AT3267U1

AT3267U1 - Verfahren und vorrichtung zum mischen oder thermischen homogenisieren von zumindest einem fluid

Info

Publication number: AT3267U1
Application number: AT0901596U
Authority: AT
Inventors: Guenter R Dr Ing Langecker; Franz Puerstinger
Original assignee: Greiner & Soehne C A
Priority date: 1995-12-29
Filing date: 1996-12-27
Publication date: 1999-12-27

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Mischen und/oder thermischen Homogenisieren von zumindest einem fließfähigen Fluid aus Kunststoff und/oder Naturstoff, bei welchem das Fluid auf eine Schichte (34) verteilt wird, deren Breite quer zur Förderrichtung (35) des Fluids um ein vielfaches größer ist als deren Dicke (33). Einzelne in Förderrichtung (35) des Fluids nebeneinander liegende Teilbereiche weisen in in Förderrichtung (35) aufeinanderfolgend angeordneten, senkrecht zur Förderrichtung (35) ausgerichteten Querebenen (54 bis 56) eine unterschiedliche Querschnittsfläche auf. Die Schichte (34) bleibt über die gesamte Zeitdauer der Mischung und/oder thermischen Homogenisierung zusammenhängend. Jeweils einander unmittelbar benachbarte, in Förderrichtung (35) parallel verlaufende Teilbereiche der zusammenhängenden Schichte (34) werden unterschiedlich räumlich verformt. Eine Querschnittsfläche im Teilbereich zwischen zwei Querebenen (54 bis 56), die über einen Fließweg verbunden sind, der eine gegenüber einer in Förderrichtung (35) geradlinigen Verbindung größere Fließweglänge aufweist, ist größer als die Querschnittsfläche im Teilbereich der geradlinigen Verbindung zwischen zwei Querebenen (54 bis 56).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Mischen und/oder thermischen Homogenisieren von zumindest einem Fluid, wie diese in den Oberbegriffen der Ansprüche 1, 2 und 38,39 beschrieben sind.

Es sind bereits die unterschiedlichsten Verfahren zum Vermischen und/oder thermischen Homogenisieren von fliessfähigen Fluiden aus Kunststoff und/oder Naturstoffen bekannt. Bei einem derartigen Verfahren und einem dafür ausgestatteten Werkzeug - gemäss DE 41 40 146 Al sind einem Fliess- und/oder Verteilkanal eines Extrusionswerkzeuges Leitvorrichtungen angeordnet, die über eine Kanalwandung zumindest in einzelnen Querschnittsbereichen verteilt und distanziert voneinander angeordnet sind. Diese Leitvorrichtungen ragen über eine der Kanalwandungen in Richtung der dieser gegenüberliegenden Kanalwandung vor und führen so zu einer Verminderung des Kanalquerschnittes.

Dadurch soll eine gute Durchmischung der aufgeschmolzenen Kunststoffabfälle bzw. der Schmelze im Oberflächenbereich der Formteile bzw. eine gezielte Ablenkung von Teilen der Kunststoffschmelze in Richtung der Mittelschichte des herzustellenden Formteils erzielt werden. Die Ableitung von Teilen der Kunststoffschmelze aus den Oberflächenbereichen in die Mittelschichte erfolgte zufriedenstellend, jedoch reichte die mit derartigen Werkzeugen bzw. Vorrichtungen erzielte Homogenisierung des fliessfähigen Fluids aus Kunststoff und/oder Naturstoffen nur für einen Teil der Anwendungsfälle aus.

Eine weitere Vorrichtung in Form eines statischen Mischers zum Durchmischen verschiedenartigster, strömungsfähiger Medien ist aus der DE 26 42 105 Al bekannt geworden, bei welcher in mehreren parallel zueinander verlaufenden und voneinander distanzierten Ebenen das Fluid auf einzelne Teilströme verteilt wird und diese Teilströme in in Fliessrichtung aufeinanderfolgenden Querebenen zueinander versetzt werden. Bedingt durch die versetzte Anordnung von einzelnen Erhebungen und dazwischen angeordneten und parallel zueinander verlaufenden Durchströmka-

nälen erfolgt die Aufteilung des Fluides in einzelne Teilströme, welche bedingt durch diese versetzte Anordnung in den aufeinanderfolgenden Querebenen quer zueinander versetzt werden.

Aufgrund dieser Anordnung der Erhebungen und Durchströmkanäle erfolgt im Bereich jeder Erhebung lediglich ein seitliches Umströmen der einzelnen Erhebungen, wodurch eine Aufteilung des Fluids innerhalb des Mischers in einzelne Teilströme erfolgt. Bedingt durch die Übereinanderanordnung mehrere Plattenelemente und die Anordnung von Durchbrechungen zwischen den in den einzelnen in Höhenrichtung parallel ausgerichteten und zueinander distanzierten Ebenen angeordneten Durchströmkanälen kann in diesen Bereichen ein bedingter Durchtritt bzw. eine Vermischung der einzelnen Teilströme von einer Ebene hin zur anderen Ebene erfolgen.

Aufgrund der Aufteilung des fliessfähigen Fluides auf einzelne voneinander getrennte Teilströme ist ein neuerlicher Verbindungsvorgang der einzelnen Teilströme nach dem Durchtritt durch den Mischer wiederum notwendig, wobei wiederum die nachteilige Vereinigung der zusammenlaufenden Stränge im Berührungsbereich entlang von Fliesslinien gewährleistet werden muss, wodurch eine einheitliche Homogenisierung des fliessfähigen Fluides nicht in allen Anwendungsfällen ausreichend erzielbar war.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, mit der zumindest ein fliessfähiges Fluid gleichmässig durchmischt und homogenisiert werden kann.

Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die kennzeichnenden Massnahmen im Anspruch 1 gelöst. Vorteilhaft ist bei dieser Vorgangsweise, dass die Schichte aus fliessfähigem Fluid über die gesamte Zeitdauer der Vermischung oder thermischen Homogenisierung zusammenhängend und einteilig bleibt, sodass eine Aufteilung in Schmelzestränge und die Wiederverbindung bzw. Vereinigung zu einem durchgehenden Formteil durch eine Verschweissung der zusammenlaufenden Stränge im Berührungsbereich entlang von Fliesslinien vermieden wird.

Dadurch, dass jedoch diese durchgehende, zusammenhängende Schichte in parallel verlaufenden Teilbereichen in den in Fliessrichtung aufeinander folgenden, zu dieser senkrechten Ebenen unterschiedlich räumlich verformt wird und über unterschiedlich lange Fliesswege in einzelnen aufeinander folgenden Längsabschnitten geführt werden, kommt es zu einem Aufbau von räumlichen Laminarströmungen, die sich sowohl schichtenweise, d. h. senkrecht zur durchmischenden Schichte, als auch in zur Fliessrichtung paralleler Richtung relativ zueinander bewegen und damit ein hoher Durchmischungsgrad und eine gute Verteilung in dieser einheitlichen, zusammenhängenden Schichte er-

reicht wird.

Dazu kommt, dass durch die bewusste Oberflächenvergrösserung, also die Vergrösserung der Fliesswegfläche, über kürzere Distanzen in Fliessrichtung ein intensiverer Energieaustausch zum Erwärmen bzw. Abkühlen erfolgen kann.

Überraschend ist hierbei, dass durch die räumliche Verlagerung von Teilbereichen dieser Schichte während des Mischens die thermische Homogenisierung über die gesamte Dicke der Schichte und nicht nur in deren Oberflächenbereichen erfolgen kann.

Weiters kann die Aufgabe der Erfindung auch unabhängig durch die kennzeichnenden Massnahmen im Anspruch 2 gelöst werden. Bei dieser Vorgehensweise ist vorteilhaft, dass eine parallele Mehrfachanordnung der Schichten zueinander innerhalb der Leitvorrichtung erfolgt, wodurch wiederum die einzelnen Schichten aus dem fliessfähigen Fluid über die gesamte Zeitdauer der Vermischung und/oder thermischen Homogenisierung zusammenhängend und einteilig bleiben. Dadurch kann ein höherer Durchsatz an fliessfähigem Fluid in gleicher Zeiteinheit und eine damit verbundene höhere Ausstossleistung erzielt werden. Die einzelnen Teilbereiche der Schichten werden in Fliessrichtung bzw.

Förderrichtung in aufeinanderfolgenden Querschnittsebenen senkrecht zu diesen aufeinander zubewegt bzw. versetzt, wobei bei einer möglichen Verbindung der einzelnen Schichten im Bereich der Verzögerungskammern noch eine zusätzliche Vermischung bzw. Homogenisierung der beiden parallel zueinander hindurchgeführten Schichten erfolgt.

Vorteilhaft ist auch ein Vorgehen nach den Ansprüchen 3 bis 8, da zusätzlich zu der senkrecht zu den Schichten erfolgten Querversetzung einzelner Teilbereiche bzw.

Teilströme in unterschiedlichen Raumrichtungen eine zusätzliche Abzweigung von Teilströmen bzw. Teilbereichen der Schichten, ausgehend von Übergangsbereichen der einen Schichte hin zu Übergangsbereichen der anderen Schichte erfolgt, wodurch eine noch innigere und bessere Vermischung bzw. Homogenisierung des durch die Leitvorrichtung hindurchtretenden Fluids erfolgt. Durch die unterschiedliche Fliessrichtung der einzelnen Teilströme bzw. Teilbereiche der abgezweigten Teilströme erfolgt zwischen den Schichten ebenfalls ein intensiver Austausch des fliessfähigen Fluids.

Durch die Vorgehensweise nach Anspruch 9 wird über den gesamten Querschnittsbereich der Schichte eine gleich hohe Austragsrate sichergestellt, sodass Schwankungen beispielsweise bei der Herstellung von Hohlprofilen oder Rohren vermieden werden.

Durch das Vorgehen nach Anspruch 10 wird erreicht, dass eine ständige Relativbewegung der Teile der Schmelze zueinander erfolgt und dadurch das Fluid über das gesamte Volumen gut durchmischt wird.

Vorteilhaft sind weiters die Massnahmen nach Anspruch 11, da dadurch über kurze Wegstrekken in Fliessrichtung unterschiedlich hohe Relativgeschwindigkeiten zwischen den Materialteilen erzielt werden können, um die Vermischung oder Homogenisierung zu beschleunigen.

Durch das weitere Vorgehen nach Anspruch 12 wird ermöglicht, dass auch jene im Bereich der Formoberflächen sich meist langsamer fortbewegenden Teile des Fluids von den mit verschiedenen Geschwindigkeiten vorwärts bewegten Teilen des Fluids überlagert und verdrängt werden können, wodurch die thermische Homogenität über die gesamte Schichtdicke verbessert werden kann.

Vorteilhaft ist weiters ein Vorgehen nach Anspruch 13, da dadurch über die gesamte Länge eines Misch-und/oder Homogenisierungsbereiches ein zumindest zwischen dem Eintritts- und Austrittsbereich vorbestimmbarer, gleichmässiger Druckabfall erzielt werden kann.

Weitere vorteilhafte Massnahmen beschreiben die Ansprüche 14 bis 37.

Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch unabhängig durch die Vorrichtung nach Anspruch 38, insbesondere deren kennzeichnenden Merkmale gelöst. Durch die vielfältigen Verlagerungen der Schichte unter Verwendung der Umlenkelemente und den diesen zugeordneten Vertiefungen wird über deren gesamte Dicke eine durchgehende thermische Homogenisierung bei einer gleichzeitigen hohen Durchmischungsrate erzielt.

Diese Aufgabe der Erfindung kann aber auch eigenständig durch die Ausgestaltung der Vorrichtung gemäss Anspruch 39 gelöst werden, wodurch in vorteilhafter Weise eine parallele Mehrfachanordnung der durch die Leitvorrichtung hindurchtretenden Schichten erfolgt. Dadurch wird einerseits ein erhöhter Materialdurchsatz des zu homogenisierenden Fluids und andererseits ebenfalls eine ausreichende Behandlung trotz erhöhtem Durchsatz erzielt.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Vorrichtung sind in den Ansprüchen 40 bis 45 beschrieben, bei welchen eine hohe Anzahl von Gleichteilen zur Bildung der Leitvorrichtung erzielbar sind, wodurch sich fertigungstechnisch Kosteneinsparungen erzielen lassen. Weiters kann durch die zusätzliche Anordnung von Verbindungsöffnungen im Bereich der Vertiefungen zwischen den beiden parallel zueinander verlaufenden Schichten innerhalb der Durchströmkanäle eine zusätzliche Vermischung in den Berührungsbereichen der beiden einander zugewandten Teilströmen bzw. Teilbereichen der Schichten erzielt werden. Eine zusätzliche sowie gerichtete Leitung von Teilströmen, welche aus den einzelnen Schichten abgezweigt werden, führt zu einer noch innigeren Homogenisierung des durch die Leitvorrichtung hindurchtretenden Fluids.

Weitere vorteilhafte Ausbildungen der Vorrichtung sind in den Ansprüchen 46 bis 64 angegeben.

Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten und vorzugsweise für sich eigenständigen, unterschiedlichen Ausführungsvarianten näher erläutert.

Es zeigen : Fig. 1 eine erfindungsgemässe Anlage zur Herstellung von Formstücken im
Spritzgiessverfahren mit einer zwischen der Spritzeinheit und dem Spritz- gusswerkzeug angeordneten Leitvorrichtung in Seitenansicht und vereinfachter, schematischer Darstellung ; Fig. 2 eine andere, gegebenenfalls für sich eigenständige, erfindungsgemässe
Anlage zur Herstellung von endlosen Gegenständen im Extrusionsverfah- ren mit einer Leitvorrichtung, die innerhalb des Extrusionswerkzeuges angeordnet ist, in Seitenansicht und vereinfachter, schematischer Darstel- lung ;

Fig. 3 eine weitere mögliche und für sich gegebenenfalls eigenständige Ausfüh- rungsform der erfindungsgemässen Leitvorrichtung während des
Durchströmens des Materials der Schichte in schaubildlicher, vereinfach- ter Darstellung bei abgehobenem Formdeckel ;

Fig. 4 den Formgrundteil der erfindungsgemässen Leitvorrichtung nach Fig. 3 in
Draufsicht ; Fig. 5 den Formdeckel der Leitvorrichtung nach Fig. 3 in Ansicht von unten ; Fig. 6 die Leitvorrichtung nach den Fig. 3 bis 5, geschnitten, gemäss den Linien
VI - VI in Fig. 4 ; Fig. 7 die Leitvorrichtung nach Fig. 3 bis 6, geschnitten, gemäss den Linien VII - VII in Fig. 4 ; Fig. 8 einen Teilbereich der Leitvorrichtung nach den Fig. 3 bis 7 in schaubildli- cher, vereinfachter Darstellung und grösserem Massstab, teilweise geschnitten ;

Fig. 9 eine weitere mögliche und für sich gegebenenfalls eigenständige Ausfüh- rungsform einer mit einer erfindungsgemässen Leitvorrichtung herstellbaren Schichte bei abgehobenem Formdeckel und Formgrundteil der Leitvorrichtung in schaubildlicher, vereinfachter Darstellung ; Fig. 10 den Formgrundteil der Leitvorrichtung zur Herstellung der Schichte nach
Fig. 9 in Draufsicht ;

Fig. 11 einen Teilbereich der Leitvorrichtung nach den Fig. 10, geschnitten, ge- mäss den Linien XI - XI in Fig. 10 ; Fig. 12 einen weiteren Teilbereich der Leitvorrichtung nach den Fig. 10 und 11, geschnitten, gemäss den Linien XII - XII in Fig. 10 ; Fig. 13 eine Übergangszone zwischen dem Umlenkelement und der Vertiefung in
Draufsicht, geschnitten, gemäss den Linien XIII - XIII in Fig. 11 ; Fig. 14 die Übergangszone nach Fig. 13 mit einem veränderten Durchströmquer- schnitt zwischen dem Umlenkelement und der Vertiefung in Draufsicht, geschnitten ; Fig. 15 die Übergangszone nach Fig. 13 mit einem veränderten, weiteren mögli-

chen Durchströmquerschnitt zwischen dem Umlenkelement und der
Vertiefung in Draufsicht, geschnitten ;

Fig. 16 eine weitere und für sich gegebenenfalls unabhängige Ausführungsvarian- te des Umlenkelements zur Veränderung des Durchströmquerschnittes in
Draufsicht, geschnitten ; Fig. 17 eine andere und für sich gegebenenfalls eigenständige Ausführungsform der Umlenkelemente zur Veränderung des Durchströmquerschnittes in- nerhalb der Verzögerungskammern in Seitenansicht, geschnitten, gemäss den Linien XVII - XVII in Fig. 10 ; Fig. 18 eine mögliche und für sich gegebenenfalls eigenständige Ausführungs- form einer Lageänderungseinrichtung zwischen dem Formdeckel und dem Formgrundteil der Leitvorrichtung in Seitenansicht, teilweise ge- schnitten und vereinfachter, schematischer Darstellung ;

Fig. 19 eine weitere mögliche, gegebenenfalls für sich eigenständige Ausbildung der Leitvorrichtung mit unterschiedlichen, darin angeordneten Messwert- gebern in Verbindung mit einer Steuervorrichtung in schematisch vereinfachter Darstellung, teilweise geschnitten ; Fig. 20 eine weitere für sich gegebenenfalls eigenständige Ausführungsform der
Leitvorrichtung innerhalb eines Halterahmens mit darin angeordneten
Heiz-und/oder Kühlelementen in Ansicht, teilweise geschnitten ; Fig. 21 eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausbildung des
Formgrundteils einer Leitvorrichtung in Draufsicht ; Fig. 22 eine andere mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausfüh- rungsform einer Leitvorrichtung in schaubildlicher, vereinfachter
Darstellung bei entferntem Formdeckel sowie Seitenteil ;

Fig. 23 die Leitvorrichtung nach Fig. 22 in Seitenansicht, geschnitten, gemäss den Linien XXIII - XXIII in Fig. 24 ; Fig. 24 die Leitvorrichtung nach den Fig. 22 und 23 in Stirnansicht, geschnitten,

gemäss den Linien XXIV - XXIV in Fig. 23 ; Fig. 25 den Formgrundteil der Leitvorrichtung nach den Fig. 22 bis 24 in Drauf- sicht ; Fig. 26 die Zwischenplatte der Leitvorrichtung nach den Fig. 22 bis 25 in Drauf- sicht ; Fig. 27 eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausbildung der
Leitvorrichtung mit zusätzlichen Verbindungskanälen in der Zwischen- platte in schaubildlicher, vereinfachter Darstellung, bei entferntem
Formdeckel sowie Seitenteil ; Fig. 28 die Zwischenplatte nach Fig. 27 in Draufsicht ;

Fig. 29 die Zwischenplatte nach den Fig. 27 und 28 innerhalb der Leitvorrich- tung in Seitenansicht, geschnitten gemäss den Linien XXIX - XXIX in
Fig. 28.

In der Fig. 1 ist eine Anlage 1 zur Herstellung von Formstücken 2 gezeigt, welche im Spritzgiessverfahren mittels einer schematisch angedeuteten Spritzgiessmaschine 3 hergestellt werden. Die Spritzgiessmaschine 3 ist aus einem Maschinenbett 4 gebildet, welches auf einer meist ebenen Aufstandsfläche 5, wie beispielsweise einem Hallenboden, abgestützt ist. Die Spritzgiessmaschine 3 umfasst weiters eine auf dem Maschinenbett 4 angeordnete Spritzeinheit 6 sowie eine Schliesseinheit 7. Wie weiters aus dieser schematisch vereinfachten Darstellung zu ersehen ist, ist die Spritzeinheit 6 aus einer Plastifiziereinheit 8 sowie einem dieser vorgeordneten Aufnahmebehälter 9 für ein darin bevorratetes Material 10 gebildet.

In der Plastifiziereinheit 8 wird das Material 10 unter Druck und zusätzlicher Zufuhr von Wärme, wie beispielsweise mittels schematisch angedeuteter Heizelemente 11, erwärmt und somit plastifiziert.

Die Schliesseinheit 7 umfasst ein schematisch angedeutetes Spritzgiesswerkzeug 12, in welchem zumindest ein Formhohlraum 13 zur Ausformung der Formstücke 2 angeordnet ist, sowie eine Antriebsvorrichtung 14 für die Öffnungsbewegung des Spritzgiesswerkzeuges 12.

Für die Bedienung und Steuerung der Anlage 1 ist hier eine schematisch angedeutete Steuereinrichtung 15 mit verschiedenen Anzeige- bzw. Regel- und Steuerelementen in einem Schaltschrank 16 angeordnet, welcher beispielsweise eigenständig neben der Anlage 1 ebenfalls auf der Aufstandsfläche 5 auflagert. Über die einzelnen Bedien- und Steuerelemente der Steuereinrichtung 15 sind alle Verfahrensparameter an die Spritzgiessmaschine 3 über eine Verbindungsleitung 17 übertragbar.

Bei diesem Ausführungsbeispiel ist am Ende der Plastifiziereinheit 8 der Spritzeinheit 6 und vor dem Eintritt in das Spritzgiesswerkzeug 12 der Schliesseinheit 7 eine Leitvorrichtung 18 zwischengeschaltet, welche das durch eine Schnecke 19 herangeförderte Material 10 vor dem Eintritt in den Formhohlraum 13 des Spritzgiesswerkzeuges 12 ausreichend homogenisiert und/oder temperiert und/oder mischt.

Die genaue Ausbildung sowie die Wirkungsweise der Leitvorrichtung 18 wird in den nachfolgenden Figuren noch detaillierter beschrieben werden.

