DE112013004730T5

DE112013004730T5 - Befestigung einer Computer-Hintergrundbeleuchtungseinheit an einem Deckglas/einer Zelle

Info

Publication number: DE112013004730T5
Application number: DE112013004730.6T
Authority: DE
Inventors: Dinesh C. Mathew; Brett W. Degner; Keith J. Hendren; Nicholas Alan Rundle; David P. Tarkington; Edward J. Cooper
Original assignee: Apple Inc
Current assignee: Apple Inc
Priority date: 2012-09-26
Filing date: 2013-08-28
Publication date: 2015-07-02
Anticipated expiration: 2033-08-29
Also published as: WO2014051924A1; DE112013004730B4; CN104641280B; CN104641280A

Abstract

Die beschriebenen Ausführungsformen beziehen sich im allgemeinen auf Computergeräte einschließlich Flüssigkristallanzeigen (LCDs), und insbesondere auf Verfahren zum Anbringen einer Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung auf einer Deckglasschicht bei gleichzeitiger Minimierung einer Spannung, die durch die Deckglasschicht auf das LCD-Modul übertragen wird. Ein kontinuierlicher und nachgiebiger Schaumklebstoff kann dazu verwendet werden, diese Glasdeckschicht mit der Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung zu verkleben. Das nachgiebige Klebeband kann lokale Spannungskonzentrationen, die durch strukturelle Lasten, fehlangepasste Oberflächen und unterschiedliche Wärmeausdehnungsraten zwischen verschiedenen Strukturen und der Deckglasschicht verursacht werden, absorbieren und verteilen. Damit können Spannungskonzentrationen in der Deckglasschicht verringert werden, welche zu spannungsinduzierter Doppelbrechung in der LCD-Zelle führen können. In einer anderen Ausführungsform kann eine Reihe von starren Platten mit der Deckglasschicht verklebt und an die Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung angebracht werden. Punktlasten, die von der Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung aufgebracht werden, können aufgrund der Widerstandsfähigkeit der starren Platten über einen größeren Bereich verteilt werden.

Description

GEBIET DER BESCHRIEBENEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
Die beschriebenen Ausführungsformen beziehen sich im Allgemeinen auf Computergeräte einschließlich Flüssigkristallanzeigen (LCDs) und insbesondere auf Verfahren zur Befestigung einer Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung an einer Deckglasschicht bei gleichzeitiger Minimierung eines Spannungsbetrags, der durch die Deckglasschicht auf das LCD-Modul übertragen wird.
HINTERGRUND
LCD-Module werden gewöhnlich in einer Vielzahl von Geräten der Unterhaltungselektronik einschließlich Fernsehgeräten, Computerbildschirmen, Laptop-Computern und Mobilgeräten verwendet. Ein typisches LCD-Modul kann eine LCD-Zelle, Hintergrundbeleuchtung und Elektronik enthalten. Bei vielen Geräten, die über LCD-Module verfügen, wird die LCD-Zelle geschützt, indem eine Schicht aus Deckglas vor das LCD-Modul gesetzt wird. Aus kosmetischen Gründen kann es vorteilhaft sein, dass sich die Deckglasschicht bis zu einer Kante einer Stirnfläche des Geräts erstreckt. Außerdem können aufgrund räumlicher Einschränkungen Konstruktionen favorisiert werden, bei denen das LCD-Modul und die Deckglasschicht so dünn wie möglich sind, wodurch sich die Gesamtdicke des Geräts verringert.
Bei herkömmlichen Geräten, die LCD-Module enthalten, verbleibt ein Luftspalt zwischen dem LCD-Modul und der Deckglasschicht. Es kann mehrere Vorteile haben, diesen Luftspalt durch eine direkte Verklebung der LCD-Zelle mit der Deckglasschicht zu beseitigen. Durch die Beseitigung des Luftspalts verringert sich die Dicke des LCD-Moduls, wodurch sich die Gesamtdicke des Geräts, in dem es sich befindet, verringert. Außerdem kann eine Verklebung der LCD-Zelle mit der Deckglasschicht die Front-of-Screen-Leistung verbessern. Zum Beispiel kann ein Bild, das von der LCD-Zelle erzeugt wird, näher an die Gerätefront gebracht werden. Des Weiteren können Reflektionen vermindert werden, und auch die Wahrscheinlichkeit, dass sich Fremdmaterial oder Kondensation zwischen den Glasschichten ansammelt, kann verringert werden. Bei einer mechanischen Verbindung zwischen der LCD-Zelle und der Deckglasschicht ist es jedoch möglich, dass Spannungen, die auf das Deckglas aufgebracht werden, zu unerwünschter Spannung auf der LCD-Zelle führen. Die LCD-Zelle arbeitet, indem ein Einfallswinkel polarisierten Lichts selektiv gedreht wird, während das Licht durch zwei Polarisatoren hindurchtritt, die um 90° zueinander ausgerichtet sind. Wenn Spannung auf Flüssigkristalle innerhalb der LCD-Zelle ausgeübt wird, kann sich der Winkel, in dem Licht gedreht wird, während es durch die Flüssigkristalle hindurchtritt, in einem Prozess verändern, der als spannungsinduzierte Doppelbrechung bezeichnet wird. Diese Winkelveränderung kann eine Lichtmenge, die von einem Bereich der LCD-Zelle abgegeben wird, lokal erhöhen oder verringern, und damit eine sichtbare Verzerrung in einem von der LCD-Zelle erzeugten Bild verursachen.
Wenn die LCD-Zelle mit der Deckglasschicht verklebt wird, können jegliche Spannungen, die auf die Deckglasschicht aufgebracht werden, auf die LCD-Zelle übertragen werden, wodurch sich das Risiko dafür erhöht, dass spannungsinduzierte Doppelbrechung auftritt. Dieses gilt insbesondere für große Module, z. B. Module in Desktop-Computern, Computerbildschirmen und Fernsehgeräten. Größere Geräte können mehr wiegen und ihre Deckglasschicht muss Belastungen über größere Distanzen hinweg standhalten. Dadurch kann sich die lokale Spannung auf die Deckglasschicht an den Stellen erhöhen, wo die Deckglasschicht an anderen Strukturen befestigt ist. Wenn überdies sich die Deckglasschicht bis an den Rand eines Geräts erstreckt, kann die Deckglasschicht selbst zu einem Bauelement im Gehäuse des Geräts werden, was die Wahrscheinlichkeit weiter erhöht, dass spannungsinduzierte Doppelbrechung auftritt.
Was deshalb gewünscht wird, ist ein Verfahren zur Befestigung einer Deckglasschicht mit einer angeklebten LCD-Zelle an einem Gerätegehäuse und einer Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung bei gleichzeitiger Minimierung des Betrags an lokalen Spannungskonzentrationen, der auf das Deckglas und die LCD-Zelle aufgebracht wird.
ZUSAMMENFASSUNG DER BESCHRIEBENEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
In einer Ausführungsform wird ein Computergerät beschrieben. Das Computergerät kann ein strukturelles Gehäuse umfassen, welches eine äußere Oberfläche des Computergeräts bildet, außerdem kann es eine Frontöffnung umfassen, eine Deckglasschicht, die innerhalb der Frontöffnung angeordnet ist, und ein LCD-Modul. Ferner kann das LCD-Modul eine LCD-Zelle umfassen, die mittels eines optisch klaren Klebstoffs an einer inneren Oberfläche der Deckglasschicht befestigt ist. Die LCD-Zelle kann weiterhin eine Dünnfilmtransistor-Glasschicht, Flüssigkristalle und eine Farbfilterglasschicht umfassen. Mindestens eine Halterung kann entlang einer Umfangsfläche der LCD-Zelle positioniert und dazu ausgebildet werden, eine Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung abzustützen. Die Halterung kann mit einem beliebigen nachgiebigen Klebstoff an die Deckglasschicht geklebt werden, der dazu ausgebildet ist, einen Betrag an Punktlasten zu verringern, der auf die Deckglasschicht aufgebracht wird. Ein geeigneter nachgiebiger Klebstoff kann beispielsweise eine Schaumschicht sein, die mit Klebstoff imprägniert oder mit Klebstoffschichten versehen ist. Die Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung kann eine Beleuchtungsquelle, einen Lichtleiter und einen Stützrahmen umfassen und mithilfe von Befestigungselementen mit den Halterungen verbunden sein.
In einer anderen Ausführungsform wird ein alternatives Computergerät beschrieben. Ein strukturelles Gehäuse kann eine äußere Oberfläche des Computergeräts bilden und eine Öffnung umfassen, die eine Deckglasschicht enthält. Eine LCD-Zelle kann mithilfe eines optisch klaren Klebstoffs mit einer inneren Oberfläche der Deckglasschicht verklebt werden. Des Weiteren kann eine Reihe von starren Platten entlang einer Umfangsfläche der LCD-Zelle mit der Deckglasschicht verklebt sein. Die starren Platten können so ausgebildet sein, dass sie einen Betrag an Punktlasten reduzieren, der auf die Deckglasschicht aufgebracht wird, und sie können mehrere Distanzbolzen mit Gewinde oder ähnliche Befestigungsmechanismen umfassen. Eine Halterung kann über den Distanzbolzen mit Gewinde und neben den starren Platten platziert sein, um einen Lichtleiter und optische Folien zu stützen. Schließlich kann ein Stützträger, der eine Beleuchtungsquelle enthält, an den Distanzbolzen auf den starren Platten befestigt werden. Die Befestigungselemente ermöglichen eine schnelle und leichte Entfernung des Stützträgers, wenn eine Reparatur oder ein Austausch der Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung erforderlich ist.
In noch einer anderen Ausführungsform wird ein Verfahren zur Befestigung einer Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung an eine Deckglasschicht mittels Schaumklebstoff beschrieben. Dieses Verfahren kann durchgeführt werden, indem mindestens die folgenden Arbeitsschritte durchlaufen werden: Erhalt eines strukturellen Gehäuses einschließlich einer Öffnung, Platzieren einer Deckglasschicht innerhalb der Öffnung, Verkleben einer LCD-Zelle mit der Deckglasschicht mithilfe eines optisch klaren Klebstoffs, Verkleben einer Halterung mit der Deckglasschicht entlang der Umfangsfläche der LCD-Zelle und Befestigung einer Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung an der Halterung. Der Schaumklebstoff kann die lokalen Spannungskonzentrationen in der Deckglasschicht, die durch strukturelle Lasten, fehlangepasste Oberflächen und unterschiedliche Wärmeausdehnungsraten verursacht wurden, absorbieren und verteilen.
