DE112016002028T5 - Korrosionsschutzfarbzusammensetzung und Verfahren zur Bildung eines trockenen Beschichtungsfilms - Google Patents

Korrosionsschutzfarbzusammensetzung und Verfahren zur Bildung eines trockenen Beschichtungsfilms Download PDF

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Abstract

Bereitgestellt werden eine Korrosionsschutzfarbzusammensetzung, die eine zweikomponentige Korrosionsschutzfarbzusammensetzung, beinhaltend ein erstes Mittel und ein zweites Mittel, ist, wobei das erste Mittel ein Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A) enthält, das zweite Mittel ein Amin-Härtungsmittel (B) und eine Monoepoxidverbindung (C) enthält, und das Amin-Härtungsmittel (B) eine alicyclische Aminverbindung (B-1) mit der Formel (B-1) beinhaltet; ein Beschichtungsfilm, der unter Verwendung der Zusammensetzung gebildet ist; und ein Schiff und eine Offshore-Struktur, die mit dem Beschichtungsfilm ausgestattet sind.

Description

  • TECHNISCHES GEBIET
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Korrosionsschutzfarbzusammensetzung auf Epoxidbasis. Die vorliegende Erfindung betrifft auch einen Korrosionsschutzbeschichtungsfilm, der aus der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gebildet ist, und beschichtete Gegenstände, wie ein Schiff und eine Offshore-Struktur, die mit dem Korrosionsschutzbeschichtungsfilm ausgestattet sind. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Bildung eines Beschichtungsfilms und eine Farbe, die in dem Verfahren verwendet ist.
  • HINTERGRUND DER TECHNIK
  • Im Allgemeinen wird eine Korrosionsschutzbeschichtung an den Oberflächen eines Schiffes ebenso wie an Offshore-Strukturen, wie einer Brücke, eines Tanks und einer Anlage, zum Zweck des Verleihens einer Korrosionsschutzeigenschaft gegen eine stark korrosive Umgebung durchgeführt. Eine Antifouling-Farbe wird in vielen Fällen auch auf die Korrosionsschutzbeschichtung aufgebracht. Damit die gewünschten Eigenschaften durch das Bilden eines Beschichtungsfilms verliehen werden, ist es wichtig, die Filmdicke eines trockenen Beschichtungsfilms zu regulieren, und bei einem gebildeten trockenen Beschichtungsfilm mit einer unzureichenden Filmdicke sind wahrscheinlich auch die zu verleihenden Eigenschaften unzureichend.
  • Beispielsweise beschreibt das offengelegte japanische Patent Nr. 2001-279167 (PTD 1) eine Korrosionsschutzfarbzusammensetzung, die ein Epoxidharz (a), ein Härtungsmittel (b), ein Cumaronharz (c) und ein Hydroxylgruppen enthaltendes Terpen-Phenol-Harz (d) enthält, und das Aufbringen der Zusammensetzung auf beispielsweise ein Schiff. Beispiele für das Härtungsmittel (b) schließen modifizierte Produkte von Polyaminen, wie aliphatische Polyamine, alicyclische Polyamine und aromatische Polyamine, ein.
  • Die Regulierung der Filmdicke eines Beschichtungsfilms ist jedoch kein einfacher Vorgang. Als ein herkömmliches Verfahren zum Regulieren der Filmdicke gibt es i) ein Verfahren des Messens der Dicke eines zur Hälfte beschichteten Films oder eines nassen Beschichtungsfilms (vor dem Trocknen) unter Verwendung eines Messgeräts für die Dicke des nassen Films und Berechnens und Bestätigens der Dicke des trockenen Films auf der Grundlage des Messergebnisses, um im Voraus zu bestätigen, ob es möglich ist, eine Zieldicke des trockenen Films zu erreichen oder nicht (wie eine Dicke des trockenen Films, um in ausreichendem Maße die gewünschten physikalischen Eigenschaften ergeben zu können); und ii) ein Verfahren des direkten Messens der Filmdicke eines trockenen Beschichtungsfilms unter Verwendung beispielsweise eines elektromagnetischen Filmdickenmessinstruments, um zu bestätigen, ob die Filmdicke des trockenen Beschichtungsfilms eine Zielfilmdicke erreicht hat oder nicht.
  • Bei beiden vorstehenden Verfahren ist es jedoch tatsächlich schwierig, die Filmdicke insbesondere in den folgenden Fällen zu regulieren.
    • 1) Ein Fall einer großen Fläche einer Oberfläche eines mit einer Farbe zu beschichtenden Gegenstands, wie eines Schiffs. In diesem Fall ist es sehr mühsam und tatsächlich schwierig, die Filmdicke über die gesamte Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstandes unter Verwendung beispielsweise des Messgeräts für die Dicke des nassen Films oder des elektromagnetischen Filmdickenmessinstruments zu messen.
    • 2) Ein Fall, in dem eine Oberfläche eines mit Farbe zu beschichtenden Gegenstands eine Oberfläche einschließt, die keine einfache Beschichtung zulässt. Trotz der Tatsache, dass auf einer Oberfläche, die keine einfache Beschichtung mit Farbe zulässt, wahrscheinlich Ungleichmäßigkeit der Filmdicke auftritt, ist es oft schwierig und mühsam, die Dicke eines Beschichtungsfilms, der auf einer solchen Oberfläche gebildet wurde, unter Verwendung beispielsweise des Messgeräts für die Dicke des nassen Films oder des elektromagnetischen Filmdickenmessinstruments zu messen.
    • 3) Ein Fall einer großen Zielfilmdicke eines Beschichtungsfilms, der durch einmalige Beschichtung gebildet wird. Die Häufigkeit der Messung der Dicke eines zur Hälfte beschichteten Films nimmt wahrscheinlich zu, wenn der Beschichtungsfilm, von dem versucht wird, durch einmalige Beschichtung gebildet zu werden, dicker ist, was zu mühsamer Regulierung der Filmdicke führt. Der Begriff „einmalige Beschichtung” bezieht sich auf das einmalige Durchführen einer Reihe von Arbeitsschritten vom Beschichten mit einer Farbe bis zum Trocknen. Demgemäß bezieht sich der Beschichtungsfilm, der durch einmalige Beschichtung gebildet wird, auf einen Beschichtungsfilm, der durch Durchführen von einmaliger Beschichtung oder mehrschichtiger Beschichtung mit einer Farbe und dann einmaligem Durchführen von Trocknen gebildet wird.
  • Als ein Verfahren zum Lösen der herkömmlichen Probleme, wie vorstehend beschrieben, offenbaren die offengelegten japanischen Patente Nrn. 10-216621 (PTD 2) und 2002-066445 (PTD 3) die Bildung eines Beschichtungsfilms unter Verwendung einer so genannten „Filmdickenbestimmungsfarbe” als einer Farbe zum Bilden eines Beschichtungsfilms, die es einem Beschichter erlaubt, zu bestimmen, ob eine vorgeschriebene Filmdicke erreicht wurde oder nicht, indem die Veränderung des Farbunterschieds eines zur Hälfte beschichteten nassen Beschichtungsfilms visuell beobachtet wird.
  • LITERATURLISTE
  • PATENTDOKUMENT
    • PTD 1: Offengelegte japanische Patentanmeldung Nr. 2001-279167
    • PTD 2: Offengelegte japanische Patentanmeldung Nr. 10-216621
    • PTD 3: Offengelegte japanische Patentanmeldung Nr. 2002-066445
  • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG TECHNISCHE PROBLEME
  • Eine Korrosionsschutzfarbzusammensetzung auf Epoxidharzbasis hat einen Vorteil dahin gehend, dass sie in der Haftung an einem zu beschichtenden Gegenstand und in einer Korrosionsschutzeigenschaft ausgezeichnet ist, wohingegen es ein Problem dahin gehend gibt, dass die Kombination aus einem Epoxidharz und einem Amin-Härtungsmittel eine verhältnismäßig kurze Verarbeitungszeit hat.
  • Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Korrosionsschutzfarbzusammensetzung auf Epoxidbasis bereitzustellen, die eine verbesserte Verarbeitungszeit hat. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Beschichtungsfilm (Korrosionsschutzbeschichtungsfilm), der unter Verwendung der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gebildet wird, und ein Schiff und eine Offshore-Struktur, die mit dem Beschichtungsfilm ausgestattet sind, bereitzustellen.
  • Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es ferner, ein Verfahren zum Bilden eines Beschichtungsfilms, das einen einfachen Beschichtungsvorgang unter Verwendung einer Korrosionsschutzfarbzusammensetzung auf Epoxidbasis, die eine verbesserte Verarbeitungszeit zeigt, erlaubt und das einfache Bilden eines trockenen Beschichtungsfilms mit einer vorgegebenen Filmdicke erlaubt, während die Unzulänglichkeit der Filmdicke unterdrückt wird; und eine Farbe, die bei dem Verfahren verwendet wird, bereitzustellen.
  • LÖSUNG DER PROBLEME
  • Die vorliegende Erfindung stellt eine Korrosionsschutzfarbzusammensetzung, einen Beschichtungsfilm und ein Schiff und eine Offshore-Struktur bereit, die nachstehend angegeben werden.
    • (1) Eine Korrosionsschutzfarbzusammensetzung, die eine zweikomponentige Korrosionsschutzfarbzusammensetzung ist, die ein erstes Mittel und ein zweites Mittel beinhaltet, wobei das erste Mittel ein Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A) enthält, das zweite Mittel ein Amin-Härtungsmittel (B) und eine Monoepoxidverbindung (C) enthält, und das Amin-Härtungsmittel (B) eine alicyclische Aminverbindung (B-1) mit der folgenden Formel (B-1) beinhaltet: [Chemische Formel 1]
      Figure DE112016002028T5_0002
      wobei in der Formel (B-1) R1, R2 und R3 jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe sind, und x gleich 1 bis 3 ist, y gleich 0 bis 2 ist, und x und y insgesamt 2 bis 4 sind.
    • (2) Die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß Punkt (1), wobei das Amin-Härtungsmittel (B) 2,4-Di(4-aminocyclohexylmethyl)anilin mit der folgenden Formel (b-1) beinhaltet: [Chemische Formel 2]
      Figure DE112016002028T5_0003
    • (3) Die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß Punkt (1) oder (2), wobei ein Gehalt der Monoepoxidverbindung (C) 5 bis 50 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile des Amin-Härtungsmittels (B), in dem zweiten Mittel beträgt.
    • (4) Die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß einem der Punkte (1) bis (3), wobei ein Äquivalentverhältnis zwischen der Monoepoxidverbindung (C) und dem Amin-Härtungsmittel (B), die in dem zweiten Mittel enthalten sind, 1/5 bis 1/40 beträgt.
    • (5) Die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß einem der Punkte (1) bis (4), wobei die Monoepoxidverbindung (C) eine Phenylglycidyletherverbindung beinhaltet.
    • (6) Die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß einem der Punkte (1) bis (5), die ferner ein Silankupplungsmittel (D) enthält.
    • (7) Ein Beschichtungsfilm, der aus der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß einem der Punkte (1) bis (6) gebildet ist.
    • (8) Ein Schiff oder eine Offshore-Struktur, das/die mit dem Beschichtungsfilm gemäß Punkt (7) ausgestattet ist.
  • Die vorliegende Erfindung stellt auch ein Verfahren zum Bilden eines trockenen Beschichtungsfilms ebenso wie eine gefärbte Korrosionsschutzfarbe bereit, die nachstehend angegeben werden.
    • (1) Ein Verfahren zum Bilden eines trockenen Beschichtungsfilms auf einer Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstandes, wobei das Verfahren die folgenden Schritte einschließt:
    • [1] Einstellen einer Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms;
    • [2] Herstellen oder Anordnen einer gefärbten Korrosionsschutzfarbe, die eine zweikomponentige gefärbte Korrosionsschutzfarbe beinhaltend ein erstes Mittel und ein zweites Mittel ist und die die folgenden Bedingungen (a) bis (e) erfüllt:
    • (a) ein Beschichtungsfilm, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, verdeckt die Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstandes;
    • (b) ein Farbunterschied ΔE1 zwischen dem Beschichtungsfilm, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, und einem Beschichtungsfilm, der eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von 0,7 T aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, ist größer als oder gleich 2,0;
    • (c) die gefärbte Korrosionsschutzfarbe enthält ein Farbpigment;
    • (d) das erste Mittel enthält ein Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A), und das zweite Mittel enthält ein Amin-Härtungsmittel (B) und eine Monoepoxidverbindung (C); und
    • (e) das Amin-Härtungsmittel (B) beinhaltet eine alicyclische Aminverbindung (B-1) mit der folgenden Formel (B-1): [Chemische Formel 3]
      Figure DE112016002028T5_0004
      wobei in der Formel (B-1) R1, R2 und R3 jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe sind, und x gleich 1 bis 3 ist, y gleich 0 bis 2 ist, und x und y insgesamt 2 bis 4 sind;
    • [3] Beschichten der Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstands mit der gefärbten Korrosionsschutzfarbe, bis die Oberfläche durch einen aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildeten Beschichtungsfilm verdeckt ist; und
    • [4] Erhalten eines trockenen Beschichtungsfilms durch Trocknen des in Schritt [3] erhaltenen Beschichtungsfilms.
    • (2) Das Verfahren gemäß Punkt (1), wobei die gefärbte Korrosionsschutzfarbe ferner die folgende Bedingung (f) erfüllt:
    • (f) ein Farbunterschied ΔE2 zwischen dem Beschichtungsfilm, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, und einem Beschichtungsfilm, der eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von 1,3 T aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, ist weniger als 1.
    • (3) Das Verfahren gemäß Punkt (1) oder (2), wobei die gefärbte Korrosionsschutzfarbe ferner die folgende Bedingung (g) erfüllt:
    • (g) ein Farbunterschied ΔE3 zwischen dem Beschichtungsfilm, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, und der Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstands ist größer als oder gleich 20.
    • (4) Das Verfahren gemäß einem der Punkte (1) bis (3), wobei der Beschichtungsfilm, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, ein Verdeckungsverhältnis von 0,90 bis 0,98 aufweist.
    • (5) Das Verfahren gemäß einem der Punkte (1) bis (4), wobei ein Gehalt des Farbpigments 0,01 bis 3 Volumen-% in den den Beschichtungsfilm bildenden Komponenten beträgt.
    • (6) Das Verfahren gemäß einem der Punkte (1) bis (5), wobei das Amin-Härtungsmittel (B) 2,4-Di(4-Aminocyclohexylmethyl)anilin mit der folgenden Formel (b-1) beinhaltet: [Chemische Formel 4]
      Figure DE112016002028T5_0005
    • (7) Das Verfahren gemäß einem der Punkte (1) bis (6), wobei ein Gehalt der Monoepoxidverbindung (C) 5 bis 50 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile des Amin-Härtungsmittels (B), in dem zweiten Mittel beträgt.
    • (8) Das Verfahren gemäß einem der Punkte (1) bis (7), wobei ein Äquivalentverhältnis zwischen der Monoepoxidverbindung (C) und dem Amin-Härtungsmittel (B), die in dem zweiten Mittel enthalten sind, 1/5 bis 1/40 beträgt.
    • (9) Das Verfahren gemäß einem der Punkte (1) bis (8), wobei die Monoepoxidverbindung (C) eine Phenylglycidyletherverbindung beinhaltet.
    • (10) Das Verfahren gemäß einem der Punkte (1) bis (9), wobei die gefärbte Korrosionsschutzfarbe ferner ein Silankupplungsmittel (D) enthält.
    • (11) Das Verfahren gemäß einem der Punkte (1) bis (10), wobei die gefärbte Korrosionsschutzfarbe ferner ein schuppenförmiges Pigment (Anmerkung des Übersetzers: scaly pigment) (F) enthält, das eine mittlere Teilchengröße von 10 bis 300 μm, eine mittlere Dicke von 2 bis 50 μm und ein Seitenverhältnis 2 bis 100 aufweist, wobei das Seitenverhältnis als mittlere Teilchengröße/mittlere Dicke definiert ist, und ein Gehalt des schuppenförmigen Pigments (F) 5 bis 45 Volumen-% in den den Beschichtungsfilm bildenden Komponenten beträgt.
    • (12) Das Verfahren gemäß Punkt (11), wobei das schuppenförmige Pigment (F) mindestens ein Pigment, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Talkum, Glimmer und Glasflocken, ist.
    • (13) Eine gefärbte Korrosionsschutzfarbe, die eine zweikomponentige gefärbte Korrosionsschutzfarbe ist, die zur Bildung eines trockenen Beschichtungsfilms mit einer Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms auf einer Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstandes verwendet wird und die ein erstes Mittel und ein zweites Mittel beinhaltet, wobei die gefärbte Korrosionsschutzfarbe die folgenden Bedingungen (a) bis (e) erfüllt:
    • (a) ein Beschichtungsfilm, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, verdeckt die Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstandes;
    • (b) ein Farbunterschied ΔE1 zwischen dem Beschichtungsfilm, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, und einem Beschichtungsfilm, der eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von 0,7 T aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, ist größer als oder gleich 2,0;
    • (c) die gefärbte Korrosionsschutzfarbe enthält ein Farbpigment;
    • (d) das erste Mittel enthält ein Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A), und das zweite Mittel enthält ein Amin-Härtungsmittel (B) und eine Monoepoxidverbindung (C); und
    • (e) das Amin-Härtungsmittel (B) beinhaltet eine alicyclische Aminverbindung (B-1) mit der folgenden Formel (B-1): [Chemische Formel 5]
      Figure DE112016002028T5_0006
      wobei in der Formel (B-1) R1, R2 und R3 jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe sind, und x gleich 1 bis 3 ist, y gleich 0 bis 2 ist, und x und y insgesamt 2 bis 4 sind.
    • (14) Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß Punkt (13), die ferner die folgende Bedingung (f) erfüllt:
    • (f) ein Farbunterschied ΔE2 zwischen dem Beschichtungsfilm, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, und einem Beschichtungsfilm, der eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von 1,3 T aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, ist weniger als 1.
    • (15) Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß Punkt (13) oder (14), die ferner die folgende Bedingung (g) erfüllt:
    • (g) ein Farbunterschied ΔE3 zwischen dem Beschichtungsfilm, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, und der Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstands ist größer als oder gleich 20.
    • (16) Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß einem der Punkte (13) bis (15), wobei der Beschichtungsfilm, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, ein Verdeckungsverhältnis von 0,90 bis 0,98 aufweist.
    • (17) Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß einem der Punkte (13) bis (16), wobei ein Gehalt des Farbpigments 0,01 bis 3 Volumen-% in den den Beschichtungsfilm bildenden Komponenten beträgt.
    • (18) Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß einem der Punkte (13) bis (17), wobei das Amin-Härtungsmittel (B) 2,4-Di(4-Aminocyclohexylmethyl)anilin mit der folgenden Formel (b-1) beinhaltet: [Chemische Formel 6]
      Figure DE112016002028T5_0007
    • (19) Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß einem der Punkte (13) bis (18), wobei ein Gehalt der Monoepoxidverbindung (C) 5 bis 50 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile des Amin-Härtungsmittels (B), in dem zweiten Mittel beträgt.
    • (20) Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß einem der Punkte (13) bis (19), wobei ein Äquivalentverhältnis zwischen der Monoepoxidverbindung (C) und dem Amin-Härtungsmittel (B), die in dem zweiten Mittel enthalten sind, 1/5 bis 1/40 beträgt.
    • (21) Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß einem der Punkte (13) bis (20), wobei die Monoepoxidverbindung (C) eine Phenylglycidyletherverbindung beinhaltet.
    • (22) Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß einem der Punkte (13) bis (21), die ferner ein Silankupplungsmittel (D) enthält.
    • (23) Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß einem der Punkte (13) bis (22), die ferner ein schuppenförmiges Pigment (F) enthält, das eine mittlere Teilchengröße von 10 bis 300 μm, eine mittlere Dicke von 2 bis 50 μm und ein Seitenverhältnis von 2 bis 100 aufweist, wobei das Seitenverhältnis als mittlere Teilchengröße/mittlere Dicke definiert ist, wobei ein Gehalt des schuppenförmigen Pigments (F) 5 bis 45 Volumen-% in den den Beschichtungsfilm bildenden Komponenten beträgt.
    • (24) Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß Punkt (23), wobei das schuppenförmige Pigment (F) mindestens ein Pigment, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Talkum, Glimmer und Glasflocken, ist.
  • VORTEILHAFTE WIRKUNGEN DER ERFINDUNG
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung können eine Korrosionsschutzfarbzusammensetzung auf Epoxidbasis, die eine verbesserte Verarbeitungszeit zeigt; ein Beschichtungsfilm, der unter Verwendung der Zusammensetzung gebildet ist; und ein Schiff und eine Offshore-Struktur, die mit dem Beschichtungsfilm ausgestattet sind, bereitgestellt werden. Die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist als eine Korrosionsschutzfarbe verwendbar, die beispielsweise auf ein Schiff ebenso wie Offshore-Strukturen, wie eine Brücke, ein Tank und eine Anlage, aufgebracht wird.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung können ein Verfahren zum Bilden eines Beschichtungsfilms, das einen einfachen Beschichtungsvorgang unter Verwendung einer Korrosionsschutzfarbzusammensetzung auf Epoxidbasis, die eine verbesserte Verarbeitungszeit zeigt, erlaubt und die einfache Bildung eines trockenen Beschichtungsfilms mit einer vorgegebenen Filmdicke erlaubt, während die Unzulänglichkeit der Filmdicke unterdrückt wird; und eine gefärbte Korrosionsschutzfarbe, die bei dem Verfahren verwendet wird, bereitgestellt werden. Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe der vorliegenden Erfindung ist als eine Korrosionsschutzfarbe verwendbar, die beispielsweise auf ein Schiff ebenso wie Offshore-Strukturen, wie eine Brücke, ein Tank und eine Anlage, aufgebracht wird.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • 1 ist ein Diagramm, das die Beziehung zwischen der Dicke des trockenen Films (μm) und dem ΔE zeigt, die in den Tabellen 4 bis 6 (Beispiel 14 und Vergleichsbeispiel 2) angegeben sind.
