichen in den in Fließrichtung aufeinander folgenden, zu dieser senkrechten Ebenen unterschiedlich räumlich verformt wird und über unterschiedlich lange Fließwege in einzelnen aufeinander folgenden Längsabschnitten geführt werden, kommt es zu einem Aufbau von räumlichen Laminarströmungen, die sich sowohl schichtenweise, d.h. senkrecht zur durchmischenden Schichte als auch in zur Fließrichtung paralleler Richtung relativ zueinander bewegen und damit ein hoher Durchmischungsgrad und eine gute Verteilung in dieser einheitlichen, zusammenhängenden Schichte erreicht wird. Dazu kommt, daß durch die bewußte Oberflächenvergrößerung, also die Vergrößerung der Fließwegfläche, über kürzere Distanzen in Fließrichtung ein intensiverer Energieaustausch zum Erwärmen bzw. Abkühlen erfolgen kann. Überraschend ist hierbei, daß durch die räumliche Verlagerung von Teilbereichen dieser Schichte während des Mischens die thermische Homogenisierung über die gesamte Dicke der Schichte und nicht nur in deren Oberflächenbereichen erfolgen kann.

Durch die Vorgehensweise nach Patentanspruch 2 wird über den gesamten Querschnittsbe- reich der Schichte eine gleich hohe Austragsrate sichergestellt, sodaß Schwankungen beispielsweise bei der Herstellung von Hohlprofilen oder Rohren vermieden werden.

Durch das Vorgehen nach Patentanspruch 3 wird erreicht, daß eine ständige Relativbewegung der Teile der Schmelze zueinander erfolgt und dadurch das Fluid über das gesamte Volumen gut durchmischt wird.

Vorteilhaft sind weiters die Maßnahmen nach Patentanspruch 4, da dadurch über kurze Wegstrecken in Fließrichtung unterschiedlich hohe Relativgeschwindigkeiten zwischen den Materialteilen erzielt werden können, um die Vermischung oder Homogenisierung zu beschleunigen. 2

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Durch das weitere Vorgehen nach Patentanspruch 5 wird ermöglicht, daß auch jene im Bereich der Formoberflächen sich meist langsamer fortbewegenden Teile des Fluides von den mit verschiedenen Geschwindigkeiten vorwärts bewegten Teilen des Fluides überlagert und verdrängt werden können, wodurch die thermische Homogenität über die gesamte Schichtdicke verbessert werden kann.

Vorteilhaft ist weiters ein Vorgehen nach Patentanspruch 6, da dadurch über die gesamte Länge eines Misch- und/oder Homogenisierungsbereiches ein zumindest zwischen dem Eintritts- und Austrittsbereich vorbestimmbarer, gleichmäßiger Druckabfall erzielt werden kann.

Weitere vorteilhafte Maßnahmen beschreiben die Patentansprüche 7 bis 30.

Die Aufgabe wird aber auch durch die Vorrichtung nach Patentanspruch 31, insbesondere deren kennzeichnenden Merkmale, gelöst. Durch die vielfältigen Umverformungen der Schichte durch Verwendung der Umlenkelemente und den diesen zugeordneten Vertiefungen wird über deren gesamte Dicke eine durchgehende thermische Homogenisierung bei einer gleichzeitigen hohen Durchmischungsrate erzielt.

Weitere vorteilhafte Ausbildungen der Vorrichtung sind in den Patentansprüchen 32 bis 50 angegeben.

Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten und vorzugsweise für sich eigenständigen, unterschiedlichen Ausführungsvarianten näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine erfindungsgemäße Anlage zur Herstellung von Formstücken im Spritzgießverfahren mit einer zwischen der Spritzeinheit und dem Spritzgußwerkzeug angeordneten Leitvorrichtung in Seitenansicht und vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 2 eine andere, gegebenenfalls für sich eigenständige, erfindungsgemäße Anlage zur Herstellung von endlosen Gegenständen im Extrusionsverfahren mit einer der Leitvorrichtung die innerhalb des Extrusionswerkzeuges angeordnet in Seitenansicht und vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 3 eine weitere mögliche und für sich gegebenenfalls eigenständige Ausführungsform der erfindungsgemäßen Leitvorrichtung während des Durchströmens des Materials der Schichte in schaubildlicher, vereinfachter Darstellung bei abgehobenem Formdeckel;

Fig. 4 den Formgrundteil der erfindungsgemäßen Leitvorrichtung nach Fig. 3 in Draufsicht;

Fig. 5 den Formdeckel der Leitvorrichtung nach Fig. 3 in Ansicht von unten;

Fig. 6 die Leitvorrichtung nach den Fig. 3 bis 5, geschnitten, gemäß den Linien VI - VI in Fig. 4;

Fig. 7 die Leitvorrichtung nach Fig. 3 bis 6, geschnitten, gemäß den Linien VII - VII in Fig. 4;

Fig. 8 einen Teilbereich der Leitvorrichtung nach den Fig. 3 bis 7 in schaubildlicher, vereinfachter Darstellung und größerem Maßstab, teilweise geschnitten;

Fig. 9 eine weitere mögliche und für sich gegebenenfalls eigenständige Ausführungsform einer mit einer erfindungsgemäßen Leitvorrichtung herstellbaren Schichte bei abgehobenen Formdek-kel und Formgrundteil der Leitvorrichtung in schaubildlicher, vereinfachter Darstellung;

Fig. 10 den Formgrundteil der Leitvorrichtung zur Herstellung der Schichte nach Fig. 9 in Draufsicht;

Fig. 11 einen Teilbereich der Leitvorrichtung nach den Fig. 10, geschnitten, gemäß den Linien XI - XI in Fig. 10;

Fig. 12 einen weiteren Teilbereich der Leitvorrichtung nach den Fig. 10 bis 11, geschnitten, gemäß den Linien XII - XII in Fig. 10;

Fig. 13 eine Übergangszone zwischen dem Umlenkelement und der Vertiefung in Draufsicht, geschnitten, gemäß den Linien XIII - XIII in Fig. 11;

Fig. 14 die Übergangszone nach Fig. 13 mit einem veränderten Durchströmquerschnitt zwischen dem Umlenkelement und der Vertiefung in Draufsicht, geschnitten;

Fig. 15 die Übergangszone nach Fig. 13 mit einem veränderten, weiteren möglichen Durchströmquerschnitt zwischen dem Umlenkelement und der Vertiefung in Draufsicht, geschnitten;

Fig. 16 eine weitere und für sich gegebenenfalls unabhängige Ausführungsvariante des Umienkele-mentes zur Veränderung des Durchströmquerschnittes in Draufsicht, geschnitten;

Fig. 17 eine andere und für sich gegebenenfalls eigenständige Ausführungsform der Umlenkelemente zur Veränderung des Durchströmquerschnittes innerhalb der Verzögerungskammern, in Seitenansicht geschnitten, gemäß den Linien XVII - XVII in Fig. 10;

Fig. 18 eine mögliche und für sich gegebenenfalls eigenständige Ausführungsform einer Lageänderungseinrichtung zwischen dem Formdeckel und dem Formgrundteil der Leitvorrichtung in Seitenansicht, teilweise geschnitten und vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 19 eine weitere mögliche, gegebenenfalls für sich eigenständige Ausbildung der Leitvorrichtung mit unterschiedlichen, darin angeordneten Meßwertgebern in Verbindung mit einer Steuervorrichtung in schematisch vereinfachter Darstellung, teilweise geschnitten;

Fig. 20 eine weitere für sich gegebenenfalls eigenständige Ausführungsform der Leitvorrichtung 3 >«

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AT 405 181 B innerhalb eines Halterahmens mit darin angeordneten Heiz- und/ oder Kühlelementen in Ansicht, teilweise geschnitten;

Fig. 21 eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausbildung des Formgrundteils einer Leitvorrichtung in Draufsicht. 5 In der Fig. 1 ist eine Anlage 1 zur Herstellung von Formstücken 2 gezeigt, welche im Spritzgießverfahren mittels einer schematisch angedeuteten Spritzgießmaschine 3 hergestellt werden. Die Spritzgießmaschine 3 ist aus einem Maschinenbett 4 gebildet, welches auf einer meist ebenen Aufstandsfläche 5, wie beispielsweise einem Hallenboden, abgestützt ist. Die Spritzgießmaschine 3 umfaßt weiters eine auf dem Maschinenbett 4 angeordnete Spritzeinheit 6 sowie eine Schließeinheit 7. Wie weiters aus dieser schema-10 tisch vereinfachten Darstellung zu ersehen ist, ist die Spritzeinheit 6 aus einer Plastifiziereinheit 8 sowie einem dieser vorgeordneten Aufnahmebehälter 9 für ein darin bevorratetes Material 10 gebildet. In der Plastifiziereinheit 8 wird das Material 10 unter Druck und zusätzlicher Zufuhr von Wärme, wie beispielsweise mittels schematisch angedeuteter Heizelemente 11, erwärmt und somit plastifiziert.

Die Schließeinheit 7 umfaßt ein schematisch angedeutetes Spritzgießwerkzeug 12, in welchem zumin-75 dest ein Formhohlraum 13 zur Ausformung der Formstücke 2 angeordnet ist, sowie eine Antriebsvorrichtung 14 für die Öffnungsbewegung des Spritzgießwerkzeuges 12. Für die Bedienung und Steuerung der Anlage 1 ist hier eine schematisch angedeutete Steuereinrichtung 15 mit verschiedenen Anzeige- bzw. Regel- und Steuerelementen in einem Schaltschrank 16 angeordnet, welcher beispielsweise eigenständig neben der Anlage 1 ebenfalls auf der Aufstandsfläche 5 20 auflagert. Über die einzelnen Bedien- und Steuerelemente der Steuereinrichtung 15 sind alle Verfahrensparameter an die Spritzgießmaschine 3 über eine Verbindungsleitung 17 übertragbar.

Bei diesem Ausführungsbeispiel ist am Ende der Plastifiziereinheit 8 der Spritzeinheit 6 und vor dem Eintritt in das Spritzgießwerkzeug 12 der Schließeinheit 7 eine Leitvorrichtung 18 zwischengeschaltet, welche das durch eine Schnecke 19 herangeförderte Material 10 vor dem Eintritt in den Formhohlraum 13 25 des Spritzgießwerkzeuges 12 ausreichend homogenisiert und/oder temperiert und/oder mischt. Die genaue Ausbildung sowie die Wirkungsweise der Leitvorrichtung 18 wird in den nachfolgenden Figuren noch detaillierter beschrieben werden.

Das Material 10 kann in diesem Zustand als fließfähiges Fluid bezeichnet werden. Bei dem fließfähigen Fluid kann es sich um die plastifizierte Schmelze von verschiedensten Kunststoffmaterialien und Naturmate-30 rialien ebenso handeln, wie z.B. um flüssige Rohstoffe und/oder Bestandteile zur Herstellung von Kunststoffen, wie z.B. Thermoplaste, Duroplaste, Elastoplaste, oder Kunststoffschäumen, z.B. aus Polyol, Isozyanat, zur Herstellung von PU-Schäumen oder um pastenförmige oder fließfähige Elastomere oder Kautschukmischungen. Es kann sich aber auch um pastenförmige oder bei Raumtemperatur fließfähige Lacke, Kleber und alle sonstigen fließfähigen Stoffe bis hin zu Nahrungsmitteln oder deren Bestandteile handeln, die einer 35 exakten Vermischung bzw. temperaturmäßigen Homogenisierung bedürfen. Die Weiterverarbeitung dieses Fluids bzw. Materials 10 kann durch spritzen, extrudieren, gießen, injizieren, abfüllen erfolgen.

In der Fig. 2 ist eine weitere, für sich eigenständige Ausführung und Anordnung der Leitvorrichtung 18 in Verbindung mit einer anderen Anlage 20 gezeigt, wobei wiederum die einzelnen Anlageteile nur schematisch angedeutet sind und für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in der Fig. 1 verwendet 40 werden.

Die Anlage 20 dient zur Herstellung von endlosen Gegenständen 21 mittels eines Extrusionsvorganges, wobei die Anlage 20 einen Extruder 22 mit einer Plastifiziereinheit 23 sowie ein diesem nachgeordnetes Extrusionswerkzeug 24 umfaßt, welche auf einem Maschinenbett 25 angeordnet und gehaltert sind. Das Maschinenbett 25 ist wiederum auf der Aufstandsfläche 5 abgestützt, welche beispielsweise durch einen 45 ebenen Hallenboden gebildet ist. In einem dem Extruder 22 zugeordneten Aufnahmebehälter 9 ist das zu verarbeitende Material 10, z.B. ein Granulat, ein Pulver oder dgl., bevorratet, welches über eine Förderschnecke 26 durch die Plastifiziereinheit 23 hindurch in Richtung zum Extrusionswerkzeug 24 gefördert und dabei plastifiziert bzw. fließfähig gemacht bzw. verbracht wird. Während des Durchtretens des Materials durch die Plastifiziereinheit wird dieses entsprechend den dem Material 10 innewohnenden Eigenschaften so unter Druck und gegebenenfalls Zufuhr von Wärme erwärmt und plastifiziert und vor dem Austritt aus dem Extrusionswerkzeug aus einer Düsenlippe 27 durch die Leitvorrichtung 18, welche bei diesem Ausführungsbeispiel direkt im Extrusionswerkzeug 24 angeordnet ist, hindurchgefördert. Der Durchtritt des Materials durch die Leitvorrichtung 18 sowie deren genaue Ausbildung und Wirkungsweise wird in den nachfolgenden Figuren noch detaillierter beschrieben werden. 55 An dieser Stelle sei erwähnt, daß im Anschluß an die Anlage 20, welche beispielsweise durch eine Extrusionsanlage gebildet ist, alle aus dem Stand der Technik bekannten weiteren Vorrichtungen bzw. Einrichtungen zum Kalibieren und gegebenenfalls Kühlen des aus dem Extrusionswerkzeug 24 austretenden Gegenstandes 21 angeordnet sein können. Ebenfalls können für die Anlagen 1 bzw. 20 alle aus dem Stand 4

AT 405 181 B der Technik bekannten Anlagen verwendet bzw. untereinander beliebig kombiniert werden.

In den Fig. 3 bis 7 ist eine für sich gegebenenfalls eigenständige Ausführungsform der Leitvorrichtung 18 gezeigt, wobei die hier gewählten Darstellungen stark schematisch vereinfacht sowie unproportional in den Dimensionen dargestellt wurden, um die Wirkungsweise der Leitvorrichtung 18 besser veranschaulichen und beschreiben zu können.