In noch einer anderen Ausführungsform wird ein Verfahren zur Befestigung einer Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung an einer Deckglasschicht mittels starrer Platten beschrieben. Dieses Verfahren kann durchgeführt werden, indem mindestens die folgenden Arbeitsschritte durchlaufen werden: Erhalt eines strukturellen Gehäuses einschließlich einer Öffnung, Platzieren einer Deckglasschicht innerhalb der Öffnung, Verkleben einer LCD-Zelle mit der Deckglasschicht mithilfe eines optisch klaren Klebstoffs, Verkleben der starren Platten einschließlich der Distanzbolzen mit Gewinde mit der Deckglasschicht, Positionieren einer Halterung, welche einen Lichtleiter und optische Folien stützt, über den Distanzbolzen und Befestigung einer Halterung an den Distanzbolzen mit Gewinde. Die von der Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung ausgehenden Spannungen können dank der Widerstandsfähigkeit der starren Platten über einen größeren Bereich verteilt werden, bevor sie auf die Deckglasschicht übertragen werden.
Weitere Aspekte und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden ausführlichen Beschreibung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen, die anhand von Beispielen die Grundprinzipien der beschriebenen Ausführungsformen veranschaulichen.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Die beschriebenen Ausführungsformen sind anhand der folgenden Beschreibung und der beigefügten Zeichnungen besser zu verstehen. Ebenso sind die Vorteile der beschriebenen Ausführungsformen anhand der folgenden Beschreibung und der beigefügten Zeichnungen besser zu verstehen. Diese Zeichnungen beschränken keine Änderungen, die eventuell an den Ausführungsformen vorgenommen werden, in Form und Detail. Solche Änderungen weichen weder vom Grundgedanken noch vom Schutzumfang der beschriebenen Ausführungsformen ab.
1 zeigt eine Querschnittsansicht eines LCD-Moduls und einer Deckglasvorrichtung, die zum Stand der Technik gehören.
2A zeigt eine Vorderansicht eines Computergeräts, in dem die vorliegende Offenbarung ausgeführt werden kann, und liefert den Zusammenhang für die 2B–2E.
2B zeigt eine Querschnittsansicht entlang der Kante eines Computergeräts einschließlich eines LCD-Moduls.
2C zeigt eine Querschnittsansicht eines Computergeräts einschließlich eines LCD-Moduls entlang einer Kante, einschließlich Treiberschaltungen für das LCD-Modul.
2D zeigt eine Querschnittsansicht von Treiberschaltungen für ein LCD-Modul, die durch eine Halterung hindurch verläuft.
2E zeigt eine Querschnittsansicht eines Computergeräts einschließlich eines LCD-Moduls entlang einer Kante, eine Beleuchtungsquelle und strukturelle Stützen enthaltend.
2F zeigt eine Querschnittsansicht einer Oberkante eines Computergeräts, die eine andere Ausführungsform für die Befestigung einer Deckglasschicht am Computergerät zeigt.
2G zeigt eine Querschnittsansicht einer Oberkante eines Computergeräts, die noch eine andere Ausführungsform für die Befestigung einer Deckglasschicht am Computergerät zeigt.
3A zeigt eine Draufsicht einer Halterung, die an einer Deckglasschicht befestigt ist.
3B zeigt eine Draufsicht einer segmentierten Halterung die an einer Deckglasschicht befestigt ist.
4 zeigt eine Querschnittsansicht entlang einer Kante eines Computergeräts einschließlich eines LCD-Moduls, in dem starre Platten, die an einer Deckglasschicht befestigt sind, eine Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung abstützen.
5 zeigt eine Draufsicht von starren Platten, die an einer Deckglasschicht befestigt sind.
6 zeigt eine Draufsicht von einer Halterung und von starren Platten, die an einer Deckglasschicht befestigt sind.
7 zeigt ein Flussdiagramm, das ein Verfahren zur Befestigung einer Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung an einer Deckglasschicht mithilfe von Schaumklebstoff beschreibt.
8 zeigt ein Flussdiagramm, das ein Verfahren zur Befestigung einer Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung an einer Deckglasschicht mittels starrer Platten beschreibt.
9 zeigt ein Flussdiagramm, das ein Verfahren zur Befestigung einer Deckglasschicht an einem strukturellen Gehäuse mithilfe von Schaumklebstoff beschreibt.
10 zeigt ein Flussdiagramm, das ein Verfahren zur Aktivierung eines druckempfindlichen Schaumklebstoffs durch eine Magnetkraft beschreibt.
11 zeigt ein Flussdiagramm, das ein Verfahren zur Befestigung einer Deckglasschicht an einem strukturellen Gehäuse mithilfe von Magneten beschreibt.
12 zeigt ein Flussdiagramm, das ein Verfahren zur Befestigung einer Deckglasschicht an einem strukturellen Gehäuse mithilfe einer Nut- und Federkonstruktion beschreibt.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG AUSGEWÄHLTER AUSFÜHRUNGSFORMEN
In diesem Abschnitt werden repräsentative Anwendungen von Verfahren und Vorrichtungen gemäß der vorliegenden Anmeldung beschrieben. Diese Beispiele werden lediglich angeführt, um einen Zusammenhang herzustellen und ein besseres Verständnis der beschriebenen Ausführungsformen zu vermitteln. Für den Fachmann ist daraus zu entnehmen, dass die beschriebenen Ausführungsformen auch ohne diese spezifischen Details oder nur mit einigen Details ausgeführt werden können. An anderen Stellen wurden bekannte Verfahrensschritte nicht im Detail erläutert, um die beschriebenen Ausführungsformen nicht unnötig kompliziert zu machen. Weitere Anwendungen sind möglich, was bedeutet, dass die folgenden Beispiele nicht als einschränkend zu betrachten sind.
In der folgenden ausführlichen Beschreibung wird mehrfach auf die beigefügten Zeichnungen Bezug genommen, die Teil der Beschreibung sind und in denen zur Veranschaulichung spezifische Ausführungsformen in Übereinstimmung mit den beschriebenen Ausführungsformen gezeigt werden. Obwohl diese Ausführungsformen ausreichend detailliert beschrieben werden, um den Fachmann in die Lage zu versetzen, die beschriebenen Ausführungsformen auszuführen, versteht es sich, dass diese Beispiele nicht einschränkend sind, so dass andere Beispiele herangezogen und Änderungen vorgenommen werden können, ohne vom Grundgedanken oder vom Schutzumfang der beschriebenen Ausführungsformen abzuweichen.
LCD-Module können in einer großen Anzahl von Geräten der Unterhaltungselektronikbranche eingesetzt werden, einschließlich Computerbildschirmen, Laptop-Computern, Mobiltelefonen, tragbaren Videospielsystemen, Navigationssystemen und Fernsehgeräten. LCD-Module können eine LCD-Zelle, eine Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung und Elektronik beinhalten. Da die Geräte, in denen LCD-Module verbaut sind, immer kleiner werden, kann es vorteilhaft sein, die Dicke des LCD-Moduls zu verringern, um die Gesamtdicke des Geräts zu reduzieren. Herkömmliche LCD-Module können mehrere Luftspalte zwischen Bauteilen, wie z. B. dem Lichtleiter, der LCD-Zelle und der Deckglasschicht aufweisen. Diese Spalte können innerhalb des LCD-Moduls die Anzahl der Luft-Glas-Schnittstellen erhöhen, was zu höheren Reflexions- und Brechungsgraden führen kann. Außerdem können die Luftspalte die Dicke des LCD-Modul erhöhen, wodurch das Gerät größer wird. Daher können Konstruktionen, welche die Anzahl der Luftspalte verringern und die Dicke des LCD-Modul reduzieren, die Geräteleistung verbessern und das Benutzererlebnis steigern.
Ein Ansatz zur Verringerung der Dicke des LCD-Moduls kann darin bestehen, Bauteile des LCD-Moduls direkt an der Deckglasschicht zu befestigen. Die LCD-Zelle kann direkt an die Deckglasschicht geklebt werden, und die Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung kann entweder an die LCD-Zelle oder an die Deckglasschicht ringsum die LCD-Zelle geklebt werden. Mit diesem Ansatz lässt sich die Moduldicke verringern und die Anzahl der Luftspalte senken. Jedoch kann sich die Befestigung der LCD-Zelle an der Deckglasschicht negativ auf die Funktion der LCD-Zelle auswirken, wenn ausreichend Spannung auf die Deckglasschicht ausgeübt und wiederum auf die LCD-Zelle übertragen wird. Die LCD-Zelle arbeitet, indem sie selektiv einen Einfallswinkel polarisierten Lichts dreht, während das Licht zwei Polarisatoren durchläuft, die um 90° zueinander ausgerichtet sind. Wenn Spannung auf die Flüssigkristalle innerhalb der LCD-Zelle ausgeübt wird, kann sich der Winkel, in dem Licht gedreht wird, während es durch die Flüssigkristalle hindurchtritt, in einem Prozess verändern, der als spannungsinduzierte Doppelbrechung bezeichnet wird. Diese Winkelveränderung kann eine Lichtmenge, die von einem Bereich der LCD-Zelle abgegeben wird, lokal erhöhen oder verringern, und damit eine sichtbare Verzerrung in einem vom LCD-Modul erzeugten Bild verursachen.
Eine Lösung dieser Aufgabe kann darin bestehen, die Deckglasschicht an der Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung und einem strukturellen Gehäuse zu befestigen, unter Verwendung eines kontinuierlichen und nachgiebigen Schaumklebstoffs. Der Schaumklebstoff kann lokale Spannungskonzentrationen, die durch strukturelle Lasten, fehlangepasste Oberflächen und unterschiedliche Wärmeausdehnungsraten verursacht werden, absorbieren und verteilen. In einer anderen Ausführungsform können starre Platten an der Deckglasschicht befestigt werden und alle Befestigungspunkte für die Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung enthalten. Die starren Platten können jegliche Punktlasten, die von der Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung aufgebracht werden, gleichmäßig über die Deckglasschicht verteilen und damit das Risiko verringern, dass ein Bereich der LCD-Zelle eine spannungsinduzierte Doppelbrechung erfährt.
1 zeigt eine Querschnittsansicht des zum Stand der Technik gehörenden Geräts 100 einschließlich eines LCD-Moduls und einer Deckglasschicht. Die Deckglasschicht 102 kann aus jedem optisch klaren und robusten Material, wie z. B. Glas, Kunststoff oder verschiedenen polymerbasierten Materialien bestehen. Die Deckglasschicht 102 kann auf dem strukturellen Rahmen 118 abgestützt werden und ist nicht mechanisch mit dem LCD-Modul befestigt. Der strukturelle Rahmen 118 kann ein Außengehäuse oder eine innere strukturelle Stütze für den Gegenstand 100 sein. Das LCD-Modul kann vom Stützrahmen 110 abgestützt werden. Der Stützrahmen 110 kann aus Metall, wie zum Beispiel Aluminium oder aus irgendeinem anderen geeigneten starren Material hergestellt sein.