Das Material 10 kann in diesem Zustand als fliessfähiges Fluid bezeichnet werden.

Bei dem fliessfähigen Fluid kann es sich um die plastifizierte Schmelze von verschiedensten Kunststoffmaterialien und Naturmaterialien ebenso handeln, wie z. B. um flüssige Rohstoffe und/oder Bestandteile zur Herstellung von Kunststoffen, wie z. B. Thermoplaste, Duroplaste, Elastoplaste, oder Kunststoffschäumen, z. B. aus Polyol, Isozyanat, zur Herstellung von PU-Schäumen oder um pastenförmige oder fliessfähige Elastomere oder Kautschukmischungen. Es kann sich aber auch um pastenförmige oder bei Raumtemperatur fliessfähige Lacke, Kleber und alle sonstigen fliessfähigen Stoffe bis hin zu Nahrungsmitteln oder deren Bestandteile handeln, die einer exakten Vermischung bzw. temperaturmässigen Homogenisierung bedürfen.

Die Weiterverarbeitung dieses Fluids bzw. Materials 10 kann durch spritzen, extrudieren, giessen, injizieren, abfüllen erfolgen.

In der Fig. 2 ist eine weitere, für sich eigenständige Ausführung und Anordnung der Leitvorrichtung 18 in Verbindung mit einer anderen Anlage 20 gezeigt, wobei wiederum die einzelnen Anlagenteile nur schematisch angedeutet sind und für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in Fig. 1 verwendet werden.

Die Anlage 20 dient zur Herstellung von endlosen Gegenständen 21 mittels eines Extrusionsvorganges, wobei die Anlage 20 einen Extruder 22 mit einer Plastifiziereinheit 23 sowie ein diesem nachgeordnetes Extrusionswerkzeug 24 umfasst, welche auf einem Maschinenbett 25 angeordnet und gehaltert sind. Das Maschinen-

bett 25 ist wiederum auf der Aufstandsfläche 5 abgestützt, welche beispielsweise durch einen ebenen Hallenboden gebildet ist. In einem dem Extruder 22 zugeordneten Aufnahmebehälter 9 ist das zu verarbeitende Material 10, z. B. ein Granulat, ein Pulver oder dgl., bevorratet, welches über eine Förderschnecke 26 durch die Plastifiziereinheit 23 hindurch in Richtung zum Extrusionswerkzeug 24 gefördert und dabei plastifiziert bzw. fliessfähig gemacht bzw. verbracht wird.

Während des Durchtretens des Materials durch die Plastifiziereinheit wird dieses entsprechend den dem Material 10 innewohnenden Eigenschaften unter Druck und gegebenenfalls Zufuhr von Wärme erwärmt und plastifiziert und vor dem Austritt aus dem Extrusionswerkzeug aus einer Düsenlippe 27 durch die Leitvorrichtung 18, welche bei diesem Ausführungsbeispiel direkt im Extrusionswerkzeug 24 angeordnet ist, hindurchgefördert. Der Durchtritt des Materials durch die Leitvorrichtung 18 sowie deren genaue Ausbildung und Wirkungsweise wird in den nachfolgenden Figuren noch detaillierter beschrieben werden.

An dieser Stelle sei erwähnt, dass im Anschluss an die Anlage 20, welche beispielsweise durch eine Extrusionsanlage gebildet ist, alle aus dem Stand der Technik bekannten weiteren Vorrichtungen bzw. Einrichtungen zum Kalibieren und gegebenenfalls Kühlen des aus dem Extrusionswerkzeug 24 austretenden Gegenstandes 21 angeordnet sein können. Ebenfalls können für die Anlagen 1 bzw. 20 alle aus dem Stand der Technik bekannten Anlagen verwendet bzw. untereinander beliebig kombiniert werden.

In den Fig. 3 bis 7 ist eine für sich gegebenenfalls eigenständige Ausführungsform der Leitvorrichtung 18 gezeigt, wobei die hier gewählten Darstellungen stark schematisch vereinfacht sowie unproportional in den Dimensionen dargestellt wurden, um die Wirkungsweise der Leitvorrichtung 18 besser veranschaulichen und beschreiben zu können.

Die Leitvorrichtung 18 besteht aus einem Formdeckel 28 sowie einem Formgrundteil 29, zwischen welchen ein Durchströmkanal 30 zwischen zwei einander zugewandten und voneinander distanzierten Formflächen 31 bzw. 32 ausgebildet ist. Die beiden einander zugewandten Formflächen 31 bzw. 32 des Formdeckels 28 bzw. des Formgrundteiles 29 sind in einer bevorzugt voneinander einstellbaren bzw. veränderbaren Distanz angeordnet, wodurch das in die Leitvorrichtung 18 eingebrachte fliessfähige Material 10 bzw. fliessfähige Fluid eine Dicke 33 einer Schichte 34 ausbildet.

Durch einen Pfeil ist schematisch eine Förderrichtung 35 für

die Schichte 34 aus dem Material 10 angedeutet, wobei eine Breite 36 der Schichte 34 in etwa der Breite der Leitvorrichtung 18 bzw. des Formdeckels 28 und Formgrundteils 29 entspricht und die Breite 36 ein Vielfaches der Dicke 33 beträgt. Es ist aber auch möglich, mehrere unterschiedliche fliessfähige Materialien bzw. Fluide innerhalb der Leitvorrichtung zu mischen bzw. zu homogenisieren. Diese können in den gleichen Bereichen nebeneinander oder an verschiedenen Stellen eingespeist werden.

An der Formfläche 32 des Formgrundteils 29 sind in Förderrichtung 35 in einzelnen aufeinanderfolgenden Reihen 37,38, 39 jeweils quer zur Förderrichtung 35 Umlenk- elemente 40 bis 42 angeordnet. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind die einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 in Art und Form von Kegelstümpfen ausgebildet, welche einen kugelkalottenförmigen Abschluss aufweisen, wobei hier erwähnt sei, dass selbstverständlich jede mögliche Raumform für die Umlenkelemente gewählt werden kann. Diese können beispielsweise Pyramidenstümpfe, elliptische Raumformen, Kugelkalotten oder Kugelkalottenabschnitte sein. Die Raumform der Umlenkelemente 40 bis 42 kann aber auch jede beliebige andere Ausbildung aufweisen, wie z. B.

Rotationsellipsoide oder Rotationskörper, die von Hyperbeln, Parabeln oder sonstigen Kurvenformen oder durch Teile solcher Kurvenformen gebildet sein, wobei bei flächenförmigen Kurvenformen die Raumform der Umlenkelemente durch eine Rotation dieser Kurven um eine Symmetrieachse hergestellt werden kann.

Die Oberflächen dieser Umlenkelemente 40 bis 42 sind glatt und die konvexen Flächen sind in allen Raumrichtungen mit den anschliessenden Flächen des Formgrundteiles 29 bzw. des Formdeckels 28 über ausreichende Ausrundungen verbunden. Es ist aber auch möglich, auf der Oberfläche dieser Umlenkelemente 40 bis 42 weitere konvexe Vorsprünge in Art von Buckeln bzw. Warzen oder in jeder sonstigen beliebigen Form herzustellen, um zusätzlich zu den von den Umlenkelementen 40 bis 42 erzielten unterschiedlichen Fliessgeschwindigkeiten eine Durchmischung des Fluids zu erzielen bzw. eine noch grössere Oberfläche für den Wärmetransport in das Fluid bzw. in Richtung der Formflächen 31,32 zu erzielen.

Die einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 sind bei diesem Ausführungsbeispiel in jeder der einzelnen Reihen 37 bis 39 gleichartig ausgebildet und weisen eine Grundlänge 43 quer zur Förderrichtung 35 sowie eine Grundlänge 44 in Förderrichtung 35 auf, welche hier gleich lang ausgebildet sind. Ein oberer Bereich einer Deckfläche 45 der einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42, also jener, der von der Formfläche 32

des Formgrundteils 29 am weitesten distanziert ist, ist in einer Höhe 46 ausgehend von der Formfläche 32 in Richtung des Formdeckels 28 distanziert zur Formfläche 32 angeordnet. Durch jedes Zentrum der Grundflächen bzw. der Deckflächen 45 der Umlenkelemente 40 der Reihe 37 verläuft je eine Längsebene 47 bis 50 parallel zur Förderrichtung 35 und vertikal zu den Formflächen 31 bzw. 32 der Leitvorrichtung 18.

Die einzelnen Längsebenen 47 bis 50 sind quer zur Förderrichtung 35 in einer konstanten Distanz 51 bis 53 voneinander angeordnet. Die einzelnen Umlenkelemente 40 der ersten Reihe 37, die Umlenkelemente 41 der weiteren Reihe 38 sowie die Umlenkelemente 42 der dieser nachgeordneten Reihe 39 sind jeweils in Querebenen 54,55, 56 angeordnet, wobei die Querebenen 54 bis 56 vertikal zu den Längsebenen 47 bis 50, also quer bzw. senkrecht zur Förderrichtung 35 verlaufend, angeordnet sind.

Die einzelnen Querebenen 54 bis 56 sind in Förderrichtung 35 zueinander um Abstände 57 bzw. 58 distanziert angeordnet.

Wie aus der Darstellung insbesondere der Fig. 4 zu ersehen ist, sind die Umlenkelemente 40 und 42 der Reihen 37 bzw. 39 in Förderrichtung 35 gesehen in den gleichen Längsebenen 47 bis 50 angeordnet und voneinander in Förderrichtung 35 gesehen durch die Summe der Abstände 57 und 58 voneinander distanziert. Die Umlenkelemente 41 der Reihe 38 in der Querebene 55 sind in eigenen Längsebenen 59 bis 61 angeordnet, welche parallel zu den Längsebenen 47 bis 50 ausgerichtet sind.

Die Längsebenen 59 bis 61 der Umlenkelemente 41 sind gegenüber den Längsebenen 47 bis 50 um einen Versatz 62 gegenüber diesen versetzt angeordnet, welche der Hälfte der Distanzen 51 bis 53 entsprechen. Die einzelnen Längsebenen 59 bis 61 sind zueinander wiederum in den gleichen Distanzen 63 bzw. 64 quer zur Förderrichtung 35 distanziert angeordnet, welche bevorzugt den Distanzen 51 bis 53 entsprechen.

Bedingt durch die Wahl der Grundlängen 43, 44 sowie der einzelnen Distanzen 51 bis 53 bzw. 63 und 64 zwischen den Längsebenen 47 bis 50 bzw. 59 bis 61 ergibt sich zwischen den Umlenkelementen 40 der Reihe 37 in der Querebene 54 und den Umlenkelementen 41 der Reihen 38 in der Querebene 55 eine Überdeckung 65. Dieses Ausmass der Überdeckung 65 kann durch die Wahl der Distanzen 51 bis 53 bzw.

63 und 64 sowie der Grundlängen 43 und 44 der einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 variiert werden. Weiters ist es vorteilhaft, wenn der Versatz 62 zwischen den Längsebenen 47 bis 50 und den Längsebenen 59 bis 61 gleich und somit symme-

trisch gewählt wird, da so dem durchströmenden Material 10 der Schichte 34 in quer zur Förderrichtung benachbarten Bereichen ein gleichmässiger Fliesswiderstand entgegengesetzt wird.

In einem Eintrittsbereich 66 der Schichte 34 aus dem Material 10 in die Leitvorrichtung 18 weist dies die Breite 36 sowie die Dicke 33 auf, wodurch der Volumenstrom in seinen Aussenabmessungen festgelegt ist. Diesen Volumenstrom der Schichte 34 gilt es nun ausgehend vom Eintrittsbereich 66 durch die Leitvorrichtung 18 hindurch so zu gestalten, dass in einem Austrittsbereich 67 der austretende Volumenstrom wiederum vollständig gleichmässig aus der Leitvorrichtung 18 austritt, wobei wesentlich ist, dass innerhalb der Leitvorrichtung 18 die Schichte 34 lediglich räumlich verformt sowie unterschiedlich schnell bewegt, jedoch niemals voneinander getrennt, also z. B. nicht in Einzelströme aufgeteilt wird.

Bedingt durch den Versatz 62 der Reihe 38 gegenüber den Reihen 37 und 39 mit den Umlenkelementen 41 bzw. 40 und 42 trifft der durchströmende Volumenstrom des Materials 10 jeweils nach dem Umströmen eines Umlenkelements 40 der Reihe 37 auf einen zwischen zwei Umlenkelementen 41 der Reihe 38 ausgebildeten Kanal.

Dieser Volumenstrom trifft nach dem Durchströmen zwischen den beiden Umlenkelementen 41 der Reihe 38 wiederum auf ein nachfolgendes Umlenkelement 42 der Reihe 39, sodass der Volumenstrom des Materials 10 wiederum das Umlenkelement 42 umströmen muss.

Dies kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass ein Grossteil des Volumenstroms ausgehend von einer gedachten Ebene durch die Schichte 34 in Richtung der Deckfläche 45 der Umlenkelemente 40 bis 42 angehoben wird und gleichzeitig dabei auch ein seitliches Umströmen der einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 erfolgt. Die einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 lenken den durchströmenden Volumenstrom des Materials 10 in alle Raumrichtungen ab, d. h. es erfolgt ein Anheben der Schichte 34 gegenüber deren Dicke 33, ein Versetzen quer zur Fliessrichtung des Volumenstroms sowie eine Fortbewegung des Volumenstroms in Förderrichtung 35.

Das Umströmungsprinzip der einzelnen Umlenkelemente wird in einer der nachfolgenden Figuren noch näher erläutert werden.

Um nun das Durchtreten des Materials 10 durch die Leitvorrichtung 18 noch besser veranschaulichen zu können, wird die Schichte 34 quer zur Förderrichtung 35, also in Längserstrekkung der einzelnen Querebenen 54 bis 56 gedanklich in einzelne

Teilbereiche 68 bis 73'unterteilt.

Wie nun aus den Schnittdarstellungen der Leitvorrichtung 18 in den Fig. 6 und 7 zu entnehmen ist, ist in der Fig. 6 der Volumenstrom des Materials 10 für den Teilbereich 70 und in der Fig. 7 der Volumenstrom für den Teilbereich 73 dargestellt.

In der Fig. 6 ist zu ersehen, wie die Schichte 34 des Volumenstroms in den Durchströmkanal 30, welcher in diesem Bereich einen Einströmkanal ausbildet, eintritt und nach kurzer Fliessbewegung in Förderrichtung 35 auf das erste Umlenkelement 40 der Reihe 37 in der Querebene 54 auftrifft. Dabei wird der überwiegend im Teilbereich 70 strömende Volumenstrom des Materials 10 in Richtung der Deckfläche 45 des Umlenkelements 40 emporgefördert und in eine einen grösseren Querschnitt 74 bzw. Dicke in vertikaler Richtung zur Formfläche 32 aufweisende Verzögerungskammer 75 verbracht.

Wie schematisch durch eine unterschiedliche Länge aufweisende Pfeile angedeutet ist, ist eine Fliessgeschwindigkeit im Eintrittsbereich 66 bis hin zum Umlenkelement 40 grösser als eine Fliessgeschwindigkeit in der Verzögerungskammer 75. Nach dem Umströmen des Umlenkelements 40 wird das Material wiederum in Richtung der Formfläche 32 des Formgrundteils 29 umgelenkt, gelangt dort in einen zwischen den Umlenkelementen 40 und 42 angeordneten Beschleunigungskanal 76 mit geringerem Querschnitt bzw. Dicke. Anschliessend trifft das Fluid bzw.

Material 10 auf das weitere nachgeordnete Umlenkelement 42 in der Querebene 56 der Reihe 39 und umströmt dieses wiederum in der zuvor beschriebenen Art und Weise, indem das Material in eine volumsmässig grössere Verzögerungskammer 77 mit wiederum einer geringeren Fliessgeschwindigkeit, wie dies durch einen kürzeren Pfeil schematisch angedeutet ist, gelangt. Die Fliessgeschwindigkeit innerhalb des Beschleunigungskanals 76 ist für den Teilbereich 70 des Volumenstroms des Materials 10 höher gegenüber Fliessgeschwindigkeiten in den Verzögerungskammern 75 bzw. 77.

Bevorzugt weist der Beschleunigungskanal 76 eine Höhe 78 auf, welche der Dicke 33 der Schichte 34 im Eintrittsbereich 66 entspricht. Es ist aber selbstverständlich auch möglich, den Beschleunigungskanal 76 mit unterschiedlichen Höhen 78 auszubilden, um ein spezielles Fliessverhalten zu erreichen. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Höhe des Querschnitts 74 das Zwei- bis Vierfache, bevorzugt das Dreifache der Höhe 78 bzw. der Dicke 33 beträgt.

In der Fig. 7 ist der Durchtritt des Teilbereiches 73 der Schichte 34 durch die Leitvorrichtung gezeigt. Der im Eintrittsbereich 66 eintretende Volumenstrom gelangt zuerst in einen Beschleunigungskanal 79 und trifft erst in der Querebene 55 auf das erste Umlenkelement 41. Das Umströmen und gleichzeitig damit auch die Umlenkung des Volumenstroms der Schichte 34 erfolgt gemäss den in Fig. 6 beschriebenen Gegebenheiten, jedoch nur um den Abstand 57 zur Querebene 54 versetzt. Im Bereich des Umlenkelements 41 ist wiederum eine volumsmässig grössere Verzögerungskammer 80 angeordnet, in welcher die Fliessgeschwindigkeit des Volumenstroms geringer ist als die Fliessgeschwindigkeit im Beschleunigungskanal 79.

Durch eine Zusammenschau der beiden Fig. 6 und 7 ist zu ersehen, dass der durchtretende Volumenstrom pro Zeiteinheit in den zueinander benachbarten Teilbereichen 68 bis 73'über Längsabschnitte 81,82 zwischen den Querebenen 54 und 55 bzw.

55 und 56 betrachtet, in Summe gleich gross ist. Dies bedeutet, dass das Material 10 der durchtretenden Schichte 34 in den einzelnen Teilbereichen 68 bis 73'während des Durchtritts durch die Leitvorrichtung 18 unterschiedliche Fliessgeschwindigkeiten sowie gegeneinander in Förderrichtung 35 versetzten Umlenkungen ausgesetzt ist. Durch diese gegeneinander versetzten und unterschiedlichen Fliessge- schwindigkeiten sowie unterschiedlichen Querschnittsebenen, welche durch die Querebenen 54 bis 56 verlaufen, tritt bereichsweise eine unterschiedliche Fliessgeschwindigkeit auf, welche jedoch in Bereichen geringerer Fliessgeschwindigkeit durch eine grössere Querschnittsfläche und in Abschnitten mit einer grösseren Fliessgeschwindigkeit mit einer geringeren Querschnittsfläche ausgeglichen werden.

Dadurch ist der Volumenstrom des Materials 10 pro Zeiteinheit in den einander benachbarten Teilbereichen, bezogen auf den Eintrittsbereich 66 und den Austrittsbereich 67, ungefähr gleich hoch.

Weiters werden dadurch die in den einzelnen Längsabschnitten unterschiedlichen Fliessgeschwindigkeiten des Materials in jedem Teilbereich durch die in Fliessrichtung, also Förderrichtung 35, aufeinanderfolgenden, unterschiedlichen Querschnittsflächen eines jeden der Teilbereiche 68 bis 73'festgelegt. Um eine gute Durchmischung bzw. Homogenisierung des durchtretenden Materials 10 innerhalb der Leitvorrichtung 18 zu erzielen, wird die Schichte 34 in aufeinander folgenden Längsabschnitten 81,82 der einzelnen Teilbereiche 68 bis 73'in parallel zur Dicke 33 verlaufender Richtung in zumindest um das Ausmass der Dicke 33 relativ zueinander versetzten Lagen 83,84 verformt.

Betrachtet man nun die gesamte

Wegstrecke der einzelnen Teilbereiche 68 bis 73'zwischen dem Eintrittsbereich 66 und dem Austrittsbereich 67 der Leitvorrichtung 18, so ist der zurückgelegte Fliessweg bzw. die Fliesswegfläche trotz der räumlichen Verformung in den einander benachbarten Teilbereichen 68 bis 73'ungefähr gleich gross. Um den Fliesswiderstand des Materials 10 während des Durchtretens desselben durch den Durchströmkanal 30 in den einzelnen Teilbereichen 68 bis 73'zu optimieren, ist es vorteilhaft, wenn die Dicke 33 der Schichte 34 im Bereich der räumlichen Verformung mit zunehmendem Abstand zur Formfläche 32 eine grössere Dicke bzw. einen grösseren Querschnitt 74 aufweist als in Abschnitten ohne räumliche Verformung.

In der Fig. 7 ist das Versetzen der Lagen 83 bzw. 84 im Bereich eines der Umlenkelemente 41 detaillierter gezeigt und beschrieben, wobei hier erwähnt sei, dass dies selbstverständlich für alle Umlenkelemente 40 bis 42 gilt. Die Lage 83 ist dabei zwischen den Formflächen 31 bzw. 32 des Formdeckels 28 bzw. Formgrundteils 29 angeordnet und zumeist ebenflächig ausgebildet. Diese Lage 83 der Schichte 34 weist hier die Dicke 33 auf und strömt vom Eintrittsbereich 66 durch einen Einströmkanal 85 in den zwischen den Umlenkelementen 40 der ersten Reihe 37 in der Querebene 54 angeordneten Beschleunigungskanal 79 hindurch und trifft dort auf ein Umlenkelement 41 der Reihe 38 in der Querebene 55 auf.