  • 2 ist ein Diagramm, das die Beziehung zwischen der Dicke des trockenen Films (μm) und dem ΔE zeigt, die in den Tabellen 4 bis 6 (Beispiele 15 und 16) angegeben sind.
  • 3 ist ein Diagramm, das die Beziehung zwischen der Dicke des trockenen Films (μm) und dem ΔE zeigt, die in den Tabellen 4 bis 6 (Beispiele 17 bis 19) angegeben sind.
  • 4 ist ein Diagramm, das die Beziehung zwischen der Dicke des trockenen Films (μm) und dem ΔE zeigt, die in den Tabellen 4 bis 6 (Beispiele 20 bis 23) angegeben sind.
  • 5 ist ein Diagramm, das die Beziehung zwischen der Dicke des trockenen Films (μm) und dem ΔE zeigt, die in den Tabellen 4 bis 6 (Beispiel 24) angegeben sind.
  • 6 ist ein Diagramm, das die Beziehung zwischen der Dicke des trockenen Films (μm) und dem ΔE zeigt, die in den Tabellen 4 bis 6 (Beispiel 25) angegeben sind.
  • 7 ist ein Diagramm, das die Beziehung zwischen der Dicke des trockenen Films (μm) und dem ΔE zeigt, die in den Tabellen 4 bis 6 (Beispiel 26) angegeben sind.
  • 8 ist ein Diagramm, das die Beziehung zwischen der Dicke des trockenen Films (μm) und dem ΔE zeigt, die in den Tabellen 4 bis 6 (Beispiele 27 und 28) angegeben sind.
  • BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Die vorliegende Erfindung wird nachstehend ausführlich beschrieben werden.
  • <Korrosionsschutzfarbzusammensetzung>
  • Eine Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine zweikomponentige Korrosionsschutzfarbzusammensetzung, die ein erstes Mittel und ein zweites Mittel beinhaltet. Das erste Mittel enthält ein Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A), und das zweite Mittel enthält ein Amin-Härtungsmittel (B) und eine Monoepoxidverbindung (C). Hier nachstehend wird jede Komponente ausführlich beschrieben werden.
  • (1) Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A)
  • Das erste Mittel (Hauptmittel) der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung enthält das Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A). Mit der Verwendung des Epoxidharzes vom Bisphenol-A-Typ (A) kann die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung in einer Eigenschaft des Härtens bei niedriger Temperatur verbessert werden und in der Haftung an Untergrundmaterialien (zu beschichtende Gegenstände), wie ein gestrahltes Stahlblech, ein fertigungsbeschichtetes Stahlblech und ein mit organischem Zink beschichtetes Stahlblech, ausgezeichnet gemacht werden, was also eine ausgezeichnete Korrosionsschutzeigenschaft ergibt. Es kann lediglich ein Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A) verwendet werden, oder es können zwei oder mehr Epoxidharze vom Bisphenol-A-Typ (A) in Kombination verwendet werden.
  • Die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung kann ein anderes Epoxidharz als das Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A) enthalten. Jedoch ist unter dem Gesichtspunkt beispielsweise der Eigenschaft des Härtens bei niedriger Temperatur und der Haftung an einem Untergrund oder einem Deckbeschichtungsfilm der prozentuale Gehalt an dem Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A) in der Gesamtmenge an Epoxidharzen vorzugsweise größer als oder gleich 50 Massen-%, stärker bevorzugt größer als oder gleich 70 Massen-%. Beispiele für das andere Epoxidharz als das Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A) beinhalten ein Epoxidharz vom Bisphenol-F-Typ, ein Epoxidharz vom Bisphenol-AD-Typ, ein Epoxidharz vom Bisphenol-S-Typ, ein Epoxidharz vom Biphenyl-Typ, ein Epoxidharz vom Naphthalin-Typ, ein Epoxidharz vom Glycidylester-Typ, ein Epoxidharz vom Glycidylamin-Typ, ein Epoxidharz vom Phenolnovolak-Typ und ein kautschuk-modifiziertes Epoxidharz.
  • Das Epoxidäquivalent des Epoxidharzes vom Bisphenol-A-Typ (A) beträgt vorzugsweise 100 bis 3000, stärker bevorzugt 150 bis 1000, ferner vorzugsweise 180 bis 500. Wenn das Epoxidäquivalent größer als oder gleich 100 ist, wird in der Regel eine ausgezeichnete Eigenschaft des Härtens bei niedriger Temperatur in einfacher Weise erhalten, und die Zähigkeit des erhaltenen Beschichtungsfilms ist wahrscheinlich ausgezeichnet. Wenn das Epoxidäquivalent größer als 3000 ist, ist es wahrscheinlich, dass sich die Eigenschaft des Härtens bei niedriger Temperatur verschlechtert oder der Beschichtungsfilm in einfacher Weise hart wird.
  • Das Zahlenmittel des Molekulargewichts des Epoxidharzes vom Bisphenol-A-Typ (A) beträgt vorzugsweise 200 bis 5000, stärker bevorzugt 250 bis 2000, bezogen auf Standard-Polystyrol, gemessen durch Gelpermeations-Chromatographie (GPC). Wenn das Zahlenmittel des Molekulargewichts innerhalb der vorstehend erwähnten Bereiche liegt, wird wahrscheinlich eine Korrosionsschutzfarbzusammensetzung erhalten, die in den physikalischen Eigenschaften des Beschichtungsfilms und der Beschichtungsverarbeitbarkeit ausgezeichnet ist.
  • Das/die Epoxidharz(e) (Feststoffgehalt), einschließlich des Epoxidharzes vom Bisphenol-A-Typ (A), ist/sind in einer Menge von vorzugsweise 10 bis 60 Massen-%, stärker bevorzugt 15 bis 55 Massen-% im Feststoffgehalt der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung enthalten. Wenn der Gehalt größer als oder gleich 10 Massen-% ist, ist die Korrosionsschutzeigenschaft des Beschichtungsfilms wahrscheinlich ausgezeichnet. Wenn der Gehalt kleiner als oder gleich 60 Massen-% ist, ist es einfach, eine Korrosionsschutzfarbzusammensetzung zu erhalten, die einen nicht zu harten Beschichtungsfilm ergibt, die wahrscheinlich keine Fehler, wie Risse, verursacht und somit ausgezeichnet in der Rissbeständigkeit ist. Wenn beispielsweise der Gehalt des Epoxidharzes vom Bisphenol-A-Typ (A) größer als 60 Massen-% ist, verschlechtert sich in der Regel die Haftung an einem Untergrund und einem Deckbeschichtungsfilm.
  • (2) Amin-Härtungsmittel (B)
  • Das Amin-Härtungsmittel (B), das in dem zweiten Mittel enthalten ist, beinhaltet eine alicyclische Aminverbindung (B-1) mit der folgenden Formel (B-1): [Chemische Formel 7]
    Figure DE112016002028T5_0008
  • In der Formel (B-1) sind R1, R2 und R3 jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe, und ist x gleich 1 bis 3, ist y gleich 0 bis 2, und sind x und y insgesamt 2 bis 4. Mit der Verwendung des Amin-Härtungsmittels (B), welches die alicyclische Aminverbindung (B-1) beinhaltet, kann ein Korrosionsschutzbeschichtungsfilm gebildet werden, der in der chemischen Beständigkeit, mechanischen Festigkeit und der Korrosionsschutzeigenschaft ausgezeichnet ist, und die Verarbeitungszeit der zweikomponentigen Korrosionsschutzfarbzusammensetzung kann in passender Weise verlängert werden. Im Gegensatz dazu ist, wenn beispielsweise ein herkömmliches aliphatisches Polyamin als ein Härtungsmittel für ein Epoxidharz verwendet wird, die Verarbeitungszeit kurz und beschleunigt sich die Gelbildung einer Korrosionsschutzfarbzusammensetzung nach der Mischung der zwei Flüssigkeiten.
  • R1, R2 und R3 sind vorzugsweise Wasserstoffatome. x ist vorzugsweise 1 oder 2, und y ist vorzugsweise 1 oder 2.
  • Die alicyclische Aminverbindung (B-1) kann lediglich eine alicyclische Aminverbindung, die der Formel (B-1) genügt, beinhalten oder kann ein Gemisch aus mindestens zwei alicyclischen Aminverbindungen sein, die der Formel (B-1) genügen. Alternativ kann das Amin-Härtungsmittel (B) ein Gemisch aus mindestens einer alicyclischen Aminverbindung (B-1), die der Formel (B-1) genügt, mit mindestens einer anderen Aminverbindung sein. In der vorliegenden Beschreibung bedeutet die „alicyclische Aminverbindung” eine Aminverbindung, die mindestens einen alicyclischen Ring in ihrem Molekül aufweist.
  • Insbesondere beinhaltet unter dem Gesichtspunkt der Verlängerung der Verarbeitungszeit das Amin-Härtungsmittel (B) vorzugsweise 2,4-Di(4-Aminocyclohexylmethyl)anilin mit der folgenden Formel (b-1): [Chemische Formel 8]
    Figure DE112016002028T5_0009
  • Das 2,4-Di(4-Aminocyclohexylmethyl)anilin ist eine alicyclische Aminverbindung (B-1) und eine Verbindung, die 1 als x und 1 als y in der Formel (B-1) aufweist.
  • Unter dem Gesichtspunkt der Verlängerung der Verarbeitungszeit ist der prozentuale Gehalt der alicyclischen Aminverbindung (B-1) (vorzugsweise 2,4-Di(4-Aminocyclohexylmethyl)anilin) in dem Amin-Härtungsmittel (B) vorzugsweise größer als oder gleich 50 Massen-%, stärker bevorzugt größer als oder gleich 60 Massen-%, ferner vorzugsweise größer als oder gleich 65 Massen-% (z. B. größer als oder gleich 70 Massen-%, größer als oder gleich 80 Massen-%, oder größer als oder gleich 90 Massen-%).
  • Als die vorstehend erwähnte andere Aminverbindung kann eine verwendet werden, die herkömmlicherweise als ein Härtungsmittel für ein Epoxidharz bekannt ist. Konkrete Beispiele für die andere Aminverbindung beinhalten ein Polyamin-Härtungsmittel, ein modifiziertes Polyamin-Härtungsmittel, ein Polyamid-Härtungsmittel und ein modifiziertes Polyamid-Härtungsmittel. Lediglich eine andere Aminverbindung kann verwendet werden, oder zwei oder mehr andere Aminverbindungen können in Kombination verwendet werden.
  • Beispiele für das Polyamin-Härtungsmittel beinhalten ein aliphatisches Polyamin (z. B. meta-Xyloldiamin, IsophorondiAmin, Diethylentriamin, Triethylentetramin und Diaminodiphenylmethan); ein anderes alicyclisches Polyamin als die alicyclische Aminverbindung (B-1); und ein aromatisches Polyamin. Das modifizierte Polyamin-Härtungsmittel ist ein modifiziertes Produkt der vorstehend erwähnten Polyamine, und Beispiele dafür beinhalten aliphatische, alicyclische oder aromatische Polyamine, die durch Modifizieren der Polyamine durch beispielsweise Epoxid-Addition, Michael-Addition, Mannich-Addition, Thioharnstoff-Addition, Acrylnitril-Addition oder Keton-Blockierung erhalten werden.
  • Beispiele für das Polyamid-Härtungsmittel beinhalten Polyamid-Amine, die durch Kondensation einer dimeren Säure mit einem Polyamin erzeugt werden und die reaktive erste und zweite Aminogruppen in ihrem Molekül aufweisen. Das Polyamine, welches das Polyamid-Amin bildet, kann beispielsweise das vorstehend erwähnte aliphatische Polyamin, alicyclische Polyamin oder aromatische Polyamin sein.
  • Das modifizierte Polyamid-Härtungsmittel ist ein modifiziertes Produkt eines Polyamids, und Beispiele dafür beinhalten ein Epoxidaddukt, das durch Zugeben einer Epoxidverbindung zu einem Polyamid erhalten wird, und ein Mannich-modifizierter Körper eines modifizierten Polyamids.
  • Als das Amin-Härtungsmittel (B) kann eines verwendet werden, das im Handel erhältlich ist. Als das Amin-Härtungsmittel (B), das 2,4-Di(4-Aminocyclohexylmethyl)anilin als eine Hauptkomponente beinhaltet, kann beispielsweise Handelsname „AncAmine 2280”, hergestellt von Air Products and Chemicals, Inc., in geeigneter Weise verwendet werden.
  • Das Aminäquivalent des Amin-Härtungsmittels (B) beträgt üblicherweise 50 bis 1000, vorzugsweise 60 bis 800, stärker bevorzugt 100 bis 600, ferner vorzugsweise 100 bis 500. Wenn das Aminäquivalent des Amin-Härtungsmittels (B) innerhalb der vorstehend erwähnten Bereiche liegt, ist es einfach, eine Korrosionsschutzfarbzusammensetzung zu erhalten, die in der Korrosionsschutzeigenschaft des Korrosionsschutzbeschichtungsfilms und in der Haftung an einem Untergrund und einem Deckbeschichtungsfilm ausgezeichnet ist und die eine lange Verarbeitungszeit aufweist.
  • Das Amin-Härtungsmittel (B) (Feststoffgehalt) ist in einer Menge von vorzugsweise 5 bis 40 Massen-%, stärker bevorzugt 7 bis 30 Massen-% im Feststoffgehalt der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung enthalten. Wenn der Gehalt des Amin-Härtungsmittels (B) innerhalb der vorstehend erwähnten Bereiche liegt, ist es unter den Gesichtspunkten von beispielsweise der Korrosionsschutzeigenschaft des Korrosionsschutzbeschichtungsfilms, der Rissbeständigkeit, der Haftung an einem Untergrund und einem Deckbeschichtungsfilm und der Beschichtungsverarbeitbarkeit von Vorteil, und ist es auch von Vorteil, um die Verarbeitungszeit der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung zu verlängern. Unter demselben Gesichtspunkt beträgt das Verhältnis des Gehalts zwischen dem Amin-Härtungsmittel (B) (Feststoffgehalt) und dem Epoxid (Feststoffgehalt) in der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung vorzugsweise 0,65 bis 2, stärker bevorzugt 0,7 bis 1,7, ferner vorzugsweise 0,8 bis 1,3 als Äquivalentverhältnis (aktiver Wasserstoff in dem Amin-Härtungsmittel (B)/Epoxidgruppen in dem Epoxid). Das „Epoxid”, auf das hier Bezug genommen wird, ist ein zusammenfassender Begriff für Epoxidharze, der das Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A) und andere Verbindungen, die eine Epoxidgruppe aufweisen, als die Epoxidharze, wie die Monoepoxidverbindung (C), die später beschrieben wird, einschließt.
  • (3) Monoepoxidverbindung (C)
  • Die Monoepoxidverbindung (C), die in dem zweiten Mittel enthalten ist, bezieht sich auf eine Verbindung mit einer Epoxidgruppe in ihrem Molekül. Wenn das zweite Mittel das Amin-Härtungsmittel (B) ebenso wie die Monoepoxidverbindung (C) enthält, ist es von Vorteil, um die Verarbeitungszeit in passender Weise zu verlängern. Lediglich eine Monoepoxidverbindung (C) kann verwendet werden, oder zwei oder mehr Monoepoxidverbindungen (C) können in Kombination verwendet werden.
  • Bevorzugte Beispiele für die Monoepoxidverbindung (C) beinhalten einen Monoglycidylether, und konkrete Beispiele für den Monoglycidylether beinhalten einen Alkylglycidylether, einen Phenylglycidylether (z. B. einen Alkylphenylglycidylether). Die Anzahl der Kohlenstoffatome in einer Alkyleinheit des Alkylglycidylethers und des Alkylphenylglycidylethers beträgt üblicherweise 1 bis 20, vorzugsweise 5 bis 18, stärker bevorzugt 10 bis 16. Das Epoxidäquivalent der Monoepoxidverbindung (C) beträgt üblicherweise 50 bis 1000, vorzugsweise 100 bis 600, stärker bevorzugt 150 bis 500. Insbesondere ist die Monoepoxidverbindung (C) vorzugsweise ein Phenylglycidylether unter dem Gesichtspunkt der Verlängerung der Verarbeitungszeit.
  • Das erste Mittel kann ferner die Monoepoxidverbindung (C) enthalten. Wenn das erste Mittel die Monoepoxidverbindung (C) enthält, ist es von Vorteil, um die Viskosität des ersten Mittels zu verringern.
  • Der Gehalt der Monoepoxidverbindung (C) (Feststoffgehalt) in dem zweiten Mittel beträgt vorzugsweise 5 bis 50 Massenteile, stärker bevorzugt 6 bis 50 Massenteile (z. B. 10 bis 48 Massenteile), bezogen auf 100 Massenteile des Amin-Härtungsmittels (B) (Feststoffgehalt). Wenn der Gehalt der Monoepoxidverbindung (C) innerhalb der vorstehend erwähnten Bereiche liegt, ist es einfach, die Wirkung der Verlängerung der Verarbeitungszeit zu erhalten. Wenn der Gehalt der Monoepoxidverbindung (C) größer als 50 Massenteile ist, kann sich die Korrosionsschutzeigenschaft und die Härte des Beschichtungsfilms verschlechtern.
  • Unter demselben Gesichtspunkt beträgt das Verhältnis des Gehalts zwischen der Monoepoxidverbindung (C) (Feststoffgehalt) und dem Amin-Härtungsmittel (B) (Feststoffgehalt) in dem zweiten Mittel vorzugsweise 1/1,5 bis 1/50, stärker bevorzugt 1/2 bis 1/45, ferner vorzugsweise 1/5 bis 1/40 als Äquivalentverhältnis (Epoxidgruppen in der Monoepoxidverbindung (C)/aktiver Wasserstoff in dem Amin-Härtungsmittel (B)).
  • Unter demselben Gesichtspunkt beträgt das Verhältnis des Gehalts zwischen der Monoepoxidverbindung (C) (Feststoffgehalt) und dem Amin-Härtungsmittel (B) (Feststoffgehalt) in der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung vorzugsweise 1/1,5 bis 1/50, stärker bevorzugt 1/2 bis 1/40, ferner vorzugsweise 1/3 bis 1/30 als Äquivalentverhältnis (Epoxidgruppen in der Monoepoxidverbindung (C)/aktiver Wasserstoff in dem Amin-Härtungsmittel (B)), wenn das erste Mittel die Monoepoxidverbindung (C) enthält.
  • Wenn das erste Mittel die Monoepoxidverbindung (C) enthält, beträgt der Gehalt der Monoepoxidverbindung (C) (Feststoffgehalt) in dem ersten Mittel üblicherweise 0,1 bis 100 Massenteile, vorzugsweise 5 bis 50 Massenteile, stärker bevorzugt 10 bis 50 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile des/der Epoxidharz(es/e) (Feststoffgehalt) einschließlich des Epoxidharzes vom Bisphenol-A-Typ (A).
  • Die Monoepoxidverbindung (C) (Feststoffgehalt) ist in einer Menge von vorzugsweise 0,1 bis 30 Massen-%, stärker bevorzugt 0,5 bis 20 Massen-% in dem Feststoffgehalt der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung enthalten. Wenn der Gehalt der Monoepoxidverbindung (C) innerhalb der vorstehend erwähnten Bereiche liegt, ist es von Vorteil, um die Verarbeitungszeit zu verlängern.
  • (4) Silankupplungsmittel (D)
  • Die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung kann ein Silankupplungsmittel (D) enthalten, soweit es notwendig ist. Die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung, die das Silankupplungsmittel (D) enthält, kann beispielsweise die Haftung an einem Untergrund und einem Deckbeschichtungsfilm, die Korrosionsschutzeigenschaft und die Härtungseigenschaft erhöhen. Lediglich ein Silankupplungsmittel (D) kann verwendet werden, oder zwei oder mehr Silankupplungsmittel (D) können in Kombination verwendet werden.
  • Bevorzugte Beispiele für das Silankupplungsmittel (D) beinhalten eine Alkoxysilanverbindung. Beispiele für die Alkoxysilanverbindung beinhalten γ-Glycidyloxyalkyltrialkoxysilane, wie γ-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan und γ-Glycidyloxypropyltriethoxysilan; γ-Aminoalkyltrialkoxysilane, wie γ-Aminopropyltriethoxysilan und γ-Aminopropyltripropoxysilan; und N-Phenyl-γ-Aminoalkyltrialkoxysilane, wie N-Phenyl-γ-Aminopropyltrimethoxysilan, N-Phenyl-γ-Aminopropyltriethoxysilan und N-Phenyl-γ-Aminopropyltripropoxysilan.
  • Das Silankupplungsmittel (D) (Feststoffgehalt) ist in einer Menge von vorzugsweise 0,1 bis 15 Massen-%, stärker bevorzugt 0,2 bis 10 Massen-% (z. B. 1 bis 5 Massen-%) in dem Feststoffgehalt der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung enthalten. Wenn der Gehalt des Silankupplungsmittels (D) innerhalb der vorstehend erwähnten Bereiche liegt, ist es von Vorteil, um beispielsweise die Haftung an einem Untergrund und einem Deckbeschichtungsfilm, die Korrosionsschutzeigenschaft und die Härtungseigenschaft zu erhöhen.