Die Beleuchtungsquelle 112 kann mit dem Stützrahmen 110 verbunden sein und irgendeine geeignete Lichtquelle sein, einschließlich Leuchtdioden (LEDs), Leuchtstofflampen, Glühlampen und Elektrolumineszenztafeln. Die Beleuchtungsquelle 112 schickt Licht zum Lichtleiter 108, der wiederum das Licht über das LCD-Modul hinweg diffundiert und das Licht durch optische Folien 106 leitet. Der Lichtleiter 108 und die optischen Folien 106 können durch den Hintergrundbeleuchtungshalter 116 in Position gehalten werden. Die LCD-Zelle 104 kann durch eine Oberfläche des Hintergrundbeleuchtungshalters 116 und des LCD-Zellenhalters 114 in Position fixiert werden. Die LCD-Zelle 104 kann Flüssigkristalle, eine Dünnschichttransistor-(TFT)-Glasschicht zum Senden von Signalen zu den Flüssigkristallen und zur Aktivierung der Flüssigkristalle, einen Farbfilter und eine obere Polarisatorschicht enthalten. In einem LCD-Zellenhalter 114 kann ein Spalt vorhanden sein, der das Flexkabel 122 aufnimmt. Das Flexkabel 122 kann Signale von dem im LCD Treiber integrierten Chip (IC) 120 an die TFT-Glasschicht senden. Der Treiber-IC 120 kann am Stützrahmen 110 oder an irgendeiner anderen geeigneten Stelle befestigt sein.
Das Fehlen einer mechanischen Verbindung zwischen der Deckglasschicht 102 und der LCD-Zelle 104 verhindert, dass irgendeine Spannung, die auf das Deckglas 102 aufgebracht wird, in der LCD-Zelle 104 eine spannungsinduzierte Doppelbrechung erzeugt. Allerdings kann das Gerät 100 Luftspalte zwischen der Deckglasschicht 102, der LCD-Zelle 104 und den optischen Folien 106 haben. Diese Luftspalte können die Dicke des LCD-Moduls und damit die Gesamtdicke des Geräts 100 erhöhen. Außerdem können mehrere Luft-zu-Glas-Übergänge zu verstärkten Reflexionen und Brechungen führen, welche das Benutzererlebnis beeinträchtigen. Daher kann es wünschenswert sein, ein Verfahren zur Verringerung der Anzahl an Luftspalten im Gerät 100 zu entwickeln und damit die Dicke des LCD-Modul zu verringern, um im Weiteren zu verhindern, dass die Spannung im Deckglas 102 die Leistung der LCD-Zelle 104 beeinträchtigt.
2A zeigt eine Vorderansicht eines Computergeräts 200, in dem die Verfahren der vorliegenden Offenbarung eingearbeitet wurden. Allerdings können die eingearbeiteten Verfahren auch in anderen Geräten als in Desktop-Computern umgesetzt werden, und die vorliegende Offenbarung umfasst auch andere Formen von Geräten, die mit LCD-Modulen arbeiten, wie zum Beispiel Laptop-Computer und Fernsehgeräte. Die Deckglasschicht 202 kann für einen Großteil des Computergeräts 200 eine Frontfläche bilden, und kann sich auf einer Oberkante und zwei Seitenkanten bis an den Rand des Computergeräts 200 erstrecken. Die Ausweitung der Deckglasschicht 202 bis zu einem Rand des Computergeräts 200 kann das Benutzererlebnis steigern, indem ein ästhetisch ansprechendes Aussehen erzeugt und die Nutzung des für die Betrachtung verfügbaren Raums maximiert wird. Allerdings ist die Ausweitung der Deckglasschicht 202 bis zu einem Rand des Computergeräts 200 nicht erforderlich, und die vorliegende Offenbarung kann Geräte umfassen, bei denen sich die Deckglasschicht auf keinen Rand oder auf eine beliebige Anzahl von Rändern erstreckt. Die LCD-Zelle 206 kann hinter der Deckglasschicht 202 positioniert werden und einen sichtbaren Betrachtungsbereich für das LCD-Modul bereitstellen. Die Ansichten B-B, C-C, D-D und E-E bieten Bezugspunkte für die jeweiligen 2B, 2C, 2D und 2E.
2B zeigt eine Querschnittsansicht des Computergeräts 200 entlang einer Seitenkante, wie in 2A, Ansicht B-B gezeigt. Die Deckglasschicht 202 kann sich bis zu einem Rand des Computergeräts 200 erstrecken und kann aus einem optisch klaren und robusten Material gebildet sein wie zum Beispiel Glas, Kunststoff oder verschiedene polymerbasierte Materialien. Die LCD-Zelle 206 kann mithilfe von optisch klarem Klebstoff (OCA) 224 mit einer Deckglasschicht 202 verklebt sein. Der OCA 224 kann aus einem optisch klarem Band, einem flüssigen OCA wie beispielsweise Acryl oder Silikon oder irgendeinem anderen geeigneten transparenten Klebstoff bestehen. Die LCD-Zelle 206 kann Flüssigkristalle, eine Dünnschichttransistor-(TFT)-Glasschicht zum Senden von Signalen zu den Flüssigkristallen und zur Aktivierung der Flüssigkristalle, einen Farbfilter und eine obere Polarisatorschicht enthalten. Das direkte Verkleben der LCD-Zelle mit der Deckglasschicht 202 kann mehrere Vorteile haben. Erstens kann aufgrund des Verklebens der LCD-Zelle 206 ein Luftspalt im LCD-Modul entfernt und die Notwendigkeit eines wie in 1 gezeigten LCD-Zellenhalters 114 aufgehoben werden. Dieses verringert die Dicke des LCD-Moduls, wodurch mehr Platz für andere Bauteile verbleibt, oder wodurch das Computergerät 200 eine geringere Größe haben kann. Zweitens können, nachdem der Luftspalt zwischen der LCD-Zelle 206 und der Deckglasschicht 202 entfernt wurde, die für einen Benutzer des Computergeräts 200 sichtbaren Reflexionen vermindert werden, indem die Anzahl der Luft-zu-Glas-Übergänge, die das Licht zu passieren hat, verringert wird. Schließlich kann die Beseitigung des Luftspalts verhindern, dass Fremdmaterial oder Partikel in den Raum zwischen dem Deckglas 202 und der LCD-Zelle 206 gelangen. Wenn Fremdmaterial, wie zum Beispiel Staub, in diesem Raum eintritt, kann dies zu einer Verzerrung auf einer Betrachtungsoberfläche des LCD-Moduls führen. Durch die Verklebung der Deckglasschicht 202 mit der LCD-Zelle 206 in einer sauberen Umgebung kann das Risiko gesenkt werden, dass Fremdmaterial in diesem Raum gelangt.
Eine Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung kann optische Folien 208, einen Lichtleiter 210 und einen Stützrahmen 212 beinhalten. Der Lichtleiter 210 kann aus Kunststoff gebildet und dazu ausgebildet sein, Licht von einer Beleuchtungsquelle über das LCD-Modul hinweg zu diffundieren. Die optischen Folien 208 können das vom Lichtleiter kommende Licht konditionieren bevor es durch die LCD-Zelle 206 geleitet wird. Der Stützrahmen 212 kann eine stabile Abstützung für den Lichtleiter 210 und die optischen Folien 208 bieten und aus irgendeinem robusten Material gebildet sein. In einer Ausführungsform kann der Stützrahmen 212 aus elektrisch und thermisch leitfähigem Material, wie zum Beispiel Aluminium gebildet sein. In diesem Fall kann der Stützrahmen 212 auch als EMI-Abschirmung und Wärmesenke für das LCD-Modul dienen.
Die Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung kann mithilfe einer Halterung 214 mit der Deckglasschicht 202 verbunden werden. Die Halterung 214 kann sich entlang einer Umfangsfläche der LCD-Zelle 206 erstrecken. Des Weiteren kann die Halterung 214 aus irgendeinem geeigneten starren und robusten Material gebildet sein. Jedoch kann die Auswahl eines Materials, das einen ähnlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten wie das Deckglas 202 besitzt, für die Verringerung von Spannungskonzentrationen in der Deckglasschicht 202 vorteilhaft sein. In einer Ausführungsform kann ein glasfaserverstärktes Kunststoffmaterial verwendet werden, um eine genaue Übereinstimmung mit den Wärmeausdehnungseigenschaften der Deckglasschicht 202 zu erzielen. Die Halterung 214 kann mithilfe des Schaumklebstoffs 222 mit der Deckglasschicht 202 verklebt werden. Der Schaumklebstoff 222 kann eine kontinuierliche und nachgiebige Klebeverbindung entlang einer Umfangsfläche der Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung bilden.
Die Verwendung des Schaumklebstoffs 222 für die Verklebung der Halterung 214 mit der Deckglasschicht 202 kann mehrere Vorteile haben. Erstens, der Schaumklebstoff 222 kann danach ausgewählt werden, dass er ausreichende Nachgiebigkeit besitzt, um etwaige Unebenheiten oder Formunterschiede zwischen der Deckglasschicht 202 und der Halterung 214 zu absorbieren, wodurch sich die Wahrscheinlichkeit von Spannungskonzentrationen verringert. Zweitens kann der Schaumklebstoff 222 jegliche Lasten, die auf die Halterung 214 aufgebracht werden, über einen großen Bereich der Deckglasschicht 202 verteilen. Schließlich kann der Schaumklebstoff 222 alle übrigen Wärmedehnungsunterschiede zwischen der Deckglasschicht 202 und der Halterung 214 ausgleichen und damit weitere Spannungskonzentrationen verringern, welche die Leistung der LCD-Zelle 206 beeinträchtigen können.
Der Schaumklebstoff 222 kann aus einem beliebigen nachgiebigen Klebstoff bestehen. In einer Ausführungsform kann eine Schicht aus Schaum verwendet werden, die mit einem Klebstoff imprägniert wurde. In einer anderen Ausführungsform kann auch eine Schicht aus Schaum verwendet werden, auf deren beiden Oberflächen ein Klebeband angebracht wurde. Bei der Auswahl eines Materials für den Schaumklebstoff 222 kann es wichtig sein, für ein bestimmtes Gerät oder eine bestimmte Anwendung die Anforderungen bezüglich Nachgiebigkeit und Zuverlässigkeit abzuwägen. Zum Beispiel braucht ein Gerät mit geringen Toleranzen an einer Klebestelle oder großen Wärmedehnungsunterschieden einen Schaumklebstoff 222 mit mehr Nachgiebigkeit. Jedoch braucht ein Gerät, bei dem der Schaumklebstoff 222 ein erhebliches Gewicht abzustützen hat, weniger Nachgiebigkeit, um zu verhindern, dass die Scherkräfte im Laufe der Zeit den Schaumklebstoff verformen.