Das Umlenkelement 41 ist hier, wie bereits zuvor beschrieben, durch einen Kegelstumpfteil gebildet und eine kegelige Oberfläche 86 des Umlenkelements 41 schliesst zwischen sich einen Winkel 87 ein. Um einen strömungsgünstigen Übergang von der ebenflächigen Formfläche 32 des Formgrundteils 29 zur Oberfläche 86 des Umlenkelements 41 zu erreichen, ist dieser Übergang gerundet bzw. konkav ausgebildet. Die Deckfläche 45 ist als konvexer Abschnitt ausgebildet, welcher bevorzugt durch eine Kugelkalotte gebildet sein kann, welche die in diesem Ausführungsbeispiel ebenflächige Oberfläche 86 in dem von der Formfläche 32 abgewandten Bereich abschliesst.

Im Formdeckel 28 ist ausgehend von der Formfläche 31 und zentrisch zum Umlenkelement 41 eine Vertiefung 88 angeordnet. Diese Vertiefung 88 ist ebenfalls kegelstumpfförmig ausgebildet, wobei eine kegelige Innenfläche 89 zwischen sich einen Kegelwinkel bzw. Winkel 90 einschliesst, welcher bevorzugt gleich oder kleiner dem Kegelwinkel bzw. Winkel 87 des Umlenkelements 41 ist. Durch diesen bevorzugten Winkelunterschied zwischen den Kegelwinkeln bzw. Winkeln 87 und 90 sowie einer grösseren Tiefe 91 der Vertiefung 88, welche sich aus dem Querschnitt 74 der Verzögerungskammer 80, zuzüglich der Höhe 46 des Umlenkelements 41 und abzüglich der Dicke 33 bzw.

Höhe 78 der Schichte 34 bzw. des Beschleuni-

gungskanals 79 zusammensetzt, bildet sich zwischen der Lage 83 und der querschnittsmässig grösseren Verzögerungskammer 80 eine Übergangszone 92 zwischen diesen aus. Dabei nimmt der Querschnitt des Volumenstroms in paralleler Richtung zu den Formflächen 31 bzw. 32 gesehen mit Abstand zu diesen in Richtung der Verzögerungskammer 80 zwischen den Oberflächen 86 bzw. Innenflächen 89 der einzelnen Umlenkelemente 41 bzw. Vertiefungen 88 stetig zu. Durch diese Querschnittsvergrösserung mit zunehmendem Abstand von der bevorzugt ebenflächigen Lage 83 ergibt sich für die Lage 84 im Bereich der Verzögerungskammer 80 eine räumliche Verformung um ein Ausmass 93, welches bei diesem Ausführungsbeispiel der Höhe 46 des Umlenkelements 41 entspricht.

Dieses Ausmass 93 der Lagen 83 und 84 zueinander entspricht zumindest dem grösseren Teil des Ausmasses der Dicke 33 der Schichte 34 der Lage 83 im Bereich des Einströmkanals 85, kann jedoch auch ein mehrfaches dieser Dicke 33 und zwar zwischen dem ein-und fünffachen, bevorzugt dem zwei- und dreifachen der Dicke 33 der Lage 83 betragen. Ein Übergang der Innenflächen 89 der Vertiefung 88 erfolgt durch eine konkav ausgebildete Grundfläche 94, welche beispielsweise durch eine Kugelkalotte bzw. rotationssymmetrische Abschnitte von Ellipsen bzw. Parabeln gebildet sein kann. Für die Ausbildung der konvexen Deckfläche 45 bzw. konkaven Grundfläche 94 bzw. Vertiefungen 88 sind selbstverständlich alle möglichen Raumformen denkbar, wie sie z. B. einleitend für die Umlenkelemente 40 bis 42 angeführt wurden.

Diese räumliche Verformung der Schichte 34 ist am besten aus der Fig. 3 zu ersehen, welche eine vereinfachte, perspektivische Darstellung des auf dem Formgrundteil 29 angeordneten Volumenstroms des Materials 10 bei abgehobenen Formdeckel 28 zeigt. Dabei ist die Versetzung der einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 in den Reihen 37 bis 39 sowie die Umströmung der einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 gezeigt.

In der Fig. 8 wird das Umströmen eines der Umlenkelemente, im vorliegenden Ausführungsbeispiel das für Umlenkelement 40 schematisch dargestellt, wobei mit zunehmendem Abstand von der Formfläche 32 die Abnahme der Fliessgeschwindigkeit des Materials 10 bzw. Fluids, ausgehend von der Lage 83 hin zur Lage 84 in der Verzögerungskammer 80 durch immer kürzer dargestellte Pfeile schematisch gezeigt ist. Bedingt durch diese perspektivische Halbschnittdarstellung wird auch ersichtlich, dass das Umströmen des Umlenkelements 40 sowohl in Umfangsrichtung desselben als auch in Richtung der Verzögerungskammer 80 erfolgt, wodurch beim Anströmen des Umlenkelements 40 eine Geschwindigkeitsverzögerung eintritt

und es nach dem Durchströmen bzw.

Erreichen der Querebene 54 durch die Verengung des Durchströmquerschnittes wiederum zu einer Erhöhung der Fliessgeschwindigkeit des Volumenstroms kommt. Weiters sind durch strichlierte Linien einzelne Volumenströme angedeutet, welche entlang der Oberfläche 86 des Umlenkelements 40 emporströmen und je nach dem Erreichen von höhenmässig zueinander versetzten Ebenen 95 bis 98 in Richtung der Höhe 46 sich die Durchströmgeschwindigkeit entsprechend den in den Ebenen 95 bis 98 eingetragenen Pfeilen ändert, wobei die jeweils kürzer werdenden Pfeile eine geringere Fliessgeschwindigkeit bedeuten. Die Fliessgeschwindigkeit nimmt in der Verzögerungskammer 80 bzw. allen Verzögerungskammern 75 und 77 auf ein Minimum ab.

Diese Abnahme der Geschwindigkeit des Volumenstroms während des Umströmens des Umlenkelements 40 darf ein gewisses Minimum nicht unterschreiten, da dies zu einem Stillstand des Volumenstroms führen kann und dies in weiterer Folge zu einer thermischen Zerstörung des Materials 10 führt.

Betrachtet man in der Zusammenschau mit den Fig. 3 bis 7 den Durchtritt des Volumenstroms für den Teilbereich 72, so werden jene Masseanteile, welche sich im Bereich der Längsebene 49 befinden, bevorzugt in die Verzögerungskammer 75 emporgehoben. Jene Abschnitte des Volumenstroms des Teilbereichs 72, welche näher den diesen benachbarten Teilbereichen 71 und 73 angeordnet sind, umströmen das Umlenkelement 40 eher seitwärts und werden nur teilweise in Richtung der Höhe 46 des Umlenkelements 40 angehoben.

Die beiden Volumenströme 71 und 73, welche dem Volumenstrom des Teilbereiches 72 benachbart sind, werden in den dem Teilbereich 72 zugewandten Abschnitten ebenfalls in Richtung der Höhe 46 des Umlenkelements 40 versetzt und nur jene Abschnitte der Teilbereiche 71 und 73, welche im Bereich der Längsebenen 60 und 61 die Leitvorrichtung 18 durchströmen, durchtreten den Beschleunigungskanal 79.

Bedingt durch dieses seitliche Umströmen und einzelne Versetzen der Lagen 83 und 84 zueinander sowie die daraus resultierenden Geschwindigkeitsunterschiede erfolgt innerhalb der Leitvorrichtung 18 eine gute Homogenisierung des durchströmenden Materials 10.

Bei der Aufteilung der einzelnen Reihen 37 bis 39 der Umlenkelemente 40 bis 42 in Förderrichtung 35 ist es vorteilhaft, wenn in Förderrichtung 35 unmittelbar hintereinander angeordnete Umlenkelemente 40 und 41 der Reihen 37 und 38 in Förderrichtung 35 abwechselnd versetzt zueinander angeordnet sind und die Summe

der hintereinander angeordneten unterschiedlichen Reihen 37 und 38 geradzahlig ist. Die Reihe 39 mit ihrer Querebene 56 ist dabei gleichartig zu der Reihe 37 mit der Querebene 54 ausgebildet. Die Versetzung und Anordnung der unterschiedlichen Reihen 37 und 38 erfolgt innerhalb der Leitvorrichtung 18 in Förderrichtung 35 je nach deren Gesamtanzahl sinngemäss.

Das Vermischen und/oder thermische Homogenisieren des fliessfähigen Fluids bzw.
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ge Rohstoffe zur Herstellung von weichen, mittelharten oder harten Kunststoffschäumen, wie z. B. Polyurethan, Polyether oder dergleichen wird bevorzugt auf eine Schichte verformt, deren Breite einem Vielfachen der Dicke 33 entspricht und danach während der Vorwärtsbewegung in Fliessrichtung bzw. Förderrichtung 35 in sich vermischt bzw. durchmischt und ggf. gleichzeitig thermisch homogenisiert. Dabei ist es zusätzlich auch möglich, dass die Abmessungen der Schichte 34 hinsichtlich deren Dicke 33 und der Breite 36 während des Vermischens und Homogenisierens verändert wird, insbesondere die Breite 36 vergrössert und ggf. eine Dicke 33 verringert wird.

Dieses Vermischen erfolgt derart, dass sich in den einzelnen übereinanderliegenden Lagen der Schichte 34, z. B. entsprechend den höhenmässig zueinander versetzten Ebenen 95 bis 98, wie sie in Fig. 8 dargestellt sind, sich das Material 10 unterschiedlich schnell bewegt. Dadurch kommt es zu einer Relativverschiebung der in diesen Laminarströmungen bzw. -lagen bewegten Materialanteile zumindest in Fliess-bzw.

Förderrichtung 35, aber auch in allen anderen Raumrichtungen, da sich die einzelnen Materialteile gegenseitig überholen bzw. übereinander oder untereinander schieben und somit eine vollständige Durchmischung erreicht wird.

Diese Vermischung wird dadurch unterstützt, dass die Schichte 34 in aufeinanderfolgenden Längsabschnitten während der ständig gegengleichen Verformung in parallel zur Dicke 33 verlaufender Richtung in zumindest um den grössten Teil des Ausmasses der Dicke 33 der Schichte 34 auf ständig zueinander versetzten Lagen 83,84 verformt wird. Damit wird erreicht, dass in in Fliess- bzw. Förderrichtung 35 aufeinanderfolgenden Bereichen jene Teile des Fluids bzw.

Materials 10, die an einer Formfläche 31,32 bzw. einer Vertiefung 88 bzw. einem Umlenkelement 40 bis 42 vorbeibewegt worden sind, in unmittelbar darauffolgenden Bereichen in den Mit-

telbereich der Dicke 33 der Schichte 34 verlagert werden und andere, aus dem Mittelbereich hervortretende Lagen der Schichte 34 danach mit den Formflächen 31,32 bzw. den Oberflächen der Umlenkelemente 40 bis 42 bzw. der Vertiefungen 88 in Kontakt treten.

Wegen der dadurch erzielten, guten Durchmischung wird dabei aber auch sichergestellt, dass wenn man die zu behandelnde Schichte 34 gedanklich aus einer Vielzahl von einzelnen Laminarströmungssträngen zusammengesetzt betrachtet, während der Behandlung der Schichte 34 jeder dieser Laminarstränge mit den Formflächen 31, 32 bzw. der Oberfläche der Vertiefungen 88 oder Umlenkelemente 40 bis 42 in Berührung kommt, wodurch je nach den gewünschten thermischen Voraussetzungen das Fluid bzw. Material 10 durch Zufuhr oder Abfuhr von Energie auf gewisse thermische Zustände verbracht werden kann.

Dabei ist es für einen gleichmässigen Durchsatz der zu behandelnden Schichte 34 über deren gesamte Querschnittsfläche vorteilhaft, wenn eine Länge der Fliesswege zwischen den einander in Fliessrichtung unmittelbar aufeinanderfolgenden Querschnittsebenen unterschiedlich bzw. ver- änderbar ist. Über die unterschiedliche Länge der Fliesswege kann in den einander benachbarten Teilbereichen 68 bis 73'ein Geschwindigkeitsausgleich der unterschiedlich schnell bewegten Anteile an Fluid bzw. Material 10 wieder erreicht werden, sodass vor allem der Druckabfall über den gesamten Querschnittsbereich der Schichte 34 vor Beginn und nach Beginn der Behandlung gleich gehalten bzw. durch Veränderung an gewünschte Werte angepasst bzw. in den parallel zueinander verlaufenden Teilbereichen 68 bis 73'aufeinander abgestimmt werden kann.

Vor allem, wenn es darum geht, auch eine thermische Homogenisierung des Fluids bzw. Materials 10 herbeizuführen, ist es vorteilhaft, bei der Behandlung der Schichte 34 zu berücksichtigen, dass die Fliesswegfläche in einander benachbarten Teilbereichen 68 bis 73'der Schichte 34 zwischen dem Beginn und dem Ende der Behandlung in etwa gleich gross ist, sodass die Temperatureintragung und die thermische Homogenisierung über den gesamten Querschnittsbereich der Schichte 34 nach der Behandlung gleich gross ist.

Die Verweilzeit des Fluids bzw. Materials 10 in der Schichte 34 kann durch den Druckabfall zwischen dem Bereich vor der räumlichen Verformung und dem Bereich nach der räumlichen Verformung festgelegt bzw. auch eingestellt werden und ist üblicherweise der Druck im Fluid bzw. Material 10 im Bereich vor der räumlichen Verformung höher als im Bereich nach der räumlichen Verformung.

Eine verbesserte Vermischung der einzelnen, gedanklich als Laminarströmungsstränge bezeichneten Teile des Fluids bzw. Materials 10 nicht nur in Fliess- bzw.

Förderrichtung 35, sondern auch in quer dazu verlaufenden Richtungen, wird dann erreicht, wenn die Schichte 34 in einer Querschnittsebene in den einander benachbarten Teilbereichen in parallel zur Dicke 33 verlaufenden Richtung, zumindest um den grössten Teil des Ausmasses der Dicke 33 in Richtung der Dicke 33 zueinander versetzt angeordnet ist und eine unterschiedliche Dicke 33 in diesen benachbarten Bereichen aufweist.

Vor allem die Anpassung des Druckabfalles im Fluid bzw. Material 10 bzw. dessen Überwachung und die Anpassung der Temperatur und das Erzielen eines homogenen Temperaturverlaufes in dem gesamten Fluid bzw. Material 10 kann im Zuge dieses Verfahrens dadurch erzielt werden, wenn der Druck und/oder die Temperatur zumindest im Bereich vor der Behandlung und unmittelbar nach der Behandlung der Schichte 34 erfasst wird und nach vorbestimmbaren Grenzwerten durch Vergleich der jeweils erfassten Drücke und Temperaturen mit diesen Grenzwerten eine Einstellung bzw. intermittierende oder kontinuierliche Überwachung und Veränderung im Sinne eines Regelvorganges zur Aufrechterhaltung der Drücke und Temperaturen in gewissen Grenzbereichen vorgenommen wird. Wird das Fluid bzw.

Material 10 im Verlauf der Behandlung der Schichte 34 auch in ihren Querschnittsabmessungen verändert, kann es sich als vorteilhaft erweisen, die Verformungsgeschwindigkeit bzw. die Verformungswege ebenfalls über die festgestellten Werte von Druck und Temperatur der Schichte 34 zu überwachen und ggf. zu steuern oder zu regeln.

Hierunter ist jeweils zu verstehen, dass diese Steuerung dadurch erfolgen kann, dass bei der Auslegung und Einstellung der Rahmenbedingungen bei der Behandlung der Schichte 34 durch Überwachung der erzielten Werte und eine Justierung am Beginn der Bearbeitungsvorgänge der Schichte 34 fixe Einstellungen vorgenommen werden oder dass selbstregelnde Systeme geschaffen werden, die während des Betriebsablaufes, d. h. während der Behandlung der Schichte 34 eine ständige Anpassung der Umformung der Schichte 34 bzw. der Temperaturbeeinflussung bewirken, um gewünschte Grenzwerte über den Betrieb einhalten zu können. Dadurch ist es auch möglich, gewisse Abweichungen und Schwankungen in der Qualität des Rohmaterials und dgl. auszugleichen.

Auch zur Erzielung einer homogenen Temperaturverteilung über den gesamten Querschnitt des Fluids bzw. Materials 10 kann es vorteilhaft sein, wenn die Ermitt-

lung der Temperatur und/oder des Druckes in den verschiedensten Bereichen und Lagen der Schichte 34 über die Fläche verteilt erfolgt. Im Zuge des Verfahrens ist es auch möglich, einzelne Teilbereiche der Schichte 34 linear oder räumlich durch Beaufschlagung mit Schwingungen zu behandeln, wobei diese Schwingungsbehandlung und ggf. die dabei bewirkten Quetschungen des Fluids bzw. Materials 10 sowohl zu Veränderung der Temperatur als auch zur besseren Vermischung genutzt werden können. Bei Frequenzen kleiner 30 Hz dient dies hauptsächlich der verbesserten Vermischung der einzelnen Materialteile im Fluid bzw. Material 10.

Bei höheren Frequenzen, vor allem im Bereich von grösser 1 MHz oder 1 GHz, also Schwingungen, die als Ultraschall oder Mikroschwingungen bezeichnet werden, können diese neben einer verbesserten Durchmischung oder auch unabhängig davon vor allem zur kurzfristigen Temperaturerhöhung der Masse in Folge der Schwingungsanregung verwendet werden.

Vor allem dadurch, dass die ganze Schichte 34 zusammenhängend der Verlagerung der einzelnen, gedachten Laminarströmungsstränge unterworfen wird, ohne dass diese auf räumlich getrennte Teilstränge aufgeteilt wird, werden Spannungszonen in der Schichte 34, wie sie z. B. bei Loch- oder Ringtorpedos beim nachfolgenden Zusammenfügen nach dem Durchtritt durch denselben im Bereich der sogenannten Schweissnähte entstehen, vermieden und homogenere, insbesondere rissfreie Bauteile aus derartigen Schichten 34 möglich.

Selbstverständlich kann diese Schichte 34 am Austritt aus der Form bzw. bei Spritzgiessmaschinen in der Form jede beliebige Raumform annehmen und ist es auch möglich, diese Schichte 34 vor und/oder während ihrer Behandlung in verschiedene
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len aus Kunststoff umzuformen.

Die Behandlung der Schichte 34 kann dabei in eigenen Bereichen zwischen der Plastifizierung und Formgebung oder während der Formgebung oder während des Einbringens in eine Form, z. B. bei Spritzgiessmaschinen oder Giessmaschinen, erfolgen.

In den Fig. 9 bis 12 ist eine weitere, für sich gegebenenfalls eigenständige Ausführungsform der Leitvorrichtung 18 gezeigt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den vorangegangenen Fig. 3 bis 8 verwendet werden.

Die Leitvorrichtung 18 besteht aus dem Formdeckel 28 sowie dem Formgrundteil 29, welche die einander zugewandten Formflächen 31 bzw. 32 aufweisen und voneinander distanziert angeordnet sind. Dadurch bildet sich der Durchströmkanal 30 zwischen diesen beiden voneinander distanzierten Formflächen 31 bzw. 32 aus. Diese Distanz der beiden Formflächen 31 bzw. 32 voneinander kann voreinstellbar bzw. veränderbar sein, wodurch das in die Leitvorrichtung 18 eingebrachte fliessfähige Material 10 die Dicke 33 für die Schichte 34 ausbildet. Durch einen Pfeil ist wiederum schematisch die Förderrichtung 35 für die Schichte 34 aus dem Material 10 angedeutet, wobei die Breite 36 der Schichte 34 in etwa der Breite der Leitvorrichtung 18 bzw. des Formdeckels 28 und Formgrundteils 29 entspricht und diese ein Vielfaches der Dicke 33 beträgt.

Bei diesem Ausführungsbeispiel sind sowohl an der Formfläche 31 des Formdeckels 28 als auch an der Formfläche 32 des Formgrundteils 29 zueinander in Förderrichtung 35 versetzt angeordneten Reihen 37 bis 39 mit den Umlenkelementen 40 bis 42 bzw. Vertiefungen 88 angeordnet.

Die Form der Umlenkelemente 40 bis 42 entspricht hier der Form einer Kugelkalotte bzw. auch einer Halbkugel, welche mittels Übergangsradien hin zu den beiden Formflächen 31 bzw. 32 ausgerundet ausgebildet ist. Diese Ausrundung dient dazu, eine tangentiale Anströmung des Volumenstroms an die jeweiligen Umlenkelemente 40 bis 42 zu erzielen. Grundsätzlich entspricht ansonsten die Anordnung der einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 der zuvor in den Fig. 3 bis 8 beschriebenen Anordnung, wodurch hier auf eine detailliertere Beschreibung verzichtet wird.

In der quer zur Förderrichtung 35 und senkrecht zu den Formflächen 31 bzw. 32 verlaufenden Querebene 54 der ersten Reihe 37 sind die Umlenkelemente 40 jeweils in den parallel zur Förderrichtung 35 und vertikal zu den Formflächen 31 bzw. 32 ausgerichteten Längsebenen 47 bis 50 auf der Formfläche 32 des Formgrundteils 29 angeordnet. In der der Reihe 37 in Förderrichtung 35 nachgeordneten Reihe 38 sind in der parallel zur Querebene 54 verlaufenden Ebene 55, welche um den Abstand 57 zu dieser in Förderrichtung 35 versetzt angeordnet ist, in der Formfläche 32 des Formgrundteils 29 die Vertiefungen 88 und an der Formfläche 31 die Umlenkelemente 41 angeordnet. In diese Vertiefungen 88 ragen die Umlenkelemente 41, welche an der Formfläche 31 des Formdeckels 28 konzentrisch zu den Vertiefungen
88 an dieser angeordnet sind.