Die Leitvorrichtung 18 besteht aus einem Formdeckel 28 sowie einem Formgrundteil 29, zwischen welchen ein Durchströmkanal 30 zwischen zwei einander zugewandten und voneinander distanzierten Formflächen 31 bzw. 32 ausgebildet ist. Die beiden einander zugewandten Formflächen 31 bzw. 32 des Formdeckels 28 bzw. des Formgrundteiles 29 sind in einer bevorzugt voneinander einstellbaren bzw. veränderbaren Distanz angeordnet, wodurch das in die Leitvorrichtung 18 eingebrachte fließfähige Material 10 bzw. fließfähige Fluid eine Dicke 33 einer Schichte 34 ausbildet. Durch einen Pfeil ist schematisch eine Förderrichtung 35 für die Schichte 34 aus dem Material 10 angedeutet, wobei eine Breite 36 der Schichte 34 in etwa der Breite der Leitvorrichtung 18 bzw. des Formdeckels 28 und Formgrundteils 29 entspricht und die Breite 36 ein Vielfaches der Dicke 33 beträgt. Es ist aber auch möglich, mehrere unterschiedliche fließfähige Materialien bzw. Fluide innerhalb der Leitvorrichtung zu mischen bzw. zu homogenisieren. Diese können in den gleichen Bereichen nebeneinander oder an verschiedenen Stellen eingespeist werden.

An der Formfläche 32 des Formgrundteils 29 sind in Förderrichtung 35 in einzelnen aufeinanderfolgenden Reihen 37, 38, 39 jeweils quer zur Förderrichtung 35 Umlenkelemente 40 bis 42 angeordnet. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind die einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 in Art und Form von Kegelstümpfen ausgebildet, welche einen kugelkalottenförmigen Abschluß aufweisen, wobei hier erwähnt sei, daß selbstverständlich jede mögliche Raumform für die Umlenkelemente gewählt werden kann. Diese können beispielsweise Pyramidenstümpfe, elliptische Raumformen, Kugeikalotten oder Kugelkalottenabschnitte sein. Die Raumform der Umlenkelemente 40 bis 42 kann aber auch jede beliebige andere Ausbildung aufweisen, wie z.B. Rotationsellipsoide oder Rotationskörper, die von Hyperbeln, Parabeln oder durch sonstigen Kurvenformen oder durch Teile solcher Kurvenformen gebildet sind, wobei bei flächenförmigen Kurvenformen die Raumform der Umlenkelemente durch eine Rotation dieser Kurven um eine Symmetrieachse hergestellt werden kann.

Die Oberflächen dieser Umlenkelemente 40 bis 42 sind glatt und die konvexen Flächen sind in allen Raumrichtungen mit den anschließenden Flächen des Formgrundteiles 29 bzw. des Formdeckels 28 über ausreichende Ausrundungen verbunden. Es ist aber auch möglich, auf der Oberfläche dieser Umlenkelemente 40 bis 42 weitere konvexe Vorsprünge in Art von Buckeln bzw. Warzen oder in jeder sonstigen beliebigen Form herzustellen, um zusätzlich zu den von den Umlenkelementen 40 bis 42 erzielten unterschiedlichen Fließgeschwindig- keiten eine Durchmischung des Fluids zu erzielen bzw. eine noch größere Oberfläche für den Wärmetransport in das Fluid bzw. in Richtung der Formflächen 31, 32 zu erzielen.

Die einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 sind bei diesem Ausführungsbeispiel in jeder der einzelnen Reihen 37 bis 39 gleichartig ausgebildet und weisen eine Grundlänge 43 quer zur Förderrichtung 35 sowie eine Grundlänge 44 in Förderrichtung auf, welche hier gleich lang ausgebildet sind. Ein oberer Bereich einer Deckfläche 45 der einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42, also jener, der von der Formfläche 32 des Formgrundteils 29 am weitesten distanziert ist, ist in einer Höhe 46 ausgehend von der Formfläche 32 in Richtung des Formdeckels 28 distanziert zur Formfläche 32 angeordnet. Durch jedes Zentrum der Grundflächen bzw. der Deckflächen 45 der Umlenkelemente 40 der Reihe 37 verläuft je eine Längsebene 47 bis 50 parallel zur Förderrichtung 35 und vertikal zu den Formflächen 31 bzw. 32 der Leitvorrichtung 18. Die einzelnen Längsebenen 47 bis 50 sind quer zur Förderrichtung 35 in einer konstanten Distanz 51 bis 53 voneinander angeordnet. Die einzelnen Umlenkelemente 40 der ersten Reihe 37, die Umlenkelemente 41 der weiteren Reihe 38 sowie die Umlenkelemente 42 der dieser nachgeordneten Reihe 39 sind jeweils in Querebenen 54, 55, 56 angeordnet, wobei die Querebenen 54 bis 56 vertikal zu den Längsebenen 47 bis 50, also quer bzw. senkrecht zur Förderrichtung 35 verlaufend, angeordnet sind.

Die einzelnen Querebenen 54 bis 56 sind in Förderrichtung 35 zueinander um Abstände 57 bzw. 58 distanziert angeordnet.

Wie aus der Darstellung insbesondere der Fig. 4 zu ersehen ist, sind die Umlenkelemente 40 und 42 der Reihen 37 bzw. 39 in Förderrichtung 35 gesehen, in den gleichen Längsebenen 47 bis 50 angeordnet und voneinander in Förderrichtung 35 gesehen durch die Summe der Abstände 57 und 58 voneinander distanziert. Die Umlenkelemente 41 der Reihe 38 in der Querebene 55 sind in eigenen Längsebenen 59 bis 61 angeordnet, welche parallel zu den Längsebenen 47 bis 50 ausgerichtet sind. Die Längsebenen 59 bis 61 der Umlenkelemente 41 sind gegenüber den Längsebenen 47 bis 50 um einen Versatz 62 gegenüber diesen versetzt angeordnet, welcher z.B. der Hälfte der Distanzen 51 bis 53 entspricht. Die einzelnen Längsebenen 59 bis 61 sind zueinander wiederum in den gleichen Distanzen 63 bzw. 64 quer zur 5

AT 405 181 B Förderrichtung 35 distanziert angeordnet, welche bevorzugt den Distanzen 51 bis 53 entsprechen.

Bedingt durch die Wahl der Grundlängen 43, 44 sowie der einzelnen Distanzen 51 bis 53 bzw. 63 und 64 zwischen den Längsebenen 47 bis 50 bzw. 59 bis 61 ergibt sich zwischen den Umlenkelementen 40 der Reihe 37 in der Querebene 54 und den Umlenkelementen 41 der Reihen 38 in der Querebene 55 eine Überdeckung 65. Dieses Ausmaß der Überdeckung kann durch die Wahl der Distanzen 51 bis 53 bzw. 63 und 64 sowie der Grundlängen 43 und 44 der einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 variiert werden. Weiters ist es vorteilhaft, wenn der Versatz 62 zwischen den Längsebenen 47 bis 50 und den Längsebenen 59 bis 61 gleich und somit symmetrisch gewählt wird, da so dem durchströmenden Material 10 der Schichte 34 in quer zur Förderrichtung benachbarten Bereichen ein gleichmäßiger Fließwiderstand entgegengesetzt wird.

In einem Eintrittsbereich 66 der Schichte 34 aus dem Material 10 in die Leitvorrichtung 18 weist dies die Breite 36 sowie die Dicke 33 auf, wodurch der Volumenstrom in seinen Außenabmessungen festgelegt ist. Diesen Volumenstrom der Schichte 34 gilt es nun ausgehend vom Eintrittsbereich 66 durch die Leitvorrichtung 18 hindurch so zu gestalten, daß in einem Austrittsbereich 67 der austretende Volumenstrom wiederum vollständig gleichmäßig aus der Leitvorrichtung 18 austritt, wobei wesentlich ist, daß innerhalb der Leitvorrichtung 18 die Schichte 34 lediglich räumlich verformt sowie unterschiedlich schnell bewegt, jedoch niemals voneinander getrennt, also z. B. nicht in Einzelströme aufgeteilt wird. Bedingt durch den Versatz 62 der Reihe 38 gegenüber den Reihen 37 und 39 mit den Umlenkelementen 41 bzw. 40 und 42 trifft der durchströmende Volumenstrom des Materials 10 jeweils nach dem Umströmen eines Umlenkelements 40 der Reihe 37 auf einen zwischen zwei Umlenkelementen 41 der Reihe 38 ausgebildeten Kanal.

Dieser Volumenstrom trifft nach dem Durchströmen zwischen den beiden Umlenkelementen 41 der Reihe 38 wiederum auf ein nachfolgendes Umlenkelement 42 der Reihe 39, sodaß der Volumenstrom des Materials 10 wiederum das Umlenkelement 42 umströmen muß.

Dies kann beispielsweise dadurch erfolgen, daß ein Großteil des Volumenstroms ausgehend von einer gedachten Ebene durch die Schichte 34 in Richtung der Deckfläche 45 der Umlenkelemente 40 bis 42 angehoben wird und gleichzeitig dabei auch ein seitliches Umströmen der einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 erfolgt. Die einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 lenken den durchströmenden Volumenstrom des Materials 10 in alle Raumrichtungen ab, d.h. es erfolgt ein Anheben der Schichte 34 gegenüber deren Dicke 33, ein Versetzen quer zur Fließrichtung des Volumenstroms sowie eine Fortbewegung des Volumenstroms in Förderrichtung 35. Das Umströmungsprinzip der einzelnen Umlenkelemente wird in einer der nachfolgenden Figuren noch näher erläutert werden.

Um nun das Durchtreten des Materials 10 durch die Leitvorrichtung 18 noch besser veranschaulichen zu können, wird die Schichte 34 quer zur Förderrichtung 35, also in Längserstreckung der einzelnen Querebenen 54 bis 56 gedanklich in einzelne Teilbereiche 68 bis 73’ unterteilt.

Wie nun aus den Schnittdarstellungen der Leitvorrichtung 18 in den Fig. 6 und 7 zu entnehmen ist, ist in der Fig. 6 der Volumenstrom des Materials 10 für den Teilbereich 70 und in der Fig. 7 der Volumenstrom für den Teilbereich 73 dargestellt.

In der Fig. 6 ist zu ersehen, wie die Schichte 34 des Volumenstroms in den Durchströmkanal 30, welcher in diesem Bereich einen Einströmkanal ausbildet, eintritt und nach kurzer Fließbewegung in Förderrichtung 35 auf das erste Umlenkelement 40 der Reihe 37 in der Querebene 54 auftrifft. Dabei wird der überwiegend im Teilbereich 70 strömende Volumenstrom des Materials 10 in Richtung der Deckfläche 45 des Umlenkelementes 40 emporgefördert und in eine einen größeren Querschnitt 74 bzw. Dicke in vertikaler Richtung zur Formfläche 32 aufweisende Verzögerungskammer 75 verbracht.

Wie schematisch durch eine unterschiedliche Länge aufweisende Pfeile angedeutet ist, ist eine Fließgeschwindigkeit im Eintrittsbereich 66 bis hin zum Umlenkelement 40 größer als eine Fließgeschwindigkeit in der Verzögerungskammer 75. Nach dem Umströmen des Umlenkelements 40 wird das Material wiederum in Richtung der Formfläche 32 des Formgrundteils 29 umgelenkt, gelangt dort in einen zwischen den Umlenkelementen 40 und 42 angeordneten Beschleunigungskanal 76 mit geringerem Querschnitt bzw. Dicke. Anschließend trifft das Fluid bzw. Material 10 auf das weitere nachgeordnete Umlenkelement 42 in der Querebene 56 der Reihe 39 und umströmt dieses wiederum in der zuvor beschriebenen Art und Weise, indem das Material in eine volumsmäßig größere Verzögerungskammer 77 mit wiederum einer geringeren Fließgeschwindigkeit, wie dies durch einen kürzeren Pfeil schematisch angedeutet ist, gelangt. Die Fließgeschwindigkeit innerhalb des Beschleunigungskanals 76 ist für den Teilbereich 70 des Volumenstroms des Materials 10 höher gegenüber Fließgeschwindigkeiten in den Verzögerungskammem 75 bzw. 77.

Bevorzugt weist der Beschleunigungskanal 76 eine Höhe 78 auf, welche der Dicke 33 der Schichte 34 im Eintrittsbereich 66 entspricht. Es ist aber selbstverständlich auch möglich, den Beschleunigungskanal 76 mit unterschiedlichen Höhen 78 auszubilden, um ein spezielles Fließverhalten zu erreichen. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Höhe des Querschnitts 74 das Zwei- bis Vierfache, bevorzugt das Dreifache der Höhe 78 bzw. der Dicke 33 beträgt. 6

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In der Fig. 7 ist der Durchtritt des Teilbereiches 73 der Schichte 34 durch die Leitvorrichtung gezeigt. Der im Eintrittsbereich 66 eintretende Volumenstrom gelangt zuerst in einen Beschleunigungskanal 79 und trifft erst in der Querebene 55 auf das erste Umlenkelement 41. Das Umströmen und gleichzeitig damit auch die Umlenkung des Volumenstroms der Schichte 34 erfolgt gemäß den in Fig. 6 beschriebenen Gegebenheiten, jedoch nur um den Abstand 57 zur Querebene 54 versetzt. Im Bereich des Umlenkelementes 41 ist wiederum eine volumsmäßig größere Verzögerungskammer 80 angeordnet, in welcher die Fließgeschwindigkeit des Volumenstroms geringer ist als die Fließgeschwindigkeit im Beschleunigungskanal 79.

Durch eine Zusammenschau der beiden Fig. 6 und 7 ist zu ersehen, daß der durchtretende Volumenstrom pro Zeiteinheit in den zueinander benachbarten Teilbereichen 68 bis 73' über Längsabschnitte 81,82 zwischen den Querebenen 54 und 55 bzw. 55 und 56 betrachtet, in Summe gleich groß ist. Dies bedeutet, daß das Material 10 der durchtretenden Schichte 34 in den einzelnen Teilbereichen 68 bis 73' während des Durchtritts durch die Leitvorrichtung 18 unterschiedliche Fließgeschwindigkeiten sowie gegeneinander in Förderrichtung 35 versetzten Umlenkungen ausgesetzt ist. Durch diese gegeneinander versetzten und unterschiedlichen Fließgeschwindigkeiten sowie unterschiedlichen Querschnittsebenen, welche durch die Querebenen 54 bis 56 verlaufen, tritt bereichsweise eine unterschiedliche Fließgeschwindigkeit auf, welche jedoch in Bereichen geringerer Fließgeschwindigkeit durch eine größere Querschnittsfläche und in Abschnitten mit einer größeren Fließgeschwindigkeit mit einer geringeren Querschnittsfläche ausgeglichen werden. Dadurch ist der Volumenstrom des Materials pro Zeiteinheit in den einander benachbarten Teilbereichen, bezogen auf den Eintrittsbereich 66 und den Austrittsbereich 67, ungefähr gleich hoch.