  • (5) (Meth)acrylatverbindung (E)
  • Die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung kann eine (Meth)acrylatverbindung (E) enthalten, soweit es notwendig ist. Die (Meth)acrylatverbindung (E) bezieht sich auf eine Verbindung mit mindestens einer (Meth)acryloylgruppe in ihrem Molekül. Die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung, welche die (Meth)acrylatverbindung (E) enthält, kann beispielsweise die Haftung an einem Untergrund und einem Deckbeschichtungsfilm, die Korrosionsschutzeigenschaft und die Härtungseigenschaft erhöhen. Lediglich eine (Meth)acrylatverbindung (E) kann verwendet werden, oder zwei oder mehr (Meth)acrylatverbindungen (E) können in Kombination verwendet werden. In der vorliegenden Beschreibung bedeutet der Begriff „(Meth)acryloylgruppe” mindestens eines, ausgewählt aus Methacryloyl und Acryloyl. Dasselbe gilt für den Begriff „(Meth)acryl”.
  • Beispiele für die (Meth)acrylatverbindung (E) beinhalten Alkyl(Meth)acrylate, wie Methyl(Meth)acrylat, Ethyl(Meth)acrylat, Propyl(Meth)acrylat und Butyl(Meth)acrylat. Die Anzahl der Kohlenstoffatome in einem Alkylrest beträgt vorzugsweise 1 bis 10, stärker bevorzugt 1 bis 5.
  • Weitere Beispiele für die (Meth)acrylatverbindung (E) beinhalten Ethylenglykoldi(Meth)acrylat, Diethylenglykoldi(Meth)acrylat, Triethylenglykoldi(Meth)acrylat, Tetraethylenglykoldi(Meth)acrylat, Nonaethylenglykoldi(Meth)acrylat, Tetradecaethylenglykoldi(Meth)acrylat, Neopentylglykoldi(Meth)acrylat, Hexandioldi(Meth)acrylat, Butandioldi(Meth)acrylat, Trimethylolpropantri(Meth)acrylat, Tri(Meth)acrylat von Trimethylolpropan-Ethylenoxid-Addukt, Tri(Meth)acrylat von Trimethylolpropan-Propylenoxid-Addukt, Glycerintri(meth)acrylat, Pentaerythritoltri(Meth)acrylat, Pentaerythritoltetra(Meth)acrylat, Dipentaerythritolhexa(Meth)acrylat, Tris(2-(Meth)acryloyloxyethyl)isocyanurat und multifunktionelle (Meth)acrylverbindungen, wie ein Addukt von Pentaerythritoltri(Meth)acrylat und Tolylendiisocyanat in einem Verhältnis von 2:1.
  • Noch weitere Beispiele für die (Meth)acrylatverbindung (E) beinhalten ein Vinylesterharz (Epoxy(Meth)acrylat), das durch eine Umsetzung eines Epoxidharzes mit (Meth)acrylsäure erhalten wird. Das Epoxidharz kann außer dem Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ die anderen Epoxidharze, wie vorstehend im Abschnitt „(1) Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A)” beschrieben, sein; jedoch ist das Epoxidharz vorzugsweise das Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ.
  • Insbesondere ist die (Meth)acrylatverbindung (E) vorzugsweise ein Vinylesterharz, stärker bevorzugt ein Vinylesterharz vom Bisphenol-A-Typ unter den Gesichtspunkten von beispielsweise der Haftung an einem Untergrund und einem Deckbeschichtungsfilm, der Korrosionsschutzeigenschaft und der Härtungseigenschaft. Das Zahlenmittel des Molekulargewichts des Vinylesterharzes beträgt vorzugsweise 1000 bis 5000, stärker bevorzugt 1000 bis 3000, ausgedrückt als Standardpolystyrol, gemessen mit GPC. Wenn das Zahlenmittel des Molekulargewichts des Vinylesterharzes innerhalb der vorstehend erwähnten Bereiche liegt, ist es von Vorteil, um beispielsweise die Haftung an einem Untergrund und einem Deckbeschichtungsfilm, die Korrosionsschutzeigenschaft und die Härtungseigenschaft zu erhöhen.
  • Die (Meth)acrylatverbindung (E) (Feststoffgehalt) ist in einer Menge von vorzugsweise 0,2 bis 15 Massen-%, stärker bevorzugt 0,5 bis 10 Massen-% (z. B. 1 bis 6 Massen-%) in dem Feststoffgehalt der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung enthalten. Wenn der Gehalt der (Meth)acrylatverbindung (E) innerhalb der vorstehend erwähnten Bereiche liegt, ist es von Vorteil, um beispielsweise die Haftung an einem Untergrund und einem Deckbeschichtungsfilm, die Korrosionsschutzeigenschaft und die Härtungseigenschaft zu erhöhen. Aus demselben Grund beträgt der Gehalt der (Meth)acrylatverbindung (E) (Feststoffgehalt) in der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung vorzugsweise 5 bis 25 Massenteile, stärker bevorzugt 10 bis 20 Massenteile (z. B. 10 bis 16 Massenteile), bezogen auf 100 Massenteile des/der Epoxidharz(es/e) (Feststoffgehalt) einschließlich des Epoxidharzes vom Bisphenol-A-Typ (A).
  • (6) Weitere Mischungskomponenten
  • Die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung kann mindestens eine weitere Mischungskomponente enthalten, soweit es notwendig ist. Beispiele für die weitere Mischungskomponente beinhalten ein thermoplastisches Harz, ein Lösungsmittel, ein Pigment, ein Antiablaufmittel (Absetzverhinderungsmittel), ein Mittel zur Verhinderung der Farbtrennung, ein Antischäum/Schaumverhütungsmittel, ein Filmbildungshilfsmittel, einen UV-Absorber, ein Antioxidans, ein Egalisiermittel, ein Mattierungsmittel, einen Härtungsbeschleuniger, ein Dispergiermittel, ein Mittel zur Modifikation der Viskosität, ein Mittel zur Verbesserung der Oberfläche, einen Weichmacher, ein Antiseptikum, ein reaktives Verdünnungsmittel und ein nicht reaktives Verdünnungsmittel. Beispiele für das thermoplastische Harz, das verwendet werden kann, beinhalten ein Petroleumharz, ein (Meth)acrylharz und ein Polyesterharz. Die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung, die das thermoplastische Harz enthält, kann die physikalischen Eigenschaften des Beschichtungsfilms verbessern.
  • Als das Lösungsmittel kann eines verwendet werden, das üblicherweise auf dem Fachgebiet verwendet wird, und Beispiele dafür beinhalten Toluol, Xylol, Isobutanol, Methylethylketon, Methylisobutylketon und Benzylalkohol. Ein gemischtes Lösungsmittel, das mindestens zwei Lösungsmittel enthält, kann verwendet werden.
  • Beispiele für das Pigment beinhalten ein Farbpigment, ein Verschnittpigment und ein Rostschutzpigment. Konkrete Beispiele für das Farbpigment beinhalten Titanoxid, Ruß, Bleiweiß, Graphit, Zinksulfid, Zinkoxid (Zinkblume), Chromoxid, Nickeltitangelb, Chromtitangelb, gelbes Eisenoxid, rotes Eisenoxid, schwarzes Eisenoxid, Phthalocyaninblau, Phthalocyaningrün, Ultramarinblau, Benzimidazolongelb, Chinacridonrot und Azorot- und -gelbpigmente. Zwei oder mehr Farbpigmente können verwendet werden.
  • Konkrete Beispiele für das Verschnittpigment beinhalten Talkum, Ton, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Bariumsulfat, Kieselsäure, Silikat, Aluminiumoxid, Calciumsulfat, Eisenglimmer (MIO: micaceous iron oxide), Glasflocken und Glimmer (z. B. Suzorit-Glimmer und Clarit-Glimmer). Zwei oder mehr Verschnittpigmente können verwendet werden.
  • Konkrete Beispiele für das Rostschutzpigment beinhalten Zinkmolybdat, Aluminiummolybdat, Bleicyanamid, Mennige, Bleisuboxid, Zinkchromat, Zinkstaub (Zn), Zinkoxid (Zinkblume), basisches Bleichromat, basisches Bleisulfat, Calciumplumbat, Aluminiumtripolyphosphat, Zinkphosphat, Calciumphosphat, Aluminiumpulver (Al) und Gips-Hemihydrat. Zwei oder mehr Rostschutzpigmente können verwendet werden.
  • (7) Herstellung der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung
  • Die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung kann auf dieselbe Weise wie eine allgemeine Korrosionsschutzfarbe, die ein Epoxidharz enthält, hergestellt werden. Die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine zweikomponentige Farbzusammensetzung und beinhaltet das erste Mittel (Hauptmittel), das mindestens das Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A) enthält, und das zweite Mittel (Härtungsmittel), das mindestens das alicyclische Amin-Härtungsmittel (B) und die Monoepoxidverbindung (C) enthält. Sowohl das erste Mittel als auch das zweite Mittel können ein Lösungsmittel enthalten. Üblicherweise wird das erste Mittel mit dem zweiten Mittel direkt vor der Verwendung gemischt, um eine gefärbte Korrosionsschutzfarbe herzustellen, und die gefärbte Korrosionsschutzfarbe wird auf einen zu beschichtenden Gegenstand aufgebracht.
  • Bei der zweikomponentigen Korrosionsschutzfarbzusammensetzung können das Silankupplungsmittel (D), die (Meth)acrylatverbindung (E) und die weitere(n) Mischungskomponente(n) in entweder das erste Mittel oder das zweite Mittel eingemischt werden oder können in beide Mittel eingemischt werden. Üblicherweise werden das Silankupplungsmittel (D) und die (Meth)acrylatverbindung (E) in das erste Mittel eingemischt.
  • (8) Aufbringen der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung
  • Das Aufbringen der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung auf einen zu beschichtenden Gegenstand kann mit allgemeinen Verfahren durchgeführt werden, wie ein Pinsel, eine Walze und ein Spray. Insbesondere wird die Farbzusammensetzung, die erhalten werden kann, indem das erste Mittel direkt vor der Verwendung mit dem zweiten Mittel gemischt wird, unter Verwendung der vorstehend erwähnten Verfahren aufgebracht. Die Farbzusammensetzung, die erhalten wird, indem das erste Mittel mit dem zweiten Mittel gemischt wird, wird auf einen zu beschichtenden Gegenstand innerhalb einer Verarbeitungszeit (eine verwendbare Zeit) nach dem Mischen des ersten Mittels mit dem zweiten Mittel aufgebracht. Gemäß der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung kann die Beschichtungsverarbeitbarkeit verbessert werden, da die Verarbeitungszeit der Zusammensetzung lang ist. Nach dem Aufbringen der Zusammensetzung kann Trocknen durchgeführt werden, um einen Korrosionsschutzbeschichtungsfilm zu bilden. Die Trocknungstemperatur ist üblicherweise eine gewöhnliche Temperatur (etwa 20 bis 35°C); jedoch kann das Trocknen auch bei einer niedrigeren Temperatur als einer gewöhnlichen Temperatur durchgeführt werden.
  • Der zu beschichtende Gegenstand (ein mit der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung zu beschichtender Gegenstand) ist nicht besonders begrenzt, solange der Gegenstand Korrosionsschutz benötigt, und der Gegenstand kann beispielsweise ein Schiff (z. B. eine innere Oberfläche eines Ballasttanks, ein Schiffsboden und ein Rumpf eines Schiffs) ebenso wie Offshore-Strukturen, wie eine Brücke, ein Tank, eine Anlage (z. B. eine Erdölanlage) und ein Rohr, sein. Das Material der Oberfläche des mit der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung zu beschichtenden Gegenstands können beispielsweise Eisenmetalle, wie Stahl, ein Nichteisenmetall, Beton und ein Beschichtungsfilm, der aus einer Farbe von beispielsweise einem alten Beschichtungsfilm gebildet ist, sein. Der alte Beschichtungsfilm bezieht sich auf einen Beschichtungsfilm, der gebildet und vorheriger Verwendung unterzogen worden ist, oder einen Teil des Beschichtungsfilms.
  • Die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung ist in geeigneter Weise auf ein Beschichtungsverfahren (ein Verfahren zum Herstellen eines Verbundbeschichtungsfilms) des Bildens eines Grundierungsfilms auf einer Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstands und dann des Bildens eines Deckbeschichtungsfilms auf dem Grundierungsfilm anwendbar. Bei diesem Verfahren kann die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung zur Bildung des Grundierungsfilms verwendet werden. Der Grundierungsfilm kann eine laminierte Struktur aus einer Vielzahl von Beschichtungsfilmen aufweisen. In diesem Fall wird die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung beispielsweise zur Bildung des Grundierungsfilms für die äußerste Oberfläche (in Kontakt mit einem Deckbeschichtungsfilm) verwendet.
  • Beispiele für den Untergrund eines Grundierungsfilms, der aus der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet wird, beinhalten Rostschutzbeschichtung, Fertigungsbeschichtung und einen Beschichtungsfilm, der durch organische oder anorganische Zinkprimerbeschichtung gebildet wird. Die Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstands kann einem Strahlen unterzogen werden.
  • Die Filmdicke des Korrosionsschutzbeschichtungsfilms, der aus der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet wird, kann in passender Weise gemäß beispielsweise der Art des zu beschichtenden Gegenstands und dem Verwendungszweck des Gegenstands bestimmt werden. Die Dicke des trockenen Films beträgt jedoch üblicherweise etwa 10 bis 500 μm. Der Korrosionsschutzbeschichtungsfilm, der aus der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet wird, kann ein trockener Beschichtungsfilm sein, der eine gewünschte Filmdicke als ein Ergebnis des mehrmaligen Aufbringens der Zusammensetzung zur mehrschichtigen Beschichtung aufweist. Beim mehrmaligen Aufbringen der Zusammensetzung zur mehrschichtigen Beschichtung ist die Menge der Zusammensetzung pro Aufbringung nicht besonders begrenzt, und die Zusammensetzung wird üblicherweise so aufgebracht, dass jeder Beschichtungsfilm eine Dicke des trockenen Films von 10 bis 500 μm aufweist. Im Fall des mehrmaligen Aufbringens der Zusammensetzung zur mehrschichtigen Beschichtung können nasse Beschichtungsfilme gestapelt werden, um eine Mehrzahl von Schichten zu bilden, und einer Trocknung unterzogen werden, um einen trockenen Beschichtungsfilm mit einer gewünschten Filmdicke zu erhalten, oder kann eine Vielzahl von trockenen Schichten aus Beschichtungsfilmen gebildet werden, um einen trockenen Beschichtungsfilm mit einer gewünschten Filmdicke zu erhalten.
  • Als eine Deckschichtfarbe, die für einen Deckbeschichtungsfilm, der auf dem Korrosionsschutzbeschichtungsfilm gebildet wird, verwendet wird, kann eine verwendet werden, die im Allgemeinen bei der Korrosionsschutzbeschichtung verwendet wird. Konkrete Beispiele für die Deckschichtfarbe beinhalten eine Ölfarbe, eine Langöl-Phthalatharz-Farbe, eine Silikon-Alkydharz-Farbe, eine Phenolharz-Farbe, eine chlorierte Kautschukharz-Farbe, eine Epoxidharz-Farbe, eine modifizierte Epoxidharz-Farbe, eine Teer-Epoxidharz-Farbe, eine Vinylchloridharz-Farbe, eine Polyurethanharz-Farbe, eine Fluorharz-Farbe, eine mit Silikon modifizierte Harz-Farbe und eine Antifouling-Farbe zur Verhinderung von biologischer Verschmutzung. Beispiele für die Antifouling-Farbe beinhalten eine Acrylharz-Antifouling-Farbe und eine Vinylharz-Antifouling-Farbe. Die Deckschichtfarbe ist vorzugsweise beispielsweise eine Epoxidharz-Farbe, eine Polyurethanharz-Farbe, eine Fluorharz-Farbe, eine Acrylharz-Antifouling-Farbe und eine Vinylharz-Antifouling-Farbe. Die Dicke des trockenen Films des Deckbeschichtungsfilms beträgt üblicherweise etwa 10 bis 300 μm.
  • Die Deckschichtfarbe kann die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung sein. Ein Gesichtspunkt des Falls, wo die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung der vorliegenden Erfindung eine Deckschichtfarbe ist, ist ein Fall des Bildens eines Beschichtungsfilms, der aus der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet ist, beispielsweise zum Zweck der Reparatur eines alten Beschichtungsfilms, der aus der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet ist. Darüberhinaus kann die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung auch nicht zur Bildung des Grundierungsfilms, sondern gänzlich zur Bildung des Deckbeschichtungsfilms verwendet werden. Der Deckbeschichtungsfilm, der aus der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet wird, weist üblicherweise eine Dicke des trockenen Films von etwa 10 bis 300 μm auf.
  • Der Korrosionsschutzbeschichtungsfilm, der aus der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet wird, kann eine ausgezeichnete Korrosionsschutzeigenschaft zeigen und auch ausgezeichnete Haftung an einem Untergrund und einem Deckbeschichtungsfilm zeigen.
  • <Gefärbte Korrosionsschutzfarbe>
  • Eine gefärbte Korrosionsschutzfarbe (gefärbte Korrosionsschutzfarbzusammensetzung) gemäß der vorliegenden Erfindung kann bei einem Verfahren zum Bilden eines Beschichtungsfilms gemäß der vorliegenden Erfindung, das später ausführlich beschrieben wird, verwendet werden. Das Verfahren zum Bilden eines Beschichtungsfilms gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Bilden eines trockenen Beschichtungsfilms auf einer Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstandes und beinhaltet die folgenden Schritte:
    Einstellen einer Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms (Schritt der Einstellung der Dicke des trockenen Beschichtungsfilms);
    Herstellen oder Anordnen einer gefärbten Korrosionsschutzfarbe, die eine zweikomponentige gefärbte Korrosionsschutzfarbe, beinhaltend ein erstes Mittel und ein zweites Mittel, ist und die die Bedingungen (a) bis (e), die später beschrieben werden, erfüllt (Schritt der Herstellung einer gefärbten Korrosionsschutzfarbe);
    Beschichten der Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstands mit der gefärbten Korrosionsschutzfarbe, bis die Oberfläche durch einen aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildeten Beschichtungsfilm verdeckt ist (Schritt der Beschichtung); und
    Erhalten eines trockenen Beschichtungsfilms durch Trocknen (Schritt der Trocknung) des im Schritt der Beschichtung erhaltenen Beschichtungsfilms (nasser Beschichtungsfilm).
  • Bei dem Verfahren zum Bilden eines Beschichtungsfilms gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine vorgegebene gefärbte Korrosionsschutzfarbe (gefärbte Korrosionsschutzfarbzusammensetzung) als eine Farbe zum Bilden eines trockenen Beschichtungsfilms verwendet. Diese gefärbte Korrosionsschutzfarbe ist eine Farbe mit einer „Funktion zur Bestimmung der Filmdicke”, welche die Bestimmung ermöglicht, ob eine vorgegebene Filmdicke erreicht wurde oder nicht, indem der Farbton eines zur Hälfte beschichteten Films (nasser Beschichtungsfilm) visuell beobachtet wird. Zuerst wird die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß der vorliegenden Erfindung nachstehend ausführlich beschrieben werden.
  • Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine zweikomponentige Korrosionsschutzfarbzusammensetzung, beinhaltend ein erstes Mittel und ein zweites Mittel. Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß der vorliegenden Erfindung enthält ein Farbpigment (Bedingung (c)). Das erste Mittel der gefärbten Korrosionsschutzfarbe enthält ein Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A), und das zweite Mittel enthält ein Amin-Härtungsmittel (B) und eine Monoepoxidverbindung (C) (Bedingung (d)). Hier nachstehend wird jede Komponente ausführlich beschrieben.
  • (1) Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A)
  • Das erste Mittel (Hauptmittel) der gefärbten Korrosionsschutzfarbe enthält das Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A). Für das Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A), das im ersten Mittel der gefärbten Korrosionsschutzfarbe enthalten ist, wird die Beschreibung aus „(1) Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A)” der <Korrosionsschutzfarbzusammensetzung>, die vorstehend beschrieben wird, zitiert.
  • (2) Amin-Härtungsmittel (B)
  • Das zweite Mittel der gefärbten Korrosionsschutzfarbe enthält das Amin-Härtungsmittel (B). Das Amin-Härtungsmittel (B) beinhaltet eine alicyclische Aminverbindung (B-1) mit der Formel (B-1) (Bedingung (e)). Für das Amin-Härtungsmittel (B), das im zweiten Mittel enthalten ist, und die alicyclische Aminverbindung (B-1) wird die Beschreibung aus „(2) Amin-Härtungsmittel (B)” der <Korrosionsschutzfarbzusammensetzung>, die vorstehend beschrieben wird, zitiert. Wie vorstehend in „(2) Amin-Härtungsmittel (B)” der <Korrosionsschutzfarbzusammensetzung> beschrieben, beinhaltet das Amin-Härtungsmittel (B) vorzugsweise 2,4-Di(4-Aminocyclohexylmethyl)anilin mit der Formel (b-1) unter dem Gesichtspunkt der Verlängerung der Verarbeitungszeit.
  • (3) Monoepoxidverbindung (C)
  • Das zweite Mittel der gefärbten Korrosionsschutzfarbe enthält die Monoepoxidverbindung (C). für die Monoepoxidverbindung (C), die im zweiten Mittel enthalten ist, wird die Beschreibung aus „(3) Monoepoxidverbindung (C)” der <Korrosionsschutzfarbzusammensetzung>, die vorstehend beschrieben wird, zitiert. Das erste Mittel kann ferner die Monoepoxidverbindung (C) enthalten. Wenn das erste Mittel die Monoepoxidverbindung (C) enthält, ist es von Vorteil, um die Viskosität des ersten Mittels zu verringern. Auch für die Monoepoxidverbindung (C), die im ersten Mittel enthalten ist, wird die Beschreibung aus „(3) Monoepoxidverbindung (C)” der <Korrosionsschutzfarbzusammensetzung>, die vorstehend beschrieben wird, zitiert.