Die Halterung 214 kann mithilfe von beliebigen robusten Mittel mit dem Stützrahmen 212 verbunden werden. Für die Nacharbeit und Reparatur am LCD-Modul kann es jedoch vorteilhaft sein, die Halterung 214 am Stützrahmen zu befestigen und dafür ein Verfahren zu verwenden, das leicht rückgängig gemacht werden kann. Beispielsweise besteht ein häufiges Problem, das eine Nacharbeit erfordert, darin dass Fremdmaterialien oder Staubpartikel von dem Lichtleiter 210 zu entfernen sind. Indem man den Stützrahmen 212 von der Halterung 214 leicht abnehmbar ausgestaltet, kann die Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung schnell aus dem Computergerät herausgenommen werden, um dann das Problem zu beheben. In einer Ausführungsform kann der Stützrahmen 212 an der Halterung 214 befestigt werden, indem die Befestigungselemente 218 in gleichmäßigen Abständen entlang einer Umfangsfläche des Stützrahmens 212 angebracht werden. Die Befestigungselemente 218 können schnell und leicht entnommen werden, um Zugang zum LCD-Modul zu bekommen, wenn dieses für eine Nacharbeit oder Reparatur erforderlich ist.
Zusätzlich zur Halterung 214 kann der Schaumklebstoff 220 verwendet werden um die Deckglasschicht 202 mit dem strukturellen Gehäuse zu verkleben. Das strukturelle Gehäuse 204 kann eine Hauptstrukturstütze für das Computergerät bilden. In einer Ausführungsform kann das strukturelle Gehäuse 204 eine Außenfläche entlang der Seiten und der Rückseite des Computergeräts 200 bilden. In einer anderen Ausführungsform kann das strukturelle Gehäuse 204 ein inneres strukturelles Bauteil sein.
Der Stützblock 216 kann verwendet werden, um eine Oberfläche bereitzustellen, mit deren Hilfe die Deckglasschicht 202 mit dem strukturellen Gehäuse 204 verklebt werden kann. Der Stützblock 216 kann entlang der Umfangsfläche des strukturellen Gehäuses 204 angeordnet werden. In einer Ausführungsform können eine Umfangsfläche des Außengehäuses 204 und der Stützblock 216 im Fertigungsprozess gleichzeitig bearbeitet werden, so dass eine gleichmäßige Ebene für die Abstützung der Deckglasschicht 202 bereitgestellt wird. In einer anderen Ausführungsform kann ein Stufenschneider eingesetzt werden, um eine Stirnseite des Stützblocks 216 im Verhältnis zu einer Kante des strukturellen Gehäuses 204 zu schneiden. Auf diese Weise ist ein kosmetischer Spalt 275 gut zu kontrollieren, indem nämlich die Höhe des Stützblocks 216 im Verhältnis zu einer Kante des strukturellen Gehäuses kontrolliert wird.
Der Stützblock 216 kann aus irgendeinem robusten Material gebildet sein. In einer Ausführungsform besteht der Stützblock 216 aus glasfaserverstärktem Kunststoffmaterial, um eine genaue Übereinstimmung mit den Wärmeausdehnungseigenschaften der Deckglasschicht 202 zu erzielen. Zum Beispiel kann ein Material wie Ixef Polyarylamid, welches in der Regel ca. 50–60% Glasfaserverstärkung enthält, die Wärmeausdehnungseigenschaften vieler Deckglasmaterialien gut nachahmen. Des Weiteren kann der Stützblock 216 mithilfe eines beliebigen technisch realisierbaren Verfahrens, wie zum Beispiel Verklebung mit einem Klebstoff oder Schweißen (wenn der Stützblock 216 aus Metall oder einer Metalllegierung gebildet wurde) mit einem strukturellen Gehäuse verbunden werden, oder der Stützblock 216 kann mit Bohr- und Gewindelöchern versehen werden und mit einer oder mit mehreren Schrauben, die durch das strukturelle Gehäuse eingeführt werden, in Position gehalten werden. Der Schaumklebstoff 220 kann sich ähnlich wie der Schaumklebstoff 222 verhalten und nachgiebig sein, um eine Übertragung von Spannungen vom strukturellen Gehäuse 204 auf die Deckglasschicht 202 zu verringern. Dieses umfasst auch Verringerungen der Spannungskonzentrationen aufgrund ungleichmäßiger Fügeflächen, struktureller Lasten, und unterschiedlicher Wärmeausdehnungsraten. Durch die Reduzierung der Spannungskonzentrationen in der Deckglasschicht 202 verringert sich die Wahrscheinlichkeit, dass es zu spannungsinduzierter Doppelbrechung in der LCD-Zelle 206 kommt.
2C zeigt eine Querschnittsansicht eines Computergeräts 200 entlang einer Kante, welches Treiber-integrierte Schaltungen (ICs) 232 und Flexkabel 228 für die Verbindung der Treiber-ICs 232 mit der LCD-Zelle 206 enthält. Wie in 2A dargestellt, können die Treiber-ICs entlang der Oberkante eines LCD-Moduls platziert sein. In einer anderen Ausführungsform können die Treiber-ICs jedoch an irgendeiner Kante oder an mehreren Kanten des LCD-Moduls angeordnet sein. Daher beschränkt sich die vorliegende Offenbarung nicht auf Ausführungsformen, in denen die Treiber-ICs 232 entlang der Oberkante des LCD-Moduls positioniert sind. Die Treiber-ICs 232 können an einem Stützrahmen 212 oder an irgendeiner anderen geeigneten Stelle angebracht sein. In einer anderen Ausführungsform können die Treiber-ICs 232 in der TFT-Glasschicht innerhalb der LCD-Zelle 206 enthalten sein. In noch einer anderen Ausführungsform können die Treiber-ICs 232 auf einer anderen strukturellen Stütze angebracht sein, wie zum Beispiel dem strukturellen Gehäuse 204.
Wenn die Treiber-ICs in einem Bereich außerhalb des LCD-Moduls montiert sind, kann eine Modifizierung der Halterung erforderlich sein, so dass die Flexkabel 228 dort hindurchgeführt werden können. Die Halterung 214 kann verkürzt werden, damit Spielraum für die Flexkabel gewährt wird. Außerdem kann der Abstandhalter 226 an die Deckglasschicht geklebt werden, so dass zwischen der Halterung und dem Abstandhalter 226 ein Durchgangsraum für die Flexkabel 228 entsteht. Der Abstandhalter 226 kann aus ähnlichen Materialien gebildet sein wie die Halterung 214, und er kann mit demselben Schaumklebstoff 222 wie die Halterung auf eine Deckglasschicht 202 geklebt werden. Irgendwelcher Raum, der nach der Durchführung der Flexkabel 228 zwischen der Halterung 214 und dem Abstandhalter 226 frei bleibt, kann mit der Dichtung 230 ausgefüllt werden. Die Dichtung 230 kann aus Schaum oder irgendeinem anderen nachgiebigen Material gebildet sein, mit dem Verschleißschaden an den Flexkabeln vermieden werden kann. Die Dichtfläche der Dichtung 230 kann verhindern, dass sich Fremdmaterialien und Partikel in der Nähe des Lichtleiters 210 oder der optischen Folien 208 ansammeln. Nähere Einzelheiten zur Schnittstelle zwischen dem Abstandhalter 226, der Halterung 214 und den Flexkabeln 228 sind der Querschnittsansicht D-D in 2D zu entnehmen.
2D zeigt eine Querschnittsansicht des Computergeräts 200, in der gezeigt wird, wie die Flexkabel 228 durch die Halterung 214 hindurchgehen können, wenn die Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung mit der Deckglasschicht 202 verbunden ist. Mehrere Flexkabel 228 können von der LCD-Zelle 206 bis zu den Treiber-ICs 232 verlaufen, die außerhalb des LCD-Moduls montiert sind. In einer Ausführungsform können die Flexkabel 228 in gleichmäßigen Abständen entlang einer Kante des LCD-Moduls angeordnet sein. Der Abstandhalter 226 kann mit einem Schaumklebstoff 222 an die Deckglasschicht 202 geklebt werden und damit eine Seite eines Durchgangsraums für die Flexkabel 228 bilden. Die Halterung 214 kann mittels Befestigungselementen oder irgendwelchen anderen geeigneten Mitteln mit dem Stützrahmen 212 verbunden werden und damit eine andere Seite eines Durchgangsraums für die Flexkabel 228 bilden. Entweder die Schaumstoffdichtungen 230 oder der Klebstoff 232 können alternativ entlang des Durchgangsraums aufgetragen werden, um das LCD-Modul gegenüber Fremdmaterialien und Partikeln abzudichten. In einer Ausführungsform kann ein Spezialband mit abwechselnden Abschnitten aus Klebstoff und Schaumstoffdichtung als Hilfsmittel in einem Montageverfahren verwendet werden. In einer anderen Ausführungsform können Abstandhalter aus Kunststoff anstelle des Klebstoffs 232 verwendet werden. In noch einer anderen Ausführungsform kann der Abstandhalter 206 oder die Halterung 214 so ausgebildet werden, dass er bzw. sie Abschnitte besitzt, die sich nach außen hin erstrecken und den Klebstoff 232 ersetzen. Der Schaumklebstoff 222 kann lokale Spannungskonzentrationen, die durch strukturelle Lasten, fehlangepasste Oberflächen und Wärmedehnungsunterschiede zwischen dem Abstandhalter 226 und der Deckglasschicht 202 verursacht werden, absorbieren und verteilen. Damit können Spannungskonzentrationen in der Deckglasschicht 202, die zu spannungsinduzierter Doppelbrechung in der LCD-Zelle führen, vermindert werden.
2E zeigt eine Querschnittsansicht des Computergeräts 200 entlang einer Kante, welches eine Beleuchtungsquelle 240 und verschiedene strukturelle Stützen enthält. Wie in 2A dargestellt, kann die Beleuchtungsquelle 240 entlang einer Unterkante eines LCD-Moduls positioniert sein kann. In einer anderen Ausführungsform kann jedoch die Beleuchtungsquelle 240 an irgendeiner Kante oder an mehreren Kanten des LCD-Moduls positioniert sein. Daher beschränkt sich die vorliegende Offenbarung nicht auf Ausführungsformen, in denen die Beleuchtungsquelle 240 entlang der Unterkante des LCD-Moduls positioniert ist. Die Beleuchtungsquelle 240 kann mit dem Stützrahmen 212 verbunden werden und irgendeine geeignete Lichtquelle sein, einschließlich Leuchtdioden (LEDs), Leuchtstofflampen, Glühlampen und Elektrolumineszenztafeln. In einer Ausführungsform kann der Stützrahmen 212 aus einem thermisch leitfähigen Material, beispielsweise Aluminium, Stahl oder Graphit gebildet sein, so dass er als Wärmesenke für die Beleuchtungsquelle dient. In einer anderen Ausführungsform können die Beleuchtungsquelle 240 und der Stützrahmen 212 auch thermisch mit der Kinnstruktur 234 verbunden sein und damit eine zusätzliche Wärmsenke für die Beleuchtungsquelle 240 bereitstellen.