Die der Reihe 38 nachgeordnete Reihe 39 der Umlenk-

elemente 42 ist in der um den Abstand 58 parallel zur Querebene 55 ausgerichteten Querebene 56 angeordnet. Die Reihe 39 der Umlenkelemente 42 bzw. die dieser zugeordneten Vertiefungen 88 entsprechen in ihrer Form, Anordnung sowie Ausbildung der Reihe 37. Die Umlenkelemente 41 bzw. Vertiefungen 88 der Reihe 38 sind in eigenen, parallel zu den Längsebenen 47 bis 50 verlaufenden Längsebenen 59 bis 61 angeordnet, wobei der Versatz 62 zwischen den Längsebenen 47 bis 50 und den Längsebenen 59 bis 61 bevorzugt den halben Distanzen 51 bis 53 zwischen den Längsebenen 47 bis 50 entspricht. Die Längsebenen 59 bis 61 sind quer zur Förderrichtung 35 um die Distanzen 63 bzw. 64 voneinander distanziert angeordnet.

Wesentlich ist bei der Auswahl der Distanzen 51 bis 53 bzw. 63 und 64 sowie der Abstände 57 und 58 zwischen den Längsebenen bzw. Reihen, dass zwischen den hintereinander angeordneten und zueinander versetzten Reihen der einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 bzw. Vertiefungen 88 sich kein Kanal geradlinig durchgehend vom Eintrittsbereich 66 hin zum Austrittsbereich 67 der Leitvorrichtung 18 ausbildet.

Bedingt durch den Versatz 62 zwischen den Reihen 37 und 38 sowie die Wahl der Grundlängen 43 bzw. 44 der Umlenkelemente 40 bis 42 ist die Überdeckung 65 zwischen diesen zu erzielen, wodurch ein geradliniger Durchtritt des Volumenstroms durch die Leitvorrichtung 18 gesichert vermieden ist. Dieses Ausmass der Überdeckung kann durch die Wahl der Distanzen 51 bis 53 bzw. 63 und 64 sowie der Grundlängen 43 und 44 der einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 variiert werden.

Weiters ist es vorteilhaft, wenn der Versatz 62 zwischen den Längsebenen 47 bis 50 und den Längsebenen 59 bis 61 gleich und somit symmetrisch gewählt wird, da so dem durchströmenden Material 10 der Schichte 34 ein gleichmässiger Fliesswiderstand entgegengesetzt wird. Um das Durchtreten des Materials 10 durch die Leitvorrichtung 18, über die gesamte Breite 36 gesehen, auch hier besser veranschaulichen zu können, wird die Schichte 34 quer zur Förderrichtung 35, also in Längserstreckung der einzelnen Querebenen 54 bis 56, in einzelne, gedachte Teilbereiche 68 bis 73'unterteilt.

Dabei sei erwähnt, dass diese einzelnen Teilbereiche 68 bis 73'lediglich fiktive Abschnitte darstellen und der gesamte Volumenstrom des Materials 10 der Schichte 34 während des Durchtritts durch die Leitvorrichtung 18 lediglich räumlich verformt sowie unterschiedlich schnell bewegt, jedoch niemals voneinander getrennt, wie z. B. in Einzelströme aufgeteilt, wird.

Aus einer Zusammenschau der Fig. 9 sowie 11 und 12 ist die wechselweise Verlagerung der Schichte 34 bzw. die räumliche Verformung dieser ausgehend von der Lage 83 zwischen den Formflächen 31 und 32 hin zur Lage 84 am besten zu ersehen.

In der Fig. 11 ist der Durchtritt des Volumenstroms für den Teilbereich 70 und in der Fig. 12 für den Teilbereich 73 gezeigt. Der Volumenstrom des Teilbereichs 70 gelangt ausgehend vom Eintrittsbereich 66 der Leitvorrichtung 18 in den Einströmkanal 85 des Durchströmkanals 30. Im Einströmkanal 85 bildet sich die bevorzugt ebenflächige Lage 83 aus und wird beim Auftreffen auf das erste Umlenkelement 40 in der Reihe 37 umgelenkt und umströmt dieses in der zuvor beschriebenen Art und Weise.

Die Umlenkelemente 40 bis 42 weisen die Höhe 46 ausgehend von den Formflächen 32 bzw. 31 des Formgrundteils 29 bzw. Formdeckels 28 auf. Durch den gerundeten Übergang zwischen den Formflächen 31 bzw. 32 und den Umlenkelementen 40 bis 42 hin zu deren Oberflächen 86 ergibt sich eine strömungsgünstige Ausbildung für den Volumenstrom, um das Fliessverhalten innerhalb des Durchströmkanals 30 und das dabei bedingte Homogenisieren des Materials 10 zu unterstützen. Die Schichte 34 weist im Einströmkanal 85 die Dicke 33 auf, welche mit zunehmendem Abstand von den Formflächen 32 bzw. 31 in Richtung der Höhe 46 der Umlenkelemente 40 bis 42 über den Querschnitt gesehen stetig zunimmt.

Die zur Lage 83 versetzte Lage 84 in der Verzögerungskammer 75 ist im Formdeckel 28 durch die Vertiefung 88 begrenzt, wobei die Innenfläche 89 der Vertiefung 88 bei diesem Ausführungsbeispiel durch einen Abschnitt eines Teils einer Ellipse einer durch Rotation um eine der Halbachsen erzeugte Hüllfläche gebildet ist. Es sind aber selbstverständlich auch jede andere mögliche Raumformen denkbar, wie beispielsweise Abschnitte von Hüllflächen rotierender Parabeln, Hyperbeln bzw. anderer konkaver bzw. konvexer Linienformen. Diese unterschiedlichen Raumformen können aber auch für die Umlenkelemente 40 bis 42 Verwendung finden bzw. auch unterschiedlich miteinander kombiniert werden. Die Verzögerungskammer 75 weist gegenüber der Dicke 33 der Lage 83 den grösseren Querschnitt 74 auf, welcher das Zwei- bis Vierfache, bevorzugt das Dreifache der Dicke 33 beträgt.

Nach dem Durchströmen des Volumenstroms durch die Querebene 54 nimmt der Querschnitt des Durchströmkanals 30 stetig ab, um in den Beschleunigungskanal 76 zwischen den Umlenkelementen 40 und 42 zu gelangen. In diesem Beschleunigungs-

kanal 76 wird der Volumenstrom des Teilbereichs 70 in bezug auf dessen Fliessgeschwindigkeit erhöht und beim erneuten Auftreffen auf das Umlenkelement 42 der Reihe 39 wiederum entsprechend umgelenkt und verlangsamt, wie dies bereits beim Umlenkelement 40 beschrieben worden ist. Die Versetzung der Lage 84 gegenüber der Lage 83 in der Verzögerungskammer 75 bzw. 77 um das Ausmass 93 entspricht dabei der Höhe 46 zwischen der Formfläche 32 und der Deckfläche 45 des Umlenkelements 40,42.

In der Fig. 12 ist der Volumenstrom für den Teilbereich 73 dargestellt, wobei hier die Umlenkung der Schichte 34 erst in der Reihe 38 in der Querebene 55 gegengleich zu den Umlenkungen in den Reihen 37 bzw. 39 erfolgt. Nach dem Eintritt des Volumenstroms im Eintrittsbereich 66 gelangt die Schichte 34 durch den Einströmkanal 85 direkt in den Beschleunigungskanal 79 und trifft erst in der Querebene 55 auf das erste Umlenkelement 41 der Reihe 38. Dieses Umlenkelement 41 ist an der Formfläche 31 des Formdeckels 28 angeordnet und ragt in die Vertiefung 88 in der Formfläche 32 des Formgrundteils 29 hinein. Durch die Versetzung der einzelnen Reihen gegeneinander sowie die gegengleiche Ablenkung in Art einer Wellenform wird ein noch besseres Homogenisierergebnis für den durchtretenden Volumenstrom des Materials 10 bzw. der Masse erreicht.

Der Verfahrensablauf bei der Behandlung der Schichte 34 ist auch bei diesem Ausführungsbeispiel entsprechend den Ausführungen zum ersten Ausführungsbeispiel gemäss den Fig. 3 bis 8.

Der Unterschied zwischen diesen beiden Ausführungsvarianten liegt nur darin, dass in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel die Umlenkelemente 41 durch Kugelkalottenabschnitte ausgebildet sind, wogegen die zugehörigen Vertiefungen 88 durch Rotationsellipsoidabschnitte gebildet sind, bei welchen die kleinere Halbachse grö- sser ist als der grössere Radius des Kugelkalottenabschnittes des zugehörigen Umlenkelements 41 und deren grosse Halbachse länger ist als eine Höhe 46 der Umlenkelemente 41,42.

Während die Länge der kleineren Halbachse des die Vertiefung 88 bildenden Rotationsellipsoidabschnittes um die zweifache Dicke 33 der Schichte 34 im Durchströmkanal 30 bevorzugt festgelegt wird, ist die Länge der grossen Halbachse um das drei-bis fünffache, bevorzugt zwei- bis vierfache der Dicke 33 der Schichte 34 im Durchströmkanal 30 grösser als die Höhe 46 der Umlenkelemente 41,42, sodass

ein in einem grösseren Abstand vom Durchströmkanal 30 entsprechender Durchströmquerschnitt für die in diesem Bereich mit geringerer Geschwindigkeit sich bewegenden Teilmenge des Fluids bzw. Materials 10 zur Verfügung steht.

Im Gegenzug dazu wird diese vergrösserte Querschnittsfläche zwischen dem Umlenkelement und der Vertiefung bei der Ausbildung der Umlenkelemente 41,42 als Kegelstümpfe dadurch erzielt, dass ein Kopfkreisdurchmesser des Kegelstumpfes der Vertiefung 88 grösser ist als ein Kopfkreisdurchmesser des zugehörigen Umlenelements 40,42.

Die Verstellung der Umlenkelemente 40 bis 42 relativ zu den Formflächen 31,32 bzw. dem Formgrundteil 29 und/oder dem Formdeckel 28 kann mit einem vorzugsweise fernbetätigbaren Verstellantrieb erfolgen, der über die Steuereinrichtung ggf. in Abhängigkeit von der im Bereich unmittelbar vor und/oder nach der räumlichen Verformung bzw. über den Bereich der räumlichen Verformung ermittelten Druckund Temperaturwerte angesteuert wird.

Die mit dem Formgrundteil 29 und/oder Formdeckel 28 verbundenen Vibrationsantriebe, die bevorzugt in senkrecht zu den Formflächen 31,32 ausgerichteter Schwingungsrichtung Bewegungen erzeugen, können mit einer Schwingungsfrequenz kleiner 10 Hz oder mit einer Schwingungsfrequenz grösser 1 MHz oder 1 GHz betrieben werden.

In dem Schwingungsbereich mit geringeren Frequenzen wird hauptsächlich der Transport bzw. die Durchmischung und Homogenisierung des Fluids bzw. Materials 10 durch Quetschbewegungen desselben unterstützt, wogegen bei Verwendung von Schwingungsamplituden über 1 MHz, also sogenannte Ultraschallschwingungen oder Mikrowellen, zur kurzzeitigen Energiezufuhr, insbesondere Temperaturerhöhung des Fluids bzw. Materials 10, herangezogen werden können.

Eine so kurzzeitige Energiezufuhr in das Fluid bzw. Material 10 kann sich vor allem bei Elastomeren als besonders vorteilhaft erweisen.

In den Fig. 13 bis 16 ist anhand eines Umlenkelements 42, welches in die Vertiefung 88 hineinragt, gezeigt, dass sich im Bereich der Formfläche 31 bei konzentrischer Lage des Umlenkelements 42 zur Vertiefung 88 ein kreisringförmiger Querschnitt für den Beginn der Übergangszone 92 hin zur Verzögerungskammer 77 ausbildet. Das Umlenkelement 42 weist in diesem Bereich einen Aussendurchmesser

99 und die Vertiefung 88 einen Innendurchmesser 100 auf, wobei die Durchmesserdifferenz zwischen dem Innendurchmesser 100 und dem Aussendurchmesser 99 in etwa dem doppelten der Dicke 33 der Schichte 34 entspricht.

Dieser gleichmässige Kreisringquerschnitt zwischen der Oberfläche 86 des Umlenkelements 42 und der Innenfläche 89 der Vertiefung 88 ist nur bei einer statischen bzw. konzentrischen Stellung zwischen dem Formdeckel 28 und dem Formgrundteil 29 gegeben.

Um eine noch bessere Durchmischung bzw. Durchknetung des durchströmenden Materials 10 durch die Leitvorrichtung 18 zu erzielen, können die beiden Teile der Form, nämlich der Formdeckel 28 und der Formgrundteil 29, in ihrer Lage parallel zu deren Formflächen 31 bzw. 32 relativ zueinander versetzt werden. Diese Versetzung ist von der gewählten Aussenform der Umlenkelemente 40 bis 42 bzw. der Hohlform der Vertiefungen 88 abhängig und kann ausgehend von der konzentrischen Lage in jeder Richtung parallel zu den Formflächen 31 bzw. 32 um die halbe Durchmesserdifferenz des Innendurchmessers 100 abzüglich des Aussendurchmessers 99 erfolgen.

In der Fig. 14 ist beispielsweise eine exzentrische Anordnung des Umlenkelements 42 in bezug auf die Vertiefung 88 gezeigt, wobei die Veränderung des Kreisringquerschnittes in Förderrichtung 35 erfolgt. Dabei kann entweder der Formdeckel 28 oder der Formgrundteil 29 als feststehender Teil ausgebildet sein und der jeweils andere gegenüber dem feststehenden Teil in seiner Lage verändert werden. Es ist aber selbstverständlich auch eine Gegeneinanderbewegung des Formdeckels 28 zum Formgrundteil 29 möglich. Bei dem in Fig. 14 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Lageänderung gemäss einem Doppelpfeil 101 in Förderrichtung 35 schematisch angedeutet, wodurch das Material 10 durch den variierenden Kreisringquerschnitt entsprechend geknetet bzw. verdrängt wird.

Dabei wird die Querschnittsfläche der Übergangszone 92 zwischen den zwei in Richtung der Dicke 33 zueinander versetzten Lagen 83 bzw. 84 der Schichte 34 zeitweise, insbesondere intermittierend verändert.

In der Fig. 15 ist eine andere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform für die Lageänderung des Umlenkelements 42 in bezug auf die Vertiefung 88 mittels eines schematisch eingetragenen Doppelpfeils 102 gezeigt, welche quer zur Förderrichtung 35, also in Richtung der Querebenen 54 bis 56, erfolgt. Durch diese seitliche Bewegung bzw. Querbewegung zur Förderrichtung 35 kann dem durchströmenden Material 10 eine zusätzliche Querbewegung zur Förder-

richtung 35 verliehen werden, um so eine bessere Verteilung des durchtretenden Volumenstroms über die gesamte Breite 36 der Leitvorrichtung 18 ausgehend von deren Mittelbereich hin zu den Randbereichen zu erzielen.

In der Fig. 16 hingegen ist eine andere weitere und für sich gegebenenfalls eigenständige Lösung für die Relativbewegung des Formdeckels 28 in bezug zum Formgrundteil 29 für das Umlenkelement 42 in bezug zur Vertiefung 88 gezeigt.

Dabei verändert beispielsweise das Umlenkelement 42 in einer Art Kreisbewegung - Pfeil 103 - in bezug zur Vertiefung 88 seine Lage derart, dass das Material 10 in einer Art Knetwirkung durch einen sich in Umfangsrichtung entlang bewegenden Teil der Bogenlänge aufeinanderfolgend verändert wird. Dabei sind die beiden Lagen 83 bzw. 84 über die hohlprofilförmige Übergangszone 92 verbunden, welche entsprechend der kreisenden Bewegung des Umlenkelements 42 in bezug zur Vertiefung 88 ihre Querschnittsfläche stetig umlaufend ändert.

In der Fig. 17 ist eine weitere und für sich gegebenenfalls eigenständige Lösung zur Veränderung des Querschnittes in der Übergangszone 92 innerhalb der Leitvorrichtung 18 für nur zwei Umlenkelemente 40 bzw. 41 dargestellt. Die Anordnung und Aufteilung der Umlenkelemente 40 bis 42 bzw. der Vertiefungen 88 kann z. B. gemäss den Fig. 9 bis 12 erfolgen, wobei hier aufgrund von Wiederholungen auf eine detailliertere Beschreibung verzichtet worden ist.

Es ist aber selbstverständlich auch möglich, die Raumformen der Umlenkelemente 40,41, 42 sowie Vertiefungen 88 gemäss den in den Fig. 3 bis 8 beschriebenen Ausführungsform zu wählen. Weiters wurde in dieser Figur auf die Darstellung des durchströmenden Materials 10 aufgrund der besseren Übersichtlichkeit verzichtet.

Die Leitvorrichtung 18 besteht wiederum aus einer geteilten Form, welche aus dem Formdeckel 28 sowie dem Formgrundteil 29 und den einander zugewandten Formflächen 31 bzw. 32 gebildet ist. Zwischen diesen einander zugewandten Formflächen 31 bzw. 32 ist für das Material 10 der Durchströmkanal 30 angeordnet bzw. ausgebildet. Bedingt durch die quer zur Förderrichtung 35 gewählte Schnittführung, wie dies in Fig. 10 eingetragen ist, ist die versetzte Anordnung der Umlenkelemente 40 bis 42 sowie gegengleiche Anordnung an den Formflächen 31 bzw. 32 deutlich zu ersehen.

Bei diesem Ausführungsbeispiel ist nur für ein Umlenkelement 40 im Bereich der Formfläche 32 und ein Umlenkelement 41 im Bereich der Formfläche 31 die Verstellung des Durchströmquerschnittes in der Übergangszo-

ne 92 zwischen der ebenflächigen Lage 83 und der gegenüber dieser versetzten Lage 84 gezeigt.

Im Eintrittsbereich 66 der Leitvorrichtung 18 sind die beiden Formflächen 31 bzw.

32 durch das Ausmass der Dicke 33 der Schichte 34 voneinander distanziert angeordnet. Um nun den Querschnitt 74 zwischen der Deckfläche 45 des Umlenkelements 40 und der Grundfläche 94 der Vertiefung 88 in seiner Grösse zu verändern, kann dies dadurch erfolgen, dass die in diesem Ausführungsbeispiel gewählte kugelkalottenförmige Oberfläche 86 des Umlenkelements 40 an einem zylindrisch ausgebildeten Verstellelement 104 angeordnet ist, welches in einer Ausnehmung 105 im Formgrundteil 29 vertikal zu den Formflächen 31 bzw. 32 gemäss einem Doppelpfeil 106 in seiner Lage relativ zur Leitvorrichtung 18 verstellt werden kann.

Diese Verstellung führt zu einer Reduzierung bzw. Erweiterung des Querschnitts 74 um einen Verstellweg 107, wodurch der Durchströmquerschnitt im Querschnitt 74 in der Verzögerungskammer 75 ebenfalls verringert wird. Bedingt durch die Verstellung des Verstellelements 104 um den Verstellweg 107 erhöht sich im Bereich dieses Umlenkelements 40 die Fliessweglänge bzw. Fliesswegfläche des durchströmenden Materials 10 um ein Ausmass, welches dem Doppelten des Verstellweges 107 entspricht. Um eine günstige und vor allem tangentiale Anströmung des Umlenelements 40 trotzdem zu erreichen, ist das Verstellelement 104 derart ausgebildet, dass der Übergang von der Formfläche 32 hin zur Umfangsfläche des Verstellele- ments 104 gerundet ausgebildet ist.

Dadurch wird eine günstige und laminare Strömung für den durchströmenden Volumenstrom des Materials 10 erreicht. Schematisch wurde diese Verlängerung dieses Fliessweges bzw. der Fliesswegfläche durch strichliert eingetragene Pfeile 108,109 dargestellt.

Bei der Verstellung des Verstellelements 104 in Richtung der Vertiefung 88 im gegenüberliegenden Formteil, wie z. B. hier des Formdeckels 28, ist jedoch darauf zu achten, dass der Durchströmquerschnitt einerseits in der Übergangszone 92 und andererseits in der Verzögerungskammer 75 nicht so weit minimiert wird, dass dies zu einem Stillstand des durchströmenden Materials 10 führt.

Diese mögliche Verstellung des Durchströmquerschnittes ist auch für ein Umlenkelement 41 im Bereich des Formdeckels 28 dargestellt, wobei dies gegengleich zu der zuvor beschriebenen Ausführungsform für das Umlenkelement 40 erfolgt. Das Umlenkelement 41 ist ebenfalls kugelkalottenförmig ausgebildet und an einem wei-

teren Verstellelement 110, welches zylinderförmig ausgebildet ist, angeordnet und in einer Ausnehmung 111 im Formdeckel 28 vertikal zu den Formflächen 31 bzw.

32 geführt. Die Verstellung des Verstellelements 110 in der Ausnehmung 111 erfolgt gemäss dem Doppelpfeil 106 in Richtung der Vertiefung 88. Dadurch kann wiederum sowohl der Durchströmquerschnitt im Bereich der Übergangszone 92 als auch der Querschnitt 74 in der Verzögerungskammer 80 verändert werden.

Die Anordnung der einzelnen Verstellelemente 104 bzw. 110 kann selbstverständ- lich frei gewählt werden und z. B. alle Umlenkelemente 40 bis 42 betreffen. Es ist aber selbstverständlich auch möglich, nur einzelne Umlenkelemente 40 bis 42, je nach gewünschtem Anwendungsfall, für die Leitvorrichtung 18 mit einem diesen zugeordneten Verstellelement 104 bzw. 110 auszubilden.