  • (4) Silankupplungsmittel (D)
  • Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe kann ein Silankupplungsmittel (D) enthalten, soweit es notwendig ist. für das Silankupplungsmittel (D) wird die Beschreibung aus „(4) Silankupplungsmittel (D)” der <Korrosionsschutzfarbzusammensetzung>, die vorstehend beschrieben wird, zitiert.
  • (5) (Meth)acrylatverbindung (E)
  • Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe kann eine (Meth)acrylatverbindung (E) enthalten, soweit es notwendig ist. für die (Meth)acrylatverbindung (E) wird die Beschreibung aus „(5) (Meth)acrylatverbindung (E)” der <Korrosionsschutzfarbzusammensetzung>, die vorstehend beschrieben wird, zitiert.
  • (6) Farbpigment
  • Als das Farbpigment, das in der gefärbten Korrosionsschutzfarbe enthalten ist, können zahlreiche, herkömmlicherweise bekannte Farbpigmente verwendet werden, und gefärbte Korrosionsschutzfarben mit verschiedenen Farbtönen können durch die Auswahl der Farbpigmente verwirklicht werden. Die Art eines Farbpigments, das zu der gefärbten Korrosionsschutzfarbe (Farbton der gefärbten Korrosionsschutzfarbe) gegeben wird, kann gemäß der Farbe einer Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstands (zu beschichtende Oberfläche) ausgewählt werden, und es wird bevorzugt, eine Art des Farbpigments oder eine Kombination von Farbpigmenten so auszuwählen, dass ein Farbunterschied ΔE3 zwischen einem Beschichtungsfilm, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, und einer Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstands größer als oder gleich 20 ist. Der Farbton des Beschichtungsfilms, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, ist im Wesentlichen derselbe wie der Farbton der gefärbten Korrosionsschutzfarbe selbst, solange die Farbe beispielsweise eine übliche Lösungsmittelfarbe ist, die keine Farbtrennung verursacht.
  • Konkrete Beispiele für das Farbpigment sind nicht besonders begrenzt, und beispielsweise können Ruß, Titandioxid, Zirkonoxid, basisches Bleisulfat, Zinnoxid, Bleiweiß, Graphit, Zinksulfid, Zinkoxid, Chromoxid, Nickeltitangelb, Chromtitangelb, gelbes Eisenoxid, rotes Eisenoxid, schwarzes Eisenoxid, Chromgelb, Phthalocyaninblau, Phthalocyaningrün, Ultramarinblau, Chinacridone und Azorot- und -gelbpigmente verwendet werden. Lediglich ein Farbpigment kann allein verwendet werden, oder zwei oder mehr Farbpigmente können in Kombination verwendet werden.
  • Insbesondere Ruß und Titandioxid werden auf Grund ihrer hohen Färbekraft vorzugsweise verwendet, und das Farbpigment beinhaltet stärker bevorzugt Titandioxid. Wenn lediglich Titandioxid als das Farbpigment verwendet wird, weist der Beschichtungsfilm eine helle Farbe auf. Ein weiteres Farbpigment kann in Kombination verwendet werden, um eine solche helle Farbe zu verhindern.
  • Bei der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gemäß der vorliegenden Erfindung zum insbesondere Bilden eines dicken Beschichtungsfilms ist es für die gefärbte Korrosionsschutzfarbe notwendig, eine verhältnismäßig kleine Untergrundverdeckungseigenschaft aufzuweisen, und deshalb ist der Gehalt des Farbpigments vorzugsweise verhältnismäßig klein. Insbesondere beträgt der Gehalt des Farbpigments üblicherweise 0,01 bis 3 Volumen-%, vorzugsweise 0,1 bis 2 Volumen-% in den den Beschichtungsfilm bildenden Komponenten. Wenn der Gehalt des Farbpigments äußerst klein ist, ist die Untergrundverdeckungskraft zu klein, was in übermäßiger Weise die Veränderung im Farbton eines zur Hälfte beschichteten nassen Beschichtungsfilms verringert, sodass es schwierig ist, zu bestimmen, ob eine vorgeschriebene Filmdicke erreicht worden ist oder nicht. Auf der anderen Seite ist, wenn der Gehalt des Farbpigments äußerst groß ist, die Untergrundverdeckungskraft zu groß, was es dem Beschichtungsfilm ermöglicht, eine Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstands zu verdecken, bevor die Dicke des trockenen Beschichtungsfilms einen Zieleinstellungswert T erreicht, sodass es in gleicher Weise schwierig ist, zu bestimmen, ob eine vorgeschriebene Filmdicke erreicht worden ist oder nicht. In der vorliegenden Beschreibung bedeutet der Begriff „die den Beschichtungsfilm bildenden Komponenten” alle die anderen Komponenten außer dem Lösungsmittel, die in der gefärbten Korrosionsschutzfarbe eingeschlossen sind.
  • (7) Andere Pigmente als das Farbpigment
  • Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe kann ein anderes Pigment als das Farbpigment enthalten, soweit es notwendig ist. Beispiele für das andere Pigment als das Farbpigment beinhalten ein Verschnittpigment und ein Rostschutzpigment. Konkrete Beispiele für das Verschnittpigment beinhalten Talkum, Ton, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Bariumsulfat, Kieselsäure, Silikat, Aluminiumoxid, Calciumsulfat, Eisenglimmer (MIO: micaceous iron Oxide), Glasflocken und Glimmer (z. B. Suzorit-Glimmer und Clarit-Glimmer). Zwei oder mehr Verschnittpigmente können verwendet werden.
  • Konkrete Beispiele für das Rostschutzpigment beinhalten Calciumsulfat-Hemihydrat, Zinkmolybdat, Aluminiummolybdat, Bleicyanamid, Zinkcalciumcyanamid, Mennige, Bleisuboxid, Zinkchromat, Strontiumchromat, Bariumchromat, Zinkstaub (Zn), Zinkoxid (Zinkblume), basisches Bleichromat, basisches Bleisulfat, Calciumplumbat, Aluminiumtripolyphosphat, Zinkphosphat, Calciumphosphat, Calciumphosphit, Tribleitetraoxid, Bleisuboxid, Aluminiumpulver (Al) und Gips-Hemihydrat. Zwei oder mehr Rostschutzpigmente können verwendet werden.
  • Wenn die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms, die in dem Schritt der Einstellung der Dicke des trockenen Beschichtungsfilms eingestellt wird, aus dem Bereich von größer als oder gleich 300 μm ausgewählt wird, beinhaltet die gefärbte Korrosionsschutzfarbe vorzugsweise ein schuppenförmiges (abgeflachtes) Pigment (hier nachstehend auch einfach als ein „schuppenförmiges Pigment” [scaly pigment] bezeichnet) (F) mit einer mittleren Teilchengröße von vorzugsweise 10 bis 300 μm, einer mittleren Dicke von vorzugsweise 2 bis 50 μm und einem Seitenverhältnis von vorzugsweise 2 bis 100, wobei das Seitenverhältnis als mittlere Teilchengröße/mittlere Dicke definiert ist. Die Definition und das Messverfahren für die mittlere Teilchengröße, die mittlere Dicke und das Seitenverhältnis sind wie im Abschnitt Beispiele beschrieben. Hier nachstehend wird das schuppenförmige Pigment (F) und seine Funktion beschrieben werden.
  • Beide Filmdickenbestimmungsfarben, die in den vorstehend beschriebenen PTDs 2 und 3 beschrieben werden, sind Farben, die zum Bilden eines Beschichtungsfilms mit einer Zieldicke des trockenen Films (Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms) von größer als oder gleich 100 μm verwendet werden, und sind Farben, die hergestellt wurden, um so die folgenden Beziehungen für den Farbunterschied zu erfüllen, indem der Gehalt eines Farbpigments, das in den Farben beinhaltet ist, eingestellt wird.
    • (a) Ein Farbunterschied von größer als oder gleich 20 zwischen der Filmdickenbestimmungsfarbe und einem zu beschichtenden Gegenstand.
    • (b) Ein Farbunterschied von größer als oder gleich 2 zwischen einem Beschichtungsfilm mit einer Zieldicke des trockenen Films und einem Beschichtungsfilm mit einer Dicke des trockenen Films von weniger als (die Zieldicke des trockenen Films –50) μm.
    • (c) Ein Farbunterschied von weniger als 1 zwischen einem Beschichtungsfilm mit einer Zieldicke des trockenen Films und einem Beschichtungsfilm mit einer Dicke des trockenen Films von größer als (die Zieldicke des trockenen Films +50) μm.
  • Insbesondere (b) ist in bezeichnender Weise wichtig unter den vorstehenden Beziehungen, da es für einen Beschichter schwierig ist, visuell zu bestimmen, ob der zur Hälfte beschichtete nasse Beschichtungsfilm eine Zielfilmdicke eines trockenen Beschichtungsfilms erreicht hat oder die Filmdicke immer noch unzureichend ist, falls der Unterschied zwischen dem Farbton eines Beschichtungsfilms, der sich ziemlich der Zielfilmdicke annähert, und dem Farbton eines Beschichtungsfilms, der die Zielfilmdicke erreicht hat, nicht klar ist.
  • Demgemäß kann festgestellt werden, dass die Filmdickenbestimmung desto einfacher ist, umso größer der Farbunterschied zwischen einem Beschichtungsfilm, der sich ziemlich einer Zielfilmdicke annähert, und einem Beschichtungsfilm, der die Zielfilmdicke erreicht hat, ist. Jedoch kann in einem Fall des Bildens eines beträchtlich dicken Beschichtungsfilms durch einmalige Beschichtung möglicherweise ein Problem dahin gehend auftreten, dass es schwierig ist, den Farbunterschied ausreichend groß zu machen. Das Problem wird konkreter beschrieben. Wenn die Zieldicke des trockenen Films eines Beschichtungsfilms, der durch einmalige Beschichtung gebildet wird, bis zu etwa 250 μm (die Zieldicke des trockenen Films in den Beispielen aus PTD 2 beträgt 125 μm und die Zieldicke des trockenen Films in den Beispielen aus PTD 3 beträgt maximal 250 μm) beträgt, ist es möglich gewesen, den Farbunterschied gemäß den in diesen PTDs beschriebenen Herstellungsprozessen in gewissem Maße groß zu machen und verhältnismäßig einfach die Filmdickenbestimmung bei der Bildung eines Beschichtungsfilm mit einer gewünschten Filmdicke durchzuführen.
  • Außerdem ist ein dicker Beschichtungsfilm mit einer Filmdicke von immerhin größer als 250 μm auch in herkömmlicher Weise auf einem zu beschichtenden Gegenstand gebildet worden. Repräsentative Beispiele für einen so dicken Beschichtungsfilm sind Korrosionsschutzbeschichtungsfilme (Rostschutzbeschichtungsfilme), die auf Oberflächen eines Schiffs, Offshore-Strukturen, wie einer Brücke, und Stahlstrukturen, wie einer Anlage, gebildet werden. Auf herkömmliche Weise jedoch ist ein so dicker Beschichtungsfilm üblicherweise nicht durch einmalige Beschichtung, sondern durch mehrschichtige Beschichtung gebildet worden (ein Beschichtungsverfahren des mehrmaligen Durchführens einer Reihe von Schritten vom Beschichten bis zum Trocknen, um trockene Beschichtungsfilme zu stapeln).
  • Jedoch ist unter den Umständen, dass ein Beschichtungsverfahren in den letzten Jahren zum Einsatz gekommen ist, nämlich das Verfahren des Bildens eines dicken Beschichtungsfilms mit einer Filmdicke von beispielsweise größer als oder gleich 300 μm nicht durch mehrschichtige Beschichtung, sondern durch einmalige Beschichtung, gefunden worden, dass es schwierig ist, den Farbunterschied zwischen einem Beschichtungsfilm, der sich ziemlich einer Zielfilmdicke annähert, und einem Beschichtungsfilm, der die Zielfilmdicke erreicht hat, ausreichend groß zu machen, und es nicht immer einfach ist, zu bestimmen, ob der nasse Beschichtungsfilm die Zielfilmdicke erreicht hat oder die Filmdicke immer noch unzureichend ist.
  • In einem Fall des Auswählens der Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms, die in dem Schritt der Einstellung der Dicke des trockenen Beschichtungsfilms eingestellt wird, aus dem Bereich von größer als oder gleich 300 μm, ist die Bedeutung des Zugebens des schuppenförmigen Pigments (F) zu der gefärbten Korrosionsschutzfarbe wie folgt. Bei einer Farbe (z. B. eine Korrosionsschutzfarbe) wird ein Verschnittpigment zugegeben, um die Festigkeit eines Beschichtungsfilms zu erhöhen oder um die Korrosionsbeständigkeit zu erhöhen, falls die Farbe eine Korrosionsschutzfarbe ist, und die Zugabe selbst ist ein gebräuchliches Verfahren, und eine Filmdickenbestimmungsfarbe ist auch bekannt, die sowohl das Verschnittpigment als auch das Farbpigment beinhaltet (PTDs 2 und 3). Wenn jedoch die herkömmliche Filmdickenbestimmungsfarbe auf ein Verfahren des Bildens eines dicken Beschichtungsfilms durch einmalige Beschichtung angewendet wird, ist es schwierig, wie vorstehend beschrieben, den Farbunterschied zwischen einem Beschichtungsfilm, der sich ziemlich einer Zielfilmdicke annähert (der Einstellungswert T für eine Zieldicke eines trockenen Beschichtungsfilms), und einem Beschichtungsfilm, der die Zielfilmdicke erreicht hat, ausreichend groß zu machen, und es ist nicht immer einfach zu bestimmen, ob der nasse Beschichtungsfilm die Zielfilmdicke erreicht hat oder die Filmdicke immer noch unzureichend ist.
  • Das vorstehend erwähnte herkömmliche Problem wird ausführlicher beschrieben. Wenn die Dicke des trockenen Films zunimmt, nimmt das ΔE (in etwa exponentiell) in drastischem Maße monoton ab bis zu einem Zustand, wo ein Unterschied im ΔE in einem Fußbereich eines Diagramms kaum auftritt, das heißt, zwischen dem Einstellungswert T der Dicke des trockenen Beschichtungsfilms und einem Nahbereich vor dem Einstellungswert T (das heißt, ein Zustand, wo der Farbunterschied zwischen einem Beschichtungsfilm, der sich ziemlich einer Zielfilmdicke annähert, und einem Beschichtungsfilm, der die Zielfilmdicke erreicht hat, sehr klein ist). Dieses Problem wird mit einer Zunahme der Dicke eines Beschichtungsfilms, der durch einmalige Beschichtung gebildet wird, beträchtlich. Das ist so, weil der Fußbereich in ausgedehntem Maße verbreitert ist, wo ein Unterschied im ΔE kaum auftritt, bei einer Zunahme im Einstellungswert T für die Dicke des trockenen Beschichtungsfilms.
  • Im Gegensatz dazu zeigt gemäß der gefärbten Korrosionsschutzfarbe, beinhaltend das schuppenförmige Pigment (F), und dem Verfahren zum Bilden eines Beschichtungsfilms unter Verwendung der Farbe die Dicke des trockenen Films und das ΔE-Diagramm unter Bezug auf beispielsweise ein Diagramm von Beispiel 14, das in 1 gezeigt wird, keine exponentielle und drastische monotone Abnahme, sondern nimmt eine Gestalt an, wo sich ΔE ein wenig auf einer großen Seite zwischen einer Dicke des trockenen Films von 0 μm und dem Einstellungswert T für die Dicke des trockenen Beschichtungsfilms wölbt, verglichen mit der Gestalt einer drastischen monotonen Abnahme. Wenn das Diagramm eine solche Gestalt aufweist, wird es, selbst wenn die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aus dem Bereich von größer als oder gleich 300 μm ausgewählt wird, möglich, die Bedingung „ein Farbunterschied ΔE1 von größer als oder gleich 2,0 zwischen einem Beschichtungsfilm mit der Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms und einem Beschichtungsfilm mit einer Dicke von 0,7 T des trockenen Beschichtungsfilms” (Bedingung (b)) zu verwirklichen, das heißt, es wird möglich, den Farbunterschied zwischen einem Beschichtungsfilm, der sich ziemlich einer Zielfilmdicke annähert (der Einstellungswert T für eine Zieldicke eines trockenen Beschichtungsfilms), und einem Beschichtungsfilm, der die Zielfilmdicke erreicht hat, ausreichend groß zu machen, was es einfach macht, zu bestimmen, ob der nasse Beschichtungsfilm die Zielfilmdicke erreicht hat oder die Filmdicke immer noch unzureichend ist.
  • Auch wenn ein Grund dafür, warum sich die vorstehend erwähnte Gestalt eines Diagramms bildet, nicht klar ist, wird von der folgenden Tatsache angenommen, dass sie ein Faktor ist, der die vorstehend erwähnte Gestalt eines Diagramms verursacht: es wird angenommen, dass das Verschnittpigment ursprünglich eine Komponente ist, die Licht absorbiert und Durchlässigkeit für Licht verhindert, während sich das schuppenförmige Pigment (F) wahrscheinlich in einer Oberflächenrichtung eines Beschichtungsfilms (die Hauptachsenrichtung des schuppenförmigen Pigments wird wahrscheinlich in einer Oberflächenrichtung eines Beschichtungsfilms ausgerichtet) mit einer Zunahme in der Dicke des Beschichtungsfilms ausrichtet, und zusammen mit diesem Phänomen wird Licht wahrscheinlich durch das schuppenförmige Pigment (F) durchgelassen.
  • Unter dem Gesichtspunkt der Erfüllung der Bedingung (b) und der physikalischen Eigenschaften der Farbe und des Beschichtungsfilms ist die mittlere Teilchengröße des schuppenförmigen Pigments (F) vorzugsweise 10 bis 300 μm, stärker bevorzugt 10 bis 200 μm, ferner vorzugsweise 10 bis 150 μm. Wenn die mittlere Teilchengröße weniger als 10 μm beträgt, falls die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms, die in dem Schritt der Einstellung der Dicke des trockenen Beschichtungsfilms eingestellt wird, aus dem Bereich von größer als oder gleich 300 μm ausgewählt wird, kann es schwierig sein, die Bedingung (b) zu verwirklichen. Ferner nimmt, wenn die mittlere Teilchengröße weniger als 10 μm beträgt, die Ölabsorption des schuppenförmigen Pigments (F) zu und die Viskosität der Farbe nimmt zusammen mit der Zunahme in der Ölabsorption zu, sodass sich in der Regel die Beschichtungsverarbeitbarkeit verschlechtert. Wenn die mittlere Teilchengröße größer als 300 μm ist, falls die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aus dem Bereich von größer als oder gleich 300 μm ausgewählt wird, ist es in der Regel auch schwierig, die Bedingung (b) zu verwirklichen, und außerdem ist in der Regel die Glätte der Oberfläche des Beschichtungsfilms beeinträchtigt.
  • Unter dem Gesichtspunkt der Erfüllung der Bedingung (b) und der physikalischen Eigenschaften der Farbe und des Beschichtungsfilms ist das Seitenverhältnis des schuppenförmigen Pigments (F) vorzugsweise 2 bis 100. Wenn das Seitenverhältnis in gewissem Ausmaß hoch ist, ist es einfacher, die Wölbung des vorstehend erwähnten Diagramms zu erhöhen. Demgemäß ist das Seitenverhältnis stärker bevorzugt größer als oder gleich 3, ferner vorzugsweise größer als oder gleich 4. Wenn die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aus dem Bereich von größer als oder gleich 300 μm ausgewählt wird, ist es von Nachteil, ein Seitenverhältnis von weniger als 2 zu haben, um die Bedingung (b) zu verwirklichen. Auf der anderen Seite wird, falls das Seitenverhältnis übermäßig groß ist, eine Verstärkungswirkung des schuppenförmigen Pigments für den Beschichtungsfilm unzureichend, sodass sich die Festigkeit des Beschichtungsfilms und die Korrosionsbeständigkeit verschlechtern. Demgemäß ist das Seitenverhältnis stärker bevorzugt weniger als oder gleich 20.
  • Die mittlere Dicke des schuppenförmigen Pigments (F) wird vorzugsweise auf 2 bis 50 μm eingestellt. Der bevorzugte Bereich für die mittlere Dicke kann auf einen Bereich eingestellt werden, der sich von den vorstehend erwähnten bevorzugten Bereichen für die mittlere Teilchengröße und den vorstehend erwähnten bevorzugten Bereichen für das Seitenverhältnis ableitet, und der bevorzugte Bereich für die mittlere Dicke kann auf beispielsweise den Bereich von 2 bis 30 μm (z. B. 2 bis 20 μm) eingestellt werden.
  • Das schuppenförmige Pigment (F) weist einen Brechungsindex von vorzugsweise weniger als oder gleich 1,8, stärker bevorzugt weniger als oder gleich 1,7, ferner vorzugsweise weniger als oder gleich 1,6 auf. Der Brechungsindex wird verringert und die Lichtreflexion an einer Grenzfläche zwischen einem Bindemittelharz (Epoxidharz) und dem schuppenförmigen Pigment (F) in dem Beschichtungsfilm unterdrückt, um das Ausmaß der Lichtdurchlässigkeit zu erhöhen, sodass die Bedingung (b) leichter zu verwirklichen ist. Das Messverfahren für den Brechungsindex ist wie in dem Abschnitt Beispiele beschrieben.
  • Das schuppenförmige Pigment (F) kann ein Verschnittpigment sein, und konkrete Beispiele dafür beinhalten Talkum, Glimmer, Ton, Glasflocken und Aluminiumhydroxid. Das schuppenförmige Pigment (G) ist vorzugsweise Talkum, Glimmer, Ton und Glasflocken, stärker bevorzugt Talkum, Glimmer und Glasflocken. Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe kann mindestens ein schuppenförmiges Pigment (F) enthalten.
  • Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe kann ein anderes Verschnittpigment als das schuppenförmige Pigment (F) enthalten. Das andere Verschnittpigment kann ein abgeflachtes Verschnittpigment mit mindestens einem aus der mittleren Teilchengröße, der mittleren Dicke und dem Seitenverhältnis, das nicht die vorstehend erwähnten vorgegebenen Bereiche erfüllt, oder kann ein teilchenförmiges Verschnittpigment mit einem Seitenverhältnis von 1 oder etwa 1 sein. Das andere Verschnittpigment kann aus demselben Material oder einem anderen Material als das Material des schuppenförmigen Pigments (F) gemacht sein, und konkrete Beispiele für das Material beinhalten zusätzlich zu denjenigen, die für das schuppenförmige Pigment (F) beschrieben wurden, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Bariumsulfat, Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Bentonit, Kieselsäure, Silikat, Aluminiumoxid-Hydrat und Calciumsulfat. Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe kann mindestens ein anderes Verschnittpigment enthalten.
  • Der Gehalt des schuppenförmigen Pigments (F) beträgt vorzugsweise 5 bis 45 Volumen-%, stärker bevorzugt 10 bis 40 Volumen-% (z. B. 15 bis 35 Volumen-%) in den den Beschichtungsfilm bildenden Komponenten. Wenn der Gehalt des schuppenförmigen Pigments (F) weniger als 5 Volumen-% ist, wird die vorstehend erwähnte Wirkung, die sich durch Einmischen des schuppenförmigen Pigments (F) zeigt, wahrscheinlich nicht erhalten, und wenn das/die andere(n) Verschnittpigment(e) nicht in Kombination verwendet wird/werden, ist die Verstärkungswirkung für den Beschichtungsfilm unzureichend, was es wahrscheinlich macht, dass die Festigkeit des Beschichtungsfilms und die Korrosionsbeständigkeit unzureichend sind. Wenn der Gehalt des schuppenförmigen Pigments (F) größer als 45 Volumen-% ist, verschlechtert sich in der Regel die Filmerzeugbarkeit.
  • Wenn das schuppenförmige Pigment (F) und das/die andere(n) Verschnittpigment(e) in Kombination verwendet werden, wird der Gesamtgehalt der Pigmente vorzugsweise auf weniger als oder gleich 45 Volumen-% in den den Beschichtungsfilm bildenden Komponenten eingestellt. Außerdem wird, wenn das schuppenförmige Pigment (F) und das/die andere(n) Verschnittpigment(e) in Kombination verwendet werden, der Gehalt des schuppenförmigen Pigments (F) in dem Gesamtgehalt der Pigmente auf vorzugsweise größer als oder gleich 10 Volumen-%, stärker bevorzugt größer als oder gleich 20 Volumen-%, ferner vorzugsweise größer als oder gleich 30 Volumen-% unter dem Gesichtspunkt der Erfüllung der Bedingung (b) eingestellt.
  • In einem Fall des Auswählens der Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms, die in dem Schritt der Einstellung der Dicke des trockenen Beschichtungsfilms eingestellt wird, aus dem Bereich von weniger als 300 μm, kann die gefärbte Korrosionsschutzfarbe das schuppenförmige Pigment (F) enthalten oder nicht.
  • (8) Weitere Mischungskomponenten
  • Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe kann mindestens eine weitere Mischungskomponente enthalten, wie es notwendig ist. Beispiele für die weitere Mischungskomponente beinhalten ein thermoplastisches Harz, ein Lösungsmittel, ein Antiablaufmittel (Absetzverhinderungsmittel), ein Mittel zur Verhinderung der Farbtrennung, ein Antischäum/Schaumverhütungsmittel, ein Filmbildungshilfsmittel, einen UV-Absorber, ein Antioxidans, ein Egalisiermittel, ein Mattierungsmittel, einen Härtungsbeschleuniger, ein Dispergiermittel, ein Mittel zur Modifikation der Viskosität, ein Mittel zur Verbesserung der Oberfläche, einen Weichmacher, ein Antiseptikum, ein reaktives Verdünnungsmittel und ein nicht reaktives Verdünnungsmittel. Beispiele für das thermoplastische Harz, das verwendet werden kann, beinhalten ein Petroleumharz, ein (Meth)acrylharz und ein Polyesterharz. Die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung, die das thermoplastische Harz enthält, kann die physikalischen Eigenschaften des Beschichtungsfilms verbessern. Der Gehalt der weiteren Mischungskomponente(n) wird vorzugsweise so eingestellt, dass er einen klaren Farbton und die Untergrundverdeckungseigenschaft des Farbpigments nicht verdirbt und die Funktion zur Bestimmung der Filmdicke der gefärbten Korrosionsschutzfarbe nicht verschlechtert.
  • Als das Lösungsmittel kann vorzugsweise ein organisches Lösungsmittel verwendet werden, Beispiele dafür beinhalten aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Toluol, Xylol und Ethylbenzol; aliphatische oder alicyclische Kohlenwasserstoffe, wie Cyclopentan, Octan, Heptan, Cyclohexan und Testbenzin; Ölfraktionen, die hauptsächlich aus einem aliphatischen Kohlenwasserstoff bestehen, ein wenig aromatischen Kohlenwasserstoff aufweisen und verschiedene Siedebereiche zeigen können; Ether, wie Dioxan, Tetrahydrofuran, Ethylenglykolmonomethylether, Ethylenglykolmonoethylether, Ethylenglykolmonobutylether, Ethylenglykoldibutylether, Diethylenglykolmonomethylether und Diethylenglykolmonoethylether; Ester, wie Butylacetat, Propylacetat, Benzylacetat, Ethylenglykoldiacetat, 2-Ethoxyethylacetat, Ethylenglykolmonomethyletheracetat und Ethylenglykolmonoethyletheracetat; Ketone, wie Methylethylketon, Ethylisobutylketon und Methylisobutylketon; und Alkohole, wie n-Butanol, i-Butanol, t-Butanol, n-Propanol, i-Propanol und Benzylalkohol. Lediglich ein Lösungsmittel kann allein verwendet werden, oder zwei oder mehr Lösungsmittel können in Kombination verwendet werden.
  • (9) Herstellung der gefärbten Korrosionsschutzfarbe
  • Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß der vorliegenden Erfindung kann auf dieselbe Weise wie eine allgemeine Korrosionsschutzfarbe, die ein Epoxidharz enthält, hergestellt werden. Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine zweikomponentige Farbe und beinhaltet das erste Mittel (Hauptmittel), das mindestens das Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A) enthält, und das zweite Mittel (Härtungsmittel), das mindestens das alicyclische Amin-Härtungsmittel (B) und die Monoepoxidverbindung (C) enthält. Sowohl das erste Mittel als auch das zweite Mittel können ein Lösungsmittel enthalten. Üblicherweise wird das erste Mittel mit dem zweiten Mittel direkt vor der Verwendung gemischt, um eine gefärbte Korrosionsschutzfarbe herzustellen, und die gefärbte Korrosionsschutzfarbe wird auf einen zu beschichtenden Gegenstand aufgebracht.
  • Bei der zweikomponentigen gefärbten Korrosionsschutzfarbe können das Silankupplungsmittel (D), die (Meth)acrylatverbindung (E) und die weitere(n) Mischungskomponente(n) einschließlich eines Pigments in entweder das erste Mittel oder das zweite Mittel eingemischt werden oder können in beide Mittel eingemischt werden. Üblicherweise werden das Silankupplungsmittel (D) und die (Meth)acrylatverbindung (E) in das erste Mittel eingemischt.
  • Das erste Mittel und das zweite Mittel können jeweils hergestellt werden, indem die Mischungskomponenten unter Verwendung einer Mischmaschine, wie einer Kugelmühle, einer Pebble-Mühle, einer Walzenmühle, einer Sandschleifmühle oder einer Hochgeschwindigkeits-Dispergiermaschine, gemischt werden.
  • (10) Funktion zur Bestimmung der Filmdicke der gefärbten Korrosionsschutzfarbe Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine Farbe, die mindestens die folgenden Bedingungen (a) und (b) erfüllt und vorzugsweise ferner die folgende Bedingung (f) erfüllt und in der Funktion zur Bestimmung der Filmdicke ausgezeichnet ist. Außerdem ist die „Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms” in den folgenden Bedingungen eine Dicke, ausgewählt aus dem Bereich von beispielsweise etwa 10 bis 500 μm, und kann aus dem Bereich von größer als oder gleich 300 μm ausgewählt werden.
    • (a) Ein Beschichtungsfilm, der eine eingestellte Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, verdeckt eine Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstands.
    • (b) Der Farbunterschied ΔE1 zwischen einem Beschichtungsfilm, der eine eingestellte Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, und einem Beschichtungsfilm, der eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von 0,7 T aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, ist größer als oder gleich 2,0.
    • (f) Der Farbunterschied ΔE2 zwischen einem Beschichtungsfilm, der eine eingestellte Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, und einem Beschichtungsfilm, der eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von 1,3 T aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, ist weniger als 1.
  • Die Farbunterschiede ΔE1, ΔE2 und ΔE3, die später beschrieben werden, können mit einem allgemein anerkannten Verfahren unter Verwendung eines Farbunterschiedsmessgeräts (Colorimeter), wie ein Tristimulus-Colorimeter SM color meter (Modell SM-T45, hergestellt von Suga Test Instruments Co., Ltd.), gemessen werden. Alle Farbunterschiede ΔE1, ΔE2 und ΔE3 sind absolute Werte.
  • Die Bedingung (a) spezifiziert die Verdeckungseigenschaft eines Beschichtungsfilms, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist (der Beschichtungsfilm, auf den hier Bezug genommen wird, ist ein trockener Beschichtungsfilm; jedoch ist die Untergrundverdeckungseigenschaft des nassen Beschichtungsfilms nahezu dieselbe wie die Untergrundverdeckungseigenschaft des trockenen Beschichtungsfilms), für eine Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstands. Wenn die gefärbte Korrosionsschutzfarbe auf eine Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstands aufgebracht wird, nimmt das Ausmaß der Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstands, die „hindurch zu sehen” ist, zusammen mit einer Zunahme in der Dicke des Beschichtungsfilms ab. Wenn der Farbton der Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstands verloren ist und der Farbton der beschichteten Oberfläche zum selben Farbton wie der Beschichtungsfilm, der aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, geworden ist, wird bestimmt, dass der Beschichtungsfilm, der aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, die Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstands verdeckt hat. Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß der vorliegenden Erfindung kann ein solches Verdecken einer Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstands erreichen, wenn ein trockener Beschichtungsfilm mit der Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms oder einer Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von größer als oder gleich der Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms gebildet wird.
  • Die Verdeckungseigenschaft des trockenen Beschichtungsfilms, der aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, kann auch mit einem Verdeckungsverhältnis in Übereinstimmung mit JIS K 5600-4-1:1999 bewertet werden. Damit die Bedingung (a) erfüllt wird, weist der Beschichtungsfilm, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, ein Verdeckungsverhältnis von vorzugsweise 0,90 bis 0,98, stärker bevorzugt 0,92 bis 0,98 (z. B. 0,92 bis 0,96) auf.
  • Die Bedingung (b) spezifiziert den Farbunterschied ΔE1 zwischen wenn die Filmdicke die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms ist, die als ein Ziel eingestellt ist, und wenn die Filmdicke 0,7 T ist, in dem trockenen Beschichtungsfilm, der aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist. Der Beschichtungsfilm mit einer Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von 0,7 T ist ein Beschichtungsfilm vor dem Ende der Beschichtung. Ein Farbunterschied ΔE1 von immerhin größer als oder gleich 2,0 bedeutet eine große Abhängigkeit des Farbtons des Beschichtungsfilms von der Filmdicke unmittelbar vor dem Ende der Beschichtung (von vor der Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms (0,7 T) bis zur Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms). Bei einem so großem Farbunterschied ΔE1 ist es möglich, den Farbunterschied zwischen einem Beschichtungsfilm, der sich ziemlich der Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms annähert, und einem Beschichtungsfilm, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms erreicht hat, ausreichend groß zu machen, was es einfach macht, zu bestimmen, ob der nasse Beschichtungsfilm die Zielfilmdicke erreicht hat oder die Filmdicke immer noch unzureichend ist, sodass ein trockener Beschichtungsfilm mit der Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms sehr exakt gebildet werden kann und selbst ein geringfügiger Mangel an Filmdicke gelöst werden kann.
  • Der Farbunterschied ΔE1 ist vorzugsweise größer als oder gleich 2,1, stärker bevorzugt größer als oder gleich 2,5, ferner vorzugsweise größer als oder gleich 3,0. Wenn der Farbunterschied ΔE1 äußerst groß ist, verursacht ein geringfügiger Unterschied in der Filmdicke eine Ungleichmäßigkeit der Farbe, und deshalb ist der Farbunterschied ΔE 1 vorzugsweise weniger als oder gleich 10, stärker bevorzugt weniger als oder gleich 5. Für die Bildung eines dicken Beschichtungsfilms mit einer Filmdicke von größer als oder gleich 300 μm, wie vorstehend beschrieben, wird das schuppenförmige Pigment (F) vorzugsweise verwendet, um einen Farbunterschied ΔE1 von „größer als oder gleich 2,0” zu verwirklichen.
  • Damit der Farbunterschied zwischen einem Beschichtungsfilm, der sich ziemlich der Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms annähert, und einem Beschichtungsfilm, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms erreicht hat, ausreichend groß gemacht wird und damit es einfach gemacht wird, zu bestimmen, ob der nasse Beschichtungsfilm die Zielfilmdicke erreicht hat oder die Filmdicke immer noch unzureichend ist, ist ein Farbunterschied ΔE1' zwischen einem Beschichtungsfilm, der eine eingestellte Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, und einem Beschichtungsfilm, der eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von 0,8 T aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, vorzugsweise größer als oder gleich 1,0, stärker bevorzugt größer als oder gleich 1,1, ferner vorzugsweise größer als oder gleich 1,2 (z. B. größer als oder gleich 1,5). Aus demselben Grund ist ein Farbunterschied ΔE1” zwischen einem Beschichtungsfilm, der eine eingestellte Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, und einem Beschichtungsfilm, der eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von 0,9 T aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, vorzugsweise größer als oder gleich 0,5, stärker bevorzugt größer als oder gleich 0,6, ferner vorzugsweise größer als oder gleich 0,7.
  • Die Bedingung (f) spezifiziert den Farbunterschied ΔE2 zwischen wenn die Filmdicke die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms ist, die als ein Ziel eingestellt ist, und wenn die Filmdicke 1,3 T ist, in dem trockenen Beschichtungsfilm, der aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist. Ein Beschichtungsfilm mit einer Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von 1,3 T ist ein Beschichtungsfilm nach (oder direkt nach) dem Ende der Beschichtung. Wenn der Farbunterschied ΔE2 größer als oder gleich 1 ist, nimmt der Farbunterschied zwischen einem Beschichtungsfilm mit der Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms und einem Beschichtungsfilm mit einer Filmdicke von größer als der Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms zu, sodass wahrscheinlich eine Ungleichmäßigkeit der Farbe auftritt. Der Farbunterschied ΔE2 ist vorzugsweise weniger als oder gleich 0,5, stärker bevorzugt weniger als oder gleich 0,4 (z. B. weniger als oder gleich 0,2).
  • Wenn der Farbunterschied ΔE3 zwischen einem Beschichtungsfilm, der eine eingestellte Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, und einer Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstands zunimmt, ist es einfacher, visuell die Art einer Änderung im Farbunterschied zu bestätigen, die zwischen einem zur Hälfte beschichteten Film und dem zu beschichtenden Gegenstand zusammen mit der Filmdicke des zur Hälfte beschichteten Films, die sich der Zielfilmdicke annähert, fortschreitet, was es einfacher macht, zu bestimmen, ob der nasse Beschichtungsfilm die Zielfilmdicke erreicht hat oder die Filmdicke immer noch unzureichend ist. Demgemäß ist der Farbunterschied ΔE3 vorzugsweise größer als oder gleich 20 (Bedingung (g)), stärker bevorzugt größer als oder gleich 25, ferner vorzugsweise größer als oder gleich 30. Wenn der Farbunterschied ΔE3 äußerst klein ist, ist es wahrscheinlich schwierig zu bestätigen, ob eine Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstands von dem Beschichtungsfilm verdeckt worden ist oder nicht.
  • Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe, die die vorstehend erwähnten Bedingungen erfüllt, kann erhalten werden, indem eine Art (Farbton) des Farbpigments ausgewählt und der Gehalt des Farbpigments eingestellt wird oder ferner eine vorgegebene Menge des schuppenförmigen Pigments (F) zugegeben wird. Der Einstellungswert der Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms der gefärbten Korrosionsschutzfarbe kann gemäß dem Gehalt des Farbpigments eingestellt werden. Das heißt, im Grunde genommen kann der Einstellungswert der Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms der gefärbten Korrosionsschutzfarbe erhöht werden, indem der Gehalt des Farbpigments verringert wird. Mit anderen Worten wird der Einstellungswert der Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms auf der Grundlage der Merkmale des Beschichtungsfilms, wie Korrosionsbeständigkeit, die vom Beschichtungsfilm gefordert wird, und der Art des zu beschichtenden Gegenstands, bestimmt, und deshalb wird der Gehalt des Farbpigments so eingestellt, dass er mit dem Einstellungswert für die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms verträglich ist.
  • <Verfahren zum Bilden des Beschichtungsfilms>
  • Wie vorstehend beschrieben, ist das Verfahren zum Bilden eines Beschichtungsfilms gemäß der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Bilden eines trockenen Beschichtungsfilms auf einer Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstandes und beinhaltet die folgenden Schritte:
    Einstellen einer Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms (Schritt der Einstellung der Dicke des trockenen Beschichtungsfilms);
    Herstellen oder Anordnen einer gefärbten Korrosionsschutzfarbe, die eine zweikomponentige gefärbte Korrosionsschutzfarbe, beinhaltend ein erstes Mittel und ein zweites Mittel, ist und die vorstehend erwähnten Bedingungen (a) bis (e) (vorzugsweise ferner die Bedingungen (f) und (g)) erfüllt (Schritt der Herstellung einer gefärbten Korrosionsschutzfarbe);
    Beschichten der Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstands mit der gefärbten Korrosionsschutzfarbe, bis die Oberfläche durch einen aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildeten Beschichtungsfilm verdeckt ist (Schritt der Beschichtung); und
    Erhalten eines trockenen Beschichtungsfilms durch Trocknen (Schritt der Trocknung) des im Schritt der Beschichtung erhaltenen Beschichtungsfilms (nasser Beschichtungsfilm).
  • Das Verfahren zum Bilden eines Beschichtungsfilms gemäß der vorliegenden Erfindung spezifiziert ein Verfahren zum Bilden eines Beschichtungsfilms durch einmalige Beschichtung, wie aus den Schritten, die in dem Verfahren beinhaltet sind, zu verstehen ist, während beliebige Verfahren zum Bilden eines Beschichtungsfilms in der vorliegenden Erfindung beinhaltet sind, solange die Verfahren das Verfahren zum Bilden eines Beschichtungsfilms durch einmalige Beschichtung beinhalten. Beispielsweise beinhaltet die vorliegende Erfindung ein Verfahren, welches das Verfahren zum Bilden eines Beschichtungsfilms durch einmalige Beschichtung gemäß der vorliegenden Erfindung und ein Verfahren, das einen trockenen Beschichtungsfilm ergibt, der eine gewünschte Filmdicke durch mehrschichtige Beschichtung sicherstellt, beinhaltet. Hier nachstehend wird jeder Schritt ausführlich beschrieben werden.
  • (1) Schritt der Einstellung der Dicke des trockenen Beschichtungsfilms
  • Der vorliegende Schritt ist ein Schritt der Einstellung der Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms als eine Zielfilmdicke für einen trockenen Beschichtungsfilm, der durch einmalige Beschichtung gebildet wird. In der vorliegenden Erfindung ist die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms nicht besonders begrenzt und wird aus dem Bereich von beispielsweise etwa 10 bis 500 μm ausgewählt und kann aus dem Bereich von größer als oder gleich 300 μm ausgewählt werden. Damit eine vorgegebene gefärbte Korrosionsschutzfarbe in dem Schritt zur Herstellung einer gefärbten Korrosionsschutzfarbe hergestellt oder angeordnet wird, muss die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms im Voraus eingestellt worden sein, und deshalb wird der vorliegende Schritt vor dem Schritt der Herstellung der gefärbten Korrosionsschutzfarbe durchgeführt.
  • Die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms kann die Filmdicke eines trockenen Beschichtungsfilms selbst sein, der letztendlich auf einer Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstands gebildet werden soll, oder kann die Filmdicke eines trockenen Beschichtungsfilms im halben Stadium des Bildens des trockenen Beschichtungsfilms sein. Das erstere Beispiel ist ein Fall des Bildens eines endgültigen trockenen Beschichtungsfilms auf einer Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstands durch einmalige Beschichtung, und das letztere Beispiel ist ein Fall des Bildens eines endgültigen trockenen Beschichtungsfilms durch mehrschichtige Beschichtung. Ein konkretes Beispiel für das letztere beinhaltet einen Fall des Bildens eines trockenen Beschichtungsfilms mit einer Filmdicke von 300 μm durch einmalige Beschichtung und dann des weiter Bildens eines weiteren trockenen Beschichtungsfilms mit einer Filmdicke von 300 μm auf dem trockenen Beschichtungsfilm, um einen trockenen Beschichtungsfilm mit einer endgültigen Zielfilmdicke von 600 μm zu bilden. Die Filmdicke eines trockenen Beschichtungsfilms, der letztendlich auf einer Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstands gebildet werden soll, ist üblicherweise eine Filmdicke, die in ausreichender Weise durch die Bildung des Beschichtungsfilms erwünschte Merkmale ergeben kann, die der Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstands verliehen werden sollen (z. B. eine Filmdicke, die ausreichende Korrosionsbeständigkeit ergeben kann).