Entlang einer Kante, welche die Beleuchtungsquelle 240 enthält, kann die Halterung 214 anders geformt sein, so sie auch verschiedene Variationen des Stützrahmens 212 aufnehmen kann. Dennoch kann die Halterung 214 immer noch mithilfe des Schaumklebstoffs 222 mit der Deckglasschicht 202 verklebt werden, um damit Spannungskonzentrationen in der Deckglasschicht 202 abzumildern. Außerdem kann die Halterung 214 am Stützrahmen 212 entlang einer Seite befestigt werden, so dass, falls erforderlich, Platz für die Beleuchtungsquelle 240 gelassen wird. Des Weiteren kann die Halterung 214 mit beliebigen mechanisch robusten Mitteln mit dem Stützrahmen 212 verbunden werden. In einer Ausführungsform kann die Halterung 214 mithilfe der Befestigungselemente 248 am Stützrahmen 212 befestigt werden. Die Verwendung von Befestigungselementen ist vorteilhaft, wenn eine Nacharbeit oder Reparatur am LCD-Modul erforderlich ist.
Wenn sich der in 2E dargestellte Querschnitt entlang einer Unterkante eines LCD-Moduls befindet, können zur Abstützung des Gewichts der Deckglasschicht 202 und der Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung zusätzliche Stützstrukturen vorgesehen werden. Die Kinnstruktur 234 kann unter der Deckglasschicht 202 positioniert werden und eine nach vorne gerichtete Fläche des Computergeräts 200 entlang einer Unterkante des Geräts bilden. Die Kinnstruktur 234 kann aus Aluminium, Stahl, hochfesten Thermoplasten oder einem ähnlichen Material gebildet sein. Die Kinnstruktur 234 kann mit dem Klebstoff 236 an der Deckglasschicht 202 befestigt werden. Der Klebstoff 236 kann aus irgendeinem geeigneten Klebstoff bestehen, einschließlich Schaumklebstoff und druckempfindlichem Schaumklebstoff. Mit dem Klebstoff 236 kann eine kontinuierliche und nachgiebige Klebeverbindung entlang einer Unterkante der Deckglasschicht 202 gebildet werden. Außerdem kann der Klebstoff 236 die durch strukturelle Lasten, fehlangepasste Flächen und Wärmedehnungsunterschiede verursachten lokalen Spannungskonzentrationen zwischen der Kinnstruktur 234 und der Deckglasschicht 202 absorbieren und verteilen. Dadurch können die Spannungskonzentrationen in der Deckglasschicht 202, welche zu spannungsinduzierter Doppelbrechung in der LCD-Zelle führen, vermindert werden.
In einer Ausführungsform kann der Klebstoff 236 ein druckempfindlicher Klebstoff sein, welcher so ausgebildet ist, dass er eine Klebeverbindung herstellt, wenn er unter ausreichenden Druck gesetzt wird. Bei der Fertigung des Computergeräts 200 kann auf die Deckglasschicht 202 über dem druckempfindlichen Klebstoff 236 eine Kraft aufgebracht werden, so dass zwischen der Kinnstruktur 234 und der Deckglasschicht 202 eine Klebeverbindung entsteht. Diese Kraft kann durch die Deckglasschicht 202 in die Kinnstruktur 234 hinein übertragen werden. Jedoch bietet in einigen Ausführungsformen die Kinnstruktur 234 nur eine strukturelle Stütze, die nicht dazu ausreicht, eine Last auszuhalten, die erforderlich ist, um den druckempfindlichen Klebstoff 236 zu aktivieren. Ein Verfahren zur Überwindung dieses Problems besteht darin, den Magneten 250 einzusetzen, um damit die Kinnstruktur 234 nach oben in die Deckglasschicht 202 hinein zu ziehen. Ein magnetisches Material kann in oder auf die Kinnstruktur 234 platziert werden, und der Magnet 250 kann über dem druckempfindlichen Klebstoff 236 positioniert und so ausgebildet werden, dass genug Kraft aufgebracht wird, um die Deckglasschicht 202 mit der Kinnstruktur 234 zu verkleben. In einer Ausführungsform wird der L-Winkel 242 aus einem magnetischen Material wie beispielsweise Stahl gebildet und in einem Bereich unter dem druckempfindlichen Klebstoff 236 gegen die Kinnstruktur 234 positioniert. Wenn der Magnet 250 während eines Montagevorgangs eingesetzt wird, können die auf den L-Winkel 242 einwirkenden magnetischen Kräfte die Kinnstruktur 234 nach oben in die Deckglasschicht 202 drücken und dabei eine Kraft aufbringen, die ausreichend ist, um den druckempfindlichen Klebstoff 236 zu aktivieren. 10 zeigt ein Flussdiagramm mit der ausführlichen Darstellung eines Verfahrens zur Aktivierung des druckempfindlichen Klebstoffs 236 mithilfe des Magneten 250. In einer anderen Ausführungsform können Saugnäpfe oder ein Vakuum verwendet werden, um eine aufwärtsgerichtete Kraft aufzubringen, die zur Aktivierung des druckempfindlichen Klebstoffs 236 ausreicht.
Außerdem kann die Kinnstruktur 234 eine seitliche Stütze für die Deckglasschicht 202 bieten. Wenn das Computergerät 200 aufrecht gestellt wird, kann die Kinnstruktur 234 so ausgebildet werden, dass eine Unterkante der Deckglasschicht 202 auf einer Leiste ruht, welche die Oberfläche der Kinnstruktur 234 bildet. Auf diese Weise kann die Kinnstruktur 234 das Gewicht der Deckglasschicht 202 aufnehmen. Dadurch verringert sich der Betrag der Scherspannung, der auf die Schaumklebstoffe 236 und 220 aufgebracht wird, da nun das Gewicht der Deckglasschicht 202 nicht mehr aufgenommen werden muss. Aufgrund der Nachgiebigkeit dieser Schaumklebstoffe kann eine konstante Scherspannung dazu führen, dass die Deckglasschicht 202 im Laufe der Zeit nach unten absinkt, wenn die Kinnstruktur 234 oder eine ähnliche Struktur keine ausreichende Abstützung bietet.
Strukturelle Stützen können auch für die Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung vorgesehen werden. Der L-Winkel 242 kann mechanisch mit der Kinnstruktur 234 verbunden werden. In einer Ausführungsform kann der L-Winkel 242 mithilfe der Befestigungselemente 246 an der Kinnstruktur 234 befestigt werden. In einer anderen Ausführungsform kann der L-Winkel 242 mit einem Klebstoff an die Kinnstruktur 234 geklebt werden. In noch einer anderen Ausführungsform können L-Winkel 242 und Kinnstruktur 234 einstückig integriert werden. Der L-Winkel 242 kann in anderen Formen und nicht nur als ein Winkelprofil ausgebildet sein. Wenn zum Beispiel mehr Steifigkeit erforderlich ist, kann der L-Winkel 242 aus einem massiven Vierkant bestehen oder irgendeine andere geeignete Form haben. Der L-Winkel 242 kann mithilfe der Dichtung 238 mit der Halterung 214 und dem Stützrahmen 212 verbunden werden. In einer Ausführungsform kann die Dichtung 238 eine EMI-Abschirmdichtung sein, die lokalen Schutz vor elektromagnetischen Feldern bietet. Außerdem kann leitfähiges Gewebe 244 bereitgestellt werden, um eine Leiterbahn vom Stützrahmen 212 zur Dichtung 238 zu erzeugen. Wenn der L-Winkel 242 aus einem leitfähigen Material wie beispielsweise Stahl gebildet wird, kann damit eine Leiterbahn zwischen dem Stützrahmen 212 und der Kinnstruktur 234 erzeugt werden. In einer anderen Ausführungsform kann die Kinnstruktur 234 als thermische Wärmesenke fungieren, insbesondere wenn die Beleuchtungsquellen 240 nahe der Kinnstruktur 234 angeordnet sind, und die Kinnstruktur 234 kann aus einem Material gebildet werden, welches Wärme von den Beleuchtungsquellen 240 ableitet.
In einer anderen Ausführungsform kann eine lastaufnehmende Ausgleichsscheibe 241 eingebaut werden, die einen Teil der Last aufnimmt, die von der Deckglasschicht 202 auf die Kinnstruktur 234 aufgebracht wird. Es können Messungen zur Bestimmung eines Abstands zwischen einer Unterseite der Halterung 214 und der Kinnstruktur 234, und insbesondere dem unterschnittenen Teil der Kinnstruktur 235 durchgeführt werden. Die lastaufnehmende Ausgleichsscheibe 241 kann so dimensioniert werden, dass sie einen Spalt zwischen dem unterschnittenen Teil der Kinnstruktur 235 und der Halterung 214 ausfüllt, so dass das Gewicht der Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung von der Kinnstruktur 234, der Deckglasschicht 202 und der Halterung 214 abgestützt wird. Da auf diese Weise das Gewicht der Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung abgestützt wird, verringert sich die Scherspannung, die auf den Schaumklebstoff 222 aufgebracht wird. Aufgrund der Nachgiebigkeit dieser Schaumklebstoffe ist es unter konstanter Scherspannung möglich, dass die Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung im Laufe der Zeit nach unten absinkt, wenn keine ausreichende Abstützung durch die Kinnstruktur 234 und den L-Winkel 242 oder eine ähnliche Struktur gewährleistet ist.