Weiters werden dadurch die in den einzelnen Längsabschnitten unterschiedlichen Fließgeschwindigkeiten des Materials in jedem Teilbereich durch die in Fließrichtung, also Förderrichtung 35, aufeinanderfolgenden, unterschiedlichen Querschnittsflächen eines jeden der Teilbereiche 68 bis 73' festgelegt. Um eine gute Durchmischung bzw. Homogenisierung des durchtretenden Materials 10 innerhalb der Leitvorrichtung 18 zu erzielen, wird die Schichte 34 in aufeinander folgenden Längsabschnitten 81, 82 der einzelnen Teilbereiche 68 bis 73' in parallel zur Dicke 33 verlaufender Richtung in zumindest um das Ausmaß der Dicke 33 relativ zueinander versetzten Lagen 83, 84 verformt. Betrachtet man nun die gesamte Wegstrecke der einzelnen Teilbereiche 68 bis 73' zwischen dem Eintrittsbereich 66 und dem Austrittsbereich 67 der Leitvorrichtung 18, so ist der zurückgelegte Fließweg bzw. die Fließwegfläche trotz der räumlichen Verformung in den einander benachbarten Teilbereichen 68 bis 73' ungefähr gleich groß. Um den Fließwiderstand des Materials 10 während des Durchtretens desselben durch den Durchströmkanal 30 in den einzelnen Teilbereichen 68 bis 73' zu optimieren, ist es vorteilhaft, wenn die Dicke 33 der Schichte 34 im Bereich der räumlichen Verformung mit zunehmendem Abstand zur Formfläche 32 eine größere Dicke bzw. einen größeren Querschnitt 74 aufweist als in Abschnitten ohne räumliche Verformung.

In der Fig. 7 ist das Versetzen der Lagen 83 bzw. 84 im Bereich eines der Umlenkelemente 41 detaillierter gezeigt und beschrieben, wobei hier erwähnt sei, daß dies selbstverständlich für alle Umlenkelemente 40 bis 42 gilt. Die Lage 83 ist dabei zwischen den Formflächen 31 bzw. 32 des Formdeckels 28 bzw. Formgrundteils 29 angeordnet und zumeist ebenflächig ausgebildet. Diese Lage 83 der Schichte 34 weist hier die Dicke 33 auf und strömt vom Eintrittsbereich 66 durch einen Einströmkanal 85 in den zwischen den Umlenkelementen 40 der ersten Reihe 37 in der Querebene 54 angeordneten Beschleunigungskanal 79 hindurch und trifft dort auf ein Umlenkelement 41 der Reihe 38 in der Querebene 55 auf. Das Umlenkelement 41 ist hier, wie bereits zuvor beschrieben, durch einen Kegelstumpfteil gebildet und eine kegelige Oberfläche 86 des Umlenkelementes 41 schließt zwischen sich einen Winkel 87 ein. Um einen strömungsgünstigen Übergang von der ebenflächigen Formfläche 32 des Formgrundteils 29 zur Oberfläche 86 des Umlenkelementes 41 zu erreichen, ist dieser Übergang gerundet bzw. konkav ausgebildet. Die Deckfläche 45 ist als konvexer Abschnitt ausgebildet, welcher bevorzugt durch eine Kugelkalotte gebildet sein kann, welche die in diesem Ausführungsbeispiel ebenflächige Oberfläche 86 in der von der Formfläche 32 abgewandten Bereich abschließt.

Im Formdeckel 28 ist ausgehend von der Formfläche 31 und zentrisch zum Umlenkelement 41 eine Vertiefung 88 angeordnet. Diese Vertiefung 88 ist ebenfalls kegelstumpfförmig ausgebildet, wobei eine kegelige Innenfläche 89 zwischen sich einen Kegelwinkel bzw. Winkel 90 einschließt, welcher bevorzugt gleich oder kleiner dem Kegelwinkel bzw. Winkel 87 des Umlenkelementes 41 ist. Durch diesen bevorzugten Winkelunterschied zwischen den Kegelwinkeln bzw. Winkeln 87 und 90 sowie einer größeren Tiefe 91 der Vertiefung 88, welche sich aus dem Querschnitt 74 der Verzögerungskammer 80, zuzüglich der Höhe 46 des Umlenkelementes 41 und abzüglich der Dicke 33 bzw. Höhe 78 der Schichte 34 bzw. des Beschleunigungskanals 79 zusammensetzt, bildet sich zwischen der Lage 83 und der querschnittsmäßig größeren Verzögerungskammer 80 eine Übergangszone 92 zwischen diesen aus. Dabei nimmt der Querschnitt des Volumenstroms in paralleler Richtung zu den Formflächen 31 bzw. 32 gesehen mit Abstand 7

AT 405 181 B zu diesen in Richtung der Verzögerungskammer 80 zwischen den Oberflächen 86 bzw. Innenflächen 89 der einzelnen Umlenkeiemente 41 bzw. Vertiefungen 88 stetig zu. Durch diese Querschnittsvergrößerung mit zunehmendem Abstand von der bevorzugt ebenflächigen Lage 83 ergibt sich für die Lage 84 im Bereich der Verzögerungskammer 80 eine räumliche Verformung um ein Ausmaß 93, welches bei diesem Ausführungsbeispiel der Höhe 46 des Umlenkelementes 41 entspricht. Dieses Ausmaß 93 der Lagen 83 und 84 zueinander entspricht zumindest dem größeren Teil des Ausmaßes der Dicke 33 der Schichte 34 der Lage 83 im Bereich des Einströmkanals 85, kann jedoch auch ein mehrfaches dieser Dicke 33 und zwar zwischen dem ein- und fünffachen, bevorzugt dem zwei- und dreifachen der Dicke 33 der Lage 83 betragen.

Ein Übergang der Innenflächen 89 der Vertiefung 88 erfolgt durch eine konkav ausgebildete Grundfläche 94, welche beispielsweise durch eine Kugelkalotte bzw. rotationssymmetrische Abschnitte von Ellipsen bzw. Parabeln gebildet sein kann. Für die Ausbildung der konvexen Deckfläche 45 bzw. konkaven Grundfläche 94 bzw. Vertiefungen 88 sind selbstverständlich alle möglichen Raumformen denkbar, wie sie z.B. einleitend für die Umlenkeiemente angeführt wurden.

Diese räumliche Verformung der Schichte 34 ist am besten aus der Fig. 3 zu ersehen, welche eine vereinfachte, perspektivische Darstellung des auf dem Formgrundteil 29 angeordneten Volumenstroms des Materials 10 bei abgehobenen Formdeckel 28 zeigt. Dabei ist die Versetzung der einzelnen Umlenkeiemente 40 bis 42 in den Reihen 37 bis 39, sowie die Umströmung der einzelnen Umlenkeiemente 40 bis 42 gezeigt.

In der Fig. 8 wird das Umströmen eines der Umlenkeiemente, im vorliegenden Ausführungsbeispiel für das Umlenkelement 40 schematisch dargestellt, wobei mit zunehmendem Abstand von der Formfläche 32 die Abnahme der Fließgeschwindigkeit des Materials 10 bzw. Fluids, ausgehend von der Lage 83 hin zur Lage 84 in der Verzögerungskammer 80 durch immer kürzer dargestellte Pfeile schematisch gezeigt ist. Bedingt durch diese perspektivische Halbschnittdarstellung wird auch ersichtlich, daß das Umströmen des Umlenkelements 40 sowohl in Umfangsrichtung desselben als auch in Richtung der Verzögerungskammer 80 erfolgt, wodurch beim Anströmen des Umlenkelementes 40 eine Geschwindigkeitsverzögerung eintritt und es nach dem Durchströmen bzw. Erreichen der Querebene 54 durch die Verengung des Durchström-querschnittes wiederum zu einer Erhöhung der Fließgeschwindigkeit des Volumenstroms kommt. Weiters sind durch strichlierte Linien einzelne Volumenströme angedeutet, welche entlang der Oberfläche 86 des Umlenkelementes 40 emporströmen und je nach dem Erreichen von höhenmäßig zueinander versetzten Ebenen 95 bis 98 in Richtung der Höhe 46 sich die Durchströmgeschwindigkeit entsprechend den in den Ebenen 95 bis 98 durch die jeweils in kürzer werdenden Pfeile angedeutete Fließgeschwindigkeit ändert. Die Fließgeschwindigkeit nimmt in der Verzögerungskammer 80 bzw. allen Verzögerungskammern 75 und 77 auf ein Minimum ab. Diese Abnahme der Geschwindigkeit des Volumenstroms wahrend des Umströ-mens des Umlenkelementes 40 darf ein gewisses Minimum nicht unterschreiten, da dies zu einem Stillstand des Volumenstroms führen kann und dies in weiterer Folge zu einer thermischen Zerstörung des Materials 10 führt.

Betrachtet man den Durchtritt des Volumenstroms für den Teilbereich 72, so werden jene Masseanteile, welche sich im Bereich der Längsebene 49 befinden, bevorzugt in die Verzögerungskammer 75 emporgehoben. Jene Abschnitte des Volumenstroms des Teilbereichs 72, welche näher den diesen benachbarten Teilbereichen 71 und 73 angeordnet sind, umströmen das Umlenkelement 40 eher seitwärts und werden nur teilweise in Richtung der Höhe 46 des Umlenkelementes 40 angehoben. Die beiden Voiumenströme 71 und 73, welche dem Volumenstrom des Teilbereiches 72 benachbart sind, werden in den dem Teilbereich 72 zugewandten Abschnitten ebenfalls in Richtung der Höhe 46 des Umlenkelementes 40 versetzt und nur jene Abschnitte der Teilbereiche 71 und 73, welche im Bereich der Längsebenen 60 und 61 die Leitvorrichtung 18 durchströmen, durchtreten den Beschleunigungskanal 79.

Bedingt durch dieses seitliche Umströmen und einzelne Versetzen der Lagen 83 und 84 zueinander sowie die daraus resultierenden Geschwindigkeitsunterschiede erfolgt innerhalb der Leitvorrichtung 18 eine gute Homogenisierung des durchströmenden Materials 10.

Bei der Aufteilung der einzelnen Reihen 37 bis 39 der Umlenkeiemente 40 bis 42 in Förderrichtung 35 ist es vorteilhaft, wenn in Förderrichtung 35 unmittelbar hintereinander angeordnete Umlenkeiemente 40 und 41 der Reihen 37 und 38 in Förderrichtung 35 abwechselnd versetzt zueinander angeordnet sind und die Summe der hintereinander angeordneten unterschiedlichen Reihen 37 und 38 geradzahlig ist. Die Reihe 39 mit ihrer Querebene 56 ist dabei gleichartig zu der Reihe 37 mit der Querebene 54 ausgebildet. Die Versetzung und Anordnung der unterschiedlichen Reihen 37 und 38 erfolgt innerhalb der Leitvorrichtung 18 in Förderrichtung 35 je nach deren Gesamtanzahl sinngemäß.

Das Vermischen und/oder thermische Homogenisieren des fließfähigen Fluides bzw. des Materials 10 läuft nun folgendermaßen ab: 8 ΑΤ 405 181 Β

Das fließfähige Fluid, z.B. ein plastifiziertes Thermoplast, Duroplast oder fließfähige Rohstoffe zur Herstellung von weichen, mittelharten oder harten Kunststoffschäumen, wie z.B. Polyurethan, Polyether oder dergleichen wird bevorzugt auf eine Schichte verformt, deren Breite einem Vielfachen der Dicke 33 entspricht und danach während der Vorwärtsbewegung in Fließrichtung bzw. Förderrichtung 35 in sich vermischt bzw. durchmischt und ggf. gleichzeitig thermisch homogenisiert. Dabei ist es zusätzlich auch möglich, daß die Abmessungen der Schichte 34 hinsichtlich deren Dicke 33 und der Breite 36 während des Vermischens und Homogenisierens verändert wird, insbesondere die Breite 36 vergrößert und ggf. eine Dicke 33 verringert wird.

Dieses Vermischen erfolgt derart, daß sich in den einzelnen übereinanderliegenden Lagen der Schichte 34, z.B. entsprechend den höhenmäßig zueinander versetzten Ebenen 95 bis 98, wie sie in Fig. 8 dargestellt sind, sich das Material 10 unterschiedlich schnell bewegt. Dadurch kommt es zu einer Relatiwerschiebung der in diesen Laminarströmungen bzw. -lagen bewegten Materialanteile zumindest in Fließ- bzw. Förderrichtung 35, aber auch in allen anderen Raumrichtungen, da sich die einzelnen Materialteile gegenseitig überholen bzw. übereinander oder untereinander schieben und somit eine vollständige Durchmischung erreicht wird.

Diese Vermischung wird dadurch unterstützt, daß die Schichte 34 in aufeinanderfolgenden Längsabschnitten während der ständig gegengleichen Verformung in parallel zur Dicke 33 verlaufender Richtung in zumindest um den größten Teil des Ausmaßes der Dicke 33 der Schichte 34 auf ständig zueinander versetzten Lagen 83, 84 verformt wird. Damit wird erreicht, daß in in Fließ- bzw. Förderrichtung 35 aufeinanderfolgenden Bereichen jene Teile des Fluids bzw. Materials 10, die an einer Formfläche 31, 32 bzw. einer Vertiefung 88 bzw. einem Umlenkelement 40 bis 42 vorbeibewegt worden sind, in unmittelbar darauffolgenden Bereichen in den Mittelbereich der Dicke der Schichte verlagert werden und andere, aus dem Mittelbereich hervortretende Lagen der Schichte 34 danach mit den Formflächen 31, 32 bzw. den Oberflächen der Umlenkelemente 40 bis 42 bzw. der Vertiefungen 88 in Kontakt treten.