  • (2) Schritt zur Herstellung einer gefärbten Korrosionsschutzfarbe
  • Der vorliegende Schritt ist ein Schritt des Herstellens oder Anordnens der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gemäß der vorliegenden Erfindung, die eine zweikomponentige gefärbte Korrosionsschutzfarbe, beinhaltend ein erstes Mittel und ein zweites Mittel, ist und die Bedingungen (a) bis (e) (vorzugsweise ferner die Bedingungen (f) und (g)) erfüllt. Die Einzelheiten der gefärbten Korrosionsschutzfarbe, einschließlich des Herstellungsverfahrens dafür, sind wie vorstehend beschrieben und werden deshalb hier weggelassen.
  • (3) Beschichtungsschritt
  • Der vorliegende Schritt ist ein Schritt der Beschichtung einer Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstands mit der gefärbten Korrosionsschutzfarbe, bis die Oberfläche durch einen aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildeten Beschichtungsfilm verdeckt ist. In diesem Schritt wird eine Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstands mit der gefärbten Korrosionsschutzfarbe beschichtet, während eine Veränderung im Farbunterschied zwischen einem zur Hälfte beschichteten Film (nasser Beschichtungsfilm) und der Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstands beobachtet wird. Der Satz „eine Veränderung im Farbunterschied zwischen einem zur Hälfte beschichteten Film (nasser Beschichtungsfilm) und der Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstands wird beobachtet” bezieht sich typischerweise auf das Beobachten, ob die Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstands durch die beschichtete Oberfläche „hindurch zu sehen” ist oder nicht, das heißt, in welchem Maße der zur Hälfte beschichtete Film (nasser Beschichtungsfilm) die Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstands verdeckt. Genauer gesagt wird die Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstands mit der gefärbten Korrosionsschutzfarbe beschichtet, aber die Dicke des Beschichtungsfilms ist zu Beginn der Beschichtung gering und deshalb spiegelt der Farbton des nassen Beschichtungsfilms in hohem Maße den Farbton der Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstands als dem Untergrund wider (das heißt, in hohem Maße „hindurch zu sehen”). Also wird die Veränderung visuell im Farbton des zur Hälfte beschichteten Films (nasser Beschichtungsfilm) im Hinblick auf den Farbton der Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstands beobachtet. In dem Maß, wie die Dicke des Beschichtungsfilms zunimmt, nimmt das Ausmaß des „hindurch zu sehen” ab, um einen Zeitpunkt zu erreichen, wenn sich der Farbton der Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstands nicht im Farbton des nassen Beschichtungsfilms widerspiegelt, das heißt, ein Zeitpunkt, wenn der nasse Beschichtungsfilm die Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstands verdeckt. Die Untergrundverdeckungseigenschaft des nassen Beschichtungsfilms ist nahezu dieselbe wie die Untergrundverdeckungseigenschaft des trockenen Beschichtungsfilms, und deshalb ist die Dicke des Beschichtungsfilms des nassen Beschichtungsfilms an diesem Zeitpunkt (die Dicke des Beschichtungsfilms des nassen Beschichtungsfilms, welche die Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstands verdeckt) eine Filmdicke, die der Zieldicke T des trockenen Beschichtungsfilms entspricht.
  • Bei dem vorstehend erwähnten Beschichtungsverfahren kann wie folgt bestätigt werden, ob ein nasser Beschichtungsfilm eine Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstands verdeckt oder nicht. Beispielsweise kann im Voraus eine Farbprobe hergestellt werden, die mit einem trockenen Beschichtungsfilm mit der Zieldicke T des trockenen Beschichtungsfilms ausgestattet ist, um zu bestimmen, dass ein nasser Beschichtungsfilm eine Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstands an einem Zeitpunkt verdeckt, wenn der Farbton der Farbprobe mit dem Farbton des nassen Beschichtungsfilms übereinstimmt. Alternativ ist es, wenn bereits ein Bereich in der Nähe einer Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstands, der der Beschichtung unterzogen wird, vorhanden ist, der einen Beschichtungsfilm mit einer Zielfilmdicke darin gebildet aufweist, möglich, zu bestimmen, dass ein nasser Beschichtungsfilm die Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstands an einem Zeitpunkt verdeckt, wenn der Farbton des Beschichtungsfilms in dem Bereich mit dem Farbton des nassen Beschichtungsfilms übereinstimmt. Alternativ sind die Farbtöne eines trockenen Beschichtungsfilms mit der Zieldicke T des trockenen Beschichtungsfilms und eines nassen Beschichtungsfilms, der dem trockenen Beschichtungsfilm entspricht, typischerweise dieselben wie der Farbton der gefärbten Korrosionsschutzfarbe selbst, und deshalb ist es möglich, zu bestimmen, dass ein nasser Beschichtungsfilm eine Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstands an einem Zeitpunkt verdeckt, wenn der Farbton des nassen Beschichtungsfilms mit dem Farbton der gefärbten Korrosionsschutzfarbe selbst übereinstimmt.
  • Das Aufbringungsverfahren für die gefärbte Korrosionsschutzfarbe ist nicht besonders begrenzt, und es können beispielsweise herkömmlicherweise bekannte Verfahren, wie ein Tauchverfahren, ein Sprühverfahren, Beschichtung mit einem Pinsel, einer Walze, und elektrostatische Beschichtung, verwendet werden. Insbesondere wird die Farbzusammensetzung, die erhalten werden kann, indem das erste Mittel direkt vor der Verwendung mit dem zweiten Mittel gemischt wird, unter Verwendung der vorstehend erwähnten Verfahren aufgebracht. Die Farbzusammensetzung, die erhalten wird, indem das erste Mittel mit dem zweiten Mittel gemischt wird, wird auf einen zu beschichtenden Gegenstand innerhalb einer Verarbeitungszeit (eine verwendbare Zeit) nach dem Mischen des ersten Mittels mit dem zweiten Mittel aufgebracht. Gemäß der gefärbten Korrosionsschutzfarbe der vorliegenden Erfindung kann die Beschichtungsverarbeitbarkeit verbessert werden, da die Verarbeitungszeit der Farbe lang ist.
  • Ein zu beschichtender Gegenstand (ein mit der gefärbten Korrosionsschutzfarbe zu beschichtender Gegenstand) ist nicht besonders begrenzt, solange der Gegenstand Korrosionsschutz benötigt, und der Gegenstand kann beispielsweise ein Schiff (z. B. eine innere Oberfläche eines Ballasttanks, ein Schiffsboden und ein Rumpf eines Schiffs) ebenso wie Offshore-Strukturen, wie Hafenanlagen; Einlassanlagen, einschließlich eines Kraftwerks; Rohrleitungen, einschließlich eines Kühlleitungsrohrs; eine Brücke; eine Boje; industrielle Wasseranlagen; eine U-Bootbasis; ein Tank; und eine Anlage (z. B. eine Erdölanlage) sein. Das Material einer Oberfläche eines mit der gefärbten Korrosionsschutzfarbe zu beschichtenden Gegenstands kann beispielsweise Eisenmetalle, wie Stahl (z. B. Stahlmaterialien, wie nicht behandeltes Stahlmaterial, ein strahl-behandeltes Stahlmaterial, ein mit Säure behandeltes Stahlmaterial, ein galvanisiertes Stahlmaterial und ein Edelstahlmaterial); Nichteisenmetalle, wie ein Aluminium-(legierungs)material und ein Kupfer-(legierungs)material; Beton; Kunststoff; und ein Beschichtungsfilm, der aus beispielsweise einem alten Beschichtungsfilm gebildet ist, sein. Der alte Beschichtungsfilm bezieht sich auf einen Beschichtungsfilm, der gebildet und vorheriger Verwendung unterzogen worden ist, oder einen Teil des Beschichtungsfilms.
  • Die Oberfläche eines mit der gefärbten Korrosionsschutzfarbe zu beschichtenden Gegenstands kann vorbehandelt werden, soweit es notwendig ist, oder kann eine Grundierungsschicht (Beschichtungsfilm) aufweisen. Beispiele für den Beschichtungsfilm können eine Shop-Primer-Schicht, die aus einer herkömmlicherweise bekannten Rostschutzfarbzusammensetzung gebildet ist; und einen weiteren Korrosionsschutzbeschichtungsfilm beinhalten. Wieder unter Bezug auf die vorstehend beschriebenen konkreten Beispiele kann der weitere Korrosionsschutzbeschichtungsfilm beispielsweise ein erster trockener Beschichtungsfilm sein in einem Fall des Bildens eines trockenen Beschichtungsfilms mit einer Filmdicke von 300 μm durch einmalige Beschichtung und dann des weiter Bildens eines weiteren trockenen Beschichtungsfilms mit einer Filmdicke von 300 μm auf dem trockenen Beschichtungsfilm, um einen trockenen Beschichtungsfilm mit einer endgültigen Zielfilmdicke von 600 μm zu bilden. Wenn eine Grundierungsschicht auf einer Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstands gebildet wird, bedeutet der Begriff „Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstands” in den vorstehend erwähnten Bedingungen (a) und (g) eine Oberfläche der Grundierungsschicht.
  • Der vorstehend erwähnte weitere Korrosionsschutzbeschichtungsfilm kann einer sein, der gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung gebildet wird. Wenn ein Korrosionsschutzbeschichtungsfilm ferner auf einem solchen gefärbten Korrosionsschutzbeschichtungsfilm gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung gebildet wird, weist die gefärbte Korrosionsschutzfarbe zum Bilden des Untergrundkorrosionsschutzbeschichtungsfilms vorzugsweise eine andere Farbe auf als die Farbe der gefärbten Korrosionsschutzfarbe für den Korrosionsschutzbeschichtungsfilm, der auf dem Untergrundkorrosionsschutzbeschichtungsfilm gebildet wird, und der Farbunterschied zwischen den zwei Farben ist vorzugsweise größer als oder gleich 20, damit die Bedingung (g) erfüllt ist.
  • (4) Trockenschritt
  • Der vorliegende Schritt ist ein Schritt des Trocknens des Beschichtungsfilms (nasser Beschichtungsfilm), der im Beschichtungsschritt erhalten wurde, um einen trockenen Beschichtungsfilm zu ergeben. Zum Trocknen (und Härten) des nassen Beschichtungsfilms kann ein herkömmlicherweise bekanntes Verfahren verwendet werden. Die Trocknungstemperatur ist üblicherweise eine Normaltemperatur (etwa 20 bis 35°C); jedoch kann das Trocknen auch bei einer niedrigeren oder höheren Temperatur als einer gewöhnlichen Temperatur durchgeführt werden.
  • (5) Weitere Schritte
  • Eine Deckschicht kann auf den erhaltenen trockenen Beschichtungsfilm aufgebracht werden, um einen Deckbeschichtungsfilm zu bilden. Alternativ kann ein Bindemittelüberzug auf dem erhaltenen trockenen Beschichtungsfilm gebildet werden, und eine Deckschichtfarbe kann auf die Bindemittelschicht aufgebracht werden, um einen Deckbeschichtungsfilm zu bilden. Als die Deckschichtfarbe kann mindestens eine verwendet werden, ausgewählt aus einer Ölfarbe, einer Langöl-Phthalatharz-Farbe, einer Epoxidharz-Farbe, einer modifizierten Epoxidharz-Farbe, einer Teer-Epoxidharz-Farbe, einer chlorierten Kautschukharz-Farbe, einer Vinylchloridharz-Farbe, einer Alkydharz-Farbe, einer Silikon-Alkydharz-Farbe, einer Acrylharz-Farbe, einer Urethanharz-Farbe, einer Fluorharz-Farbe, einer Polyesterharz-Farbe, einer Epoxid-Acrylharz-Farbe, einer Polysiloxanharz-Farbe und einer Phenolharz-Farbe. Die Deckschichtfarbe kann eine Antifouling-Farbe sein, die beispielsweise auf eine Offshore-Struktur und ein Schiff aufgebracht wird. Ein Beispiel für die Antifouling-Farbe beinhaltet eine Antifouling-Farbe, die als ein Bindemittelharz ein Acrylharz mit einer hydrolysierbaren Gruppe in seiner Seitenkette aufweist. Die hydrolysierbare Gruppe kann beispielsweise eine Metallestergruppe, die ein Metallatom, wie zweiwertiges Cu oder Zn, enthält, und eine Trialkylsilylestergruppe sein. Die Dicke des trockenen Films des Deckbeschichtungsfilms beträgt üblicherweise etwa 10 bis 300 μm.
  • Die Deckschichtfarbe kann die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß der vorliegenden Erfindung sein. Ein Gesichtspunkt des Falls, wo die gefärbte Korrosionsschutzfarbe der vorliegenden Erfindung eine Deckschichtfarbe ist, ist ein Fall des Bildens eines Beschichtungsfilms, der aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet ist, zum Zweck beispielsweise der Reparatur eines alten Beschichtungsfilms, der aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet ist. In der Zwischenzeit kann die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß der vorliegenden Erfindung auch nicht zur Bildung des Grundierungsfilms, sondern gänzlich zur Bildung des Deckbeschichtungsfilms verwendet werden. Der Deckbeschichtungsfilm, der aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet wird, weist üblicherweise eine Dicke des trockenen Films von etwa 10 bis 500 μm auf.
  • Der Korrosionsschutzbeschichtungsfilm, der aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet wird, kann eine ausgezeichnete Korrosionsschutzeigenschaft zeigen und auch ausgezeichnete Haftung an einem Untergrund und einem Deckbeschichtungsfilm zeigen.
  • Gemäß dem Verfahren zum Bilden eines Beschichtungsfilms unter Verwendung der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, auf einfache Weise zu bestimmen, ob ein zur Hälfte beschichteter Film eine vorgegebene Filmdicke erreicht hat oder nicht, sodass ein gleichmäßiger Beschichtungsfilm mit einer vorgegebenen Dicke des trockenen Films exakt gebildet werden kann. Mit einer solchen Funktion wird ein Mangel an Filmdicke effektiv verhindert, der herkömmlicherweise oft aufgetreten ist. Außerdem kann eine übermäßige Filmdicke auch verhindert werden, sodass die Farbe gespart werden kann.
  • Ferner ist es gemäß dem Verfahren zum Bilden eines Beschichtungsfilms unter Verwendung der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gemäß der vorliegenden Erfindung möglich, einen mühsamen Arbeitsschritt des wiederholten Messens der Dicke des Beschichtungsfilms, um zu bestätigen, ob eine vorgegebene Filmdicke erreicht worden ist oder nicht, zu vermeiden, was einen Beschichtungsvorgang in hohem Maße effizient macht und eine Belastung für den Beschichter in hohem Maße verringert. Ferner zeigt die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß der vorliegenden Erfindung eine ausgezeichnete Verarbeitungszeit, sodass die Beschichtungsverarbeitbarkeit auch in diesem Gesichtspunkt verbessert werden kann.
  • Das Verfahren zum Bilden eines Beschichtungsfilms unter Verwendung der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gemäß der vorliegenden Erfindung kann auf eine Korrosionsschutzbeschichtung verschiedener Strukturen (insbesondere ein Schiff und eine Offshore-Struktur) angewendet werden. Gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung ist es möglich, auf exakte und einfache Weise einen gleichmäßigen Beschichtungsfilm mit einer vorgegebenen Dicke des trockenen Films selbst bei einer Struktur, die schwierig zu beschichten ist, oder einem Teil der Struktur zu bilden, beispielsweise ein Fall, in dem Korrosionsschutzbeschichtung an einer äußeren Oberfläche einer großen Struktur, wie einem Schiff, durchgeführt wird.
  • Beispiele
  • Hier nachstehend wird die vorliegende Erfindung ausführlicher mittels Beispielen und Vergleichsbeispielen beschrieben werden; jedoch soll die vorliegende Erfindung nicht durch diese Beispiele begrenzt sein. Die Teile und Prozentangaben (%) beziehen sich auf die Masse, ausgenommen „PVC” in den Tabellen, sofern nicht anders angegeben.
  • <Beispiele 1 bis 13 und Vergleichsbeispiel 1: Herstellung einer gefärbten Korrosionsschutzfarbe>
  • Gemäß den Mischungsvorschriften, die in den Tabellen 1 und 2 aufgeführt sind, wurden die Mischungskomponenten gemischt, um ein erstes Mittel (Hauptmittel) und ein zweites Mittel (Härtungsmittel) herzustellen, sodass eine zweikomponentige gefärbte Korrosionsschutzfarbe erhalten wurde. Die Einzelheiten der Mischungskomponenten, die in den Tabellen 1 und 2 aufgeführt sind, sind wie folgt. Die Einheit für die Mischmengen, die in den Tabellen aufgeführt sind, ist Massenteil, bezogen auf einen Feststoffgehalt.
  • Die Tabellen 1 und 2 führen auch die Mischmengen für ein Farbpigment und ein Verschnittpigment in Volumen-% auf (Volumen-% in den den Beschichtungsfilm bildenden Komponenten). Der Begriff den Beschichtungsfilm bildende Komponenten bedeutet alle die anderen Komponenten außer dem Lösungsmittel, die in der gefärbten Korrosionsschutzfarbe beinhaltet sind. Die Tabellen 1 und 2 führen auch einen Einstellungswert T für die Zieldicke des trockenen Beschichtungsfilms für jede gefärbte Korrosionsschutzfarbe und ein Verdeckungsverhältnis des trockenen Beschichtungsfilms aus jeder gefärbten Korrosionsschutzfarbe auf, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist (dargestellt durch „Verdeckungsverhältnis bei Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms” in den Tabellen 1 und 2).
  • In den Tabellen 1 und 2 zeigt das „Amin” in dem „Amin/Epoxid-Äquivalentverhältnis (gefärbte Korrosionsschutzfarbe)” die folgende Komponente [17] an, und das „Epoxid” ist ein zusammenfassender Begriff für die folgenden Komponenten [1], [2] und [3]. In den Tabellen 1 und 2 bedeutet das „(C)/(B)-Äquivalentverhältnis (zweites Mittel)” das Äquivalentverhältnis zwischen der Monoepoxidverbindung (C) (Feststoffgehalt) und dem alicyclischen Amin-Härtungsmittel (B-1) (Feststoffgehalt), die in dem zweiten Mittel enthalten sind, und das „(C)/(B)-Äquivalentverhältnis (gefärbte Korrosionsschutzfarbe)” bedeutet das Äquivalentverhältnis zwischen der Monoepoxidverbindung (C) (Feststoffgehalt) und dem alicyclischen Amin-Härtungsmittel (B-1) (Feststoffgehalt), die in der gesamten gefärbten Korrosionsschutzfarbe enthalten sind.