Die Verstellung der Verstellelemente 104 bzw. 110 kann z. B. nur dazu dienen, um die Homogenisierungswirkung der Leitvorrichtung 18 für ein beliebig durchströmendes Material 10 bzw. auch mehrere Materialien auf dieses bzw. diese und deren Fliesseigenschaften jeweils für sich einzustellen. Dadurch ist es möglich, z. B. verschiedene hochviskose Materialien 10 bzw. auch nur einzelne Materialien in der Leitvorrichtung 18 zu homogenisieren. Es wäre aber auch unabhängig davon denkbar, die einzelnen Verstellelemente 104,110 derart anzusteuern, dass sich deren Verstellweg 107 periodisch bzw. alternierend oder intermittierend in Förderrichtung 35 gesehen ändert.

Das heisst, dass innerhalb der Leitvorrichtung 18 die einzelnen Verstellelemente 104 bzw. 110 je Umlenkelement 40 bis 42 eine unterschiedliche relative Stellung zur Leitvorrichtung 18 einnehmen, wodurch z. B. in Art einer Wellenbewegung das Durchströmen des Volumenstroms aus dem Material 10 zusätzlich verstärkt wird. Dies kann auch dazu führen, dass das durchströmende Material 10, z. B. nur durch die Wellenbewegung bzw. unterschiedlichen Stellungen der einzelnen Verstellelemente 104 bzw. 110 entsprechend innerhalb der Leitvorrichtung 18 weiterbewegt wird.

Weiters ist es auch unabhängig davon denkbar, die Verstellelemente 104 bzw. 110 in jeder der einzelnen Reihen 37 bis 39 ausgehend von einem Mittelbereich der Leitvorrichtung 18 in Förderrichtung 35 gesehen, hin zu den Randbereichen der Leitvorrichtung 18 mit einem abnehmenden Verstellweg 107 in die Vertiefung 88 hineinragen zu lassen, um so z. B. eine Materialverteilung des Volumenstroms quer zur Fördervorrichtung 35 hin zu den Randbereichen der Leitvorrichtung 18 zu fördern. Dadurch wird auch eine bessere Aufteilung des Volumenstroms über die

gesamte Breite 36 der Leitvorrichtung 18 erreicht.

Zusätzlich und unabhängig davon können auch die einzelnen Verstellelemente 104 bzw. 110, sowohl in Förderrichtung 35 gesehen als auch quer dazu, d. h. in Richtung der Querebenen 54 bis 56, einen unterschiedlichen Verstellweg 107 in Richtung der Vertiefung 88 einnehmen bzw. diesen auch wellenförmig und/oder intermittierend und/oder pulsierend ändern. Diese zuvor beschriebenen, komplizierten Verstellvorgänge können z. B. rechner-bzw. computergestützt erfolgen, wobei auch noch eine zusätzliche Positions- bzw. Verstellwegermittlung erfolgen kann. Dies wird in einer nachfolgenden Figur für einen einfachen Anwendungsfall detaillierter beschrieben werden.

In der Fig. 18 ist eine vereinfachte und für sich gegebenenfalls eigenständige Lösung für die alternierende Querschnittsänderung in der Übergangszone 92 gezeigt, um z. B. die in Fig. 14 beschriebenen Verstellbewegung des Umlenkelements 42 in bezug auf die Vertiefung 88 gemäss dem Doppelpfeil 101 in Förderrichtung 35 durchführen zu können.

Die Leitvorrichtung 18 mit ihrem Eintritts- bzw. Austrittsbereich 66,67 ist in dieser Figur in einer Seitenansicht sowie in einem eigenen Halterahmen 112, welcher mehrteilig ausgebildet ist, angeordnet und in diesem gehalten. Dabei ist es für die Leitvorrichtung 18 unwesentlich, welche Raumformen bzw. Raumanordnungen der einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 und den diesen zugeordneten Vertiefungen 88 gewählt wurde.

Der Formdeckel 28 der Leitvorrichtung 18 ist bei diesem Ausführungsbeispiel feststehend im Halterahmen 112 angeordnet und in diesem gehalten. Der Formgrundteil 29 hingegen ist auf einer Positionierplatte 113 einer Dickeneinstellvorrichtung 114 parallel zu den Formflächen 31 bzw. 32 auf der Positionierplatte 113 abgestützt.

Diese Positionierplatte 113 kann mittels der Dickeneinstellvorrichtung 114, wie sie hier z. B. durch Hydraulikzylinder realisiert ist, vertikal zu den Formflächen 31 bzw. 32 der Höhe nach verstellt werden.

Es sind selbstverständlich aber auch andere Möglichkeiten für die Dickeneinstellung denkbar. Diese kann durch jegliche aus dem Stand der Technik bekannte Art
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der Leitvorrichtung 18 zugewandten Oberfläche der Positionierplatte 113 ist eine Führung 115 für den Formgrundteil 29 angeordnet, welche z. B. als Längssteg, Schwalbenschwanzführung, T-Führung etc. ausgebildet sein kann und mit einer dazu gegengleichen Ausnehmung im Formgrundteil 29 zusammenwirkt und diesen in Richtung der Förderrichtung 35 führt.

Um den Durchströmquerschnitt in der Übergangszone 92 gemäss der Fig. 14 zu ver- ändern, ist es notwendig, den Formgrundteil 29 mit einer Lageänderungseinrichtung 116 zu verbinden bzw. zu koppeln, um die Relativbewegung des Formgrundteils 29 gegenüber dem Formdeckel 28 zu realisieren, wie dies mit dem Doppelpfeil 101 angedeutet ist. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Lageänderungseinrichtung 116 z. B. durch einen Motor mit einer Exzenterscheibe gebildet, welche mittels eines Kupplungselements 117 mit dem Formgrundteil 29 bewegungsverbunden ist.

Bei Rotation des Motors und der exzentrischen Lagerung des Kupplungselements 117 an der Exzenterscheibe und dem Zusammenwirken mit der Führung 115 erfolgt eine kontinuierliche bzw. intermittierende Änderung des Durchströmquerschnittes in der Übergangszone 92 zwischen dem Umlenkelement 42 und der Vertiefung 88.

Die Exzentritität muss derart gewählt werden, dass es zu keinem mechanischen Schaden zwischen dem Formdeckel 28 und dem Formgrundteil 29 mit den ineinander ragenden Umlenkelementen 40 bis 42 und den Vertiefungen 88 kommt.

Die Lageänderungseinrichtung 116 kann aber selbstverständlich auch durch jede andere bekannte Art gemäss dem Stand der Technik erfolgen und z. B. auf magnetischer, elektrischer, hydraulischer, pneumatischer oder mechanischer Art beruhen. Um die Dicke 33 der Schichte 34 innerhalb der Leitvorrichtung 18 variieren zu können, ist die Dickeneinstellvorrichtung 114 und die damit verbundene Positionierplatte 113 vorgesehen. So kann z. B. die Dicke 33 je nach verwendetem bzw. zu homogenisierenden Material oder Fluid bzw. Materialien entsprechend auf dieses bzw. diese eingestellt und in dieser Position fixiert werden.

Es ist aber auch unabhängig davon eine pulsierende und/oder alternierende bzw. intermittierende Verstellung der Dicke 33 vertikal zu den Formflächen 31 bzw. 32 durch die Dickeneinstellvorrichtung 114 möglich, um auch in diesem Bereich eine zusätzliche Knetwirkung für das zu homogenisierende Material zu erreichen, wie dies z. B. durch einen Vibrationsantrieb mit den unterschiedlichsten Frequenzen möglich ist. Weiters ist es aber auch möglich, dass die beiden einander zugewandten Formflächen 31,32 durch einen Vibrationsantrieb und eine zu den Formflächen 31,32 parallel ausgerichtete Schwingungsbewegung versetzt werden.

In der Fig. 19 ist eine schematisch vereinfachte Steuervorrichtung 118 mit einer in Verbindung stehenden Eingabeeinheit 119 für die unterschiedliche Ermittlung bzw.

Steuerung und/oder Regelung von variablen Betriebsgrössen für die Leitvorrichtung 18 gezeigt. Bei der hier dargestellten Ausführungsform der Leitvorrichtung 18 können die hier dargestellten und beschriebenen Regelvorrichtungen, Messwertermittlungen, Kühl- und/oder Heizvorrichtungen, Positionsermittlungen sowie Wegstreckenmessungen gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsformen und erfindungsgemässe Lösungen darstellen. Weiters wurde die hier gewählte Darstellung nur schematisch für einzelne Bereiche gezeigt, wobei es selbstverständlich möglich ist, die unterschiedlichen Ausführungsformen beliebig miteinander zu kombinieren bzw. auch beliebig nur bereichsweise und/oder bei allen Umlenkelementen 40 bis 42 anzuordnen.

Im Eintrittsbereich 66 der Leitvorrichtung 18 ist für das Umlenkelement 40 die zuvor beschriebene Ausführungsform mit dem damit kombinierten Verstellelement 104 gezeigt. Das Verstellelement 104 ist in Art eines doppelwirkenden Zylinders ausgebildet, welcher über Anschlussleitungen über ein Umschaltorgan 120 mit einer Versorgungseinheit 121 in Strömungsverbindung steht. Das Umschaltorgan 120 ist z. B. als 3/2-Wegeventil ausgebildet, welches als Stellelement dient und über Leitungen mit Ausgängen 122 der Steuervorrichtung 118 verbunden ist. Weiters weist die Versorgungseinheit 121 z. B. eine Pumpe 123 auf, welche ebenfalls über Leitungen mit den Ausgängen 122 der Steuervorrichtung 118 in Verbindung steht.

Das Verstellelement 104 ist weiters mit einer Positionsermittlungseinrichtung 124 ausgestattet, wobei ein Ausgang dieser Positionsermittlungseinrichtung mit einem Eingang 125 der Steuervorrichtung 118 verbunden ist. Die Positionsermittlungseinrichtung 124 erlaubt es nun, die Position des Verstellelements 104 relativ zum Formgrundteil 29 der Leitvorrichtung 18 zu ermitteln und so die Stellung des Umlenkelements 40 innerhalb der Vertiefung 88 zu ermitteln. Aufgrund dieses ermittelten Messwertes des Positionsermittlungseinrichtung 124 kann die Steuervorrichtung 118 über die Ausgänge 122 die Pumpe 123 und/oder das Umschaltorgan 120 entsprechend ansteuern und so eine Verstellung des Verstellelements 104 um einen entsprechenden Verstellweg 107 bewirken.

Weiters ist im Eintrittsbereich 66 der Leitvorrichtung 18 im Bereich des Durchströmkanals 30 je ein Sensor 126 bzw. 127 angeordnet, wobei z. B. der Sensor 126 den auf das Material 10 ausgeübten Druck und der Sensor 127 die Fliessgeschwindig-

keit des Materials ermittelt und jeweils über Leitungen mit den Eingängen 125 der Steuervorrichtung 118 in Verbindung steht und die Messwerte an diese übermittelt.

Ein weiterer Sensor 128 ist im Bereich der Verzögerungskammer 75 angeordnet und dient z. B. zur Ermittlung der Temperatur, wobei dieser Sensor 128 ebenfalls über eine Leitung mit der Steuervorrichtung 118 und deren Eingängen 125 verbunden ist.

Weiters ist im Austrittsbereich 67 im Formdeckel 28 ein weiteres Verstellelement 110 mit dem daran angeordneten Umlenkelement 41 schematisch dargestellt. Diesem Verstellelement 110 kann ein eigenes Umlenkelement 41, eine eigene Versorgungseinheit 121 mit einer Pumpe 123 sowie einer eigenen Positionsermittlungseinrichtung 124 zugeordnet sein. Im Austrittsbereich 67 sind ebenfalls im Durchströmkanal 30 wiederum eigene Sensoren 129 bis 131 angeordnet, wobei z. B. der Sensor 129 den Druck des Materials 10 im Austrittsbereich 67, der Sensor 131 die Fliessgeschwindigkeit des Materials 10 sowie der Sensor 131 die Temperatur desselben ermittelt und über Leitungen die einzelnen Sensoren mit den Eingängen 125 der Steuervorrichtung 118 in Verbindung stehen und die Messwerte an diese übermitteln.

Bedingt durch diese Messwertermittlung, basierend auf einer Ist-Wertermittlung, ist es nunmehr möglich, die gemessenen Ist-Werte von Druck und/oder Geschwindigkeit und/oder Temperatur sowohl im Eintrittsbereich 66 als auch im Austrittsbereich 67 der Leitvorrichtung 18 zu ermitteln und an die Steuervorrichtung 118 weiterzuleiten. In der Steuervorrichtung 118 werden die ermittelten Ist-Werte mit den vorgegebenen Soll-Werten verglichen, wobei die Steuervorrichtung 118 entsprechende Steuersignale z. B. an das Umschaltorgan 120 bzw. die Versorgungseinheit 121 weiterleitet, um die notwendige Verstellung des Verstellelements 104 durchführen zu können.

Weiters ist es auch möglich, wie dies schematisch angedeutet ist, wenn Abweichungen zwischen der Temperatur ausgehend vom Soll-Wert im Eintrittsbereich 66 hin zum Soll-Wert im Austrittsbereich 67 auftreten, mittels Heizelementen 132 oder Kühleinrichtungen 133 die Temperierung des durchströmenden Materials 10 auf den entsprechenden Sollwert durchzuführen.
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detaillierte Darstellung von Zu- und Ableitungen sowie Versorgungseinrichtung für die Kühlmittelzu- und -abfuhr wurde aus Übersichtlichkeitsgründen verzichtet, wo-

bei hier jegliche aus dem Stand der Technik bekannten Ein- bzw. Vorrichtungen verwendet werden können. Es wäre auch möglich, anstatt der elektrischen Heizelemente 132 z.

B. von einem temperierten Medium, wie beispielsweise von Öl durchflossene Elemente zu verwenden bzw. die Durchflussöffnungen im Formdeckel 28 und/oder Formgrundteil 29 anzuordnen. Dies trifft auch für die gewählten Kühleinrichtungen 133 zu. Diese sind selbstverständlich beliebig miteinander kombinierbar.

Um über den Längsverlauf, also in Förderrichtung 35 gesehen, eine thermische Trennung des Formdeckels 28 und/oder des Formgrundteils 29 zu erreichen, können diese über eine schematisch quer zur Förderrichtung 35 angeordneten Isolierschichte 134 voneinander getrennt sein. Lediglich um den Durchströmkanal 30 unverändert auszubilden bzw. einen ebenflächigen Durchgang zu erreichen, ist nur im Bereich des Durchströmkanals 30 ein minimaler Formsteg zwischen den beiden Hälften des Formdeckels 28 und/oder des Formgrundteils 29 vorgesehen.

Um den Homogenisierungs- und/oder Mischablauf innerhalb der Leitvorrichtung 18 noch besser auf die zu mischenden und/oder homogenisierenden Materialien bzw. des einzelnen Materials 10 bzw. Fluids abstimmen zu können, kann über die Eingabeeinheit 119 eine entsprechende Abänderung des Programmablaufes innerhalb des Steuervorrichtung 118 erfolgen. Die Steuervorrichtung 118 in Verbindung mit der Eingabeeinheit 119, welche ebenfalls eine Rechnereinheit darstellen kann, kann z. B. mit den in Fig. 1 und/oder 2 dargestellten Anlagen 1 bzw. 20 in Leitungsverbindung stehen und den dort laufenden Betrieb der Plastifiziereinheiten 8 bzw. 23 steuern.

Selbstverständlich ist es aber auch möglich, die Heizelemente 132 bzw. die Kühleinrichtung 133 beliebig gegeneinander auszutauschen bzw. untereinander zu kombinieren, um einen möglichst günstigen Verfahrensablauf für das Material 10 bzw. die Materialien zu erzielen.

In der Fig. 20 ist die Leitvorrichtung 18 innerhalb des Halterahmens 112 dargestellt und besteht aus dem Formdeckel 28 sowie dem Formgrundteil 29. Die Anordnung der Umlenkelemente 40 bis 42 bzw. der Vertiefungen 88 kann gemäss den zuvor beschriebenen Ausführungsformen gewählt werden. Bei der hier dargestellten Ausführungsform ist der hier gezeigte Halterahmen 112 ebenfalls zumindest zweiteilig ausgebildet und umschliesst mit seinem Aufnahmeraum 135 sowohl den

Formdeckel 28 als auch den Formgrundteil 29. Zwischen den beiden Formhälften, nämlich dem Formdeckel 28 bzw. dem Formgrundteil 29, ist der Durchströmkanal 30 angeordnet, durch welchen das Material 10 durch die Leitvorrichtung 18 hindurchbewegt wird. An von einander zugewandten Formflächen 31 bzw. 32 der Leitvorrichtung 18 abgewandten Oberflächen 136 bzw. 137 des Formdeckels 28 bzw.

Formgrundteils 29 schliessen sich Zwischenelemente 138 bzw. 139 an, welche als Distanz- und/oder Heiz- und/oder Kühlelemente ausgebildet sein können. Bei einer vorgegebenen Gesamthöhe 140 des Aufnahmeraums 135 in vertikaler Richtung zu den Formflächen 31 bzw. 32 und abzüglich von Stärken 141 bzw. 142 der Leitvorrichtung 18 sowie der Dicke 33 der Schichte 34 ergeben sich Höhen 143 bzw.

144 für die Zwischenelemente 138 bzw. 139. Bei einer Veränderung der Höhen 143 bzw. 144 symmetrisch zur Dicke 33 der Schichte 34 kann die Dicke 33 für die Schichte 34 auf einfache Art und Weise variiert werden.

Für eine entsprechende Temperierung der Leitvorrichtung 18 sind bei diesem Ausführungsbeispiel die beiden Hälften des Halterahmens 112 sowohl mit Heizelementen 132 und/oder Kühleinrichtungen 133 versehen, wodurch eine Wärmezu- und/oder Wärmeabfuhr hin zu den Formhälften, nämlich dem Formdeckel 28 bzw. dem Formgrundteil 29 der Leitvorrichtung 18 erfolgen kann. Durch die relative Oberflächenvergrösserung innerhalb der Leitvorrichtung 18 für den Durchströmkanal 30 durch die Anordnung der Umlenkelemente 40 bis 42 bzw. der Vertiefungen 88 ist es auf einfache Art und Weise möglich, den durchströmenden Volumensstrom des Materials 10 entsprechend zu temperieren, d. h. zu kühlen und/oder zu heizen.

Dadurch ist auch eine rasche Wärmezu-und/oder-abfuhr gegeben.
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ebenfalls mediumdurchflossene Kanäle vorgesehen sein, welche von einem entsprechenden Medium, welches eine hohe Wärmeaufnahmekapazität aufweist, durchströmt werden. Eine thermische Trennung in Förderrichtung 35 der Leitvorrichtung 18 gesehen ist bei diesem Ausführungsbeispiel selbstverständlich sowohl für den Halterahmen 112 und/oder für den Formdeckel 28 bzw. Formgrundteil 29 möglich.

In der Fig. 21 ist eine weitere mögliche Anordnung für die Umlenkelemente 40 bis 42 bzw. den diesen zugeordneten Vertiefungen 88 gezeigt, wobei eine in Förderrich-

tung 35 gesehen entgegengesetzte pfeilförmige Anordnung in Gruppenreihen 145 bis 150 schematisch angedeutet ist.

Die Anordnung der Umlenkelemente 40 bis 42 bzw. der Vertiefungen 88 in den einzelnen Reihen 37 bis 39 quer zur Förderrichtung 35 bzw. auch in Förderrichtung 35 kann in den Abmessungen bzw. Distanzen gemäss den in den Fig. 3 bis 12 beschriebenen Ausführungsformen entsprechen. Die Anordnung der einzelnen Gruppenreihen 145,147, 149 bzw. 146,148, 150 erfolgt ausgehend von einer Mittellängsachse 151, welche in Förderrichtung 35 und parallel zu den Formflächen 31 bzw. 32 ausgerichtet ist, pfeilförmig auseinander laufend in Richtung von Randbereichen 152 bzw. 153 der Leitvorrichtung 18. Dadurch bildet sich zwischen den Gruppenreihen 145 und 147 ein Querströmkanal 154 und zwischen den Gruppenreihen 147 und 149 ein Querströmkanal 155 ausgehend von der Mittellängsachse 151 in Richtung des Randbereiches 152 aus.

In Richtung des Randbereiches 153, ausgehend von der Mittellängsachse 151, bildet sich zwischen der Gruppenreihe 148 ein Querströmkanal 156 und zwischen der Gruppenreihe 146 und 148 und 150 ein Querströmkanal 157 aus. Durch diese pfeilförmige Ausbildung der einzelnen Querströmkanäle 154 bis 157 zwischen den einzelnen Gruppenreihen 145 bis 150 wird eine bessere Verteilung über die gesamte Breite 36 der Leitvorrichtung 18 erzielt. Dies wird noch zusätzlich durch die Hintereinanderanordnung von den Vertiefungen 88 in den Gruppenreihen 145 bzw. 146 bzw. den Umlenkelementen 41 bzw. 42 in den Gruppenreihen 147,148 sowie den Vertiefungen 88 in den Gruppenreihen 149 bzw. 150 begünstigt.