Wegen der dadurch erzielten, guten Durchmischung wird dabei aber auch sichergestellt, daß wenn man die zu behandelnde Schichte 34 gedanklich aus einer Vielzahl von einzelnen Laminarströmungssträngen zusammengesetzt betrachtet, während der Behandlung der Schichte 34 jeder dieser Laminarstränge mit den Formflächen 31, 32 bzw. der Oberfläche der Vertiefungen 88 oder Umlenkelemente 40 bis 42 in Berührung kommt, wodurch je nach den gewünschten thermischen Voraussetzungen das Fluid bzw. Material 10 durch Zufuhr oder Abfuhr von Energie auf gewisse thermische Zustände verbracht werden kann. Dabei ist es für einen gleichmäßigen Durchsatz der zu behandelnden Schichte 34 über deren gesamte Querschnittsfläche vorteilhaft, wenn eine Länge der Fließwege zwischen den einander in Fließrichtung unmittelbar aufeinanderfolgenden Querschnittsebenen unterschiedlich bzw. veränderbar ist. Über die unterschiedliche Länge der Fließwege kann in den einander benachbarten Teilbereichen ein Geschwindigkeitsausgleich der unterschiedlich schnell bewegten Anteile an Fluid bzw. Material 10 wieder erreicht werden, sodaß vor allem der Druckabfall über den gesamten Querschnittsbereich der Schichte 34 vor Beginn und nach Beginn der Behandlung gleich gehalten bzw. durch Veränderung an gewünschte Werte angepaßt bzw. in den parallel zueinander verlaufenden Teilbereichen aufeinander abgestimmt werden kann.

Vor allem wenn es darum geht, auch eine thermische Homogenisierung des Fluids bzw. Materials 10 herbeizuführen, ist es vorteilhaft, bei der Behandlung der Schichte 34 zu berücksichtigen, daß die Fließwegfläche in einander benachbarten Teilbereichen der Schichte 34 zwischen dem Beginn und dem Ende der Behandlung in etwa gleich groß ist, sodaß die Temperatureintragung und die thermische Homogenisierung über den gesamten Querschnittsbereich der Schichte 34 nach der Behandlung gleich groß ist.

Die Verweilzeit des Fluids bzw. Materials 10 in der Schichte kann durch den Druckabfall zwischen dem Bereich vor der räumlichen Verformung und dem Bereich nach der räumlichen Verformung festgelegt bzw. auch eingestellt werden und ist üblicherweise der Druck im Fluid bzw. Material 10 im Bereich vor der räumlichen Verformung höher als im Bereich nach der räumlichen Verformung.

Eine verbesserte Vermischung der einzelnen, gedanklich als Laminarströmungsstränge bezeichneten Teile des Fluids bzw. Materials 10 nicht nur in Fließ- bzw. Förderrichtung 35, sondern auch in quer dazu verlaufenden Richtungen, wird dann erreicht, wenn die Schichte 34 in einer Querschnittsebene in den einander benachbarten Teilbereichen in parallel zur Dicke 33 verlaufenden Richtung zumindest um den größten Teil des Ausmaßes der Dicke 33 in Richtung der Dicke 33 zueinander versetzt angeordnet ist und eine unterschiedliche Dicke 33 in diesen benachbarten Bereichen aufweist.

Vor allem die Anpassung des Druckabfalles im Fluid bzw. Material 10 bzw. dessen Überwachung und die Anpassung der Temperatur und das Erzielen eines homogenen Temperaturverlaufes in dem gesamten Fluid b2w. Material 10 kann im Zuge dieses Verfahrens dadurch erzielt werden, wenn der Druck und/oder die Temperatur zumindest im Bereich vor der Behandlung und unmittelbar nach der Behandlung der 9

: J 1 : π •i

AT 405 181 B

Schichte 34 erfaßt wird und nach vorbestimmbaren Grenzwerten durch Vergleich der jeweils erfaßten Drücke und Temperaturen mit diesen Grenzwerten eine Einstellung bzw. intermittierende oder kontinuierliche Überwachung und Veränderung im Sinne eines Regelvorganges zur Aufrechterhaltung der Drücke und Temperaturen in gewissen Grenzbereichen vorgenommen wird. Wird das Fluid bzw. Material 10 im Verlauf 5 der Behandlung der Schichte 34 auch in ihren Querschnittsabmessungen verändert, kann es sich als vorteilhaft erweisen, die Verformungsgeschwindigkeit bzw. die Verformungswege ebenfalls über die festgestellten Werte von Druck und Temperatur der Schichte 34 zu überwachen und ggf. zu steuern oder zu regeln. Hierunter ist jeweils zu verstehen, daß diese Steuerung dadurch erfolgen kann, daß bei der Auslegung und Einstellung der Rahmenbedingungen bei der Behandlung der Schichte 34 durch Überwa-io chung der erzielten Werte und eine Justierung am Beginn der Bearbeitungsvorgänge der Schichte 34 fixe Einstellungen vorgenommen werden oder daß selbstregelnde Systeme geschaffen werden, die während des Betriebsablaufes, d.h. während der Behandlung der Schichte 34 eine ständige Anpassung der Umformung der Schichte 34 bzw. der Temperaturbeeinflußung bewirken, um gewünschte Grenzwerte über den Betrieb einhalten zu können. Dadurch ist es auch möglich, gewisse Abweichungen und Schwankungen 15 in der Qualität des Rohmaterials und dgl. auszugleichen.

Auch zur Erzielung einer homogenen Temperaturverteilung über den gesamten Querschnitt des Fluids bzw. Materials 10 kann es vorteilhaft sein, wenn die Ermittlung der Temperatur und/oder des Druckes in den verschiedensten Bereichen und Lagen der Schichte 34 über die Fläche verteilt erfolgt. Im Zuge des Verfahrens ist es auch möglich, einzelne Teilbereiche der Schichte 34 linear oder räumlich durch 20 Beaufschlagung mit Schwingungen zu behandeln, wobei diese Schwingungsbehandlung und ggf. die dabei bewirkten Quetschungen des Fluids bzw. Materials 10 sowohl zu Veränderung der Temperatur als auch zur besseren Vermischung genutzt werden können. Bei Frequenzen kleiner 30 Hz dient dies hauptsächlich der verbesserten Vermischung der einzelnen Materialteile im Fluid bzw. Material 10. Bei höheren Frequenzen, vor allem im Bereich von größer 1 MHz oder 1 GHz, also Schwingungen, die als Ultraschall oder 25 Mikroschwingungen bezeichnet werden, können diese neben einer verbesserten Durchmischung oder auch unabhängig davon vor allem zur kurzfristigen Temperaturerhöhung der Masse in Folge der Schwingungsanregung verwendet werden.

Vor allem dadurch, daß die ganze Schichte 34 zusammenhängend der Verlagerung der einzelnen gedachten Laminarströmungsstränge unterworfen wird, ohne daß diese auf räumlich getrennte Teilstränge 30 aufgeteilt wird, werden Spannungszonen in der Schichte 34, wie sie z.B. bei Loch- oder Ringtorpedos beim nachfolgenden Zusammenfügen nach dem Durchtritt durch denselben im Bereich der sogenannten Schweißnähte entstehen, vermieden und homogenere, insbesondere rißfreie Bauteile aus derartigen Schichten 34 möglich.

Selbstverständlich kann diese Schichte 34 am Austritt aus der Form bzw. bei Spritzgießmaschinen in 35 der Form jede beliebige Raumform annehmen und ist es auch möglich, diese Schichte 34 vor und/oder während ihrer Behandlung in verschiedene räumliche Formen, z.B. in zylindrische Formen zur Herstellung von Rohren oder sonstige Formen zur Herstellung von z.B. Fensterprofilen oder anderen Hohlprofilen aus Kunststoff umzuformen.

Die Behandlung der Schichte 34 kann dabei in eigenen Bereichen zwischen der Plastifizierung und 40 Formgebung oder während der Formgebung oder während des Einbringens in eine Form, z.B. bei Spritzgießmaschinen oder Gießmaschinen, erfolgen.

In den Fig. 9 bis 12 ist eine weitere, für sich gegebenenfalls eigenständige Ausführungsform der Leitvorrichtung 18 gezeigt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den vorangegangenen Fig. 3 bis 8 verwendet werden. 45 Die Leitvorrichtung 18 besteht aus dem Formdeckel 28 sowie dem Formgrundteil 29, welche die einander zugewandten Formflächen 31 bzw. 32 aufweisen und voneinander distanziert angeordnet sind. Dadurch bildet sich der Durchströmkanal 30 zwischen diesen beiden voneinander distanzierten Formflächen 31 bzw. 32 aus. Diese Distanz der beiden Formflächen 31 bzw. 32 voneinander kann voreinstelibar bzw. veränderbar sein, wodurch das in die Leitvorrichtung 18 eingebrachte fließfähige Material 10 die Dicke 33 so für die Schichte 34 ausbildet. Durch einen Reil ist wiederum schematisch die Förderrichtung 35 für die Schichte 34 aus dem Material 10 angedeutet, wobei die Breite 36 der Schichte 34 in etwa der Breite der Leitvorrichtung 18 bzw. des Formdeckels 28 und Formgrundteils 29 entspricht und diese ein Vielfaches der Dicke 33 beträgt.

Bei diesem Ausführungsbeispiel sind sowohl an der Formfläche 31 des Formdeckels 28 als auch an der 55 Formfläche 32 des Formgrundteils 29 zueinander in Förderrichtung 35 versetzt angeordnete Reihen 37 bis 39 mit den Umlenkelementen 40 bis 42 bzw. Vertiefungen 88 angeordnet.

Die Form der Umlenkelemente 40 bis 42 entspricht hier der Form einer Kugelkalotte bzw. auch einer Halbkugel, welche mittels Übergangsradien hin zu den beiden Formflächen 31 bzw. 32 ausgerundet 10

AT 405 181 B ausgebildet ist. Diese Ausrundung dient dazu, eine tangentiale Anströmung des Volumenstroms an die jeweiligen Umlenkelemente 40 bis 42 zu erzielen. Grundsätzlich entspricht ansonsten die Anordnung der einzelnen Umlenkelemente der zuvor in den Fig. 3 bis 8 beschriebenen Anordnung, wodurch hier auf eine detailliertere Beschreibung verzichtet wird.

In der quer zur Förderrichtung 35 und senkrecht zu den Formflächen 31 bzw. 32 verlaufenden Querebene 54 der ersten Reihe 37 sind die Umlenkelemente 40 jeweils in den parallel zur Förderrichtung 35 und vertikal zu den Formflächen 31 bzw. 32 ausgerichteten Längsebenen 47 bis 50 auf der Formfläche 32 des Formgrundteils 29 angeordnet. In der der Reihe 37 in Förderrichtung 35 nachgeordneten Reihe 38 sind in der parallel zur Querebene 54 verlaufenden Ebene 55, welche um den Abstand 57 zu dieser in Förderrichtung 35 versetzt angeordnet ist, in der Formfläche 32 des Formgrundteils 29 die Vertiefungen 88 und an der Formfläche 31 die Umlenkelemente 41 angeordnet. In diese Vertiefungen 88 ragen die Umlenkelemente 41, welche an der Formfläche 31 des Formdeckels konzentrisch zu den Vertiefungen 88 an dieser angeordnet sind. Die der Reihe 38 nachgeordnete Reihe 39 der Umlenkelemente 42 ist in der um den Abstand 58 parallel zur Querebene 55 ausgerichteten Querebene 56 angeordnet. Die Reihe 39 der Umlenkelemente 42 bzw. die dieser zugeordneten Vertiefungen 88 entsprechen in ihrer Form, Anordnung sowie Ausbildung der Reihe 37. Die Umlenkelemente 41 bzw. Vertiefungen 88 der Reihe 38 sind in eigenen, parallel zu den Längsebenen 47 bis 50 verlaufenden Längsebenen 59 bis 61 angeordnet, wobei der Versatz 62 zwischen den Längsebenen 47 bis 50 und den Längsebenen 59 bis 61 bevorzugt den halben Distanzen 51 bis 53 zwischen den Längsebenen 47 bis 50 entspricht. Die Längsebenen 59 bis 61 sind quer zur Förderrichtung um die Distanzen 63 bzw. 64 voneinander distanziert angeordnet.

Wesentlich ist bei der Auswahl der Distanzen 51 bis 53 bzw. 63 und 64 sowie der Abstände 57 und 58 zwischen den Längsebenen bzw. Reihen, daß zwischen den hintereinander angeordneten und zueinander versetzten Reihen der einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 bzw. Vertiefungen 88 sich kein Kanal geradlinig durchgehend vom Eintrittsbereich 66 hin zum Austrittsbereich 67 der Leitvorrichtung 18 ausbildet.

Bedingt durch den Versatz 62 zwischen den Reihen 37 und 38 sowie die Wahl der Grundlängen 43 bzw. 44 der Umlenkelemente 40 bis 42 ist die Überdeckung 65 zwischen diesen zu erzielen, wodurch ein geradliniger Durchtritt des Volumenstroms durch die Leitvorrichtung 18 gesichert vermieden ist. Dieses Ausmaß der Überdeckung kann durch die Wahl der Distanzen 51 bis 53 bzw. 63 und 64 sowie der Grundlängen 43 und 44 der einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 variiert werden. Weiters ist es vorteilhaft, wenn der Versatz 62 zwischen den Längsebenen 47 bis 50 und den Längsebenen 59 bis 61 gleich und somit symmetrisch gewählt wird, da so dem durchströmenden Material 10 der Schichte 34 ein gleichmäßiger Fließwiderstand entgegengesetzt wird. Um das Durchtreten des Materials durch die Leitvorrichtung 18, über die gesamte Breite 36 gesehen, auch hier besser veranschaulichen zu können, wird die Schichte 34 quer zur Förderrichtung, also in Längserstreckung der einzelnen Querebenen 54 bis 56, in einzelne gedachte Teilbereiche 68 bis 73' unterteilt. Dabei sei erwähnt, daß diese einzelnen Teilbereiche 68 bis 73’ lediglich fiktive Abschnitte darstellen und der gesamte Volumenstrom des Materials 10 der Schichte 34 während des Durchtritts durch die Leitvorrichtung 18 lediglich räumlich verformt sowie unterschiedlich schnell bewegt, jedoch niemals voneinander getrennt, wie z.B. in Einzelströme aufgeteilt, wird.

Aus einer Zusammenschau der Fig. 9 sowie 11 und 12 ist die wechselweise Verlagerung der Schichte bzw. die räumliche Verformung dieser ausgehend von der Lage 83 zwischen den Formflächen 31 und 32 hin zur Lage 84 am besten zu ersehen.