    • [1] Epoxidharz vom Bisphenol-A-(BFA)-Typ (A): Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ, hergestellt von The Dow Chemical Company, Handelsname „DOW331”, Epoxidäquivalent: 189 g/Äqu., Zahlenmittel des Molekulargewichts (ausgedrückt als Standardpolystyrol, gemessen mit GPC): 355, nicht flüchtiger Gehalt (nonvolatile: NV) (Feststoffgehalt): 100 Massen-%
    • [2] Epoxidharz vom Bisphenol-F-(BFF)-Typ: Epoxidharz vom Bisphenol-F-Typ, hergestellt von DIC Corporation, Handelsname „EPICLON 830”, Epoxidäquivalent: 180 g/Äqu., Zahlenmittel des Molekulargewichts (ausgedrückt als Standardpolystyrol, gemessen mit GPC): 290, nicht flüchtiger Gehalt (Feststoffgehalt): 100 Massen-%, konkretes Gewicht: 1,1
    • [3] Monoepoxidverbindung (C): 3-n-Pentadecadienylphenylglycidylether, hergestellt von Cardolite Corporation, Handelsname „Cardolite Lite 2513HP”, Epoxidäquivalent: 413, nicht flüchtiger Gehalt (Feststoffgehalt): 100 Massen-%, konkretes Gewicht: 1,1
    • [4] Silankupplungsmittel (D): γ-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan, hergestellt von Evonik Degussa GmbH, Handelsname „DYNASYLAN GLYMO”, nicht flüchtiger Gehalt (Feststoffgehalt): 100 Massen-%
    • [5] Farbpigment 1: Titanoxid (weißes Pigment), hergestellt von ISHIHARA SANGYO KAISHA, LTD., Handelsname „CR50”, nicht flüchtiger Gehalt (Feststoffgehalt): 100 Massen-%, konkretes Gewicht: 4,1
    • [6] Farbpigment 2: gelbes Eisenoxid, hergestellt von Titan Kogyo, Ltd., Handelsname „TAROX iron Oxide LL-XLO”, nicht flüchtiger Gehalt (Feststoffgehalt): 100 Massen-%, konkretes Gewicht: 4,1
    • [7] Verschnittpigment 1: Glasflocken, hergestellt von Nippon Sheet Glass Co. Ltd., Handelsname „RCF-140”, mittlere Teilchengröße 149 μm, mittlere Dicke 28 μm, Seitenverhältnis: 5,3, Brechungsindex: 1,5, nicht flüchtiger Gehalt: 100 Massen-%, konkretes Gewicht: 2,5
    • [8] Verschnittpigment 2: Talkum, hergestellt von FUJI TALC INDUSTRIAL CO., LTD., Handelsname „Talc DS34-N”, mittlere Teilchengröße: 17 μm, mittlere Dicke: 4 μm, Seitenverhältnis: 4,3, Brechungsindex: 1,6, nicht flüchtiger Gehalt: 100 Massen-%, konkretes Gewicht: 2,7
    • [9] Verschnittpigment 3: Talkum, hergestellt von FUJI TALC INDUSTRIAL CO., LTD., Handelsname „Talc SP42”, mittlere Teilchengröße: 14 μm, mittlere Dicke: 4 μm, Seitenverhältnis: 3,5, Brechungsindex: 1,6, nicht flüchtiger Gehalt: 100 Massen-%, konkretes Gewicht: 2,7
    • [10] Verschnittpigment 4: Talkum, hergestellt von FUJI TALC INDUSTRIAL CO., LTD., Handelsname „Talc TPA-25”, mittlere Teilchengröße: 8 μm, mittlere Dicke: 3 μm, Seitenverhältnis: 2,7, Brechungsindex: 1,6, nicht flüchtiger Gehalt: 100 Massen-%, konkretes Gewicht: 2,7
    • [11] Verschnittpigment 5: Glimmer, hergestellt von Kirara Kabushiki Kaisha, Handelsname „White mica 200M”, mittlere Teilchengröße 78 μm, mittlere Dicke: 8 μm, Seitenverhältnis: 9,8, Brechungsindex: 1,6, nicht flüchtiger Gehalt: 100 Massen-%, konkretes Gewicht: 2,7
    • [12] Verschnittpigment 6: Glimmer, hergestellt von Mintech International Inc., Handelsname „MT-MICA D325W”, mittlere Teilchengröße: 39 μm, mittlere Dicke: 7 μm, Seitenverhältnis: 5,6, Brechungsindex: 1,6, nicht flüchtiger Gehalt: 100 Massen-%, konkretes Gewicht: 2,8
    • [13] Rostschutzpigment: Gips-Hemihydrat (β-Gips), hergestellt von NORITAKE CO., LIMITED, Handelsname „TA-85N”, nicht flüchtiger Gehalt (Feststoffgehalt): 100 Massen-%
    • [14] Lösungsmittel: Benzylalkohol
    • [15] Antiablaufmittel: Antiablaufmittel, hergestellt von Kusumoto Chemicals, Ltd., Handelsname „DISPARLON 6700”, nicht flüchtiger Gehalt (Feststoffgehalt): 100 Massen-%
    • [16] Schaumverhütungsmittel: Schaumverhütungsmittel, hergestellt von Kusumoto Chemicals, Ltd., Handelsname „DISPARLON #1983”, nicht flüchtiger Gehalt (Feststoffgehalt): 100 Massen-%
    • [17] Alicyclisches Amin-Härtungsmittel (B-1): modifiziertes alicyclisches Polyamin, hergestellt von Air Products and Chemicals, Inc., Handelsname „Ancamine 2280”, Aminäquivalent: 110 mg KOH/g, nicht flüchtiger Gehalt (Feststoffgehalt): 54 Massen-%
    • [18] Aliphatisches Polyamin-Härtungsmittel: modifiziertes aliphatisches Polyamin, hergestellt von Cardolite Chemical, Handelsname „CARDOLITE NX-5168”, nicht flüchtiger Gehalt: 64 Massen-%, konkretes Gewicht des nicht flüchtigen Gehalts: 1,2
  • Das alicyclische Amin-Härtungsmittel (B-1) ist ein Gemisch aus einem Polyamin, das 2,4-Di(4-Aminocyclohexylmethyl)anilin als eine Hauptkomponente (größer als oder gleich 60 Massen-%) beinhaltet und ferner beispielsweise 2,4-Di(4-aminocyclohexylmethyl)cyclohexylamin und teilweise hydriertes Trimethylentetraanilin oder ein Analogon davon beinhaltet.
  • Figure DE112016002028T5_0010
  • Figure DE112016002028T5_0011
  • Gemäß dem folgenden Verfahren wurde die Messung für die mittlere Teilchengröße, die mittlere Dicke, das Seitenverhältnis und den Brechungsindex der Verschnittpigmente, wie eines schuppenförmigen Pigments, und das Verdeckungsverhältnis des trockenen Beschichtungsfilms jeder gefärbten Korrosionsschutzfarbe, welche die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist (Verdeckungsverhältnis jeder gefärbten Korrosionsschutzfarbe bei der Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms), durchgeführt.
  • (A) Mittlere Teilchengröße, mittlere Dicke und Seitenverhältnis des Verschnittpigments
  • Für die Verschnittpigmente wurde ein Teilchenbild unter Verwendung eines Pulverbildanalysators („PITA-3”, hergestellt von Seishin Enterprise Co., Ltd.) fotografiert, 50 Teilchen, die jeweils aus einer Richtung orthogonal zu einer Hauptoberfläche des Teilchens fotografiert waren, wurden aus dem erhaltenen fotografierten Bild ausgewählt, und ein Hauptradius und ein Nebenradius wurden für jedes der Teilchen gemessen. Der Mittelwert der Hauptradien der 50 Teilchen wurde als die mittlere Teilchengröße des Verschnittpigments und der Mittelwert der Nebenradien der 50 Teilchen als die mittlere Dicke des Verschnittpigments eingestellt. Ferner wurde das Seitenverhältnis berechnet, indem die mittlere Teilchengröße durch die mittlere Dicke dividiert wurde. Die Messbedingungen des Pulverbildanalysators waren wie folgt.
    • • Dispersionsmedium der Probenflüssigkeit und Fließgeschwindigkeit des Mediums: Wasser, 0,42 μL/s
    • • Arten von ersten und zweiten Trägerflüssigkeiten und Fließgeschwindigkeit der Flüssigkeiten: Wasser und 500 μL/s bei beiden Flüssigkeiten
    • • Beobachtungsvergrößerung für fotografiertes Bild: 10-fach
  • (B) Brechungsindex des Verschnittpigments
  • Die Brechungsindizes der Verschnittpigmente wurden in Übereinstimmung mit JIS K 0062: 1992 gemessen.
  • (C) Verdeckungsverhältnis der gefärbten Korrosionsschutzfarbe bei Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms
  • Das Verdeckungsverhältnis eines trockenen Beschichtungsfilms jeder gefärbten Korrosionsschutzfarbe, die einen Einstellungswert T für die Dicke des trockenen Beschichtungsfilms aufwies, wurde in Übereinstimmung mit JIS K 5600-4-1: 1999 gemessen.
  • Das erste Mittel (Hauptmittel) und das zweite Mittel (Härtungsmittel) der erhaltenen zweikomponentigen gefärbten Korrosionsschutzfarbe wurden in einem quantitativen Verhältnis, das in der Spalte „Gesamt” in Tabelle 1 oder 2 (z. B. erstes Mittel: zweites Mittel = 81,26 Massenteile: 19,90 Massenteile in Beispiel 1) aufgeführt ist, gemischt, und das Gemisch wurde in ausreichendem Maße gerührt, um einheitlich zu sein, sodass eine gemischte Farbe (Korrosionsschutzfarbzusammensetzung) erhalten wurde. Die erhaltene gemischte Farbe (Korrosionsschutzfarbzusammensetzung) wurde den folgenden Bewertungstests unterzogen. Die Testergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.
  • [1] Bewertungstest für Verarbeitungszeit
  • Die Verarbeitungszeit der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung wurde bei 5°C, 10°C und 25°C in Übereinstimmung mit JIS K 5600-2-6: 1999 gemessen.
  • [2] Bewertungstest für elektrische Korrosionsschutzeigenschaft (Kathodenkorrosionsschutzeigenschaftstest)
  • Zuerst wurde ein mit Strahlsand gestrahltes Stahlblech (7 cm × 15 cm × 3,2 mm) mit einem anorganischen Zink-Shop-Primer (Handelsname „CERAMO”), hergestellt von Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd., beschichtet, sodass es eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von etwa 15 μm aufwies und wurde 7 Tage lang getrocknet, um ein mit Primer behandeltes Stahlblech herzustellen. Dann wurde das mit Primer behandelte Stahlblech mit der vorstehend erwähnten Korrosionsschutzfarbzusammensetzung direkt nach deren Herstellung unter Verwendung eines Luftsprühgeräts beschichtet, um so eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von etwa 250 μm aufzuweisen, und wurde in der Atmosphäre von 23°C × 65% rel. F. 7 Tage lang getrocknet, um ein beschichtetes Testblech zu ergeben. Ein Test wurde für das beschichtete Testblech in Übereinstimmung mit ASTM G8-90 durchgeführt und das Blech wurde bewertet. Das heißt, zuerst wurde ein Blech hergestellt, das erhalten wird, indem ein Teil, der das Untergrundmaterial freilegt, mit einer Größe von 0 6,3 mm in der Mitte eines Eintauchteils auf einer Testoberfläche (beschichtete Oberfläche) des beschichteten Testblechs unter Verwendung eines Bohrers mit einer Schneide von 0 6,3 mm gebildet wurde. Dann wurde ein Potential von 1,5 V an das Blech angelegt, während das Blech bei 40°C in wässrige Lösungen, jeweils beinhaltend NaCl, Na2SO4 oder Na2CO3 in einer Menge von 1 Gew.-%, eingetaucht wurde, und einen Monat später wurde eine Messung der Länge (Kriechbreite, mm) eines abgelösten Teils des Beschichtungsfilms von dem Teil, der das Untergrundmaterial freilegt, durchgeführt. Der numerische Wert (Kriechbreite) in Tabelle 3 ist der Mittelwert der Ergebnisse des Eintauchens des Blechs in jede der vorstehend erwähnten drei wässrigen Lösungen. Wenn die Kriechbreite abnimmt, ist die elektrische Korrosionsschutzeigenschaft ausgezeichneter.
  • [3] Bewertungstest für Wasserbeständigkeit bei 40°C (Korrosionsschutzeigenschaftsbewertungstest)
  • Zuerst wurde ein mit Strahlsand gestrahltes Stahlblech (7 cm × 15 cm × 3,2 mm) mit einem anorganischen Zink-Shop-Primer (Handelsname „CERAMO”), hergestellt von Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd., beschichtet, sodass es eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von etwa 15 μm aufwies und wurde 7 Tage lang getrocknet, um ein mit Primer behandeltes Stahlblech herzustellen. Dann wurde das mit Primer behandelte Stahlblech mit der vorstehend erwähnten Korrosionsschutzfarbzusammensetzung direkt nach deren Herstellung unter Verwendung eines Luftsprühgeräts beschichtet, um so eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von etwa 250 μm aufzuweisen, und wurde in der Atmosphäre von 20°C × 65% rel. F. 7 Tage lang getrocknet, um ein beschichtetes Testblech zu ergeben. Als Nächstes wurde das beschichtete Testblech 3 Monate lang in reines Wasser bei 40°C eingetaucht. Die Haftkraft (MPa) des Beschichtungsfilms an dem mit Primer behandelten Stahlblech nach dem 3-monatigen Eintauchen wurde mit einem Haftungstester, hergestellt von Elcometer Limited, gemessen.
  • [4] Bewertungstest für Salzwasserbeständigkeit bei 40°C (Korrosionsschutzeigenschaftsbewertungstest)
  • Zuerst wurde ein mit Strahlsand gestrahltes Stahlblech (7 cm × 15 cm × 3,2 mm) mit einem anorganischen Zink-Shop-Primer (Handelsname „CERAMO”), hergestellt von Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd., beschichtet, sodass es eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von etwa 15 μm aufwies und wurde 7 Tage lang getrocknet, um ein mit Primer behandeltes Stahlblech herzustellen. Dann wurde das mit Primer behandelte Stahlblech mit der vorstehend erwähnten Korrosionsschutzfarbzusammensetzung direkt nach deren Herstellung unter Verwendung eines Luftsprühgeräts beschichtet, um so eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von etwa 250 μm aufzuweisen, und wurde in der Atmosphäre von 20°C × 65% rel. F. 7 Tage lang getrocknet, um ein beschichtetes Testblech zu ergeben. Als Nächstes wurde das beschichtete Testblech 3 Monate lang in 3%-iges Salzwasser bei 40°C eingetaucht. Die Haftkraft (MPa) des Beschichtungsfilms an dem mit Primer behandelten Stahlblech nach dem 3-monatigen Eintauchen wurde mit einem Haftungstester, hergestellt von Elcometer Limited, gemessen.
  • [5] Bewertungstest für Feuchtebeständigkeit (Korrosionsschutzeigenschaftsbewertungstest)
  • sZuerst wurde ein mit Strahlsand gestrahltes Stahlblech (7 cm × 15 cm × 3,2 mm) mit einem anorganischen Zink-Shop-Primer (Handelsname „CERAMO”), hergestellt von Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd., beschichtet, sodass es eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von etwa 15 μm aufwies und wurde 7 Tage lang getrocknet, um ein mit Primer behandeltes Stahlblech herzustellen. Dann wurde das mit Primer behandelte Stahlblech mit der vorstehend erwähnten Korrosionsschutzfarbzusammensetzung direkt nach deren Herstellung unter Verwendung eines Luftsprühgeräts beschichtet, um so eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von etwa 250 μm aufzuweisen, und wurde in der Atmosphäre von 20°C × 65% rel. F. 7 Tage lang getrocknet, um ein beschichtetes Testblech zu ergeben. Als Nächstes wurde das beschichtete Testblech in einer feuchten Umgebung bei einer Temperatur von 50°C und einer relativen Feuchte von 95% unter Verwendung eines Testinstruments für die Feuchtebeständigkeit CT-3 (JIS K 5600-7-2: 1999) 3 Monate lang ruhig stehen gelassen. Die Haftkraft (MPa) des Beschichtungsfilms an dem mit Primer behandelten Stahlblech nach dem 3-monatigen Feuchtebeständigkeitstest wurde mit einem Haftungstester, hergestellt von Elcometer Limited, gemessen.
  • Figure DE112016002028T5_0012
  • <Beispiele 14 bis 28 und Vergleichsbeispiel 2: Bildung eines trockenen Beschichtungsfilms unter Verwendung von gefärbter Korrosionsschutzfarbe>
  • Ein Stahlblech mit Satin-Finish und einer Größe von 900 mm × 900 mm wurde mit einem Shop-Primer („NIPPE CERAMO GRAY” oder „NIPPE CERAMO BROWN”, hergestellt von Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd.) beschichtet, sodass es eine Dicke des trockenen Films von 15 μm aufwies und bei einer gewöhnlichen Temperatur für länger als oder gleich 24 Stunden getrocknet, um ein Testblech herzustellen. In den Tabellen 4 bis 6 werden „NIPPE CEREMO GRAY” bzw. „NIPPE CEREMO BROWN” als „Grau” bzw. „Braun” abgekürzt.
  • Das erste Mittel (Hauptmittel) und das zweite Mittel (Härtungsmittel) der erhaltenen zweikomponentigen gefärbten Korrosionsschutzfarbe wurden in einem quantitativen Verhältnis, das in der Spalte „Gesamt” in Tabelle 1 oder 2 (z. B. erstes Mittel: zweites Mittel = 81,26 Massenteile: 19,90 Massenteile in Beispiel 1) aufgeführt ist, gemischt, und das Gemisch wurde in ausreichendem Maße gerührt, um einheitlich zu sein, sodass eine gemischte Farbe (Korrosionsschutzfarbzusammensetzung) erhalten wurde.
  • Als Nächstes wurde die Shop-Primer-Oberfläche des erhaltenen Testblechs mit einem Luftsprühverfahren mit einer gemischten Farbe (Korrosionsschutzfarbzusammensetzung) beschichtet, die in den Tabellen 4 bis 6 aufgeführt ist, die vorstehend hergestellt und erhalten wurde, indem die zwei Flüssigkeiten des ersten Mittels und des zweiten Mittels gemischt wurden, und das beschichtete Testblech wurde bei Zimmertemperatur 24 Stunden lang getrocknet, um einen Korrosionsschutzbeschichtungsfilm zu bilden. Zu diesem Zeitpunkt wurde eine Mehrzahl von trockenen Korrosionsschutzbeschichtungsfilmen, welche die Dicken des trockenen Films, die in den Tabellen 4 bis 6 aufgeführt sind, aufwiesen, in jedem der Beispiele und der Vergleichsbeispiele gebildet. Die Dicke des trockenen Films von jedem Beschichtungsfilm wurde unter Verwendung des elektromagnetischen Filmdickenmessinstruments „COATING THICKNESS TESTER LE-900”, hergestellt von Kett Electric Laboratory, gemessen.
  • Durch Messung mit dem Tristimulus-Colorimeter SM color computer „SM-7CH”, hergestellt von Suga Test Instruments Co., Ltd., in Übereinstimmung mit JIS K 5600-4-5: 1999 und Berechnung in Übereinstimmung mit JIS K 5600-4-6: 1999 wurde ein Farbunterschied ΔE zwischen den erhaltenen Korrosionsschutzbeschichtungsfilmen mit den Dicken des trockenen Beschichtungsfilms und einem Korrosionsschutzbeschichtungsfilm mit dem Einstellungswert T für die Zieldicke des trockenen Beschichtungsfilms von jeder gefärbten Korrosionsschutzfarbe erhalten. Die Testergebnisse sind in den Tabellen 4 bis 6 aufgeführt.
  • Ferner wurde die Untergrundverdeckungseigenschaft der nassen Korrosionsschutzbeschichtungsfilme, welche die Dicken des trockenen Films als Korrosionsschutzfilme (Verdeckungseigenschaft der Korrosionsschutzbeschichtungsfilme für den Shop-Primer-Beschichtungsfilm) zeigen würden, visuell beobachtet und die Untergrundverdeckungseigenschaft wurde auf der Grundlage der folgenden Bestimmungskriterien bewertet. Die Ergebnisse sind auch in den Tabellen 4 bis 6 aufgeführt. Im Hinblick auf die Beispiele und die Vergleichsbeispiele zeigen die 1 bis 8 jeweils ein Diagramm mit der Dicke des trockenen Films (μm), die in den Tabellen 4 bis 6 aufgeführt ist, als der horizontalen Achse und dem ΔE, der in den Tabellen 4 bis 6 aufgeführt ist, als der vertikalen Achse.
    • A:
    Verdeckung
    B:
    Untergrund ist ein wenig hindurch zu sehen
    C:
    Untergrund ist gänzlich hindurch zu sehen
  • Außerdem bedeutet das ΔE bei einer Dicke des trockenen Films von 0 μm in den Tabellen 4 bis 6 den Farbunterschied zwischen dem Korrosionsschutzbeschichtungsfilm mit der Dicke T des trockenen Films und der Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstands (Oberfläche des Shop-Primer-Beschichtungsfilms) und ist synonym zu dem vorstehend erwähnten Farbunterschied ΔE3.
  • Figure DE112016002028T5_0013
  • Figure DE112016002028T5_0014
  • Figure DE112016002028T5_0015
  • <Beispiele 29 bis 35 und Vergleichsbeispiele 3 bis 6>
  • Gemäß den Mischungsvorschriften, die in Tabelle 7 aufgeführt sind, wurden die Mischungskomponenten gemischt, um ein erstes Mittel (Hauptmittel) und ein zweites Mittel (Härtungsmittel) herzustellen, sodass eine zweikomponentige gefärbte Korrosionsschutzfarbe (Korrosionsschutzfarbzusammensetzung) erhalten wurde. Die Einzelheiten der Mischungskomponenten, die in Tabelle 7 aufgeführt sind, sind wie folgt. Die Einheit für die Mischmengen, die in den Tabellen aufgerührt sind, ist Massenteil, bezogen auf einen Feststoffgehalt.