2F zeigt eine Querschnittsansicht einer Oberkante des Computergeräts 200, die ein weiteres Ausführungsbeispiel für die Befestigung der Deckglasschicht 202 am Computergerät 200 darstellt. Die Baugruppe des strukturellen Gehäuses 204 umfasst einen Stützblock 252 mit einer Nut 254 in einer der Kanten. Wie vorstehend beschrieben kann der Stützblock 252 aus einem Kunstharz oder aus einem Metall, beispielsweise Stahl oder Aluminium, gebildet sein. Der Stützblock 252 kann unter Verwendung irgendeines technisch realisierbaren Verfahrens am strukturellen Gehäuse 204 befestigt werden, wie zum Beispiel durch Kleben mit einem Klebstoff, Schweißen (wenn der Stützblock 252 aus Metall oder einer Metalllegierung besteht); der Stützblock 252 kann auch mit Bohr- und Gewindelöchern versehen werden und mit einer oder mit mehreren Schrauben, die durch den strukturellen Stützblock 252 eingeführt werden, in Position gehalten werden. In einer Ausführungsform kann der Stützblock 252 nur entlang einer Oberfläche am Gehäuse 204 befestigt werden (entlang der Spline-Kurve des Gehäuses, wie aus der Figur zu entnehmen ist). Indem zwischen dem Gehäuse 204 und dem Stützblock 252 ein Spalt gelassen wird, können Differenzdehnung und Kontraktionsraten unterstützt werden, insbesondere wenn der Stützblock aus einem anderen Material als das Gehäuse 204 gebildet ist. In einer Ausführungsform kann ein Schaumstoffpolster 258 auf dem Stützblock 252 angeordnet werden.
Eine vereinfachte Version des LCD-Moduls wird in 2F gezeigt. Einige Elemente im Zusammenhang mit dem LCD-Modul sind aus dieser Ansicht entfernt worden um sie zu vereinfachen. In einer Ausführungsform kann die Feder 256 an der Halterung 214 befestigt werden. Der Stützrahmen 212 kann den Lichtleiter 210 und die optischen Folien wie vorstehend beschrieben abstützen. Mit dem Schaumklebstoff können die Feder 256 und die Halterung 214 mit der Deckglasschicht 202 verklebt werden. In einer anderen Ausführungsform kann die Feder 256 einstückig mit der Halterung 214 ausgebildet werden.
Zur Befestigung der Deckglasschicht 202 am Gehäuse 204 kann die Feder 256 in die Nut 254 eingesetzt werden. In einer Ausführungsform kann ein unterer Teil der Deckglasschicht 202 vom Gehäuse 204 weggeklappt werden, um das Eindringen der Feder 256 in die Nut 254 zu erleichtern. Nachdem die Feder 256 zumindest teilweise in der Nut 254 positioniert ist, kann der untere Teil der Deckglasschicht 202 in eine endgültige Position bewegt werden. Es wird zurückverwiesen auf die 2E, in der gezeigt wird, wie zusätzliche Befestigungselemente eingesetzt werden können um ein oder mehrere Befestigungselemente durch den L-Winkel 242 an mindestens einem Teil der Halterung 214 zu befestigen. Die Position des Befestigungselementes 248 kann als beispielhafte Position für diese zusätzlichen Befestigungselemente gelten.
Ein Stufenschneider kann eine Fläche des Stützblocks 252 im Verhältnis zu einer Kante des Gehäuses 204 schneiden. In einer Ausführungsform kann der Stufenschneider dazu dienen, eine gut ausgeprägte Verbindung zwischen einer Kante des Gehäuses 204 und der Vorderseite des Stützblocks 252 herzustellen, so dass die Vorderseite des Stützblocks 252 in Zusammenwirkung mit dem Schaumstoffpolster 258 einen gut kontrollierten kosmetischen Spalt ergibt.
2G zeigt eine Querschnittsansicht einer Oberkante des Computergeräts 200, die noch eine andere Ausführungsform für die Befestigung einer Deckglasschicht 202 am Computergerät 200 enthält. Obwohl diese Ausführungsform Ähnlichkeit mit der in der 2B beschriebenen Vorgehensweise mit dem Schaumklebstoff 220 besitzt, können hierbei für die Befestigung der Deckglasschicht 202 am Gehäuse 204 auch Magnete und Stahlplatten verwendet werden. Wie vorstehend beschrieben, kann die Deckglasschicht 202 sowohl eine Halterung 214, als auch einen Stützrahmen 212 umfassen, auf dem Lichtleiter 210 und optische Folien 208 angeordnet sein können.
Der Stützblock 216 kann in irgendeiner vorstehend beschriebenen Weise am Gehäuse 204 befestigt werden. In dieser Ausführungsform können ein oder mehrere Magnete 262 am Stützblock 216 befestigt werden. Die Magnete 262 können aus beliebigen technisch möglichen Mitteln gebildet werden. In einer Ausführungsform können die Magnete 262 Neodymmagnete sein. Eine oder mehrere Stahlplatten 260 können an der Deckglasschicht 202 befestigt und so positioniert werden, dass dann, wenn die Magnete 262 mit den Stahlplatten 260 in Position gebracht wurden, die Deckglasschicht 202 mit dem Gehäuse ausgerichtet werden kann. In anderen Ausführungsformen können die Stahlplatten 260 durch andere Objekte mit genug Eisengehalt ersetzt werden, so dass sie von den Magneten 262 angezogen werden.
Der Stützblock 216 kann im Umkreis des Gehäuses 204 angeordnet werden. Die Magnete 262 können entlang des Stützblocks 216 angeordnet werden und durch eine Distanz d voneinander beabstandet sein, so dass einzelne Punktlasten, die von individuellen Magneten 262 auf die Deckglasschicht 202 aufgebracht werden, minimiert werden und damit die Spannungskonzentrationen im Deckglas 202 abgemildert werden. Der kosmetische Spalt 275 kann durch ein Zusammenwirken der Höhe der Magnete 262, der Stahlplatten 260 und des Stützblocks 216 kontrolliert werden.
3A zeigt die Baugruppe der Deckglasschicht 300 und demonstriert, wie die Halterung 214 und der Abstandhalter 226 vor dem Einbau der Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung mit der Deckglasschicht 202 verklebt werden können. Die Deckglasschicht 202 ist so dargestellt, dass ihre rückwärtige Oberfläche nach oben zeigt. Abstandhalter 226 und Halterung 214 können mithilfe von Schaumklebstoff 222 mit der Deckglasschicht 202 verklebt werden. Zur Minimierung der von der Halterung 214 und vom Abstandhalter 226 auf die Deckglasschicht 202 aufgebrachten Spannung kann der Schaumklebstoff 222 in einer konstanten Bahn entlang einer unteren Oberfläche der Halterung 214 und des Abstandhalters 226 aufgetragen werden. Der Abstandhalter kann Montagestäbe 302 für die Ausrichtung des Abstandhalters 226 mit der Halterung 214 zueinander enthalten. In der vergrößerten Ansicht 304 ist zu sehen, wie die Halterung 214 über den Montagestäben 302 eingeführt werden kann, um die Halterung 214 mit dem Abstandhalter 226 auszurichten. In einer Ausführungsform können die Montagestäbe 302 auch für andere Zwecke verwendet werden, beispielweise für die Justierung einer Kamera mit einem Sichtloch in der Deckglasschicht 202. Die Montagestäbe 302 können in jeder Anzahl und Gestalt vorhanden sein. In einer Ausführungsform sind keine Montagestäbe vorhanden, und die Halterung 214 kann mit einem Werkzeug oder in einem automatisiertes Montageverfahren mit dem Abstandhalter 226 ausgerichtet werden.
3B zeigt eine andere Ausführungsform, bei der eine Halterung 214 in vier Teile aufgespalten wurde. Das Aufteilen der Halterung 214 in mehrere Teile kann den Spannungsbetrag verringern, der infolge der Wärmedehnungsunterschiede zwischen der Halterung 214 und der Deckglasschicht 202 auf die Deckglasschicht 202 aufgebracht wird. Die Halterung 214 kann an vielen Stellen aufgeteilt werden, und die Unterteilungen brauchen nicht in den Ecken vorgenommen zu werden. Außerdem können die sich daraus ergebenden Einzelteile der Halterung 214 mehr oder weniger als vier betragen. Wenn zwischen den Segmenten der Halterung 214 Spalte gelassen werden, können Schaumstoffdichtungen in diese Spalte eingeführt werden, damit ein etwaiger Austritt von Licht aus dem LCD-Modul verhindert wird.
4 zeigt eine Querschnittsansicht des Computergeräts 400 und weist auf eine alternative Möglichkeit zur Befestigung der Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung an der Deckglasschicht 202 hin. Anstatt die Halterung 408 mit der Deckglasschicht 202 zu verkleben, kann eine Reihe von starren Platten 402 mithilfe von Klebstoff 404 mit der Deckglasschicht 202 verklebt werden. Die starren Platten 402 können aus hochfestem, starrem Material gebildet sein. In einer Ausführungsform können Stahlplatten verwendet werden. Die starren Platten 402 können Distanzbolzen mit Gewindeeinsätzen umfassen, die in regelmäßigen Abständen platziert werden. Der Stützrahmen 212 kann mit den Befestigungselementen 406 an den starren Platten befestigt werden, und die Halterung 408 kann Schlitze für die Distanzbolzen in den starren Platten 402 enthalten, durch welche die Distanzbolzen passen. Aufgrund der Widerstandsfähigkeit der starren Platten 402 können die von der Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung aufgebachten Spannungen über einen größeren Bereich verteilt werden, bevor sie auf die Deckglasschicht 202 übertragen werden. Durch die Verminderung der Spannungskonzentrationen in der Deckglasschicht 202 verringert sich die Wahrscheinlichkeit, dass es in der LCD-Zelle zu spannungsinduzierter Doppelbrechung kommt.
5 zeigt die Baugruppe des Deckglases und demonstriert, wie die starren Platten 402 mit der Deckglasschicht 202 verklebt werden können, bevor die Halterung 408 und die Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung eingebaut werden. Die Deckglasschicht 202 ist so dargestellt, dass ihre rückwärtige Oberfläche nach oben zeigt. Mit einem Klebstoff können die starren Platten 402 direkt an die Deckglasschicht 202 geklebt werden. Die Distanzbolzen 502 können in die starren Platten 402 integriert werden und in regelmäßigen Abständen platziert werden. Die starren Platten 402 können in mehrere Abschnitte aufgeteilt werden, um damit den Spannungsbetrag zu reduzieren, der aufgrund von Wärmedehnungsunterschieden zwischen den starren Platten 402 und der Deckglasschicht 202 auf die Deckglasschicht 202 übertragen wird. Die starren Platten 402 können an vielen Stellen aufgeteilt werden, und die Unterteilungen können auch an anderen Stellen als in den Ecken vorgenommen werden. Außerdem kann die Anzahl der sich daraus ergebenden Einzelteile der starren Platte 402 mehr oder weniger als vier betragen. Wenn zwischen den Segmenten der starren Platten 402 Spalte gelassen werden, können Schaumstoffdichtungen in diese Spalte eingeführt werden, damit ein etwaiger Austritt von Licht aus dem LCD-Modul verhindert wird.