In der Fig. 11 ist der Durchtritt des Volumenstroms für den Teilbereich 70 und in der Fig. 12 für den Teilbereich 73 gezeigt. Der Volumenstrom des Teilbereichs 70 gelangt ausgehend vom Eintrittsbereich 66 der Leitvorrichtung 18 in den Einströmkana! 85 des Durchströmkanals 30. Im Einströmkanal 85 bildet sich die bevorzugt ebenflächige Lage 83 aus und wird beim Auftreffen auf das erste Umlenkelement 40 in der Reihe 37 umgelenkt und umströmt dieses in der zuvor beschriebenen Art und Weise.

Die Umlenkelemente 40 bis 42 weisen die Höhe 46 ausgehend von den Formflächen 32 bzw. 31 des Formgrundteils 29 bzw. Formdeckels 28 auf. Durch den gerundeten Übergang zwischen den Formflächen 31 bzw. 32 und den Umlenkelementen 40 bis 42 hin zu deren Oberflächen 86 ergibt sich eine strömungsgünstige Ausbildung für den Volumenstrom, um das Fiießverhalten innerhalb des Durchströmkanals 30 und das dabei bedingte Homogenisieren des Materials 10 zu unterstützen. Die Schichte 34 weist im Einströmkanal 85 die Dicke 33 auf, welche mit zunehmendem Abstand von den Formflächen 32 bzw. 31 in Richtung der Höhe 46 der Umlenkelemente 40 bis 42 über den Querschnitt gesehen stetig zunimmt. Die zur Lage 83 versetzte Lage 84 in der Verzögerungskammer 75 ist im Formdeckel 28 durch die Vertiefung 88 begrenzt, wobei die Innenfläche 89 der Vertiefung 88 bei diesem Ausführungsbeispiel durch einen Abschnitt eines Teils einer Ellipse einer durch Rotation um eine der Halbachsen erzeugte Hüllfläche gebildet ist. Es sind aber selbstverständlich auch jede andere mögliche Raumformen denkbar, wie beispielsweise Abschnitte von Hüllflächen rotierender Parabeln, Hyperbeln bzw. anderer konkaver bzw. konvexer Linienformen. Diese 11

AT 405 181 B unterschiedlichen Raumformen können aber auch für die Umlenkelemente 40 bis 42 Verwendung finden bzw. auch unterschiedlich miteinander kombiniert werden. Die Verzögerungskammer 75 weist gegenüber der Dicke 33 der Lage 83 den größeren Querschnitt 74 auf, welcher das Zwei- bis Vierfache, bevorzugt das Dreifache der Dicke 33 beträgt.

Nach dem Durchströmen des Volumenstroms durch die Querebene 54 nimmt der Querschnitt des Durchströmkanals stetig ab, um in den Beschleunigungskanal 76 zwischen den Umlenkelementen 40 und 42 zu gelangen. In diesem Beschleunigungskanal 76 wird der Volumenstrom des Teilbereichs 70 in bezug auf dessen Fließgeschwindigkeit erhöht und beim erneuten Auftreffen auf das Umlenkelement 42 der Reihe 39 wiederum entsprechend umgelenkt und verlangsamt, wie dies bereits beim Umlenkelement 40 beschrieben worden ist. Die Versetzung der Lage 84 gegenüber der Lage 83 in der Verzögerungskammer 75 bzw. 77 um das Ausmaß 93 entspricht dabei der Höhe 46 zwischen der Formfläche 32 und der Deckfläche 45 des Umlenkelements 40, 42.

In der Fig. 12 ist der Volumenstrom für den Teilbereich 73 dargestellt, wobei hier die Umlenkung der Schichte 34 erst in der Reihe 38 in der Querebene 55 gegengleich zu den Umlenkungen in den Reihen 37 bzw. 39 erfolgt. Nach dem Eintritt des Volumenstroms im Eintrittsbereich 66 gelangt die Schichte 34 durch den Einströmkanal 85 direkt in den Beschleunigungskanal 79 und trifft erst in der Querebene 55 auf das erste Umlenkelement 41 der Reihe 38. Dieses Umlenkelement 41 ist an der Formfläche 31 des Formdek-kels 28 angeordnet und ragt in die Vertiefung 88 in der Formfläche 32 des Formgrundteils 29 hinein. Durch die Versetzung der einzelnen Reihen gegeneinander sowie die gegengleiche Ablenkung in Art einer Wellenform wird ein noch besseres Homogenisierergebnis für den durchtretenden Volumenstrom des Materials 10 bzw. der Masse erreicht.

Der Verfahrensablauf bei der Behandlung der Schichte 34 ist auch bei diesem Ausführungsbeispiel entsprechend den Ausführungen zum ersten Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 3 bis 8.

Der Unterschied zwischen diesen beiden Ausführungsvarianten liegt nur darin, daß in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel die Umlenkelemente 41 durch Kugelkalottenabschnitte ausgebildet sind, wogegen die zugehörigen Vertiefungen 88 durch Rotationsellipsoidabschnitte gebildet sind, bei welchen die kleinere Halbachse größer ist als der größere Radius des Kugelkalottenabschnittes des zugehörigen Umlenkelementes 41 und deren große Halbachse länger ist als eine Höhe 46 der Umlenkelemente 41, 42. Während die Länge der kleineren Halbachse des die Vertiefung 88 bildenden Rotationsellipsoidabschnittes um die zweifache Dicke 33 der Schichte 34 im Durchströmkanal 30 bevorzugt festgelegt wird, ist die Länge der großen Halbachse um das drei- bis fünffache, bevorzugt zwei- bis vierfache der Dicke 33 der Schichte 34 im Durchströmkanal 30 größer als die Höhe 46 der Umlenkelemente 41, 42, sodaß ein in einem größeren Abstand vom Durchströmkanal 30 entsprechender Durchströmquerschnitt für die in diesem Bereich mit geringerer Geschwindigkeit sich bewegenden Teilmenge des Fluides bzw. Materials 10 zur Verfügung steht. Im Gegenzug dazu wird diese vergrößerte Querschnittsfläche zwischen dem Umlenkelement und der Vertiefung bei der Ausbildung der Umlenkelemente 41, 42 als Kegelstümpfe dadurch erzielt, daß ein Kopfkreisdurchmesser des Kegelstumpfes der Vertiefung 88 größer ist als ein Kopfkreisdurchmesser des zugehörigen Umlenkelementes 40, 42.

Die Verstellung der Umlenkelemente 40 bis 42 relativ zu den Formflächen 31, 32 bzw. dem Formgrundteil 29 und/oder dem Formdeckel 28 kann mit einem vorzugsweise fembetätig- baren Verstellantrieb erfolgen, der über die Steuervorrichtung ggf. in Abhängigkeit von der im Bereich unmittelbar vor und/oder nach der räumlichen Verformung bzw. über den Bereich der räumlichen Verformung ermittelten Druck- und Temperaturwerte angesteuert wird.

Die mit dem Formgrundteil 29 und/oder Formdeckel 28 verbundenen Vibrationsantriebe, die bevorzugt in senkrecht zu den Formflächen 31, 32 ausgerichteter Schwingungsrichtung Bewegungen erzeugen, können mit einer Schwingungsfrequenz kleiner 10 Hz oder mit einer Schwingungsfrequenz größer 1 MHz oder 1 GHz betrieben werden.

In dem Schwingungsbereich mit geringeren Frequenzen wird hauptsächlich der Transport bzw. die Durchmischung und Homogenisierung des Fluids bzw. Materials 10 durch Quetschbewegungen desselben unterstützt, wogegen bei Verwendung von Schwingungsamplituden über 1 MHz, also sogenannte Ultraschallschwingungen oder Mikrowellen, zur kurzzeitigen Energiezufuhr, insbesondere Temperaturerhöhung des Fluides bzw. Material 10, herangezogen werden können.

Eine so kurzzeitige Energiezufuhr in das Fluid bzw. Material 10 kann sich vor allem bei Elastomeren als besonders vorteilhaft erweisen. ln den Fig. 13 bis 16 ist anhand eines Umlenkelements 42, welches in die Vertiefung 88 hineinragt, gezeigt, daß sich im Bereich der Formfläche 31 bei konzentrischer Lage des Umlehkelementes 42 zur Vertiefung 88 ein kreisringförmiger Querschnitt für den Beginn der Übergangszone 92 hin zur Verzögerungskammer 77 ausbildet. Das Umlenkelement 42 weist in diesem Bereich einen Außendurchmesser 99 12 ΑΤ 405 181 Β und die Vertiefung 88 einen Innendurchmesser 100 auf, wobei die Durchmesserdifferenz zwischen dem Innendurchmesser 100 und dem Außendurchmesser 99 in etwa dem doppelten der Dicke 33 der Schichte 34 entspricht. Dieser gleichmäßige Kreisringquerschnitt zwischen der Oberfläche 86 des Umlenkelements 42 und der Innenfläche 89 der Vertiefung 88 ist nur bei einer statischen bzw. konzentrischen Stellung zwischen dem Formdeckel 28 und dem Formgrundteil 29 gegeben.

Um eine noch bessere Durchmischung bzw. Durchknetung des durchströmenden Materials 10 durch die Leitvorrichtung 18 zu erzielen, können die beiden Teile der Form, nämlich der Formdeckel 28 und der Formgrundteil 29, in ihrer Lage parallel zu deren Formflächen 31 bzw. 32 relativ zueinander versetzt werden. Diese Versetzung ist von der gewählten Außenform der Umlenkelemente 40 bis 42 bzw. der Hohlform der Vertiefungen 88 abhängig und kann ausgehend von der konzentrischen Lage in jeder Richtung parallel zu den Formflächen 31 bzw. 32 um die halbe Durchmesserdifferenz des Innendurchmessers 100 abzüglich des Außendurchmessers 99 erfolgen. ln der Fig. 14 ist beispielsweise eine exzentrische Anordnung des Umlenkelementes 42 in bezug auf die Vertiefung 88 gezeigt, wobei die Veränderung des Kreisringquerschnittes in Förderrichtung 35 erfolgt. Dabei kann entweder der Formdeckel 28 oder der Formgrundteil 29 als feststehender Teil ausgebildet sein und der jeweils andere gegenüber dem feststehenden Teil in seiner Lage verändert werden. Es ist aber selbstverständlich auch eine Gegeneinanderbewegung des Formdeckels zum Formgrundteil möglich. Bei dem in Fig. 14 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Lageänderung gemäß einem Doppelpfeil 101 in Förderrichtung 35 schematisch angedeutet, wodurch das Material 10 durch den variierenden Kreisringquerschnitt entsprechend geknetet bzw. verdrängt wird. Dabei wird die Querschnittsfläche der Obergangszone 92 zwischen den zwei in Richtung der Dicke 33 zueinander versetzten Lagen 83 bzw. 84 der Schichte 34 zeitweise, insbesondere intermittierend verändert.

In der Fig. 15 ist eine andere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform für die Lageänderung des Umlenkelementes 42 in bezug auf die Vertiefung 88 mittels eines schematisch eingetragenen Doppelpfeils 102 gezeigt, welche quer zur Förderrichtung 35, also in Richtung der Querebenen 54 bis 56, erfolgt. Durch diese seitliche Bewegung bzw. Querbewegung zur Förderrichtung 35 kann dem durchströmenden Material 10 eine zusätzliche Querbewegung zur Förderrichtung 35 verliehen werden, um so eine bessere Verteilung des durchtretenden Volumenstroms über die gesamte Breite 36 der Leitvorrichtung 18, ausgehend von deren Mittelbereich hin zu den Randbereichen zu erzielen.

In der Fig. 16 hingegen ist eine andere weitere und für sich gegebenenfalls eigenständige Lösung für die Relativbewegung des Formdeckels 28 in bezug zum Formgrundteil 29 für das Umlenkelement 42 in bezug zur Vertiefung 88 gezeigt. Dabei verändert beispielsweise das Umlenkelement 42 in einer Art Kreisbewegung - Pfeil 103 - in bezug zur Vertiefung 88 seine Lage derart, daß das Material 10 in einer Art Knetwirkung durch einen sich in Umfangsrichtung entlang bewegenden Teil der Bogenlänge aufeinanderfolgend verändert wird. Dabei sind die beiden Lagen 83 bzw. 84 über die hohlprofilförmige Übergangszone 92 verbunden, welche entsprechend der kreisenden Bewegung des Umlenkelementes 42 in bezug zur Vertiefung 88 ihre Querschnittsfläche stetig umlaufend ändert.

In der Fig. 17 ist eine weitere und für sich gegebenenfalls eigenständige Lösung zur Veränderung des Querschnittes in der Übergangszone 92 innerhalb der Leitvorrichtung 18 für nur zwei Umlenkelemente 40 bzw. 41 dargestellt. Die Anordnung und Aufteilung der Umlenkelemente 40 bis 42 bzw. der Vertiefungen 88 kann z.B. gemäß den Fig. 9 bis 12 erfolgen, wobei hier aufgrund von Wiederholungen auf eine detailliertere Beschreibung verzichtet worden ist.

Es ist aber selbstverständlich auch möglich, die Raumformen der Umlenkelemente sowie Vertiefungen gemäß den in den Fig. 3 bis 8 beschriebenen Ausführungsform zu wählen. Weiters wurde in dieser Figur auf die Darstellung des durchströmenden Materials 10 aufgrund der besseren Übersichtlichkeit verzichtet.

Die Leitvorrichtung 18 besteht wiederum aus einer geteilten Form, welche aus dem Formdeckel 28 sowie dem Formgrundteil 29 und den einander zugewandten Formflächen 31 bzw. 32 gebildet ist. Zwischen diesen einander zugewandten Formflächen 31 bzw. 32 ist für das Material 10 der Durchströmkanal 30 angeordnet bzw. ausgebildet. Bedingt durch die quer zur Förderrichtung 35 gewählte Schnittführung, wie dies in Fig, 10 eingetragen ist, ist die versetzte Anordnung der Umlenkelemente 40 bis 42 sowie gegengleiche Anordnung an den Formflächen 31 bzw. 32 deutlich zu ersehen. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist nur für ein Umlenkelement 40 im Bereich der Formfläche 32 und ein Umlenkelement 41 im Bereich der Formfläche 31 die Verstellung des Durchströmquerschnittes in der Übergangszone 92 zwischen der ebenflächigen Lage 83 und der gegenüber dieser versetzten Lage 84 gezeigt.