    • [1] Epoxidharz vom Bisphenol-A-(BFA)-Typ (A): Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ, hergestellt von The Dow Chemical Company, Handelsname „DOW331””, Epoxidäquivalent: 189 g/Äqu., Zahlenmittel des Molekulargewichts (ausgedrückt als Standardpolystyrol, gemessen mit GPC): 355, nicht flüchtiger Gehalt (Feststoffgehalt): 100 Massen-%
    • [2] Epoxidharz vom Bisphenol-F-(BFF)-Typ: Epoxidharz vom Bisphenol-F-Typ, hergestellt von DIC Corporation, Handelsname „EPICLON 830”, Epoxidäquivalent: 180 g/Äqu., Zahlenmittel des Molekulargewichts (ausgedrückt als Standardpolystyrol, gemessen mit GPC): 290, nicht flüchtiger Gehalt (Feststoffgehalt): 100 Massen-%
    • [3] Härtungsmittel (B-1): modifiziertes alicyclisches Polyamin, hergestellt von Air Products and Chemicals, Inc., Handelsname „Ancamine 2280”, Aminäquivalent: 110 mg KOH/g, nicht flüchtiger Gehalt (Feststoffgehalt): 54 Massen-%
    • [4] Härtungsmittel (B-2): aliphatisches Polyamin, hergestellt von Daito Sangyo Co., Ltd., Handelsname „Daitocurar D-6017”, Aminäquivalent: 104 mg KOH/g, nicht flüchtiger Gehalt (Feststoffgehalt): 100 Massen-%
    • [5] Monoepoxidverbindung (C-1): 3-n-Pentadecadienylphenylglycidylether, hergestellt von Cardolite Corporation, Handelsname „Cardolite Lite 2513HP”, Epoxidäquivalent: 413, nicht flüchtiger Gehalt (Feststoffgehalt): 100 Massen-%
    • [6] Monoepoxidverbindung (C-2): Alkylglycidyletherverbindung (12 bis 14 Kohlenstoffatome in der Alkyleinheit), hergestellt von Air Products and Chemicals, Inc., Handelsname „Epodil 748”, Epoxidäquivalent: 288, nicht flüchtiger Gehalt (Feststoffgehalt): 100 Massen-%
    • [7] Diepoxidverbindung: Neopentylglykoldiglycidylether, hergestellt von Air Products and Chemicals, Inc., Handelsname „Epodil 749”, Epoxidäquivalent: 137, nicht flüchtiger Gehalt (Feststoffgehalt): 100 Massen-%
    • [8] Silankupplungsmittel (D): γ-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan, hergestellt von Evonik Degussa GmbH, Handelsname „DYNASYLAN GLYMO”, nicht flüchtiger Gehalt (Feststoffgehalt): 100 Massen-%
    • [9] Farbpigment 1: Titanoxid (weißes Pigment), hergestellt von ISHIHARA SANGYO KAISHA, LTD., Handelsname „CR50”, nicht flüchtiger Gehalt (Feststoffgehalt): 100 Massen-%
    • [10] Farbpigment 2: gelbes Eisenoxid, hergestellt von Titan Kogyo, Ltd., Handelsname „TAROX iron Oxide LL-XLO”, nicht flüchtiger Gehalt (Feststoffgehalt): 100 Massen-%
    • [11] Verschnittpigment 1: Glasflocken, hergestellt von Nippon Sheet Glass Co. Ltd., Handelsname „RCF-140”, nicht flüchtiger Gehalt (Feststoffgehalt): 100 Massen-%
    • [12] Verschnittpigment 2: Talkum, hergestellt von FUJI TALC INDUSTRIAL CO., LTD., Handelsname „Talc 34-N”, nicht flüchtiger Gehalt (Feststoffgehalt): 100 Massen-%
    • [13] Rostschutzpigment: Gips-Hemihydrat (β-Gips), hergestellt von NORITAKE CO., LIMITED, Handelsname „TA-85N”, nicht flüchtiger Gehalt (Feststoffgehalt): 100 Massen-%
    • [14] Antiablaufmittel: Antiablaufmittel, hergestellt von Kusumoto Chemicals, Ltd., Handelsname „DISPARLON 6700”, nicht flüchtiger Gehalt (Feststoffgehalt): 100 Massen-%
    • [15] Schaumverhütungsmittel: Schaumverhütungsmittel, hergestellt von Kusumoto Chemicals, Ltd., Handelsname „DISPARLON #1983”, nicht flüchtiger Gehalt (Feststoffgehalt): 100 Massen-%
    • [16] Lösungsmittel: Benzylalkohol
  • Das Härtungsmittel (B-1) ist ein Gemisch aus einem Polyamin, das 2,4-Di(4-Aminocyclohexylmethyl)anilin als eine Hauptkomponente (größer als oder gleich 60 Massen-%) beinhaltet und ferner beispielsweise 2,4-Di(4-Aminocyclohexylmethyl)cyclohexylamin und teilweise hydriertes Trimethylentetraanilin oder ein Analogon davon beinhaltet.
  • Figure DE112016002028T5_0016
  • In Tabelle 7 ist das „Amin” in dem „Amin/Epoxid-Äquivalentverhältnis” ein zusammenfassender Begriff für die vorstehend erwähnten Komponenten [3] und [4], und das „Epoxid” ist ein zusammenfassender Begriff für die vorstehend erwähnten Komponenten [1], [2] und [5] bis [7]. In Tabelle 7 bedeutet das „(C)/(B)-Äquivalentverhältnis (zweites Mittel)” das Äquivalentverhältnis zwischen der Monoepoxidverbindung (C) (Feststoffgehalt) und dem Amin-Härtungsmittel (B) (Feststoffgehalt), die in dem zweiten Mittel enthalten sind, und das „(C)/(B)-Äquivalentverhältnis (Korrosionsschutzfarbzusammensetzung)” bedeutet das Äquivalentverhältnis zwischen der Monoepoxidverbindung (C) (Feststoffgehalt) und dem Amin-Härtungsmittel (B) (Feststoffgehalt), die in der gesamten Korrosionsschutzfarbzusammensetzung enthalten sind.
  • Das erste Mittel (Hauptmittel) und das zweite Mittel (Härtungsmittel) der erhaltenen zweikomponentigen Korrosionsschutzfarbzusammensetzung wurden in einem quantitativen Verhältnis, das in der Spalte „Gesamt” in Tabelle 7 (z. B. erstes Mittel : zweites Mittel = 79,32 Massenteile : 18,26 Massenteile in Beispiel 29) aufgeführt ist, gemischt, und das Gemisch wurde in ausreichendem Maße gerührt, um einheitlich zu sein. Die erhaltene gemischte Farbe (Korrosionsschutzfarbzusammensetzung) wurde den folgenden Bewertungstests unterzogen. Die Testergebnisse sind in Tabelle 8 aufgeführt. Bei Vergleichsbeispiel 6 jedoch konnte der Bewertungstest für Verarbeitungszeit nicht durchgeführt werden, da das zweite Mittel (Härtungsmittel) Gelbildung verursachte.
  • [1] Bewertungstest für Verarbeitungszeit
  • Die Verarbeitungszeit der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung wurde bei 5°C, 10°C und 25°C in Übereinstimmung mit JIS K 5600-2-6: 1999 gemessen.
  • [2] Bewertungstest für elektrische Korrosionsschutzeigenschaft (Kathodenkorrosionsschutzeigenschaftstest)
  • Zuerst wurde ein mit Strahlsand gestrahltes Stahlblech (7 cm × 15 cm × 3,2 mm) mit einem anorganischen Zink-Shop-Primer (Handelsname „CERAMO”), hergestellt von Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd., beschichtet, sodass es eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von etwa 15 μm aufwies und wurde 7 Tage lang getrocknet, um ein mit Primer behandeltes Stahlblech herzustellen. Dann wurde das mit Primer behandelte Stahlblech mit der vorstehend erwähnten Korrosionsschutzfarbzusammensetzung direkt nach deren Herstellung unter Verwendung eines Luftsprühgeräts beschichtet, um so eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von etwa 250 μm aufzuweisen, und wurde in der Atmosphäre von 23°C × 65% rel. F. 7 Tage lang getrocknet, um ein beschichtetes Testblech zu ergeben. Ein Test wurde für das beschichtete Testblech in Übereinstimmung mit ASTM G8-90 durchgeführt und das Blech wurde bewertet. Das heißt, zuerst wurde ein Blech hergestellt, das erhalten wird, indem ein Teil, der das Untergrundmaterial freilegt, mit einer Größe von 6,3 mm in der Mitte eines Eintauchteils auf einer Testoberfläche (beschichtete Oberfläche) des beschichteten Testblechs unter Verwendung eines Bohrers mit einer Schneide von 6,3 mm gebildet wurde. Dann wurde ein Potential von 1,5 V an das Blech angelegt, während das Blech bei 40°C in wässrige Lösungen, jeweils beinhaltend NaCl, Na2SO4 oder Na2CO3 in einer Menge von 1 Gew.-%, eingetaucht wurde, und einen Monat später wurde eine Messung der Länge (Kriechbreite und mm) eines abgelösten Teils des Beschichtungsfilms von dem Teil, der das Untergrundmaterial freilegt, durchgeführt. Der numerische Wert (Kriechbreite) in Tabelle 8 ist der Mittelwert der Ergebnisse des Eintauchens des Blechs in jede der vorstehend erwähnten drei wässrigen Lösungen.
  • [3] Bewertungstest für Wasserbeständigkeit bei 40°C (Korrosionsschutzeigenschaftsbewertungstest)
  • Zuerst wurde ein mit Strahlsand gestrahltes Stahlblech (7 cm × 15 cm × 3,2 mm) mit einem anorganischen Zink-Shop-Primer (Handelsname „CERAMO”), hergestellt von Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd., beschichtet, sodass es eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von etwa 15 μm aufwies und wurde 7 Tage lang getrocknet, um ein mit Primer behandeltes Stahlblech herzustellen. Dann wurde das mit Primer behandelte Stahlblech mit der vorstehend erwähnten Korrosionsschutzfarbzusammensetzung direkt nach deren Herstellung unter Verwendung eines Luftsprühgeräts beschichtet, um so eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von etwa 250 μm aufzuweisen, und wurde in der Atmosphäre von 20°C × 65% rel. F. 7 Tage lang getrocknet, um ein beschichtetes Testblech zu ergeben. Als Nächstes wurde das beschichtete Testblech 3 Monate lang in reines Wasser bei 40°C eingetaucht. Die Haftkraft (MPa) des Beschichtungsfilms an dem mit Primer behandelten Stahlblech nach dem 3-monatigen Eintauchen wurde mit einem Haftungstester, hergestellt von Elcometer Limited, gemessen.
  • [4] Bewertungstest für Salzwasserbeständigkeit bei 40°C (Korrosionsschutzeigenschaftsbewertungstest)
  • Zuerst wurde ein mit Strahlsand gestrahltes Stahlblech (7 cm × 15 cm × 3,2 mm) mit einem anorganischen Zink-Shop-Primer (Handelsname „CERAMO”), hergestellt von Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd., beschichtet, sodass es eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von etwa 15 μm aufwies und wurde 7 Tage lang getrocknet, um ein mit Primer behandeltes Stahlblech herzustellen. Dann wurde das mit Primer behandelte Stahlblech mit der vorstehend erwähnten Korrosionsschutzfarbzusammensetzung direkt nach deren Herstellung unter Verwendung eines Luftsprühgeräts beschichtet, um so eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von etwa 250 μm aufzuweisen, und wurde in der Atmosphäre von 20°C × 65% rel. F. 7 Tage lang getrocknet, um ein beschichtetes Testblech zu ergeben. Als Nächstes wurde das beschichtete Testblech 3 Monate lang in 3%-iges Salzwasser bei 40°C eingetaucht. Die Haftkraft (MPa) des Beschichtungsfilms an dem mit Primer behandelten Stahlblech nach dem 3-monatigen Eintauchen wurde mit einem Haftungstester, hergestellt von Elcometer Limited, gemessen.
  • [5] Bewertungstest für Feuchtebeständigkeit (Korrosionsschutzeigenschaftsbewertungstest)
  • Zuerst wurde ein mit Strahlsand gestrahltes Stahlblech (7 cm × 15 cm × 3,2 mm) mit einem anorganischen Zink-Shop-Primer (Handelsname „CERAMO”), hergestellt von Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd., beschichtet, sodass es eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von etwa 15 μm aufwies und wurde 7 Tage lang getrocknet, um ein mit Primer behandeltes Stahlblech herzustellen. Dann wurde das mit Primer behandelte Stahlblech mit der vorstehend erwähnten Korrosionsschutzfarbzusammensetzung direkt nach deren Herstellung unter Verwendung eines Luftsprühgeräts beschichtet, um so eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von etwa 250 μm aufzuweisen, und wurde in der Atmosphäre von 20°C × 65% rel. F. 7 Tage lang getrocknet, um ein beschichtetes Testblech zu ergeben. Als Nächstes wurde das beschichtete Testblech in einer feuchten Umgebung bei einer Temperatur von 50°C und einer relativen Feuchte von 95% unter Verwendung eines Testinstruments für die Feuchtebeständigkeit CT-3 (JIS K 5600-7-2: 1999) 3 Monate lang ruhig stehen gelassen. Die Haftkraft (MPa) des Beschichtungsfilms an dem mit Primer behandelten Stahlblech nach dem 3-monatigen Feuchtebeständigkeitstest wurde mit einem Haftungstester, hergestellt von Elcometer Limited, gemessen.
  • Figure DE112016002028T5_0017

Claims (32)

  1. Eine Korrosionsschutzfarbzusammensetzung, die eine zweikomponentige Korrosionsschutzfarbzusammensetzung ist, die ein erstes Mittel und ein zweites Mittel beinhaltet, wobei das erste Mittel ein Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A) enthält, das zweite Mittel ein Amin-Härtungsmittel (B) und eine Monoepoxidverbindung (C) enthält, und das Amin-Härtungsmittel (B) eine alicyclische Aminverbindung (B-1) mit der folgenden Formel (B-1) beinhaltet: [Chemische Formel 1]
    Figure DE112016002028T5_0018
    wobei in der Formel (B-1), R1, R2 und R3 jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe sind, und x gleich 1 bis 3 ist, y gleich 0 bis 2 ist, und x und y insgesamt 2 bis 4 sind.
  2. Die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß Anspruch 1, wobei das Amin-Härtungsmittel (B) 2,4-Di(4-Aminocyclohexylmethyl)anilin mit der folgenden Formel (b-1) beinhaltet: [Chemische Formel 2]
    Figure DE112016002028T5_0019
  3. Die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei ein Gehalt der Monoepoxidverbindung (C) 5 bis 50 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile des Amin-Härtungsmittels (B), in dem zweiten Mittel, beträgt.
  4. Die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei ein Äquivalentverhältnis zwischen der Monoepoxidverbindung (C) und dem Amin-Härtungsmittel (B), die in dem zweiten Mittel enthalten sind, 1/5 bis 1/40 beträgt.
  5. Die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Monoepoxidverbindung (C) eine Phenylglycidyletherverbindung beinhaltet.
  6. Die Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, die ferner ein Silankupplungsmittel (D) enthält.
  7. Ein Beschichtungsfilm, der aus der Korrosionsschutzfarbzusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6 gebildet ist.
  8. Ein Schiff oder eine Offshore-Struktur, das/die mit dem Beschichtungsfilm gemäß Anspruch 7 ausgestattet ist.
  9. Ein Verfahren, das ein Verfahren zur Bildung eines trockenen Beschichtungsfilms auf einer Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstandes ist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: [1] Einstellen einer Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms; [2] Herstellen oder Anordnen einer gefärbten Korrosionsschutzfarbe, die eine zweikomponentige gefärbte Korrosionsschutzfarbe beinhaltend ein erstes Mittel und ein zweites Mittel ist und die die folgenden Bedingungen (a) bis (e) erfüllt: (a) ein Beschichtungsfilm, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist, und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, verdeckt die Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstandes; (b) ein Farbunterschied ΔE1 zwischen dem Beschichtungsfilm, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist und einem Beschichtungsfilm, der eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von 0,7 T aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, ist größer als oder gleich 2,0; (c) die gefärbte Korrosionsschutzfarbe enthält ein Farbpigment; (d) das erste Mittel enthält ein Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A), und das zweite Mittel enthält ein Amin-Härtungsmittel (B) und eine Monoepoxidverbindung (C); und (e) das Amin-Härtungsmittel (B) beinhaltet eine alicyclische Aminverbindung (B-1) mit der folgenden Formel (B-1): [Chemische Formel 3]
    Figure DE112016002028T5_0020
    wobei in der Formel (B-1) R1, R2 und R3 jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe sind, und x gleich 1 bis 3 ist, y gleich 0 bis 2 ist, und x und y insgesamt 2 bis 4 sind; [3] Beschichten der Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstands mit der gefärbten Korrosionsschutzfarbe bis die Oberfläche durch einen aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildeten Beschichtungsfilm verdeckt ist; und [4] Erhalten eines trockenen Beschichtungsfilms durch Trocknen des in Schritt [3] erhaltenen Beschichtungsfilms.
  10. Das Verfahren gemäß Anspruch 9, wobei die gefärbte Korrosionsschutzfarbe ferner die folgende Bedingung (I) erfüllt: (f) ein Farbunterschied ΔE2 zwischen dem Beschichtungsfilm, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist und einem Beschichtungsfilm, der eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von 1,3 T aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, ist weniger als 1.
  11. Das Verfahren gemäß Anspruch 9 oder 10, wobei die gefärbte Korrosionsschutzfarbe ferner die folgende Bedingung (g) erfüllt: (g) ein Farbunterschied ΔE3 zwischen dem Beschichtungsfilm, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist und der Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstands ist größer als oder gleich 20.
  12. Das Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9 bis 11, wobei der Beschichtungsfilm, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, ein Verdeckungsverhältnis von 0,90 bis 0,98 aufweist.
  13. Das Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9 bis 12, wobei ein Gehalt des Farbpigments 0,01 bis 3 Volumen-% in den den Beschichtungsfilm bildenden Komponenten beträgt.
  14. Das Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9 bis 13, wobei das Amin-Härtungsmittel (B) 2,4-Di(4-Aminocyclohexylmethyl)anilin mit der folgenden Formel (b-1) beinhaltet: [Chemische Formel 4]
    Figure DE112016002028T5_0021
  15. Das Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9 bis 14, wobei ein Gehalt der Monoepoxidverbindung (C) 5 bis 50 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile des Amin-Härtungsmittels (B), in dem zweiten Mittel, beträgt.
  16. Das Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9 bis 15, wobei ein Äquivalentverhältnis zwischen der Monoepoxidverbindung (C) und dem Amin-Härtungsmittel (B), die in dem zweiten Mittel enthalten sind, 1/5 bis 1/40 beträgt.
  17. Das Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9 bis 16, wobei die Monoepoxidverbindung (C) eine Phenylglycidyletherverbindung beinhaltet.
  18. Das Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9 bis 17, wobei die gefärbte Korrosionsschutzfarbe ferner ein Silankupplungsmittel (D) enthält.
  19. Das Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9 bis 18, wobei die gefärbte Korrosionsschutzfarbe ferner ein schuppenförmiges Pigment (scaly pigment) (F) enthält, das eine mittlere Teilchengröße von 10 bis 300 μm, eine mittlere Dicke von 2 bis 50 μm und ein Seitenverhältnis 2 bis 100 aufweist, wobei das Seitenverhältnis als mittlere Teilchengröße/mittlere Dicke definiert ist, und ein Gehalt des schuppenförmigen Pigments (F) 5 bis 45 Volumen-% in den den Beschichtungsfilm bildenden Komponenten beträgt.
  20. Das Verfahren gemäß Anspruch 19, wobei das schuppenförmige Pigment (F) mindestens ein Pigment, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Talkum, Glimmer, und Glasflocken, ist.
  21. Eine gefärbte Korrosionsschutzfarbe, die eine zweikomponentige gefärbte Korrosionsschutzfarbe ist, die zur Bildung eines trockenen Beschichtungsfilms mit einer Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms auf einer Oberfläche eines zu beschichtenden Gegenstand verwendet wird und die ein erstes Mittel und ein zweites Mittel beinhaltet, wobei die gefärbte Korrosionsschutzfarbe die folgenden Bedingungen (a) bis (e) erfüllt: (a) ein Beschichtungsfilm, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, verdeckt die Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstandes; (b) ein Farbunterschied ΔE1 zwischen dem Beschichtungsfilm, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist und einem Beschichtungsfilm, der eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von 0,7 T aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, ist größer als oder gleich 2,0; (c) die gefärbte Korrosionsschutzfarbe enthält ein Farbpigment; (d) das erste Mittel enthält ein Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A), und das zweite Mittel enthält ein Amin-Härtungsmittel (B) und eine Monoepoxidverbindung (C); und (e) das Amin-Härtungsmittel (B) beinhaltet eine alicyclische Aminverbindung (B-1) mit der folgenden Formel (B-1): [Chemische Formel 5]
    Figure DE112016002028T5_0022
    wobei in der Formel (B-1), R1, R2 und R3 jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe sind, und x gleich 1 bis 3 ist, y gleich 0 bis 2 ist, und x und y insgesamt 2 bis 4 sind.
  22. Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß Anspruch 21, die ferner die folgende Bedingung (f) erfüllt: (f) ein Farbunterschied ΔE2 zwischen dem Beschichtungsfilm, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist und einem Beschichtungsfilm, der eine Dicke des trockenen Beschichtungsfilms von 1,3 T aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, ist weniger als 1.
  23. Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß Anspruch 21 oder 22, die ferner die folgende Bedingung (g) erfüllt: (g) ein Farbunterschied ΔE3 zwischen dem Beschichtungsfilm, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist und der Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstands, ist größer als oder gleich 20.
  24. Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß einem der Ansprüche 21 bis 23, wobei der Beschichtungsfilm, der die Dicke T des trockenen Beschichtungsfilms aufweist und aus der gefärbten Korrosionsschutzfarbe gebildet ist, ein Verdeckungsverhältnis von 0,90 bis 0,98 aufweist.
  25. Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß einem der Ansprüche 21 bis 24, wobei ein Gehalt des Farbpigments 0,01 bis 3 Volumen-% in den den Beschichtungsfilm bildenden Komponenten beträgt.
  26. Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß einem der Ansprüche 21 bis 25, wobei das Amin-Härtungsmittel (B) 2,4-Di(4-Aminocyclohexylmethyl)anilin mit der folgenden Formel (b-1) beinhaltet: [Chemische Formel 6]
    Figure DE112016002028T5_0023
  27. Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß einem der Ansprüche 21 bis 26, wobei ein Gehalt der Monoepoxidverbindung (C) 5 bis 50 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile des Amin-Härtungsmittels (B), in dem zweiten Mittel, beträgt.
  28. Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß einem der Ansprüche 21 bis 27, wobei ein Äquivalentverhältnis zwischen der Monoepoxidverbindung (C) und dem Amin-Härtungsmittel (B), die in dem zweiten Mittel enthalten sind, 1/5 bis 1/40 beträgt.
  29. Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß einem der Ansprüche 21 bis 28, wobei die Monoepoxidverbindung (C) eine Phenylglycidyletherverbindung beinhaltet.
  30. Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß einem der Ansprüche 21 bis 29, die ferner ein Silankupplungsmittel (D) enthält.
  31. Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß einem der Ansprüche 21 bis 30, die ferner ein schuppenförmiges Pigment (F) enthält, das eine mittlere Teilchengröße von 10 bis 300 μm, eine mittlere Dicke von 2 bis 50 μm und ein Seitenverhältnis von 2 bis 100 aufweist, wobei das Seitenverhältnis als mittlere Teilchengröße/mittlere Dicke definiert ist, wobei ein Gehalt des schuppenförmigen Pigments (F) 5 bis 45 Volumen-% in den den Beschichtungsfilm bildenden Komponenten beträgt.
  32. Die gefärbte Korrosionsschutzfarbe gemäß Anspruch 31, wobei das schuppenförmige Pigment (F) mindestens ein Pigment, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Talkum, Glimmer, und Glasflocken, ist.
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