Eine weitere mögliche und für sich gegebenenfalls eigenständige Ausführungsform für die Verteilung des Volumenstroms über die Breite 36 der Leitvorrichtung 18 kann auch dadurch erfolgen, wie dies schematisch bei einem Umlenkelement 40 in der Reihe 37 durch eine elliptische Grundrissform 158 dargestellt ist. Die gegengleiche elliptische Grundrissform für die Vertiefung 88 ist ebenfalls bei einer Vertiefung 88 der Reihe 37 strichliert angedeutet. Dabei sind die kürzeren Halbachsen quer zur Förderrichtung 35 und die längeren Halbachsen in Richtung der Förderrichtung 35 sowie parallel zur Formfläche 32 ausgerichtet.

Bei einer entsprechend gegengleichen und versetzten Ausbildung der Vertiefung 88 kann bei einer Verdrehung sowohl des Umlenkelements 40 und auch der dieser zugeordneten Vertiefung 88 bis zu einer möglichen Querstellung der längeren Halbachsen quer zur Förderrichtung 35 die Erhöhung des Fliesswiderstandes erhöht werden. Gemäss einem eingetragenen Doppelpfeil 159 kann auch eine zusätzliche Querbewegung des Volu-

menstroms je nach Verdrehwinkel und Verdrehrichtung des Umlenkelements 40 mit der dieser zugeordneten Vertiefung 88 erzielt werden. Dies kann zu einer gezielten Querbewegung und Verteilung des Massenstromes über grössere Breiten 36 verwendet werden und so auch z. B. im Bereich von Breitschlitzdüsen für die Extrusion breiter und dünner Profile bzw. Platten angewendet werden.

So erfolgt einerseits eine günstige Verteilung des Volumenstroms über die Breite 36 der Leitvorrichtung 18 gesehen sowie gleichzeitig beim Durchtritt durch die einzelnen Verzögerungskammern bzw. auch Querströmkanäle 154 bis 157 eine gute Homogenisierung und/oder Durchmischung des Materials 10.

Für alle zuvor beschriebenen Ausführungsvarianten der verfahrensmässigen Behandlung der Schichte 34 sowie die entsprechend dafür ausgebildeten Vorrichtungen ist zu berücksichtigen, dass die Übergänge zwischen den einzelnen Oberflächen, z. B. der Formflächen 31,32 bzw. der Vertiefungen 88 oder der Umlenkelemente 40 bis 42, so gewählt sind, dass die Verweilzeit des Fluids bzw. Materials 10 über die gesamte Behandlungsdauer der Schichte 34 bzw. deren Durchtritt durch die Vorrichtung in etwa gleich bleibt. Dadurch soll vor allem vermieden werden, dass Materialteile der Schichte 34 in Stauzonen über längere Zeit verweilen und den Einflüssen der Temperiermittel ausgesetzt sind bzw. Materialteile überhaupt über längere Zeit im Behandlungsbereich bzw. der Vorrichtung stillstehen. Dadurch wird eine Überhitzung und Zerstörung des Fluids bzw.

Materials 10 mit Sicherheit vermieden.

Zur verbesserten Durchmischung von Fluiden bzw. Materialien 10 kann es sich auch als vorteilhaft erweisen, wenn die Abstände 57,58 zwischen in Fliess- bzw.

Förderrichtung 35 hintereinander angeordneten Querebenen 54 bis 56 sowie Distanzen 51 bis 53 zwischen Längsebenen 47 bis 50 zwischen den einzelnen Umlenkelementen 41,42 bzw. Vertiefungen 88 über den Behandlungsbereich bzw. die Formfläche 31,32 gesehen unterschiedlich festgelegt oder auf unterschiedliche Werte voreinstellbar bzw. verstellbar sind. Gleichermassen können auch die Tiefe 91 bzw. das Ausmass 93 im Bereich der unterschiedlichen Lagen bzw. der verschiedenen Umlenkelemente 41,42 und Vertiefungen 88 unterschiedlich gross sein, um eine bessere Durchmischung bzw. Homogenisierung zu erreichen.

In den Fig. 22 bis 26 ist eine weitere mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausbildung der Leitvorrichtung 18 gezeigt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 21 verwendet werden. Um

unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird zusätzlich auf die Beschreibung zu den vorangegangenen Figuren Bezug genommen. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, insbesondere die in den Fig. 13 bis 20 beschriebenen Ausführungsformen auch bei dieser hier beschriebenen Leitvorrichtung 18 einzusetzen bzw. zu verwenden, um eine zusätzliche bessere Vermischung und/oder Temperierung und/oder Homogenisierung der durch die Leitvorrichtung 18 hindurchgeförderten Schichte 34 des Materials 10 zu erzielen.

Wie nun am besten aus der Fig. 22 zu ersehen ist, besteht die Leitvorrichtung 18 aus dem hier nicht dargestellten Formdeckel 28, dem Formgrundteil 29 sowie einer zusätzlichen, zwischen diesen angeordneten Zwischenplatte 160. Weiters ist schematisch angedeutet, dass die Leitvorrichtung 18 beidseits in Förderrichtung 35 gesehen durch eigene Seitenteile 161,162, wovon hier nur der Seitenteil 161 zu ersehen ist, begrenzt ist. Auf die Darstellung von weiteren Zu- bzw. Ablaufvorrichtungen zur Leitvorrichtung 18 wurde der besseren Übersichtlichkeit halber verzichtet. Als weitere Ausbildungsmöglichkeit für die Zwischenplatte 160 ist es aber auch möglich, die dem Formdeckel 28 zugewandte Seite als Formgrundteil 29 sowie die dem Formgrundteil 29. zugewandte Seite als Formdeckel 28 auszubilden und beispielsweise miteinander zu verbinden.

So ist nun beispielsweise dem Formdeckel 28 ein Teil der Zwischenplatte 160 als Formgrundteil 29 sowie dem Formgrundteil 29 ein weiterer Teil der Zwischenplatte 160 als Formdeckel 28 zugewandt.

Wie aus einer Zusammenschau der Fig. 23 bis 25 zu ersehen ist, ist bei diesem Ausführungsbeispiel der Formdeckel 28 und der Formgrundteil 29 gleichartig ausgebildet, wobei an den einander zugewandten Formflächen 31,32 wiederum in den in Förderrichtung 35 hintereinander angeordneten Reihen 37 bis 39 die einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 an diesen angeordnet sowie jeweils zentrisch zueinander ausgerichtet sind. Dabei weisen die einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 bei diesem Ausführungsbeispiel einen Teil einer kugeligen Oberfläche 86 auf, wobei es aber selbstverständlich auch möglich ist, jede andere beliebige, zuvor bereits detailliert beschriebene Raumform zu verwenden.

Die einzelnen Reihen 37 bis 39 sind in den in Förderrichtung 35 hintereinander angeordneten Querebenen 54 bis 56 angeordnet, welche zueinander jeweils im Abstand 57,58 voneinander distanziert sind. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel sind die Umlenkelemente 41 quer zur Fördervorrichtung 35 gesehen gegenüber den Umlenkelementen 40,42 versetzt angeordnet. So sind die beiden in etwa deckungs-

gleich hintereinander angeordneten Umlenkelemente 40,42 in den parallel zur Förderrichtung 35 sowie normal zu den Formflächen 31,32 ausgerichteten Längsebenen 47,48 an diesen angeordnet, wobei wiederum die beiden Längsebenen 47,48 quer zur Föderrichtung 35 gesehen um die Distanz 51 distanziert sind.

Die Umlenkelemente 41 der Reihe 38 sind in eigenen, parallel zu den Längsebenen 47,48 verlaufenden Längsebenen 59 bis 61 angeordnet, wobei der Versatz 62 zwischen den Längsebenen 47,48 und den Längsebenen 59 bis 61 bevorzugt der halben Distanz 51 zwischen der Längsebene 47 und 48 entspricht. Die Längsebenen 59 bis 61 sind quer zur Förderrichtung 35 um die Distanzen 63,64 voneinander distanziert angeordnet.

Wesentlich ist bei der Auswahl der Distanzen 51 sowie 63 und 64 und der Abstände 57,58 zwischen den Längsebenen bzw. Reihen, dass zwischen den hintereinander angeordneten und zueinander versetzten Reihen der einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 sich kein Kanal geradlinig durchgehend, ausgehend vom Eintrittsbereich 66 hin zum Austrittsbereich 67 der Leitvorrichtung 18 ausbildet.

In den Fig. 23 und 24 dieses Ausführungsbeispiels ist gezeigt, dass die beiden Formflächen 31,32 in einer Weite 163 voneinander distanziert sind, wobei die Weite 163 eine wesentlich grössere Abmessung aufweist als die zuvor beschriebene Dicke 33 der Schichte 34. Um nun auch bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel der Leitvorrichtung 18 eine optimale Behandlung des hindurchtretenden Materials 10 bzw. des fliessfähigen Fluids zu erzielen, ist die eigene Zwischenplatte 160 zwischen den beiden Formflächen 31,32 zur Verringerung der Weite 163 angeordnet. Diese Zwischenplatte 160 weist in Richtung der Weite 163 gesehen eine Dicke 164 auf, welche derartig gewählt ist, dass sich zwischen voneinander abgewandten Formflächen 165,166 bzw. Aussenflächen der Zwischenplatte 160 und den diesen zugewandten Formflächen 31,32 des Formdeckels 28 bzw.

Formgrundteils 29 wiederum die Dicken 33 zur Ausbildung der Durchströmkanäle 30 bzw. der Einströmkanäle 85 für die Schichte 34 ausbilden.

Die Ausbildung der beiden bevorzugt parallelen Durchströmkanäle 30 ausgehend vom Eintrittsbereich 66 hin zum Austrittsbereich 67 erfolgt nun einerseits zwischen der Formfläche 31 des Formdeckels 28 und der Formfläche 165 bzw. Aussenfläche der Zwischenplatte 160 sowie zwischen der Formfläche 32 des Formgrundteils 29 und der dieser zugewandten Formfläche 166 bzw. Aussenfläche der Zwischenplatte 160. Bedingt durch die jeweils aufeinander zugerichtete bzw. erhabene Ausbildung

der einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 an den Formflächen 31,32 sind bei diesem Ausführungsbeispiel die diesen zugeordneten Vertiefungen 88 jeweils zentrisch zu den einzelnen Umlenkelementen 40 bis 42 in der Zwischenplatte 160 ausgebildet.

Dadurch bilden sich zwischen den Umlenkelementen 40 bis 42 und den Vertiefungen 88 wiederum die Übergangszonen 92 aus.

Wie nun am besten aus den Fig. 23 und 24 zu ersehen ist, weisen die Umlenkelemente 40 bis 42 jeweils ausgehend von den Formflächen 31 bzw. 32 in normaler Richtung zu diesen die Höhen 46 auf. Weiters ist die Summe der Höhen 46 von zwei unmittelbar einander zugewandten Umlenkelementen 40 bis 42 des Formdeckels 28 bzw. Formgrundteils 29 geringer der Weite 163 zwischen den beiden Formflächen 31,32. Dabei entspricht die Höhe 46 der einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 zumindest der Dicke 33 der Schichte 34 im Durchströmkanal 30.

Wie nun bei den beiden Umlenkelementen 40 der Reihe 37 in der Fig. 23 dargestellt ist, bilden sich zwischen den Oberflächen 86 der Umlenkelemente 40 bis 42 und den Innenflächen 89 der Vertiefungen 88 wiederum die Verzögerungskammern 75 aus, wobei die Querschnitte 74 der Verzögerungskammern 75 derart gewählt sind, dass jeweils die Summe von Höhen 46 bzw. Querschnitten 74 von jeweils einander zugeordneten Umlenkelementen 40 bis 42 sowie deren unmittelbar zugeordneten Vertiefungen 88 grösser ist als die Weite 163 zwischen den beiden Formflächen 31 und 32, wodurch sich die beiden einander zugeordneten Vertiefungen 88 überlappen.

Dadurch bildet sich zwischen den jeweils einander zugeordneten Vertiefungen 88, welche sich ausgehend von den Formflächen 165,166 hin zu einer zwischen diesen bevorzugt parallel sowie zentrisch ausgerichteten Ebene 167 in die Zwischenplatte 160 hinein erstrecken, ein Überdeckungsbereich 168 aus. Dieser Überdeckungsbereich 168 ist auch ein Mass für die Überschneidung bzw. Überlappung der jeweils einander zugeordneten Vertiefungen 88, wodurch die zuvor beschriebene Ausbildung der Grundfläche 94 nicht möglich ist. Anstatt dessen bildet sich im Bereich der Ebene 167 zwischen den jeweils einander zugeordneten Vertiefungen 88 ein Durchbruch 169 aus, wodurch auch im Bereich der Ebene 167 bzw. der Durchbrüche 169 ebenfalls eine zusätzliche Vermischung bzw. Fliessbewegung zwischen dem durch die Leitvorrichtung 18 hindurchtretenden Material der Schichten 34 möglich ist.

Es ist aber auch unabhängig davon möglich, dass die beiden einander zugeordneten Vertiefungen 88 sich im Bereich der Ebenen 167 nur tangieren bzw. auch voneinander distanziert sind und deshalb zur Herstellung einer Verbindung zwischen den einzelnen Vertiefungen 88 der Durchbruch 169 angeord-

net ist. Dadurch ist wiederum eine Verbindung und eine somit verbundene Durchmischung zwischen dem Material 10 der beiden zueinander parallel verlaufenden Durchströmkanäle 30 möglich. Es ist aber auch eine alleinige Parallelanordnung von mehreren Durchströmkanälen 30 zueinander ohne Verbindung untereinander innerhalb der Leitvorrichtung 18 möglich.

Die Verlagerung und die damit verbundene Mischung und/oder Homogenisierung und/oder Temperierung kann entsprechend der zuvor beschriebenen Ausführungsformen erfolgen. Gleiches gilt auch für die unterschiedlichen Ausbildungsmöglichkeiten bezüglich der Raumformen für die Umlenkelemente 40 bis 42 sowie der diesen zugeordneten Vertiefungen 88.

In der Fig. 23 ist noch zusätzlich angedeutet, dass sowohl im Eintritts- und/oder Austrittsbereich 66,67 an der Zwischenplatte 160 zusätzlich eigene Verteilansätze 170 zur besseren Führung und Leitung sowohl in die Leitvorrichtung 18 hinein als auch aus dieser heraus angeordnet sein können. Diese Verteilansätze 170 können wiederum die unterschiedlichsten Raumformen aufweisen, wobei sich in der Praxis kegelförmige bzw. pyramidenförmige Raumformen als günstig erwiesen haben.

Weiters ist im Eintrittsbereich 66 noch zusätzlich ein Anschlussstutzen 171 in strichlierten Linien gezeigt, durch welchen beispielsweise das durch die Leitvorrichtung 18 hindurchzuführende Material von einer in den Fig. 1 und 2 beschriebenen Anlage 1, 20 verbracht bzw. gefördert wird. Wie weiters aus dieser Darstellung zu ersehen ist, ist die Ebene 167 zentrisch sowie parallel zu den beiden Formflächen 165,166 angeordnet, wobei diese Ebene 167 in bezug zu den im Bereich der Formflächen 165,166 angeordneten Vertiefungen 88 eine Symmetrieebene darstellt.

In der Fig. 26 ist die Zwischenplatte 160 für die Leitvorrichtung 18 gezeigt, aus welcher ebenfalls die zueinander versetzte Anordnung der einzelnen Vertiefungen 88 und die Zuordnung zu den Umlenkelementen 40 bis 42 zu ersehen ist. Die einzelnen Vertiefungen 88 sind zentrisch zu den ihnen zugeordneten Umlenkelementen 40 bis 42 angeordnet und erstrecken sich ausgehend von der hier gezeigten Formfläche
165 bzw. 166 in Richtung der in der Fig. 23 bzw. 24 gezeigten Ebene 167, in welcher sich bei diesem Ausführungsbeispiel zwischen den einander zugeordneten Vertiefungen 88 der Durchbruch 169 ausbildet. Der Querschnitt des Durchbruches
169 ist einerseits abhängig von der gewählten Raumform der Vertiefungen 88 sowie der Wahl der Grösse des Überdeckungsbereiches 168.

Weiters ist aus der Darstellung in der Fig. 26 zu ersehen, dass die Verteilansätze 170 an Stirnseiten der Zwischenplatte 160 angeordnet sind, welche dem Eintritts- bzw.

Austrittsbereich 66,67 zugewandt sind. Bei diesem Ausführungsbeispiel weisen sowohl der Formdeckel 28, der Formgrundteil 29 als auch die Zwischenplatte 160 quer zur Förderrichtung 35 gesehen, die gleiche Breite 36 auf, wodurch auch die Breite der durch die Leitvorrichtung 18 hindurchtretenden Schichte 34 festgelegt ist. Diese Breite 36 beträgt wiederum ein Vielfaches der Dicke 33 der Schichte 34, welche ausgehend vom Eintrittsbereich 66 hin zum Austrittsbereich 67 durch die Leitvorrichtung 18 hindurchgefördert wird.

In den Fig. 27 bis 29 ist eine weitere mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der Leitvorrichtung 18 gezeigt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 26 verwendet werden. Um ebenfalls unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird zusätzlich auf die Beschreibung in den vorangegangenen Figuren Bezug genommen. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, insbesondere die in Fig. 13 bis 20 beschriebenen Ausführungsformen auch bei dieser hier beschriebenen Leitvorrichtung 18 einzusetzen bzw. zu verwenden, um eine zusätzliche bessere Vermischung und/oder Temperierung und/oder Homogenisierung der durch die Leitvorrichtung 18 hindurchgeförderten Schichte 34 des Materials 10 zu erzielen.

Diese hier beschriebene Ausführungsform ist ähnlich der Ausführungsform, wie diese in den Fig. 22 bis 26 beschrieben worden ist, bei welcher zwischen dem Formdeckel 28 und dem Formgrundteil 29 die Zwischenplatte 160 angeordnet ist und bei der die voneinander abgewendeten Formflächen 165,166 den Formflächen 31,32 des Formdeckels 28 bzw. Formgrundteils 29 zugewandt sind. Weiters ist der Formdeckel 28 und der Formgrundteil 29 gleichartig ausgebildet, wobei an den aneinander zugewandten Formflächen 31,32 wiederum in den in Förderrichtung 35 hintereinander angeordneten Reihen 37 bis 39 die einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 an diesen angeordnet sowie jeweils zentrisch zueinander und aufeinander zu ausgerichtet sind.

Die einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 weisen bei diesem Ausführungsbeispiel einen Teilbereich einer kugeligen Oberfläche 86 auf, wobei es aber selbstverständlich auch möglich ist, jede andere beliebige zuvor bereits detailliert beschriebene Raumform zu verwenden. Es ist aber auch möglich, die Zwischenplatte 160 als Formdeckel 28 bzw. Formgrundteil 29 auszubilden und bevorzugt miteinander zu verbinden.

Die einzelnen Reihen 37 bis 39 sind in den in Förderrichtung 35 hintereinander angeordneten Querebenen 54 bis 56 angeordnet, welche zueinander jeweils im Abstand 57,58 voneinander distanziert sind, in welchen sowohl die einzelnen Umlenkelemente 40 bis 42 sowie die diesen zugeordneten Vertiefungen 88 angeordnet sind. Die Versetzung der Umlenkelemente 41 quer zur Förderrichtung 35 gesehen erfolgt gegenüber den Umlenkelementen 40,42 um den Versatz 62. Die Umlenkelemente 40,42 sowie die diesen zugeordneten Vertiefungen 88 sind in den parallel zur Förderrichtung 35 sowie normal zu den Formflächen 31,32, 165,166 ausgerichteten Längsebenen 47,48 angeordnet, wobei wiederum die beiden Längsebenen 47, 48 quer zur Förderrichtung gesehen um die Distanz 51 voneinander distanziert sind.

Die zu den Umlenkelementen 40,42 versetzten Umlenkelemente 41 sowie die diesen zugeordneten Vertiefungen 88 der Reihe 38 sind in eigenen, parallel zu den Längsebenen 47,48 verlaufenden Längsebenen 59 bis 61 angeordnet. Der Versatz 62 zwischen den Längsebenen 47,48 und den Längsebenen 59 bis 61 beträgt bevorzugt die halbe Distanz 51 zwischen der Längsebene 47 und 48. Die Längsebenen 59 bis 61 sind quer zur Förderrichtung 35 um die Distanzen 63,64 voneinander distanziert angeordnet.

Die beiden Formflächen 31,32, an welchen die Umlenkelemente 40 bis 42 angeordnet sind, sind in der Weite 163 voneinander distanziert. Die Zwischenplatte 160 weist die Dicke 164 auf, welche derartig gewählt ist, dass sich zwischen den voneinander abgewandten Formflächen 165,166 bzw. Aussenflächen der Zwischenplatte 160 und den diesen zugewandten Formflächen 31,32 jeweils die Dicken 33 zur Ausbildung der Durchströmkanäle 30 bzw. der Einströmkanäle 85 für die Schichte 34 ausbilden. Die Durchströmkanäle 30 sind nun einerseits zwischen der Formfläche 31 des Formdeckels 28 und der Formfläche 165 der Zwischenplatte 160 sowie der Formfläche 32 des Formgrundteils 29 und der dieser zugewandten Formfläche
166 der Zwischenplatte 160 angeordnet.

Die Ausbildung der Umlenkelemente 40 bis 42 mit ihren Höhen 46 sowie der Wahl des Querschnittes 74 der Verzögerungskammer 75 und der damit verbundenen Ausbildung der einzelnen Durchbrüche 169 im Bereich der Vertiefungen 88 erfolgt gemäss der Beschreibung der Fig. 22 bis 26, wodurch, um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, auf die detaillierte Beschreibung in diesen Figuren verwiesen wird.