Im Eintrittsbereich 66 der Leitvorrichtung 18 sind die beiden Formflächen 31 bzw. 32 durch das Ausmaß der Dicke 33 der Schichte 34 voneinander distanziert angeordnet. Um nun den Querschnitt 74 zwischen der Deckfläche 45 des Umlenkelementes 40 und der Grundfläche 94 der Vertiefung 88 in seiner Größe zu verändern, kann dies dadurch erfolgen, daß die in diesem Ausführungsbeispiel gewählte 13

AT 405 181 B kugelkalottenförmige Oberfläche 86 des Umlenkelementes 40 an einem zylindrisch ausgebildeten Verstellelement 104 angeordnet ist, welches in einer Ausnehmung 105 im Formgrundteil 29 vertikal zu den Formflächen 31 bzw. 32 gemäß einem Doppelpfeil 106 in seiner Lage relativ zur Leitvorrichtung 18 verstellt werden kann.

Diese Verstellung führt zu einer Reduzierung bzw. Erweiterung des Querschnitts 74 um einen Verstellweg 107, wodurch der Durchströmquerschnitt im Querschnitt 74 in der Verzögerungskammer 75 ebenfalls verringert wird. Bedingt durch die Verstellung des Verstellelementes 104 um den Verstellweg 107 erhöht sich im Bereich dieses Umlenkelementes 40 die Fließweglänge bzw. Fließwegfläche des durchströmenden Materials 10 um ein Ausmaß, welches dem Doppelten des Verstellweges 107 entspricht. Um eine günstige und vor allem tangentiale Anströmung des Umlenkelementes 40 trotzdem zu erreichen, ist das Verstellelement 104 derart ausgebildet, daß der Übergang von der Formfläche 32 hin zur Umfangsfläche des Verstellelementes 104 gerundet ausgebildet ist. Dadurch wird eine günstige und laminare Strömung für den durchströmenden Volumenstrom des Materials 10 erreicht. Schematisch wurde diese Verlängerung dieses Fließweges bzw. der Fließwegfläche durch strichliert eingetragene Pfeile 108, 109 dargestellt.

Bei der Verstellung des Verstellelementes 104 in Richtung der Vertiefung 88 im gegenüberliegenden Formteil, wie z.B. hier des Formdeckels 28, ist jedoch darauf zu achten, daß der Durchströmquerschnitt einerseits in der Übergangszone 92 und andererseits in der Verzögerungskammer 75 nicht so weit minimiert wird, daß dies zu einem Stillstand des durchströmenden Materials 10 führt.

Diese mögliche Verstellung des Durchströmquerschnittes ist auch für ein Umlenkelement 41 im Bereich des Formdeckels 28 dargestellt, wobei dies gegengleich zu der zuvor beschriebenen Ausführungsform für das Umlenkelement 40 erfolgt. Das Umlenkelement 41 ist ebenfalls kugelkalottenförmig ausgebildet und an einem weiteren Verstellelement 110, welches zylinderförmig ausgebildet ist, angeordnet und in einer Ausnehmung 111 im Formdeckel 28 vertikal zu den Formflächen 31 bzw. 32 geführt. Die Verstellung des Verstellelements 110 in der Ausnehmung 111 erfolgt gemäß dem Doppelpfeil 106 in Richtung der Vertiefung 88. Dadurch kann wiederum sowohl der Durchströmquerschnitt im Bereich der Übergangszone 92 als auch der Querschnitt 74 in der Verzögerungskammer 80 verändert werden.

Die Anordnung der einzelnen Verstellelemente 104 bzw. 110 kann selbstverständlich frei gewählt werden und z.B. alle Umlenkelemente 40 bis 42 betreffen. Es ist aber selbstverständlich auch möglich, nur einzelne Umlenkelemente 40 bis 42, je nach gewünschtem Anwendungsfall, für die Leitvorrichtung 18 mit einem diesen zugeordneten Verstellelement 104 bzw. 110 auszubifden.

Die Verstellung der Verstellelemente 104 bzw. 110 kann z.B. nur dazu dienen, um die Homogenisierungswirkung der Leitvorrichtung 18 für ein beliebig durchströmendes Material 10 bzw. auch mehrere Materialien auf dieses bzw. diese und deren Fließeigenschaften jeweils für sich einzustellen. Dadurch ist es möglich, z.B. verschiedene hochviskose Materialien 10 bzw. auch nur einzelne Materialien in der Leitvorrichtung 18 zu homogenisieren. Es wäre aber auch unabhängig davon denkbar, die einzelnen Verstellelemente 104, 110 derart anzusteuern, daß sich deren Verstellweg 107 periodisch bzw. alternierend oder intermittierend in Förderrichtung 35 gesehen ändert. Das heißt, daß innerhalb der Leitvorrichtung 18 die einzelnen Verstellelemente 104 bzw. 110 je Umlenkelement 40 bis 42 eine unterschiedliche relative Stellung zur Leitvorrichtung 18 einnehmen, wodurch z.B. in Art einer Wellenbewegung das Durchströmen des Volumenstroms aus dem Material 10 zusätzlich verstärkt wird. Dies kann auch dazu führen, daß das durchströmende Material 10, z.B. nur durch die Wellenbewegung bzw. unterschiedlichen Stellungen der einzelnen Verstellelemente 104 bzw. 110 entsprechend innerhalb der Leitvorrichtung 18 weiterbewegt wird.

Weiters ist es auch unabhängig davon denkbar, die Verstellelemente 104 bzw. 110 in jeder der einzelnen Reihen 37 bis 39 ausgehend von einem Mittelbereich der Leitvorrichtung 18 in Förderrichtung 35 gesehen, hin zu den Randbereichen der Leitvorrichtung 18 mit einem abnehmenden Verstellweg 107 in die Vertiefung 88 hineinragen zu lassen, um so z.B. eine Materialverteilung des Volumenstroms quer zur Fördervorrichtung hin zu den Randbereichen der Leitvorrichtung 18 zu fördern. Dadurch wird auch eine bessere Aufteilung des Volumenstroms über die gesamte Breite 36 der Leitvorrichtung 18 erreicht.

Zusätzlich und unabhängig davon können auch die einzelnen Verstellelemente 104 bzw. 110, sowohl in Förderrichtung 35 gesehen als auch quer dazu, d.h. in Richtung der Querebenen 54 bis 56, einen unterschiedlichen Verstellweg 107 in Richtung der Vertiefung 88 einnehmen bzw. diesen auch wellenförmig und/oder intermittierend und/oder pulsierend ändern. Diese zuvor beschriebenen, komplizierten Verstellvor-gange können z.B. rechner- bzw. computergestützt erfolgen, wobei auch noch eine zusätzliche Positions-bzw. Verstellwegermittlung erfolgen kann. Dies wird in einer nachfolgenden Figur für einen einfachen Anwendungsfall detaillierter beschrieben werden.

In der Fig. 18 ist eine vereinfachte und für sich gegebenenfalls eigenständige Lösung für die alternierende Querschnittsänderung in der Übergangszone 92 gezeigt, um z.B. die in Fig. 14 beschriebene Verstellbewegung des Umlenkelementes 42 in bezug auf die Vertiefung 88 gemäß dem Doppelpfeil 101 in 14

AT 405 181 B Förderrichtung 35 durchführen zu können.

Die Leitvorrichtung 18 ist mit ihrem Eintritts- b2w. Austrittsbereich 66, 67 in dieser Figur in einer Seitenansicht sowie in einem eigenen Halterahmen 112, welcher mehrteilig ausgebildet ist, angeordnet und in diesem gehalten. Dabei ist es für die Leitvorrichtung 18 unwesentlich, welche Raumformen bzw. Raumanordnungen der einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 und den diesen zugeordneten Vertiefungen 88 gewählt wurde.

Der Formdeckel 28 der Leitvorrichtung 18 ist bei diesem Ausführungsbeispiel feststehend im Halterahmen 112 angeordnet und in diesem gehalten. Der Formgrundteil 29 hingegen ist auf einer Positionierplatte 113 einer Dickeneinstellvortichtung 114 parallel zu den Formflächen 31 bzw. 32 auf der Positionierplatte 113 abgestützt. Diese Positionierplatte 113 kann mittels der Dickeneinstellvorrichtung 114 wie sie hier z.B. durch Hydraulikzylinder realisiert ist, vertikal zu den Formflächen 31 bzw. 32 der Höhe nach verstellt werden.

Es sind selbstverständlich aber auch andere Möglichkeiten für die Dickeneinstellung denkbar. Diese kann durch jegliche aus dem Stand der Technik bekannte Art und Weise realisiert werden und z.B. durch Spindelantriebe, Exzenterantriebe, Schraubenspindeln, Wandermutteranordnungen usw. gebildet sein. Im Bereich der der Leitvorrichtung 18 zugewandten Oberfläche der Positionierplatte 113 ist eine Führung 115 für den Formgrundteil 29 angeordnet, welche z.B. als Längssteg, Schwalbenschwanzführung, T-Führung etc. ausgebildet sein kann und mit einer dazu gegengleichen Ausnehmung im Formgrundteil 29 zusammenwirkt und diesen in Richtung der Förderrichtung 35 führt.

Um den Durchströmquerschnitt in der Übergangszone 92 gemäß der Fig. 14 zu verändern, ist es notwendig den Formgrundteil 29 mit einer Lageänderungseinrichtung 116 zu verbinden bzw. zu koppeln, um die Relativbewegung des Formgrundteils 29 gegenüber dem Formdeckel 28 zu realisieren, wie dies mit dem Doppelpfeil 101 angedeutet ist. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Lageänderungseinrichtung 116 z.B. durch einen Motor mit einer Exzenterscheibe gebildet, welche mittels eines Kupplungselementes 117 mit dem Formgrundteil 29 bewegungsverbunden ist. Bei Rotation des Motors und der exzentrischen Lagerung des Kupplungselementes 117 an der Exzenterscheibe und dem Zusammenwirken mit der Führung 115 erfolgt eine kontinuierliche bzw. intermittierende Änderung des Durchströmquerschnittes in der Übergangszone 92 zwischen dem Umlenkelement 42 und der Vertiefung 88. Die Exzentrizität muß derart gewählt werden, daß es zu keinem mechanischen Schaden zwischen dem Formdeckel 28 und dem Formgrundteil 29 mit den ineinander ragenden Umlenkelementen 40 bis 42 und den Vertiefungen 88 kommt.

Die Lageänderungseinrichtung 116 kann aber selbstverständlich auch durch jede andere bekannte Art gemäß dem Stand der Technik erfolgen und z.B. auf magnetischer, elektrischer, hydraulischer, pneumatischer oder mechanischer Art beruhen. Um die Dicke 33 der Schichte 34 innerhalb der Leitvorrichtung 18 variieren zu können, ist die Dickeneinstellvorrichtung 114 und die damit verbundene Positionierplatte 113 vorgesehen. So kann z.B. die Dicke 33 je nach verwendetem bzw. zu homogenisierenden Material oder Fluid bzw. Materialien entsprechend auf dieses bzw. diese eingestellt und in dieser Position Fixiert werden. Es ist aber auch unabhängig davon eine pulsierende und/oder alternierende bzw. intermittierende Verstellung der Dicke 33 vertikal zu den Formflächen 31 bzw. 32 durch die Dickeneinstellvorrichtung 114 möglich, um auch in diesem Bereich eine zusätzliche Knetwirkung für das zu homogenisierende Material zu erreichen, wie dies z.B. durch einen Vibrationsantrieb mit einer Frequenz über 1 Hz möglich ist. Weiters ist es aber auch möglich, daß die beiden einander zugewandten Formflächen 31, 32 durch den Vibrationsantrieb in eine zu den Formflächen 31,32 parallel ausgerichtete Schwingungsbewegung versetzt werden.

In der Fig. 19 ist eine schematisch vereinfachte Steuervorrichtung 118 mit einer in Verbindung stehenden Eingabeeinheit 119 für die unterschiedliche Ermittlung bzw. Steuerung und/oder Regelung von variablen Betriebsgrößen für die Leitvorrichtung 18 gezeigt. Bei der hier dargestellten Ausführungsform der Leitvorrichtung 18 können die hier dargestellten und beschriebenen Regelvorrichtungen, Meßwertermittlungen, Kühl- und/oder Heizvorrichtungen, Positionsermittlungen sowie Wegstreckenmessungen gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsformen und erfindungsgemäße Lösungen darstellen. Weiters wurde die hier gewählte Darstellung nur schematisch für einzelne Bereiche gezeigt, wobei es selbstverständlich möglich ist, die unterschiedlichen Ausführungsformen beliebig miteinander zu kombinieren bzw. auch beliebig nur bereichsweise und/oder bei allen Umlenkelementen 40 bis 42 anzuordnen.

Im Eintrittsbereich 66 der Leitvorrichtung 18 ist für das Umlenkelement 40 die zuvor beschriebene Ausführungsform mit dem damit kombinierten Verstellelement 104 gezeigt. Das Verstellelement 104 ist in Art eines doppelwirkenden Zylinders ausgebildet, welcher über Anschlußleitungen über ein Umschaltorgan 120 mit einer Versorgungseinheit 121 in Strömungsverbindung steht. Das Umschaltorgan 120 ist z.B. als 3/2-Wegeventil ausgebildet, welches als Stellelement dient und über Leitungen mit Ausgängen 122 der Steuervorrichtung 118 verbunden ist. Weiters weist die Versorgungseinheit 121 z.B. eine Pumpe 123 auf, welche ebenfalls über Leitungen mit den Ausgängen 122 der Steuervorrichtung 118 in Verbindung steht. 15

AT405 181 B

Das Verstellelement 104 ist weiters mit einer Positionsermittlungseinrichtung 124 ausgestattet, wobei ein Ausgang dieser Positionsermittlungseinrichtung mit einem Eingang 125 der Steuervorrichtung 118 verbunden ist. Die Positionsermittlungseinrichtung 124 erlaubt es nun, die Position des Verstellelementes 104 relativ zum Formgrundteil 29 der Leitvorrichtung 18 zu ermitteln und so die Stellung des Umlenkelementes 40 innerhalb der Vertiefung 88 zu ermitteln. Aufgrund dieses ermittelten Meßwertes des Positionsermittlungseinrichtung 124 kann die Steuervorrichtung 118 über die Ausgänge 122 die Pumpe 123 und/oder das Umschaltorgan 120 entsprechend ansteuern und so eine Verstellung des Versteilelementes 104 um einen entsprechenden Verstellweg 107 bewirken.