6 zeigt die Baugruppe der Deckglasschicht 600 einschließlich Halterung 408. Die Halterung 408 enthält eine Kombinationen aus Löchern und Schlitzen, in welche die Distanzbolzen auf den starren Platten hineinpassen. Wenn die starren Platten 402 und die Halterung 408 aus verschiedenen Materialien gebildet sind, können die Schlitze strategisch platziert werden, um die Spannung aufgrund von Wärmedehnungsunterschieden zu minimieren. Die Aufnahmebohrung 602 kann in einem Bereich vorgesehen werden, wo engere Toleranzen erforderlich sind. Zum Beispiel kann eine Kamera, die in der Nähe der Aufnahmebohrung 602 platziert ist, aufgrund der Justierung mit dem entsprechenden Loch in der Deckglasschicht 202 höhere Toleranzen erfordern. Alle übrigen Schlitze 604 in der Halterung 408 können dann zur Aufnahmebohrung 602 hin ausgerichtet werden, so dass jegliche ungleichmäßige Wärmeausdehnung entlang einer Richtung stattfindet, die mit den Schlitzen 604 übereinstimmt. Auf diese Weise kann für die Deckglasschicht 202 eine Spannung vermieden werden, die aus Wärmedehnungsunterschieden zwischen den starren Platten 402 und der Halterung 408 herrührt.
7 zeigt das Verfahren 700 zur Befestigung einer Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung an einer Deckglasschicht mithilfe eines Schaumklebstoffs. In Schritt 702 wird eine Deckglasschicht 202 aufgenommen. In Schritt 704 wird eine LCD-Zelle mithilfe eines optisch klaren Klebstoffs mit der Deckglasschicht 202 verklebt. In Schritt 706 wird mithilfe eines Schaumklebstoffs eine Halterung 214 mit der Deckglasschicht 202 in einem Bereich um die LCD-Zelle verklebt. Der Schaumklebstoff bildet eine konstante und nachgiebige Klebeverbindung entlang der Länge der Halterung. Die nachgiebige Klebverbindung kann die durch strukturelle Lasten, fehlangepasste Flächen und Wärmedehnungsunterschiede verursachten lokalen Spannungskonzentrationen zwischen der Halterung und der Deckglasschicht absorbieren und verteilen. Dadurch können die Spannungskonzentrationen in der Deckglasschicht vermindert werden, welche zu spannungsinduzierter Doppelbrechung in der LCD-Zelle führen können. Schließlich wird in Schritt 708 mithilfe eines Befestigungselementes oder eines Klebstoffs eine Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung an der Halterung befestigt. Die Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung kann eine Beleuchtungsquelle, einen Lichtleiter, optische Folien und einen Stützrahmen umfassen.
8 zeigt das Verfahren 800 zur Befestigung einer Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung an einer Deckglasschicht unter Verwendung einer starren Platte. In Schritt 802 wird eine Deckglasschicht aufgenommen. In Schritt 804 wird eine LCD-Zelle mithilfe eines optisch klaren Klebstoffs mit der Deckglasschicht verklebt. In Schritt 806 werden eine oder mehrere starre Platten mit der Deckglasschicht in einem Bereich um die LCD-Zelle verklebt. Von der Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung ausgehende Spannungen können aufgrund der Widerstandsfähigkeit der starren Platten 402 über einen größeren Bereich verteilt werden, bevor sie auf die Deckglasschicht übertragen werden. Die starren Platten können Distanzbolzen beinhalten, die mit Gewinden versehen sind, so dass sie ein oder mehrere Befestigungselemente aufnehmen können. Schließlich wird in Schritt 808 eine Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung an den starren Platten befestigt, unter Verwendung von Befestigungselementen, in welche die mit Gewinden versehenen Distanzbolzen eingreifen. Die Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung kann eine Beleuchtungsquelle, einen Lichtleiter, optische Folien und einen Stützrahmen umfassen. In einer anderen Ausführungsform kann vor dem Einbau der Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung eine Halterung über den starren Platten platziert werden. Die Halterung kann Bohrungen oder Schlitze umfassen, um die mit Gewinden versehenen Distanzbolzen aufzunehmen, und sie kann dazu verwendet werden, optische Folien oder sonstige Bauteile des LCD-Moduls zu halten.
9 zeigt das Verfahren 900 zur Befestigung einer Deckglasschicht an einem strukturellen Gehäuse bei gleichzeitiger Minimierung der Spannung, die vom strukturellen Gehäuse auf das Deckglas aufgebracht wird. In Schritt 902 wird ein strukturelles Gehäuse einschließlich einer Öffnung für ein LCD-Modul aufgenommen. Das strukturelle Gehäuse kann eine Außenfläche eines Gerätes oder ein inneres strukturelles Element bilden. In Schritt 904 kann eine Kinnstütze entlang einer unteren Kante mechanisch mit dem strukturellen Gehäuse verbunden werden. Die Kinnstütze kann so ausgebildet sein, dass sie das Gewicht der Deckglasschicht entlang einer Unterkante der Deckglasschicht abstützt. In einer anderen Ausführungsform können die Kinnstruktur und das strukturelle Gehäuse einstückig ausgebildet werden. In Schritt 906 kann ein Stützblock im Umkreis der Öffnung für die Deckglasschicht mechanisch mit dem strukturellen Gehäuse verbunden werden. Der Stützblock kann mit irgendwelchen robusten Mitteln, einschließlich Klebstoff, Klebeband, Befestigungselementen oder durch Schweißen verbunden werden. Der Stützblock kann eine Oberfläche für einen späteren Klebevorgang bieten. Wenn das strukturelle Gehäuse genügend Dicke im Umkreis der Öffnung für die Deckglasschicht besitzt, so dass hier eine Klebefläche gebildet werden kann, können die Schritte 906 und 908 ausgelassen werden. In Schritt 908 kann eine Vorderseite des Stützblocks bearbeitet werden, so dass eine einheitliche Oberfläche für das Kleben vorhanden ist. Eine Kante des strukturellen Gehäuses kann als Bezugsgröße für den Bearbeitungsvorgang hergenommen werden. Entlang einer Kante des Geräts kann damit ein gleichmäßiger Spalt entstehen, wodurch das Benutzererlebnis aufgewertet wird. Die Vorderseite des Stützblocks kann so bearbeitet werden, dass sie geringfügig unter der Kante des strukturellen Gehäuses sitzt, so dass Raum für Klebstoff bleibt. In Schritt 910 kann eine Deckglasschicht so positioniert werden, dass eine Unterkante der Deckglasschicht auf der Kinnstruktur 234 ruht. Schließlich kann in Schritt 912 die Deckglasschicht mithilfe eines kontinuierlichen und nachgiebigen Schaumklebstoffs mit dem Stützblock verklebt werden. In einer Ausführungsform kann doppelseitiges Schaumklebeband verwendet werden, und ein Rollenmechanismus kann entlang des Klebepfads einen gleichmäßigen Druck auf die Deckglasschicht ausüben, um die Klebeverbindung zu versiegeln. Der Schaumklebstoff kann lokale Spannungskonzentrationen absorbieren und verteilen und damit die auf die Deckglasschicht übertragene Spannung reduzieren.
10 zeigt das Verfahren 1000 zur Aktivierung eines druckempfindlichen Klebstoffs zum Verkleben einer Deckglasschicht mit dem strukturellen Gehäuse. In Schritt 1002 wird ein strukturelles Gehäuse aufgenommen. In Schritt 1004 wird ein magnetisches Material im strukturellen Gehäuse platziert. Das magnetische Material kann in einem Bereich unter einer Oberfläche platziert werden, auf die ein druckempfindlicher Klebstoff aufgetragen werden soll. In einer Ausführungsform kann ein Bauelement innerhalb des strukturellen Gehäuses aus einem magnetischen Material, beispielsweise Stahl hergestellt sein. In Schritt 1006 kann ein druckempfindlicher Klebstoff auf einer Oberfläche des strukturellen Gehäuses über dem magnetischen Material platziert werden. Der druckempfindliche Klebstoff kann so ausgebildet sein, dass er ausreichend verklebt, wenn eine vordefinierte Kraft senkrecht auf den druckempfindlichen Klebstoff aufgebracht wird. In Schritt 1008 kann eine Deckglasschicht über dem druckempfindlichen Klebstoff platziert werden. Schließlich kann in Schritt 1010 ein Magnet außen entlang einer Oberfläche der Deckglasschicht über dem druckempfindlichen Klebstoff platziert werden. Der Magnet kann so ausgebildet und ausgerichtet werden, dass er eine Kraft auf das magnetische Material ausübt, das magnetische Material nach oben zieht und die erforderliche Kraft aufbietet, um den druckempfindlichen Klebstoff zu aktivieren.
11 zeigt das Verfahren 1100 zur Befestigung einer Deckglasschicht an einem strukturellen Gehäuse mithilfe von Magneten. In Schritt 1102 wird ein strukturelles Gehäuse einschließlich einer Öffnung für ein LCD-Modul aufgenommen. Das strukturelle Gehäuse kann eine Außenfläche eines Gerätes oder ein inneres strukturelles Element bilden. In Schritt 1104 kann ein Stützblock im Umkreis der Öffnung für die Deckglasschicht mechanisch mit dem strukturellen Gehäuse verbunden werden. Der Stützblock kann mit irgendeinem robusten Mittel verbunden werden, einschließlich Klebstoffen, Klebebändern, Befestigungselementen oder durch Schweißen. Der Stützblock kann eine Oberfläche für einen späteren Klebevorgang bieten. Wenn das strukturelle Gehäuse im Umkreis der Öffnung für die Deckglasschicht eine ausreichende Dicke besitzt um eine Klebefläche zu bilden, können die Schritte 1104 und 1106 ausgelassen werden. In Schritt 1106 kann eine Vorderseite des Stützblocks bearbeitet werden, um eine ebene Oberfläche für das Kleben zu bieten. Eine Kante des strukturellen Gehäuses kann als Bezugsgröße für den Bearbeitungsvorgang hergenommen werden. Entlang einer Kante des Geräts kann damit ein gleichmäßiger Spalt entstehen, wodurch das Benutzererlebnis aufgewertet wird. Die Vorderseite des Stützblocks kann so bearbeitet werden, dass sie geringfügig unter der Kante des strukturellen Gehäuses sitzt, so dass Raum für Magnete bleibt. In Schritt 1108 kann eine Vielzahl von Magneten an die bearbeitete Vorderseite des Stützblocks geklebt werden. Die Magnete können in gleichmäßigen Abständen entlang des Stützblocks angeordnet werden und jeweils in einem Abstand d voneinander getrennt sein. Der Abstand d kann so eingestellt werden, dass er einem Grad entspricht, bis zu dem Punktlasten vom Stützblock auf eine Deckglasschicht übertragen werden können. Beispielsweise erlaubt ein kleinerer Abstand d eine größere Verteilung von Lasten, die vom Stützblock auf eine Deckglasschicht aufgebracht werden. In Schritt 1110 wird eine Deckglasschicht aufgenommen und mit einer oder mehreren Metallplatten verklebt. Die magnetischen Platten können aus irgendeinem magnetischen Material gebildet sein, zum Beispiel aus Nickel oder Stahl. Des Weiteren können die magnetischen Platten so ausgebildet sein, dass sie zu den Magneten, die auf dem Stützblock aufgeklebt sind, ausgerichtet werden können. Schließlich kann in Schritt 1112 die Deckglasschicht am Stützblock befestigt werden, wobei die Magnete auf dem Stützblock zu den magnetischen Platten auf der Deckglasschicht ausgerichtet werden.