Zusätzlich sind innerhalb der Zwischenplatte 160 zwischen den jeweils zueinander versetzt angeordneten Vertiefungen 88 der Reihen 37 bis 39 eigene Verbindungska-

näle 172 angeordnet, welche in zueinander unterschiedlicher Anordnung jeweils die im Bereich der Formfläche 165,166 angeordneten Vertiefungen 88 mit jenen Vertiefungen 88 verbinden, welche im Bereich der Formfläche 166,165 der Zwischenplatte 160 angeordnet sind. Dabei kann die Verbindung der Durchströmkanäle 30 jeweils zueinander in gleicher und/oder ungleicher Richtung erfolgen.

Diese Anordnung der Verbindungskanäle 172 kann auf unterschiedlichste Art und Weise erfolgen, wobei bei diesem Ausführungsbeispiel die Verbindungskanäle 172 in bezug zur Längsebene 60 zueinander spielgelbildlich angeordnet sind. Weiters erfolgt die Anordnung der Verbindungskanäle 172 nicht parallel zur Förderrichtung 35 sondern räumlich dazu geneigt und ist abhängig von der gewählten Grösse der Vertiefung 88, des gewählten Abstandes 57,58 zwischen den Reihen 37 bis 39 sowie der Distanzen 51,63 und 64 zwischen den Längsebenen 47,48 und 59 bis 61.

Bei der Ausrichtung der Verbindungskanäle 172 ist darauf zu achten, dass jener abgezweigte Teilbereich bzw. Teilstrom der Schichte 34, welcher durch die Verbindungskanäle 172 gefördert wird, zu einer Schichte einen Winkel einschliesst, der bevorzugt kleiner ist als 90 .

Betrachtet man nun die Anordnung sowie Ausrichtung der einzelnen Verbindungskanäle 172 jeweils zwischen den einzelnen Längsebenen 59 und 47,47 und 60,60 und 48 sowie 48 und 61, so bilden sich zwischen diesen in Förderrichtung 35 gesehen Längsabschnitte 173 bis 176 aus. Die einzelnen Verbindungskanäle 172 weisen in Förderrichtung 35 gesehen jeweils eigene Einströmöffnungen 177 sowie diesen nachgeordnete Ausströmöffnung 178 auf. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind im Längsabschnitt 173 die Einströmöffnungen 177 jeweils im Bereich der der Formfläche 31 zugewandten Formfläche 165 im Bereich der Vertiefungen 88 sowie die Ausströmöffnungen 178 an der der Formfläche 32 zugewandten Formfläche 166 im Bereich der weiteren Vertiefungen 88 angeordnet.

In dem Längsabschnitt 174 sind hingegen die Einströmöffnungen 177 im Bereich der der Formfläche 166 zugeordneten Vertiefungen 88 und die Ausströmöffnungen 178 im Bereich der der Formfläche 165 zugeordneten Vertiefungen 88 angeordnet.

So erfolgt in Förderrichtung 35 gesehen zwischen den einzelnen Längsabschnitten 173,174 eine zusätzliche gegengleiche Hindurchführung des Materials durch die Zwischenplatte 160. Aufgrund der zuvor beschriebenen spiegelbildlichen Ausbildung bzw. Anordnung der Verbindungskanäle 172 in bezug zur Längsebene 60 sind die Verbindungskanäle 172 im Längsabschnitt 175 gleich zu den Verbindungskanä-

len 172 im Längsabschnitt 174 und die Verbindungskanäle 172 im Längsabschnitt 176 gleich zu den Verbindungskanälen 172 im Längsabschnitt 173 angeordnet.

Bedingt durch diese Anordnung sind die Einströmöffnungen 177 sowie die Ausströmöffnungen 178 eines Verbindungskanals 172 in Förderrichtung 35 und/oder quer dazu zueinander versetzt, wobei die Einströmöffnungen 177 eines Verbindungskanals 172 in einem Durchströmkanal 30 und die zugehörige Ausström- öffnung 178 in dem anderen Durchströmkanal 30 angeordnet ist. Bevorzugt werden jedoch die Einströmöffnungen 177 der Verbindungskanäle 172 im Bereich einer sich verengenden Querschnittsfläche der Übergangszone 92 des einen Durchströmkanals 30 angeordnet und die diesen zugeordneten Ausströmöffnungen 178 der Verbindungskanäle 172 in einem weiteren Übergangsbereich der Übergangszone 92 des anderen Durchströmkanals 30 angeordnet, in welchem sich in Förderrichtung 35 die Querschnittsflächen vergrössern.

Vorteilhaft ist es weiters, wenn eine Querschnittsfläche in einer senkrechten, zur Förderrichtung 35 des Materials 10 bzw. Fluids ausgerichteten Querschnittsebene im Bereich der Umlenkelemente 40 bis 42 grösser ist als bei in Förderrichtung 35 geradlinigem Verlauf eines Durchströmkanals 30. Somit ist in Förderrichtung 35 gesehen die dem jeweiligen Verbindungskanal 172 zugeordnete Einströmöffnung 177 vor der Ausströmöffnung 178 angeordnet, wodurch eine winkelige Ausrichtung dieses Teilstroms bzw. Teilbereiches in bezug zu den Schichten 34 erfolgt.

Dieses zuvor beschriebene wechselweise sowie spiegelbildliche Hindurchführen des Materials 10 durch die Leitvorrichtung 18 ist nur eine von vielen Möglichkeiten für die zusätzliche Verbindung der jeweils im Bereich der Formflächen 165,166 angeordneten Vertiefungen 88. Dadurch wird eine noch bessere Aufbereitung, Homogenisierung, Temperierung sowie gegebenenfalls Vermischung des durch die Leitvorrichtung 18 hindurchgeführten Materials 10 erzielt. Die Verbindungskanäle
172 weisen bei diesem Ausführungsbeispiel einen in etwa kreisrunden Querschnitt auf, wobei es aber selbstverständlich auch möglich ist, jede andere beliebige Quer- schnittsform, wie beispielsweise Schlitze usw., einzusetzen bzw. unterschiedlich zueinander auszuführen.

Bevorzugt werden gleiche Querschnittsabmessungen der einzelnen Verbindungskanäle gewählt, wobei aber selbstverständlich zueinander un- terschiedliche Querschnittsabmessungen möglich sind, wodurch eine gezielte
Strömungsbewegung bzw. Leitung des Materials bzw. Fluids erzielt wird.

Wesentlich ist bei allen hier beschriebenen Leitvorrichtungen 18, dass bei einem
Durchtritt des Materials durch diese, auch wenn mehrere Schichten parallel zueinan-

der innerhalb der Leitvorrichtung 18 angeordnet sind, einzelne Schichten in Form einer zusammenhängenden Schichte unterschiedlich räumlich verformt werden, ohne dabei voneinander getrennt zu werden. Dieser Behandlungsvorgang des Materials bzw. fliessfähigen Fluids ist dadurch möglich, dass zwischen mehreren aufeinanderfolgenden Querschnittsebenen Längsabschnitte mit grösserem Querschnitt und Längsabschnitte mit kleinerem Querschnitt stetig abwechseln, wobei jedoch ein Volumenstrom des Materials bzw. Fluids pro Zeiteinheit in mehreren einander benachbarten Teilbereichen gleich hoch ist. Diese Behandlung wird noch zusätzlich dadurch begünstigt, dass das Material bzw.

Fluid in den einander unmittelbar benachbarten Teilbereichen zumindest in einigen Längsabschnitten mit unterschiedlichen Fliessgeschwindigkeiten zumindest in Fliessrichtung vorwärts bewegt wird, wobei zumindest die in Fliessrichtung in den einzelnen Längsabschnitten unterschiedlichen Fliessgeschwindigkeiten des Materials bzw. Fluids in jedem Teilbereich durch in Fliessrichtung aufeinanderfolgende, unterschiedliche Querschnittsflächen des Teilbereiches festgelegt werden.

Es ist aber auch möglich, dass das Material bzw. Fluid auf mehrere in Förderrichtung parallel verlaufende sowie zusammenhängende Schichten aufgeteilt wird und jede dieser Schichten in einander unmittelbar benachbarten, in Förderrichtung parallel verlaufenden Teilbereichen zusätzlich unterschiedlich räumlich verformt wird.

Diese Verformung in den einzelnen parallel zueinander verlaufenden Teilbereichen erfolgt in den einzelnen Teilbereichen in Förderrichtung gesehen aufeinanderfolgend auf unterschiedliche Querschnittsflächen. Eine zusätzliche Behandlung der beiden Schichten in den aufeinanderfolgenden Längsabschnitten der Teilbereiche erfolgt in einer parallel zur Dicke verlaufenden Richtung in einer Querschnittsebene um einen Betrag, welcher zumindest den grössten Teil des Ausmasses der Dicke der Schichte darstellt und in eine Richtung erfolgt, welche jeweils der gegenüberliegenden Schichte zugewandt ist und die Verformung in Richtung dieser erfolgt. Durch diese Versetzung erfolgt eine Vermischung der Schichten im Bereich ihrer zueinander versetzten Lagen miteinander bzw. untereinander.

Zusätzlich ist es aber auch möglich, dass in den Übergangsbereichen zwischen den jeweils zueinander versetzten Lagen einer Schichte ein Teilbereich bzw. Teilstrom dieser Schichte abgetrennt und einem Übergangsbereich zwischen den zueinander versetzten Lagen der weiteren Schichte zugeführt wird. Dieser Teilstrom bzw. Teilbereich der Schichte wird zwischen den Übergangsbereichen in einer, insbesondere auch mehreren Raumrichtungen schräg zur Schichte verlaufenden Richtung von ei-

ner Schichte zur anderen Schichte geführt. Dabei schliesst der abgezweigte Teilbereich bzw. Teilstrom zwischen den Übergangsbereichen und der Schichte einen Winkel ein, welcher bevorzugt kleiner als 900 ist. Es ist aber auch möglich, dass der Teilbereich bzw.

Teilstrom zwischen den Übergangsbereichen der beiden Schichten in einem Übergangsbereich einer Schichte entnommen wird, in welchem sich die Querschnittsfläche in Förderrichtung des Materials bzw. Fluids verjüngt und einem Übergangsbereich der anderen Schichte zugeführt wird, in welchem sich die Querschnittsfläche dieser Schichte in Förderrichtung des Fluids vergrössert. Um eine gleichmässige und gerichtete Strömung bzw. Fliessbewegung des Fluids durch die Leitvorrichtung 18 zu erzielen, ist es vorteilhaft, wenn die Anzahl der Teilbereiche bzw. Teilströme, welche von einer Schichte der weiteren Schichte zugeführt werden, den Teilbereichen bzw. Teilströmen bzw. deren Volumenstrom entsprechen, die von der weiteren Schichte zu der ersten Schichte rückgeführt werden.

Weiters kann die Schichte in aufeinanderfolgenden Längsabschnitten der Teilbereiche in parallel zur Dicke verlaufender Richtung in zumindest um den grösseren Teil des Ausmasses der Dicke relativ zueinander versetzten Lagen verformt werden, wobei es zusätzlich noch möglich ist, eine Länge der Fliesswege zwischen einander in Fliessrichtung unmittelbar aufeinanderfolgenden Querschnittsebenen zu verändern.

Vorteilhaft ist es aber auch, wenn die Schichte in aufeinanderfolgenden Längsabschnitten der Teilbereiche jeweils abwechselnd in Richtung einer der gegenüberliegenden Oberflächen der Schichte zumindest um das Ausmass der Dicke der Schichte versetzt geführt wird, wobei jedoch eine vom Fluid zwischen dem Beginn und dem Ende der räumlichen Verformung zurückgelegte Fliesswegfläche in den einander benachbarten Teilbereichen gleich gross ist.

Eine günstige Behandlung des Materials bzw. Fluids wird erreicht, wenn die Fliessgeschwindigkeit des Materials bzw. Fluids in den einander benachbarten Teilbereichen der Schichte in der der räumlichen Verformung in Förderrichtung unmittelbar nachgeordneten Querschnittsebene gleich gross ist und die Schichte in einer Querschnittsebene in den einander benachbarten Teilbereichen in in parallel zur Dicke verlaufender Richtung zumindest um die Dicke versetzt zueinander angeordnet ist und eine unterschiedliche Dicke aufweist.

Weiters kann die Dicke der Schichte mit zunehmendem Abstand von einer den Bereich vor der räumlichen Verformung mit dem Bereich unmittelbar hinter der räumlichen Verformung der Schichte geradlinig in der Fliessebene verbindende Durchströmebene grösser sein als im Bereich vor der räumlichen Verformung, wobei zusätzlich noch der Druck im

Material bzw. Fluid vor der räumlichen Verformung höher sein kann als im Bereich nach der räumlichen Verformung.

Weiters kann der Druckabfall zwischen dem Bereich vor der räumlichen Verformung und dem Bereich nach der räumlichen Verformung einstellbar sein, wobei diese Einstellung des Druckabfalles durch eine Veränderung des Querschnittsvolumens in der Schichte erfolgen kann und dieser Druckabfall zusätzlich noch in einander benachbarten Teilbereichen gleich hoch ist und weiters der Druck des Materials bzw. Fluids zumindest im Bereich vor der räumlichen Verformung und im Bereich unmittelbar nach der räumlichen Verformung ermittelt und durch Veränderung des Volumens der Schichte und/oder eines Teilbereiches der Schichte auf einen voreinstellbaren bzw. vorbestimmbaren Wert gehalten wird. Es ist aber auch möglich, den Druckabfall zwischen dem Bereich vor und dem Bereich unmittelbar nach der räumlichen Verformung durch die Veränderung der Temperatur des Materials bzw.

Fluids zu verändern bzw. auf einen vorbestimmbaren Wert zu halten. Es kann aber auch die Temperatur des Materials bzw. Fluids zwischen dem Bereich vor der räumlichen Verformung und dem Bereich nach der räumlichen Verformung zumindest an einer Stelle überwacht bzw. ermittelt werden, wobei zusätzlich noch die Abweichung einer Temperatur des Materials bzw. Fluids in der Schichte von einer Solltemperatur über die Fläche verteilt an mehreren Stellen bevorzugt gleichzeitig ermittelt sowie gegebenenfalls überwacht wird und eine so ermittelte Abweichung der Schichte bzw. eines Teilbereiches der Schichte von der Solltemperatur durch Energiezufuhr bzw. abfuhr ausgeglichen wird.

Das Behandlungsergebnis der Schichte bzw. des Materials kann noch zusätzlich dadurch verbessert werden, dass eine Querschnittsfläche der Übergangszone zwischen zwei in Richtung der Dicke zueinander versetzten Lagen der Schichte zeitweise, insbesondere intermittierend verändert wird, wobei diese Veränderung der Dicke der Querschnittsfläche der Übergangszone in einer zur Fliessrichtung senkrechten Ebene in entgegengesetzten Richtungen erfolgt, wobei es auch noch möglich ist, die Veränderung der Querschnittsfläche der Übergangszone abwechselnd in in Fliessrichtung verlaufender Richtung durchzuführen.

Diese Veränderung der Querschnittsfläche kann aber auch in der senkrechten Ebene in parallel zu den einander versetzten Lagen der Schichte verlaufender Richtung erfolgen, wobei diese zueinander versetzten Lagen über eine hohlprofilförmige Übergangszone verbunden sind und die Querschnittsfläche dieser Übergangszone über einen sich in Umfangsrichtung entlangbewegten voreinstellbaren Teil der Bogenlänge aufeinanderfolgend verändert werden kann. Diese lineare und/oder räumliche Dicke der Schichte kann mit

einer vordefinierten Schwingung, welche vorzugsweise eine Frequenz von kleiner 30 Hz aufweist, räumlich verändert werden. Es ist aber auch eine Frequenz von grö- sser 1 Hz für die räumliche und/oder lineare Veränderung der Dicke der Schichte möglich.

*Weiters kann die Verformung der Dicke der Schichte in Fliessrichtung alternierend aufeinander erfolgen, wobei zusätzlich noch die Veränderung der Dicke der Schichte in den im Mittelbereich der Schichte gelegenen Teilbereichen höher ist als in den Randbereichen und bevorzugt ausgehend vom Mittelbereich gleichmässig in Richtung der Randbereiche abnimmt.

Es ist aber auch selbstverständlich möglich, den Durchströmkanal 30 in Förderrichtung 35 gesehen nicht ebenflächig bzw. gerade auszubilden, sondern diesem jede mögliche gekrümmte Raumform bis hin zum geschlossenen Profilquerschnitt zu verleihen.

Es sei der Ordnung halber darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis der Funktion der erfindungsgemässen Leitvorrichtung 18 viele Teile derselben schematisch und unproportional dargestellt worden sind. Des weiteren können auch einzelne Ausbildungen der Ausführungsbeispiele bzw. die Ausführungsbeispiele jede für sich eigenständige Lösungen bilden.

Selbstverständlich ist es im Rahmen der Erfindung möglich, über die gezeigten Ausführungsbeispiele hinaus die Anordnung der Umlenkelemente, der Vertiefungen, der Verstellelemente, der Positionsermittlungseinrichtung, der Sensoren, der Heizelemente sowie der Kühleinrichtungen auch unterschiedlich untereinander zu kombinieren bzw. auch für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen.

Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1 ; 2 ; 3 bis 8 ; 9 bis 13 ; 14 ; 15 ; 16 ; 17 ;
18 ; 19 ; 20 ; 21 ; 22 bis 26 sowie 27 bis 29 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemässen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.

Bezugszeichenaufstellung
1 Anlage
2 Form stück
3 Spritzgiessmaschine
4 Maschinenbett
5 Aufstandsfläche
6 Spritzeinheit
7 Schliesseinheit
8 Plastifiziereinheit
9 Aufnahmebehälter
10 Material
11 Heizelement 12 Spritzgiesswerkzeug 13 Formhohlraum 14 Antriebsvorrichtung 15 Steuereinrichtung
16 Schaltschrank 17 Verbindungsleitung 18 Leitvorrichtung 19 Schnecke
20 Anlage
21 Gegenstand
22 Extruder
23 Plastifiziereinheit 24 Extrusionswerkzeug 25 Maschinenbett
26 Förderschnecke
27 Düsenlippe
28 Formdeckel
29 Formgrundteil
30 Durchströmkanal 31 Formfläche 32 Formfläche 33 Dicke 34 Schichte 35 Förderrichtung 36 Breite 37 Reihe 38 Reihe 39 Reihe 40 Umlenkelement
41 Umlenkelement
42 Umlenkelement
43 Grundlänge
44 Grundlänge
45 Deckfläche
46 Höhe
47 Längsebene
48 Längsebene
49

Längsebene
50 Längsebene
51 Distanz
52 Distanz
53 Distanz
54 Querebene
55 Querebene
56 Querebene
57 Abstand
58 Abstand
59 Längsebene
60 Längsebene
61 Längsebene
62 Versatz
63 Distanz
64 Distanz
65 Überdeckung
66 Eintrittsbereich
67 Austrittsbereich
68 Teilbereich
69 Teilbereich
70 Teilbereich
71 Teilbereich
72 Teilbereich
73 Teilbereich 73'Teilbereich
74 Querschnitt
75 Verzögerungskammer 76 Beschleunigungskanal 77 Verzögerungskammer 78 Höhe 79 Beschleunigungskanal 80 Verzögerungskammer

81 Längsabschnitt
82 Längsabschnitt
83 Lage 84 Lage
85 Einströmkanal
86 Oberfläche
87 Winkel
88 Vertiefung
89 Innenfläche
90 Winkel
91 Tiefe
92 Übergangszone
93 Ausmass
94 Grundfläche
95 Ebene
96 Ebene
97 Ebene
98 Ebene
99 Aussendurchmesser 100 Innendurchmesser 101 Doppelpfeil 102 Doppelpfeil 103 Pfeil 104

Verstellelement 105 Ausnehmung 106 Doppelpfeil 107 Verstellweg 108 Pfeil 109 Pfeil 110 Verstellelement 111 Ausnehmung 112 Halterahmen 113 Positionierplatte 114 Dickeneinstellvorrichtung 115 Führung 116 Lageänderungseinrichtung 117 Kupplungselement 118 Steuervorrichtung 119 Eingabeeinheit 120 Umschaltorgan 121 Versorgungseinheit 122 Ausgang 123 Pumpe 124 Positionsermittlungseinrichtung 125 Eingang 126 Sensor 127 Sensor 128 Sensor 129 Sensor 130 Sensor 131 Sensor 132 Heizelement 133 Kühleinrichtung 134 Isolierschichte 135 Aufnahmeraum 136 Oberfläche 137 Oberfläche 138 Zwischenelement 139 Zwischenelement 140 Gesamthöhe 141 Stärke 142 Stärke 143 Höhe 144 Höhe 145 Gruppenreihe 146 Gruppenreihe 147 Gruppenreihe 148 Gruppenreihe 149 Gruppenreihe 150 Gruppenreihe 151 Mittellängsachse 152 Randbereich
153 Randbereich
154 Querströmkanal
155 Querströmkanal
156 Querströmkanal
157

Querströmkanal
158 Grundrissform
159 Doppelpfeil
160 Zwischenplatte

161 Seitenteil 162 Seitenteil 163 Weite 164 Dicke 165 Formfläche 166 Formfläche 167 Ebene 168 Überdeckungsbereich 169 Durchbruch 170 Verteilansatz 171 Anschlussstutzen 172 Verbindungskanal 173 Längsabschnitt 174 Längsabschnitt 175 Längsabschnitt 176 Längsabschnitt 177 Einströmöffnung 178 Ausströmöffnung