Weiters ist im Eintrittsbereich 66 der Leitvorrichtung 18 im Bereich des Durchströmkanals 30 je ein Sensor 126 bzw. 127 angeordnet, wobei z.B. der Sensor 126 den auf das Material 10 ausgeübten Druck und der Sensor 127 die Fließgeschwindigkeit des Materials ermittelt und jeweils über Leitungen mit den Eingängen 125 der Steuervorrichtung 118 in Verbindung steht und die Meßwerte an diese übermitteln. Ein weiterer Sensor 128 ist im Bereich der Verzögerungskammer 75 angeordnet und dient z.B. zur Ermittlung der Temperatur, wobei dieser Sensor 128 ebenfalls über eine Leitung mit der Steuervorrichtung 118 und deren Eingängen 125 verbunden ist.

Weiters ist im Austrittsbereich 67 im Formdeckel 28 ein weiteres Verstellelement 110 mit dem daran angeordneten Umlenkelement 41 schematisch dargestellt. Diesem Verstellelement 110 kann ein eigenes Umlenkelement 41, eine eigene Versorgungseinheit 121 mit einer Pumpe 123 sowie einer eigenen Positionsermittlungseinrichtung 124 zugeordnet sein. Im Austrittsbereich 67 sind ebenfalls im Durchström-kanal 30 wiederum eigene Sensoren 129 bis 131 angeordnet, wobei z.B. der Sensor 129 den Druck des Materials im Austrittsbereich 67, der Sensor 131 die Fließgeschwindigkeit des Materials 10 sowie der Sensor 131 die Temperatur desselben ermittelt und über Leitungen die einzelnen Sensoren mit den Eingängen 125 der Steuervorrichtung 118 in Verbindung stehen und die Meßwerte an diese übermitteln.

Bedingt durch diese Meßwertermittlung, basierend auf einer Ist-Wertermittlung, ist es nunmehr möglich, die gemessenen Ist-Werte von Druck und/oder Geschwindigkeit und/oder Temperatur sowohl im Eintrittsbereich 66 als auch im Austrittsbereich 67 der Leitvorrichtung 18 zu ermitteln und an die Steuervorrichtung 118 weiterzuleiten. In der Steuervorrichtung 118 werden die ermittelten Ist-Werte mit den vorgegebenen Soll-Werten verglichen, wobei die Steuervorrichtung 118 entsprechende Steuersignale z.B. an das Umschaltorgan 120 bzw. die Versorgungseinheit 121 weiterleitet, um die notwendige Verstellung des Verstellelementes 104 durchführen zu können. Weiters ist es auch möglich, wie dies schematisch angedeutet ist, wenn Abweichungen zwischen der Temperatur ausgehend vom Soll-Wert im Eintrittsbereich 66 hin zum Soll-Wert im Austrittsbereich 67 auftreten, mittels Heizelementen 132 oder Kühleinrichtungen 133 die Temperierung des durchströmenden Materials 10 auf den entsprechenden Sollwert durchzuführen.

Dabei sind die Heizelemente 132 z.B. als elektrische Heizelemente ausgebildet und die Kühleinrichtung 133 wird z.B. von einem Kühlmedium durchflossen. Auf eine detaillierte Darstellung von Zu- und Ableitungen sowie Versorgungseinrichtung für die Kühlmittel Zu- und Abfuhr wurde aus Übersichtlichkeitsgründen verzichtet, wobei hier jegliche aus dem Stand der Technik bekannten Ein- bzw. Vorrichtungen verwendet werden können. Es wäre auch möglich, anstatt der elektrischen Heizelemente 132 z.B. von einem temperierten Medium, wie beispielsweise von Öl durchflossene Elemente zu verwenden bzw. die Durchflußöffnungen im Formdeckel 28 und/oder Formgrundteil 29 anzuordnen. Dies trifft auch für die gewählten Kühleinrichtungen 133 zu. Diese sind selbstverständlich beliebig miteinander kombinierbar.

Um über den Längsverlauf, also in Förderrichtung 35 gesehen, eine thermische Trennung des Formdeckels 28 und/oder des Formgrundteils 29 zu erreichen, können diese über eine schematisch quer zur Förderrichtung 35 angeordneten Isolierschichte 134 voneinander getrennt sein. Lediglich um den Durchströmkanal 30 unverändert auszubilden bzw. einen ebenflächigen Durchgang zu erreichen, ist nur im Bereich des Durchströmkanals 30 ein minimaler Formsteg zwischen den beiden Hälften des Formdeckels 28 und/oder des Formgrundteils 29 vorgesehen.

Um den Homogenisierungs- und/oder Mischablauf innerhalb der Leitvorrichtung 18 noch besser auf die zu mischenden und/oder homogenisierenden Materialien bzw. des einzelnen Materials 10 bzw. Fluides abstimmen zu können, kann über die Eingabeeinheit 119 eine entsprechende Abänderung des Programmablaufes innerhalb des Steuervorrichtung 118 erfolgen. Die Steuervorrichtung 118 in Verbindung mit der Eingabeeinheit 119, welche ebenfalls eine Rechnereinheit darstellen kann, kann z.B. mit den in Fig. 1 und/oder 2 dargestellten Anlagen 1 bzw. 20 in Leitungsverbindung stehen und den dort laufenden Betrieb der Plastifiziereinheiten 8 bzw. 23 steuern.

Selbstverständlich ist es aber auch möglich, die Heizelemente 132 bzw. die Kühleinrichtung 133 beliebig gegeneinander auszutauschen bzw. untereinander zu kombinieren, um einen möglichst günstigen Verfahrensablauf für das Material 10 bzw. die Materialien zu erzielen. 16

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In der Fig. 20 ist die Leitvorrichtung 18 innerhalb des Halterahmens 112 dargestellt und besteht aus dem Formdeckel 28 sowie dem Formgrundteil 29. Die Anordnung der Umlenkelemente 40 bis 42 bzw. der Vertiefungen 88 kann gemäß den zuvor beschriebenen Ausführüngsformen gewählt werden. Bei der hier dargestellten Ausführungsform ist der hier gezeigte Halterahmen 112 ebenfalls zumindest zweiteilig ausgebildet und umschließt mit seinem Aufnahmeraum 135 sowohl den Formdeckel 28 als auch den Formgrundteil 29. Zwischen den beiden Formhälften, nämlich dem Formdeckel 28 bzw. dem Formgrundteil 29, ist der Durchströmkanal 30 angeordnet, durch welchen das Material 10 durch die Leitvorrichtung 18 hindurchbewegt wird. An von einander zugewandten Formflächen 31 bzw. 32 der Leitvorrichtung 18 abgewandten Oberflächen 136 bzw. 137 des Formdeckels 28 bzw. Formgrundteils 29 schließen sich Zwischenelemente 138 bzw. 139 an, welche als Distanz- und/ oder Heiz- und/oder Kühlelemente ausgebildet sein können. Bei einer vorgegebenen Gesamthöhe 140 des Aufnahmeraums 135 in vertikaler Richtung zu den Formflächen 31 bzw. 32 und abzüglich von Stärken 141 bzw. 142 der Leitvorrichtung 18 sowie der Dicke 33 der Schichte 34 ergeben sich Höhen 143 bzw. 144 für die Zwischenelemente 138 bzw. 139. Bei einer Veränderung der Höhen 143 bzw. 144 symmetrisch zur Dicke 33 der Schichte 34 kann die Dicke 33 für die Schichte 34 auf einfache Art und Weise variiert werden. Für eine entsprechende Temperierung der Leitvorrichtung 18 sind bei diesem Ausführungsbeispiel die beiden Hälften des Halterahmens 112 sowohl mit Heizelementen 132 und/oder Kühleinrichtungen 133 versehen, wodurch eine Wärmezu- und/oder Wärmeabfuhr hin 2u den Formhälften, nämlich dem Formdek-kel 28 bzw. dem Formgrundteil 29 der Leitvorrichtung 18 erfolgen kann. Durch die relative Oberflächenver-größerung innerhalb der Leitvorrichtung 18 für den Durchströmkanal 30 durch die Anordnung der Umlenkelemente 40 bis 42 bzw. der Vertiefungen 88 ist es auf einfache Art und Weise möglich, den durchströmenden Volumensstrom des Materials 10 entsprechend zu temperieren, d.h. zu kühlen und/oder zu heizen. Dadurch ist auch eine rasche Wärmezu- und/oder abfuhr gegeben.

Als Heizelement 132 können z.B. elektrische Heizelemente und/oder mediumdurchströmte Elemente verwendet werden. Für die Kühleinrichtung 133 können z.B. ebenfalls mediumdurchflossene Kanäle vorgesehen sein, welche von einem entsprechenden Medium, welches eine hohe Wärmeaufnahmekapazität aufweist, durchströmt werden. Eine thermische Trennung in Förderrichtung 35 der Leitvorrichtung 18 gesehen ist bei diesem Ausführungsbeispiel selbstverständlich sowohl für den Halterahmen 112 und/oder für den Formdeckel 28 bzw. Formgrundteil 29 möglich. ln der Fig. 21 ist eine weitere mögliche Anordnung für die Umlenkelemente 40 bis 42 bzw. den diesen zugeordneten Vertiefungen 88 gezeigt, wobei eine in Förderrichtung 35 gesehen entgegengesetzte pfeilförmige Anordnung in Gruppenreihen 145 bis 150 schematisch angedeutet ist.

Die Anordnung der Umlenkelemente 40 bis 42 bzw. der Vertiefungen 88 in den einzelnen Reihen 37 bis 39, quer zur Förderrichtung 35 bzw. auch in Förderrichtung 35 kann in den Abmessungen bzw. Distanzen gemäß den in den Fig. 3 bis 12 beschriebenen Ausführungsformen entsprechen. Die Anordnung der einzelnen Gruppenreihen 145, 147, 149 bzw. 146, 148, 150 erfolgt ausgehend von einer Mittellängsachse 151, welche in Förderrichtung 35 und parallel zu den Formflächen 31 bzw. 32 ausgerichtet ist, pfeilförmig auseinander laufend in Richtung von Randbereichen 152 bzw. 153 der Leitvorrichtung 18. Dadurch bildet sich zwischen den Gruppenreihen 145 und 147 ein Querströmkanal 154 und zwischen den Gruppenreihen 147 und 149 ein Querströmkanal 155 ausgehend von der Mittellängsachse 151 in Richtung des Randbereiches 152 aus. In Richtung des Randbereiches 153, ausgehend von der Mittellängsachse 151, bildet sich zwischen der Gruppenreihe 148 ein Querströmkanal 156 und zwischen der Gruppenreihe 146 und 148 und 150 ein Querströmkanal 157 aus. Durch diese pfeilförmige Ausbildung der einzelnen Querströmkanäle 154 bis 157 zwischen den einzelnen Gruppenreihen 145 bis 150 wird eine bessere Verteilung über die gesamte Breite 36 der Leitvorrichtung 18 erzielt. Dies wird noch zusätzlich durch die Hintereinanderanordnung von den Vertiefungen 88 in den Gruppenreihen 145 bzw. 146 bzw. den Umlenkelementen 41 bzw. 42 in den Gruppenreihen 147, 148 sowie den Vertiefungen 88 in den Gruppenreihen 149 bzw. 150 begünstigt.

Eine weitere mögliche und für sich gegebenenfalls eigenständige Ausführungsform für die Verteilung des Volumenstroms über die Breite 36 der Leitvorrichtung 18 kann auch dadurch erfolgen, wie dies schematisch bei einem Umlenkelement 40 in der Reihe 37 durch eine elliptische Grundrißform 158 dargestellt ist. Die gegengleiche elliptische Grundrißform für die Vertiefung 88 ist ebenfalls bei einer Vertiefung 88 der Reihe 37 strichliert angedeutet. Dabei sind die kürzeren Halbachsen quer zur Förderrichtung 35 und die längeren Halbachsen in Richtung der Förderrichtung 35 sowie parallel zur Formfläche 32 ausgerichtet. Bei einer entsprechend gegengieichen und versetzten Ausbildung der Vertiefung 88 kann bei einer Verdrehung sowohl des Umlenkelementes 40 und auch der dieser zugeordneten Vertiefung 88 bis zu einer möglichen Querstellung der längeren Halbachsen quer zur Förderrichtung 35 die Erhöhung des Fließwiderstandes erhöht werden. Gemäß einem eingetragenen Doppelpfeil 159 kann auch eine zusätzliche Querbewegung des Volumenstroms je nach Verdrehwinkel und Verdrehrichtung des Umlenkelementes 40 17