Claims

Ansprüche 1. Verfahren zum Mischen und/oder thermischen Homogenisieren von zumindest einem fliessfähigen Fluid aus Kunststoff und/oder Naturstoff, bei welchem das Fluid auf eine Schichte verteilt wird, deren Breite quer zur Förderrichtung des Fluids um ein vielfaches grösser ist als deren Dicke und einzelne in Förderrichtung des Fluids nebeneinander liegende Teilbereiche in in Förderrichtung aufeinanderfolgend angeordneten, senkrecht zur Förderrichtung ausgerichteten Querebenen eine unterschiedliche Querschnittsfläche aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichte über die gesamte Zeitdauer der Mischung und/oder thermischen Homogenisierung zusammenhängend bleibt und jeweils einander unmittelbar benachbarte,

in Förderrichtung parallel verlaufende Teilbereiche der zusammenhängenden Schichte unterschiedlich räumlich verformt werden und dass eine Querschnittsfläche im Teilbereich zwischen zwei Querebenen, die über einen Fliessweg verbunden sind, der eine gegenüber einer in Förderrichtung geradlinigen Verbindung grössere Fliessweglänge aufweist, grösser ist, als die Querschnittsfläche im Teilbereich der geradlinigen Verbindung zwischen zwei Querebenen.
2. Verfahren zum Mischen und/oder thermischen Homogenisieren von zumindest einem fliessfähigen Fluid aus Kunststoff und/oder Naturstoff, bei welchem das Fluid auf einzelne Teilströme in mehreren parallel und zueinander distanzierten Ebenen verteilt wird und die Teilströme in in Fliessrichtung aufeinanderfolgenden Querebenen zueinander versetzt werden, dadurch gekennzeichnet, dass das Fluid in mehrere die Teilströme des Fluides bildende über die gesamte Zeitdauer der Mischung und/oder Homogenisierung zusammenhängende und in etwa parallel zueinander verlaufende Schichten aufgeteilt wird, deren Breite quer zur Förderrichtung des Fluides um ein vielfaches grösser ist als deren Dicke und einzelne in Förderrichtung des Fluides nebeneinander liegende Teilbereiche der Schichte in in Förderrichtung aufeinanderfolgend angeordneten,

senkrecht zur Förderrichtung ausgerichteten Querebenen eine unterschiedliche Querschnittsfläche aufweisen, wobei die Querschnittsfläche im Teilbereich zwischen zwei Querebenen, die über einen Fliessweg verbunden sind, der eine gegenüber einer in Förderrichtung geradlinigen Verbindung grössere Fliessweglänge aufweist, grösser ist, als die Querschnittsfläche im Teilbereich der geradlinigen Verbindung zwischen zwei Querebenen und dass <Desc/Clms Page number 56> jede dieser Schichten in einander unmittelbar benachbarten, in Förderrichtung parallel verlaufenden Teilbereichen unterschiedlich räumlich verformt wird,

wobei die Schichten in aufeinanderfolgenden Längsabschnitten der Teilbereiche in parallel zur Dicke verlaufender Richtung in einer Querebene in zumindest um den grössten Teil des Ausmasses der Dicke in eine in Richtung der jeweils gegenüberliegenden Schichte versetzte Lage verformt und die Schichten im Bereich ihrer zueinander versetzten Lage miteinander vermischt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen parallel zueinander verlaufenden Teilbereiche in Förderrichtung aufeinanderfolgend auf unterschiedliche Querschnittsflächen verformt werden.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Übergangsbereichen zwischen den jeweils zueinander versetzten Lagen einer Schichte ein Teilbereich der Schichte abgetrennt und einem Übergangsbereich zwischen den zueinander versetzten Lagen der weiteren Schichte zugeführt wird.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Teilbereich zwischen den Übergangsbereichen in einer, insbesondere mehreren Raumrichtungen schräg zur Schichte verlaufenden Richtung von einer Schichte zur anderen Schichte geführt wird.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zwischen den Übergangsbereichen abgezweigte Teilbereich zu einer Schichte einen Winkel einschliesst der kleiner ist als 90 .
7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Teilbereich zwischen den Übergangsbereichen der beiden Schichten in einem Übergangsbereich einer Schichte entnommen wird, in welchem sich die Querschnittsfläche in Förderrichtung des Fluids verjüngt und einem Übergangsbereich der anderen Schichte zugeführt wird, in welchem sich die Querschnittsfläche dieser Schichte in Förderrichtung des Fluids vergrössert.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Teilbereiche, die von einer Schichte der weiteren Schichte zugeführt werden, den Teilbereichen bzw. deren Volumenstrom <Desc/Clms Page number 57> entsprechen, die von der weiteren Schichte zu der ersten Schichte rückgeführt werden.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen mehreren aufeinanderfolgenden Querebenen Längsabschnitte mit grösserem Querschnitt und Längsabschnitte mit kleinerem Querschnitt abwechseln.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Volumenstrom des Fluids pro Zeiteinheit in mehreren einander benachbarten und parallel zueinander verlaufenden Teilbereichen gleich hoch ist.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fluid in den einander unmittelbar benachbarten Teilbereichen zumindest in einigen Längsabschnitten mit unterschiedlichen Fliessgeschwindigkeiten zumindest in Fliessrichtung vorwärts bewegt wird.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die in Fliessrichtung in den einzelnen Längsabschnitten unterschiedlichen Fliessgeschwindigkeiten des Fluids in jedem Teilbereich durch in Fliessrichtung aufeinanderfolgende, unterschiedliche Querschnittsflächen des Teilbereiches festgelegt werden.
13. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichte in aufeinanderfolgenden Längsabschnitten der Teilbereiche in parallel zur Dicke verlaufender Richtung in zumindest um den grösseren Teil des Ausmasses der Dicke relativ zueinander versetzte Lagen verformt wird.
14. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Länge der Fliesswege zwischen einander in Fliessrichtung unmittelbar aufeinander folgenden Querebenen veränderbar ist.
15. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichte in aufeinanderfolgenden Längsabschnitten der Teilbereiche einander abwechselnd in Richtung einer der gegenüberliegenden <Desc/Clms Page number 58> Oberflächen der Schichte zumindest um das Ausmass der Dicke der Schichte versetzt geführt wird.
16. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine vom Fluid zwischen dem Beginn und dem Ende der räumlichen Verformung zurückgelegten Fliesswegfläche in einander benachbarten Teilbereichen gleich gross ist.
17. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fliessgeschwindigkeit des Fluids in den einander benachbarten Teilbereichen der Schichte in der der räumlichen Verformung in Förderrichtung unmittelbar nachgeordneten Querebene gleich gross ist.
18. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichte in einer Querebene in den einander benachbarten Teilbereichen in in parallel zur Dicke verlaufender Richtung zumindest um die Dicke versetzt zueinander angeordnet ist und eine unterschiedliche Dicke aufweist.
19. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Schichte mit zunehmendem Abstand von einer den Bereich vor der räumlichen Verformung mit dem Bereich unmittelbar hinter der räumlichen Verformung der Schichte geradlinig in der Fliessebene verbindende Durchströmebene grösser ist als im Bereich vor der räumlichen Verformung.
20. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck im Fluid im Bereich vor der räumlichen Verformung höher ist als im Bereich nach der räumlichen Verformung.
21. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckabfall zwischen dem Bereich vor der räumlichen Verformung und dem Bereich nach der räumlichen Verformung einstellbar ist.
22. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellung des Druckabfalles zwischen dem Bereich vor der räumlichen Verformung und dem Bereich nach der räumlichen Verformung <Desc/Clms Page number 59> durch eine Veränderung des Querschnittsvolumens der Schichte erfolgt.
23. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckabfall zwischen dem Bereich unmittelbar vor und dem Bereich unmittelbar nach der räumlichen Verformung in einander benachbarten Teilbereichen gleich hoch ist.
24. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck des Fluids zumindest im Bereich vor der räumlichen Verformung und im Bereich unmittelbar nach der räumlichen Verformung ermittelt und durch Veränderung des Volumens der Schichte und/oder eines Teilbereiches der Schichte auf einen vorbestimmbaren Wert gehalten wird.
25. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckabfall zwischen dem Bereich unmittelbar vor und dem Bereich unmittelbar nach der räumlichen Verformung durch die Veränderung der Temperatur des Fluids verändert oder auf einen vorbestimmbaren Wert gehalten wird.
26. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des Fluids zwischen dem Bereich vor der räumlichen Verformung und dem Bereich nach der räumlichen Verformung zumindest an einer Stelle überwacht bzw. ermittelt wird.
27. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Abweichungen einer Temperatur des Fluids in der Schichte von einer Soll-Temperatur über die Fläche verteilt an mehreren Stellen, bevorzugt gleichzeitig ermittelt bzw. überwacht wird.
28. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Abweichung der Schichte bzw. eines Teilbereiches der Schichte von einer Soll-Temperatur durch Energiezu-bzw.-abfuhr ausgeglichen wird.
29. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Querschnittsfläche der Übergangszone zwischen zwei in Richtung der Dicke zueinander versetzten Lagen der Schichte zeitweise, ins- <Desc/Clms Page number 60> besondere intermittierend verändert wird.
30. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Veränderung der Dicke der Querschnittsfläche der Übergangszone in einer zur Fliessrichtung senkrechten Ebene intermittierend in entgegengesetzten Richtungen erfolgt.
31. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Veränderung der Querschnittsfläche der Übergangszonen abwechselnd in in Fliessrichtung verlaufender Richtung erfolgt.
32. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Veränderung der Querschnittsfläche in der senkrechten Ebene in parallel zu den einander versetzten Lagen der Schichte verlaufender Richtung erfolgt.
33. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Lagen über eine hohlprofilförmige Übergangszone verbunden sind und dass die Querschnittsfläche dieser Übergangszone über einen sich in Umfangsrichtung entlang bewegten, voreinstellbaren Teil der Bogenlänge aufeinanderfolgend verändert wird.
34. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die lineare und/oder räumliche Dicke der Schichte mit einer vordefinierten Schwingung, vorzugsweise mit einer Frequenz kleiner 30 Hz räumlich verändert wird.
35. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die lineare und/oder räumliche Dicke der Schichte mit einer vordefinierten Schwingung, vorzugsweise mit einer Frequenz über 1 Hz räumlich verändert wird.
36. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verformung der Dicke der Schichte in Fliessrichtung alternierend aufeinanderfolgend erfolgt.
37. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da- <Desc/Clms Page number 61> durch gekennzeichnet, dass die Veränderung der Dicke der Schichte in den im Mittelbereich der Schichte gelegenen Teilbereichen höher ist als in den Randbereichen, bevorzugt vom Mittelbereich gleichmässig in Richtung der Randbereiche abnimmt.
38. Vorrichtung zum Mischen und/oder thermischen Homogenisieren von zumindest einem fliessfähigen Fluid aus Kunststoff und/oder Naturstoff in einem Durchströmkanal (30) zwischen einem Eintritts- und Austrittsbereich (66,67) mit einem Formdeckel (28) und einem Formgrundteil (29), welche einander zugewandte und in einer Distanz voneinander angeordnete Formflächen (31,32) aufweisen, wobei auf zumindest einer der Formflächen (31,32) in mehreren Reihen (37,38, 39) hintereinander angeordnete Umlenkelemente (40 bis 42) angeordnet sind, wobei die Umlenkelemente (40 bis 42) in aufeinanderfolgenden Reihen (37,38, 39), bevorzugt um die halbe Teilung, gegeneinander versetzt sind, dadurch gekennzeichnet, dass in der der die Umlenkelmente (40 bis 42) aufweisenden Formfläche (31,32) gegenüberliegenden Formfläche (32, 31) eine dem jeweiligen Umlenkelement (40 bis 42)

zugeordnete Vertiefung (88) angeordnet ist und dass das Umlenkelement (40 bis 42) zumindest eine Höhe (46) aufweist, die der Distanz zwischen den Formflächen (31,32) enspricht und dass eine Querschnittsfläche des Durchströmkanals (30) im Bereich von jeweils in Förderrichtung (35) hintereinander angeordneten Umlenk- elementen (40 bis 42) in einer senkrecht zur Förderrichtung (35) des Fluids ausgerichteten Querebene (54 bis 56) im Bereich der Umlenkelemente (40 bis 42) grösser ist als eine Querschnittsfläche des Durchströmkanals (30) bei in Förderrichtung (35) geradlinigem Verlauf des Durchströmkanals (30) zwischen zwei Querebenen (54 bis 56).
39. Vorrichtung zum Mischen und/oder thermischen Homogenisieren von zumindest einem fliessfähigen Fluid aus Kunststoff und/oder Naturstoff mit einem Gehäuse aus einem Formdeckel (28) und einem Formgrundteil (29), welche einander zugewandte und in einer Distanz voneinander angeordnete Formflächen (31,32) aufweisen und mit zumindest einer zwischen diesen angeordneten, ebenfalls Formflächen (165,166) aufweisenden, Zwischenplatte (160) und sich zwischen einem Eintritts- und Austrittsbereich (66,67) erstreckenden Durchströmkanälen (30), wobei auf zumindest einer der Formflächen (31,32, 165,166) in mehreren Reihen (37 bis 39) hintereinander angeordnete Umlenkelemente (40 bis 42) angeordnet sind, die in aufeinanderfolgenden Reihen (37 bis 39) bevorzugt um die halbe Teilung gegeneinander versetzt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitvorrichtung (18)

<Desc/Clms Page number 62> zwei parallel zueinander sowie voneinander distanziert verlaufende Durchströmkanäle (30) aufweist, wobei der eine Durchströmkanal (30) durch die Formfläche (31) des Formdeckels (28) und die dieser zugewandten Formfläche (165) der Zwischenplatte (160) und der andere Durchströmkanal (30) durch die Formfläche (32) des Formgrundteils (29) und die dieser zugewandten Formfläche (166) der Zwischenplatte (160) begrenzt ist und in jedem der Durchströmkanäle (30) auf der Formfläche (31) des Formdeckels (28) und auf der Formfläche (32) des Formgrundteils (29) die Umlenkelemente (40 bis 42) und in den diesen gegenüberliegenden Formflächen (165,166) der Zwischenplatte (160) jeweils eine dem jeweiligen Umlenkelement (40 bis 42) zugeordnete Vertiefung (88) angeordnet ist und dass das Umlenkelement (40 bis 42) zumindest eine Höhe (46) aufweist,

die der Distanz zwischen den einander zugewandten Formflächen (31, 165 ; 32,166) entspricht und dass die Umlenkelemente (40 bis 42) der einander gegenüberliegenden, am weitesten voneinander distanzierten Formflächen (31,32) der beiden Durchströmkanäle (30) aufeinander zugerichtet sind, wobei die dem jeweiligen Umlenkelement (40 bis 42) zugeordneten gegenüberliegenden Vertiefungen (88) der beiden parallel zueinander verlaufenden Durchströmkanäle (30) einander überlappen und dass eine Querschnittsfläche des Durchströmkanals (30) im Bereich von jeweils in Förderrichtung (35) hintereinander angeordneten Umlenkelementen (40 bis 42) in einer senkrechten zur Förderrichtung (35) des Fluids ausgerichteten Querebene (54 bis 56) im Bereich der Umlenkelemente (40 bis 42)

grösser ist als eine Querschnittsfläche des Durchstömka- nals (39) bei in Förderrichtung (35) geradlinigem Verlauf des Durchströmkanals (30) zwischen zwei Querebenen (54 bis 56).
40. Vorrichtung nach Anspruch 38 oder 39, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den einander zugeordnete Vertiefungen (88) der zueinander parallel verlaufenden Durchströmkanäle (30) Durchbrüche (169) angeordnet sind.
41. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 38 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den einzelnen in Fliessrichtung (35) des Fluids hintereinander bzw. versetzt hintereinander angeordneten Vertiefungen (88) der beiden Durchströmkanäle (30) Verbindungskanäle (172) angeordnet sind.
42. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 38 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einströmöffnung (177) und eine Ausströmöffnung (178) des Verbindungskanals (172) in Förderrichtung (35) und/oder quer dazu zueinander versetzt sind und die Einströmöffnung (177) in dem einen <Desc/Clms Page number 63> Durchströmkanal (30) und die Ausströmöffnung (178) in dem anderen Durchströmkanal (30) angeordnet ist.
43. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 38 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich jedes Durchströmkanals (30) Einströmund/oder Ausströmöffnungen (177,178) von unterschiedlichen Verbindungskanälen (172) angeordnet sind und die dem jeweiligen Verbindungskanal (172) zugeordnete Einströmöffnung (177) in Förderrichtung (35) gesehen vor der Ausströmöffnung (178) angeordnet ist.
44. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 38 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanalquerschnitte der von einem Durchströmkanal (30) in den anderen Durchströmkanal (30) gerichteten Verbindungskanäle (172) eine gleiche Querschnittsfläche aufweisen, wie die von dem anderen Durchströmkanal (30) in Richtung des ersten Durchströmkanals (30) gerichteten Verbindungskanäle (172).
45. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 38 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass die Einströmöffnung (177) des Verbindungskanals (172) im Bereich einer sich verengenden Querschnittsfläche der Übergangszone (92) des einen Durchströmkanals (30) angeordnet ist und die diesem zugeordnete Ausströmöffnung (178) des Verbindungskanals (172) in einem Übergangsbereich der Übergangszone (92) des anderen Durchströmkanals (30) angeordnet ist, in welchem sich in Förderrichtung (35) die Querschnittsfläche vergrössert.
46. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 38 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass das Umlenkelement (40 bis 42) zumindest zeitweise in die Vertiefung (88) in der gegenüberliegenden Formfläche (31,32, 165,166) hineinragt.
47. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 38 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Formfläche (31,32, 165,166) nur Vertiefungen (88) und in der gegenüberliegenden Formfläche (31,32, 165,166) nur Umlenkelemente (40,41, 42) ausgebildet sind.
48. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 38 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass in einer quer zur Förderrichtung (35) verlaufenden Reihe <Desc/Clms Page number 64> (37 bis 39) auf einer Formfläche (31,32, 165,166) abwechselnd aufeinanderfolgend Vertiefungen (88) und Umlenkelemente (40 bis 42) ausgebildet sind.
49. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 38 bis 48, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkelemente (40 bis 42) durch Kegelstümpfe gebildet sind und im Bereich ihrer Deckfläche (45) mit einer konvexen, insbesondere kugelkalottenförmigen Deckfläche (45) ausgebildet sind.
50. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 38 bis 49, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkelemente (40 bis 42) durch Kugelkalotten bzw. -abschnitte ausgebildet sind.
51. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 38 bis 50, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (88) als Rotationsellipsoid-, Hyperbeloder Parabelabschnitte ausgebildet ist.
52. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 38 bis 51, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (88) durch einen Kegelstumpf gebildet sind und eine konkav oder kugelkalottenförmig ausgebildete Grundfläche (94) aufweisen.
53. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 38 bis 52, dadurch gekennzeichnet, dass ein Kegelwinkel der Kegelstümpfe der Umlenkelemente (40 bis 42) grösser ist als ein Kegelwinkel der Kegelstümpfe der Vertiefungen (88).
54. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 38 bis 53, dadurch gekennzeichnet, dass eine kleine Halbachse des Rotationsellipsoidenabschnittes grösser ist als der grössere Radius des Kegelstumpfes des zugehörigen Um- lenkelements (40 bis 42) und eine grosse Halbachse länger ist als eine Höhe (46) der Umlenkelemente (40,41, 42).
55. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 38 bis 54, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der kleinen Halbachse des Rotationsellipsoidabschnittes zumindest um das zweifache der Dicke (33) der Schichte (34) im Durchströmkanal (30) grösser ist.
56. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 38 bis 55, da- <Desc/Clms Page number 65> durch gekennzeichnet, dass ein Kopfkreisdurchmesser des Kegelstumpfes der Vertiefung (88) grösser ist als der Kopfkreisdurchmesser des zugehörigen Umlenkelements (40 bis 42).
57. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 38 bis 56, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Umlenkelement (40,41, 42) in zur Formfläche (31,32, 165,166) senkrechter Richtung einstellbar bzw. verstellbar in dieser gelagert ist.
58. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 38 bis 57, dadurch gekennzeichnet, dass das einstellbare Umlenkelement (40,41, 42) mit einem vorzugsweise fernbetätigbaren Verstellantrieb verbunden ist.
59. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 38 bis 58, dadurch gekennzeichnet, dass der Formgrundteil (29) und der Formdeckel (28) relativ zueinander in zur ihren Formflächen (31,32, 165,166) senkrechter Richtung einstell- bzw. verstellbar sind.
60. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 38 bis 59, dadurch gekennzeichnet, dass der Formgrundteil (29) und/oder der Formdeckel (28) mit einem Vibrationsantrieb verbunden sind.
61. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 38 bis 60, dadurch gekennzeichnet, dass der Vibrationsantrieb eine zu den Formflächen (31,32, 165,166) senkrecht ausgerichtete Schwingungsbewegung erzeugt.
62. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 38 bis 61, dadurch gekennzeichnet, dass der Vibrationsantrieb eine zu den Formflächen (31,32, 165,166) parallel ausgerichtete Schwingungsbewegung erzeugt.
63. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 38 bis 62, dadurch gekennzeichnet, dass im Formdeckel (28) und/oder im Formgrundteil (29) und/oder in der Zwischenplatte (160) Kanäle für ein Temperiermittel angeordnet sind.
64. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 38 bis 63, dadurch gekennzeichnet, dass im Formdeckel (28) und/oder im Formgrundteil (29) <Desc/Clms Page number 66> und/oder in der Zwischenplatte (160) Ausnehmungen (105,111) für Heizstäbe angeordnet sind.