Claims

AT 405 181 B mit der dieser zugeordneten Vertiefung 88 erzielt werden. Dies kann zu einer gezielten Querbewegung und Verteilung des Massenstromes über größere Breiten 36 verwendet werden und so auch z.B. im Bereich von Breitschlitzdüsen für die Extrusion breiter und dünner Profile bzw. Platten angewendet werden. So erfolgt einerseits eine günstige Verteilung des Volumenstroms über die Breite 36 der Leitvorrichtung 18 gesehen sowie gleichzeitig beim Durchtritt durch die einzelnen Verzögerungskammern bzw. auch Querströmkanäle 154 bis 157 eine gute Homogenisierung und/ oder Durchmischung des Materials 10. Für alle zuvor beschriebenen Ausführungsvarianten der verfahrensmäßigen Behandlung der Schichte 34 sowie die entsprechend dafür ausgebildeten Vorrichtungen ist zu berücksichtigen, daß die Übergänge zwischen den einzelnen Oberflächen, z.B. der Formflächen 31, 32 bzw. der Vertiefungen 88 oder der Umlenkelemente 40 bis 42, so gewählt sind, daß die Verweilzeit des Fluids bzw. Materials 10 über die gesamte Behandlungsdauer der Schichte 34 bzw. deren Durchtritt durch die Vorrichtung in etwa gleich bleibt. Dadurch soll vor allem vermieden werden, daß Materialteile der Schichte 34 in Stauzonen über längere Zeit verweilen und den Einflüssen der Temperiermittel ausgesetzt sind bzw. Materialteile überhaupt über längere Zeit im Behandlungsbereich bzw. der Vorrichtung Stillstehen. Dadurch wird eine Überhitzung und Zerstörung des Fluids bzw. Materials mit Sicherheit vermieden. Zur verbesserten Durchmischung von Fluiden bzw. Materialien 10 kann es sich auch als vorteilhaft erweisen, wenn die Abstände 57, 58 zwischen in Rieß- bzw. Förderrichtung 35 hintereinander angeordneten Querebenen 54 bis 56 sowie Distanzen 51 bis 53 zwischen Längsebenen 47 bis 50 zwischen den einzelnen Umlenkelementen 41, 42 bzw. Vertiefungen 88 über den Behandlungsbereich bzw. die Formfläche 31, 32 gesehen unterschiedlich festgelegt oder auf unterschiedliche Werte voreinstellbar bzw. verstellbar sind. Gleichermaßen können auch die Tiefe 91 bzw. das Ausmaß 93 im Bereich der unterschiedlichen Lagen bzw. der verschiedenen Umlenkelemente 41, 42 und Vertiefungen 88 unterschiedlich groß sein, um eine bessere Durchmischung bzw. Homogenisierung zu erreichen. Es ist aber auch selbstverständlich möglich, den Durchströmkanal 30 in Förderrichtung 35 gesehen nicht ebenflächig bzw. gerade auszubilden, sondern diesem jede mögliche gekrümmte Raumform bis hin zum geschlossenen Profilquerschnitt zu verleihen. Es sei der Ordnung halber darauf hingewiesen, daß zum besseren Verständnis der Funktion der erfindungsgemäßen Leitvorrichtung 18 viele Teile derselben schematisch und unproportional dargestellt worden sind. Des weiteren können auch einzelne Ausbildungen der Ausführungsbeispiele bzw. die Ausführungsbeispiele jede für sich eigenständige Lösungen bilden. Selbstverständlich ist es im Rahmen der Erfindung möglich, über die gezeigten Ausführungsbeispiele hinaus die Anordnung der Umlenkelemente, der Vertiefungen, der Verstellelemente, der Positionsermittlungseinrichtung, der Sensoren, der Heizelemente sowie der Kühleinrichtungen auch unterschiedlich untereinander zu kombinieren bzw. auch für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen. Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1; 2; 3 bis 8; 9 bis 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20 sowie 21 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Rguren zu entnehmen. Patentansprüche 1. Verfahren zum Mischen und/oder thermischen Homogenisieren von zumindest einem fließfähigen Ruid aus Kunststoff und/oder Naturstoff, bei welchem das Fluid auf eine Schichte verteilt wird, deren Breite quer zur Förderrichtung des Fluides um ein vielfaches größer ist als deren Dicke und einzelne in Förderrichtung des Fluides nebeneinander liegende Teilbereiche in in Förderrichtung aufeinanderfolgend angeordneten, senkrecht zur Förderrichtung ausgerichteten Querebenen eine unterschiedliche Querschnittsfläche aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichte über die gesamte Zeitdauer der Mischung und/oder thermischen Homogenisierung zusammenhängend bleibt und jeweils einander unmittelbar benachbarte, in Förderrichtung parallel verlaufende Teilbereiche der zusammenhängenden Schichte unterschiedlich räumlich verformt werden und daß eine Querschnittsfläche im Teilbereich zwischen zwei Querebenen, die über einen Fließweg verbunden sind, der eine gegenüber einer in Förderrichtung geradlinigen Verbindung größere Fließweglänge aufweist, größer ist als die Querschnittsfläche im Teilbereich der geradlinigen Verbindung zwischen zwei Querebenen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen mehreren aufeinanderfolgenden Querebenen Längsabschnitte mit größerem Querschnitt und Längsabschnitte mit kleinerem Querschnitt abwechseln. 18 AT 405 181 B
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Volumenstrom des Fluids pro Zeiteinheit in mehreren einander benachbarten und parallel zueinander verlaufenden Teilbereichen gleich hoch ist.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Fluid in den einander unmittelbar benachbarten Teilbereichen zumindest in einigen Längsabschnitten mit unterschiedlichen Fließgeschwindigkeiten zumindest in Fließrichtung vorwärts bewegt wird.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die in Fließrichtung in den einzelnen Längsabschnitten unterschiedlichen Fließgeschwindigkeiten des Fluids in jedem Teilbereich durch in Fließrichtung aufeinanderfolgende unterschiedliche Querschnittsflächen des Teilbereiches festgelegt werden.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichte in aufeinanderfolgenden Längsabschnitten der Teilbereiche in parallel zur Dicke verlaufender Richtung in zumindest um den größeren Teil des Ausmaßes der Dicke relativ zueinander versetzte Lagen verformt wird.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Länge der Fließwege zwischen einander in Fließrichtung unmittelbar aufeinander folgenden Querebenen veränderbar ist.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichte in aufeinanderfolgenden Längsabschnitten der Teilbereiche einander abwechselnd in Richtung einer der gegenüberliegenden Oberflächen der Schichte zumindest um das Ausmaß der Dicke der Schichte versetzt geführt wird.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine vom Fluid zwischen dem Beginn und dem Ende der räumlichen Verformung zurückgelegten Fließwegfläche in einander benachbarten Teilbereichen gleich groß ist.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fließgeschwindigkeit des Fluids in den einander benachbarten Teilbereichen der Schichte in der der räumlichen Verformung in Förderrichtung unmittelbar nachgeordneten Querebene gleich groß ist.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichte in einer Querebene in den einander benachbarten Teilbereichen in in parallel zur Dicke verlaufender Richtung zumindest um die Dicke versetzt zueinander angeordnet ist und eine unterschiedliche Dicke aufweist.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Schichte mit zunehmendem Abstand von einer den Bereich vor der räumlichen Verformung mit dem Bereich unmittelbar hinter der räumlichen Verformung der Schichte geradlinig in der Fließebene verbindende Durchströmebene größer ist als im Bereich vor der räumlichen Verformung.
13. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck im Fluid im Bereich vor der räumlichen Verformung höher ist als im Bereich nach der räumlichen Verformung.
14. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckabfall zwischen dem Bereich vor der räumlichen Verformung und dem Bereich nach der räumlichen Verformung einstellbar ist.
15. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstellung des Druckabfalles zwischen dem Bereich vor der räumlichen Verformung und dem Bereich nach der räumlichen Verformung durch eine Veränderung des Querschnittsvolumens der Schichte erfolgt. 19 AT 405 181 B
16. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckabfall zwischen dem Bereich unmittelbar vor und dem Bereich unmittelbar nach der räumlichen Verformung in einander benachbarten Teilbereichen gleich hoch ist.
17. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck des Fluides zumindest im Bereich vor der räumlichen Verformung und im Bereich unmittelbar nach der räumlichen Verformung ermittelt und durch Veränderung des Volumens der Schichte und/oder eines Teilbereiches der Schichte auf einen vorbestimmbaren Wert gehalten wird.
18. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckabfall zwischen dem Bereich unmittelbar vor und dem Bereich unmittelbar nach der räumlichen Verformung durch die Veränderung der Temperatur des Fluides verändert oder auf einen vorbestimmbaren Wert gehalten wird.
19. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des Fluides zwischen dem Bereich vor der räumlichen Verformung und dem Bereich nach der räumlichen Verformung zumindest an einer Stelle überwacht bzw. ermittelt wird.
20. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Abweichungen einer Temperatur des Fluides in der Schichte von einer Soll-Temperatur über die Fläche verteilt an mehreren Stellen, bevorzugt gleichzeitig, ermittelt bzw, überwacht wird.
21. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Abweichung der Schichte bzw. eines Teilbereiches der Schichte von einer Soll-Temperatur durch Energiezu- bzw. -abfuhr ausgeglichen wird.
22. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Querschnittsfläche der Übergangszone zwischen zwei in Richtung der Dicke zueinander versetzten Lagen der Schichte zeitweise, insbesondere intermittierend, verändert wird.
23. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Veränderung der Dicke der Querschnittsfläche der Übergangszone in einer zur Fließrichtung senkrechten Ebene intermittierend in entgegengesetzten Richtungen erfolgt.
24. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Veränderung der Querschnittsfläche der Übergangs zonen abwechselnd in in Fließrichtung verlaufender Richtung erfolgt.
25. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Veränderung der Querschnittsfläche in der senkrechten Ebene in parallel zu den einander versetzten Lagen der Schichte verlaufender Richtung erfolgt.
26. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet daß die beiden Lagen über eine hohlprofilförmige Übergangszone verbunden sind und daß die Querschnittsfläche dieser ÜbergangS2one über einen sich in Umfangs- richtung entlang bewegten voreinstellbaren Teil der Bogenlänge aufeinanderfolgend verändert wird.
27. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die lineare und/oder räumliche Dicke der Schichte mit einer vordefinierten Schwingung, vorzugsweise mit einer Frequenz kleiner 30 Hz, räumlich verändert wird.
28. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die lineare und/oder räumliche Dicke der Schichte mit einer vordefinierten Schwingung, vorzugsweise mit einer Frequenz über 1 Hz räumlich verändert wird.
29. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet daß die Verformung der Dicke der Schichte in Fließrichtung alternierend aufeinanderfolgend erfolgt. 20 ΑΤ 405 181 Β
30. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Veränderung der Dicke der Schichte in den im Mittelbereich der Schichte gelegenen Teilbereichen höher ist als in den Randbereichen, bevorzugt vom Mittelbereich gleichmäßig in Richtung der Randbereiche abnimmt.
31. Vorrichtung zum Mischen und/oder thermischen Homogenisieren von zumindest einem fließfähigen Fluid aus Kunststoff und/oder Naturstoff in einem Durchströmkanal zwischen einem Eintritts- und Austrittsbereich mit einem Formdeckel und einem Formgrundteil, welche einander zugewandte und in einer Distanz voneinander angeordnete Formflächen aufweisen, wobei auf zumindest einer der Formflächen in mehreren Reihen hintereinander angeordnete Umlenkelemente angeordnet sind, wobei die Umlenkelemente in aufeinanderfolgenden Reihen, bevorzugt um die halbe Teilung, gegeneinander versetzt sind, dadurch gekennzeichnet, daß in der die Umlenkelemente (40, 41, 42) aufweisenden Formfläche (31) gegenüberliegenden Formfläche (32) eine dem jeweiligen Umlenkelement (40, 41, 42) zugeordnete Vertiefung (88) angeordnet ist und daß das Umlenkelement (40, 41, 42) zumindest eine Höhe (46, 78; 143, 144) aufweist, die der Distanz zwischen den Formflächen (31, 32) entspricht und daß eine Querschnittsfläche des Durchströmkanals (30) im Bereich von jeweils in Förderrichtung (35) hintereinander angeordneten Umlenkelementen (40, 41, 42) in einer senkrecht zur Förderrichtung (35) des Fluides ausgerichteten Querebene (54 bis 56) im Bereich der Umlenkelemente (40, 41, 42) größer ist als eine Querschnittsfläche des Durchströmkanals (30) bei in Förderrichtung (35) geradlinigem Verlauf des Durchströmkanals (30) zwischen zwei Querebenen (54 bis 56).
32. Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß das Umlenkelement (40, 41, 42) zumindest zeitweise in die Vertiefung (88) in der gegenüberliegenden Formfläche (31, 32) hineinragt.
33. Vorrichtung nach Anspruch 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet, daß in einer Formfläche (31) nur Vertiefungen (88) und in der gegenüberliegenden Formfläche (32) nur Umlenkelemente (40, 41, 42) ausgebildet sind.
34. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 31 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß in einer quer zur Förderrichtung (35) verlaufenden Reihe (37 bis 39) auf einer Formfläche (31, 32) abwechselnd Vertiefungen (88) und Umlenkelemente (40, 41, 42) ausgebildet sind.
35. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 31 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlenkelemente (40, 41, 42) durch Kegelstümpfe gebildet sind und im Bereich ihrer Deckfläche (45) mit einer konvexen, insbesondere kugelkalottenförmigen, Deckfläche (45) ausgebildet sind.
36. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 31 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlenkelemente (40, 41, 42) durch Kugelkalotten bzw. -abschnitte ausgebildet sind.
37. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 31 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen (88) als Rotationsellipsoid-, Hyperbel-, oder Parabelabschnitte ausgebildet ist.
38. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 31 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen (88) durch einen Kegelstumpf gebildet sind und eine konkav oder kugelkalottenförmig ausgebildete Grundfläche (94) aufweisen.
39. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 31 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kegelwinkel der Kegelstümpfe der Umlenkelemente (40, 41, 42) größer ist als ein Kegelwinkel der Kegelstümpfe der Vertiefungen (88).
40. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 31 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß eine kleine Halbachse des Rotationsellipsoidenabschnittes größer ist als der größere Radius des Kegelstumpfes des zugehörigen Umlenkelementes (40, 41, 42) und eine große Halbachse länger ist als eine Höhe (46) der Umlenkelemente (40, 41, 42).
41. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 31 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der kleinen Halbachse des Rotationsellipsoidabschnittes zumindest um das zweifache der Dicke (33) der Schichte (34) im Durchströmkanal (30) größer ist. 21 AT 405 181 B
42. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 31 bis 41. dadurch gekennzeichnet, daß ein Kopfkreisdurchmesser des Kegelstumpfes der Vertiefung (88) größer ist als der Kopfkreisdurchmesser des zugehörigen Umlenkelementes (40, 41, 42).
43. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 31 bis 42, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Umlenkelement (40, 41, 42) in zur Formfläche (31, 32) senkrechter Richtung einstellbar bzw. verstellbar in dieser gelagert ist.
44. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 31 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß das einstellbare Umlenkelement (40, 41, 42) mit einem vorzugsweise fernbetätigbaren Verstellantrieb verbunden ist.
45. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 31 bis 44, dadurch gekennzeichnet, daß der Formgrundteil (29) und der Formdeckel (28) relativ zueinander in zur ihren Formflächen (31, 32) senkrechter Richtung einstell- bzw. verstellbar sind.
46. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 31 bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß der Formgrundteil (29) und/oder der Formdeckel (28) mit einem Vibrationsantrieb verbunden sind.
47. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 31 bis 46, dadurch gekennzeichnet, daß der Vibrationsantrieb eine zu den Formflächen (31, 32) senkrecht ausgerichtete Schwingungsbewegung erzeugt.
48. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 31 bis 47, dadurch gekennzeichnet, daß der Vibrationsantrieb eine zu den Formflächen (31, 32) parallel ausgerichtete Schwingungsbewegung erzeugt.
49. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 31 bis 48, dadurch gekennzeichnet, daß im Formdeckel (28) und/oder im Formgrundteil (29) Kanäle für ein Temperiermittel angeordnet sind.
50. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 31 bis 49, dadurch gekennzeichnet daß im Formdeckel (28) und/oder im Formgrundteil (29) Ausnehmungen (105, 111) für Heizstäbe angeordnet sind. Hiezu 15 Blatt Zeichnungen 22