12 zeigt das Verfahren 1200 zur Befestigung einer Deckglasschicht an einem strukturellen Gehäuse mithilfe einer Nut-und-Feder-Konstruktion. In Schritt 1202 wird ein strukturelles Gehäuse einschließlich einer Öffnung für ein LCD-Modul aufgenommen. In Schritt 1204 kann ein Stützblock mechanisch mit dem strukturellen Gehäuse verbunden werden, unter Verwendung von Mitteln, die ähnlich sind wie die in Schritt 1104 des Verfahrens 1100. Der Stützblock kann eine Nut haben, die so ausgebildet ist, dass sie eine oder mehrere Federn aufnimmt, die sich entlang einer inneren Vorderseite einer Kante der Öffnung für das LCD-Modul befinden. In Schritt 1206 kann eine Vorderseite des Stützblocks unter Verwendung von Hilfsmitteln bearbeitet werden, die ähnlich sind wie die in Schritt 1106 des Verfahrens 1100. In Schritt 1208 wird ein Schaumstoffpolster mit der bearbeiteten Vorderseite des Stützblocks verklebt. In Schritt 1210 wird eine Deckglasschicht aufgenommen, und eine oder mehrere Federn werden entlang einer Kante an die Deckglasschicht geklebt. In einer anderen Ausführungsform können die Federn mit einer Halterung verklebt oder an einer Halterung befestigt werden, die wiederum mit der Deckglasschicht verbunden ist. In Schritt 1212 können die Federn so ausgerichtet werden, dass sie in die Nut im Stützblock eindringen, und die Deckglasschicht kann nach unten gedreht werden, so dass Sie auf dem Schaumstoffpolster ruht. Schließlich kann in Schritt 1214 ein Ende der Deckglasschicht, welches sich gegenüber den Federn befindet, am strukturellen Gehäuse befestigt werden.
Die verschiedenen Aspekte, Ausführungsformen, Realisierungen oder Merkmale der beschriebenen Ausführungsformen können einzeln oder in einer beliebigen Kombination umgesetzt werden. Verschiedene Aspekte der beschriebenen Ausführungsformen können durch Software, Hardware oder eine Kombination aus Hard- und Software realisiert werden. Die beschriebenen Ausführungsformen können auch als computerlesbarer Code auf einem computerlesbaren Medium für die Steuerung der Fertigungsabläufe oder als computerlesbarer Code auf einem computerlesbaren Medium für die Steuerung einer Fertigungsstraße eingesetzt werden. Das computerlesbare Medium ist ein beliebiges Datenspeichergerät, das Daten speichern kann, die danach von einem Computersystem gelesen werden können. Beispiele für das computerlesbare Medium umfassen Nur-Lese-Speicher, Schreib-Lese-Speicher, CD-ROMs, Festplatten, DVDs, Magnetband und optische Datenspeichergeräte. Das computerlesbare Medium kann auch über netzwerkgekoppelte Computersysteme verbreitet werden, so dass der computerlesbare Code verteilt gespeichert und ausgeführt wird.
In der vorstehenden Beschreibung wurden für Erläuterungszwecke spezifische Fachausdrücke verwendet, um ein tiefgreifendes Verständnis der beschriebenen Ausführungsformen zu vermitteln. Es ist jedoch für den Fachmann erkennbar, dass die spezifischen Details für die Ausführung der beschriebenen Ausführungsbeispiele nicht erforderlich sind. Daher werden die vorstehenden Beschreibungen der spezifischen Ausführungsformen allein für die Zwecke der Veranschaulichung und Schilderung unterbreitet. Sie erheben keinen Anspruch auf Vollständigkeit und beschränken die beschriebenen Ausführungsformen nicht auf die präzisen, offengelegten Gestaltungen. Für den Durchschnittsfachmann ist erkennbar, dass im Hinblick auf die vorstehend dargelegten Lehren viele Modifikationen und Variationen möglich sind.

Claims

Ein Computergerät umfassend: ein strukturelles Gehäuse, welches eine äußere Oberfläche des Computergeräts bildet und eine Frontöffnung umfasst; eine Deckglasschicht, die innerhalb der Frontöffnung angeordnet ist; eine Flüssigkristallanzeigen-(LCD)-Zelle, die mithilfe eines optisch klaren Klebstoffs mit einer inneren Oberfläche der Deckglasschicht verklebt ist, wobei die LCD-Zelle weiterhin eine Dünnfilmtransistorglasschicht, Flüssigkristalle und einen Farbfilter umfasst; mindestens eine Halterung, die entlang einer Umfangsfläche der LCD-Zelle angeordnet ist und dazu ausgebildet ist, eine Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung abzustützen, wobei die mindestens eine Halterung mit der Deckglasschicht verklebt ist unter Verwendung eines nachgiebigen Schaumklebstoffs, der dazu ausgebildet ist, einen Betrag an Punktlasten zu reduzieren, der auf die Deckglasschicht aufgebracht werden kann; und eine Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung, die eine Beleuchtungsquelle, einen Lichtleiter und einen Stützrahmen enthält, wobei die Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung mechanisch mit der Halterung verbunden ist.
Das Computergerät nach Anspruch 1, weiterhin umfassend: eine Kinnstruktur, die einstückig mit dem strukturellen Gehäuse verbunden und unter einer Bodenseite der mindestens einen Halterung angeordnet ist, wobei die Kinnstruktur eine Leiste enthält, die dazu ausgebildet ist, ein Gewicht der mindestens einen Halterung und der Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung abzustützen.
Das Computergerät nach einem der Ansprüche 1 und 2, weiterhin umfassend: eine lastaufnehmende Ausgleichsscheibe, die zwischen der Leiste, die in der Kinnstruktur enthalten ist, und einer unteren Oberfläche der mindestens einen Halterung angeordnet ist, wobei die Dicke der lastaufnehmenden Ausgleichsscheibe dazu ausgebildet ist, einen Betrag an Scherspannung innerhalb des Schaumklebstoffs zu reduzieren.
Das Computergerät nach Anspruch 3, bei dem die mindestens eine Halterung aus einem Material besteht, das dazu ausgebildet ist, einen Wärmeausdehnungskoeffizienten zu haben, der in etwa gleich dem der Deckglasschicht ist.
Das Computergerät nach Anspruch 4, bei dem die mindestens eine Halterung aus einem glasfaserverstärkten Kunststoffmaterial besteht.
Das Computergerät nach Anspruch 4, bei dem die mindestens eine Halterung entlang einer Kante der LCD-Zelle weiterhin umfasst: einen Abstandhalter, der mithilfe eines nachgiebigen Schaumklebstoffs mit der Deckglasschicht verklebt ist; einen Teil der mindestens einen Halterung, der in einiger Entfernung vom Abstandhalter angeordnet ist, wobei eine Öffnung zwischen dem Abstandhalter und dem Teil der mindestens einen Halterung gebildet wird; eine Vielzahl von flexiblen Kabeln, die dazu ausgebildet sind, Signale von einem Treiberchip, der außerhalb des LCD-Moduls angeordnet ist, an eine Dünnfilmtransistor-(TFT)-Glasschicht zu senden, wobei die flexiblen Kabel durch die Öffnung hindurchgehen, die vom Abstandhalter und der mindestens einen Halterung gebildet wird.
Das Computergerät nach Anspruch 6, weiterhin umfassend: eine Kombination aus Schaumstoffdichtungen und Klebstoff, die innerhalb der Öffnung angeordnet ist, die vom Abstandhalter und der mindestens einen Halterung gebildet wird, wobei die Schaumstoffdichtungen und der Klebstoff dazu ausgebildet sind, eine Menge an Fremdmaterial zu verringern, welches durch die Öffnung gelangen kann, und gleichzeitig einen Betrag an Verschleiß an den flexiblen Kabeln zu verringern.
Das Computergerät nach Anspruch 7, bei dem die mindestens eine Halterung aus vier Elementen besteht, mit einem Element entlang jeder Kante und einem Spalt zwischen den Elementen in jeder Ecke, wobei die Spalte mit einem Schaum-Abstandhalter gefüllt sind, um zu verhindern, dass Licht aus dem LCD-Modul austritt.
Ein Computergerät, umfassend: ein strukturelles Gehäuse, welches eine Außenfläche des Computergeräts bildet und eine Frontöffnung enthält: eine Deckglasschicht, die innerhalb der Frontöffnung angeordnet ist; eine Flüssigkristallanzeigen-(LCD)-Zelle, die mithilfe eines optisch klaren Klebstoffs mit einer Innenfläche der Deckglasschicht verklebt ist, wobei die LCD-Zelle weiterhin eine Dünnfilmtransistorglasschicht, Flüssigkristalle und einen Farbfilter umfasst; mindestens eine starre Platte, die mit einer Innenfläche der Deckglasschicht verklebt und in einem Umkreis der LCD-Zelle angeordnet ist, wobei die mindestens eine starre Platte dazu ausgebildet ist, einen Betrag an Punktlasten zu verringern, der auf die Deckglasschicht aufgebracht werden kann, und eine Vielzahl von Distanzbolzen umfasst, die dazu ausgebildet sind, mit Gewinde versehene Befestigungsaufnahmen in einiger Entfernung von der Deckglasschicht bereitzuhalten; eine Halterung, die dazu ausgebildet ist, einen Lichtleiter und optische Folien abzustützen und neben der mindestens einen starren Platte entlang einer Umfangsfläche der LCD-Zelle angeordnet ist, wobei die Halterung eine Vielzahl von Öffnungen umfasst, um es den Distanzbolzen auf der mindestens einen starren Platte zu erlauben, durch die Halterung hindurchzutreten; und ein Stützträger, der dazu ausgebildet ist, eine hintere Oberfläche des Lichtleiters aufzunehmen und entlang einer Kante eine Beleuchtungsquelle abzustützen, wobei der Stützträger mithilfe einer Vielzahl von Befestigungselementen an den Distanzbolzen befestigt ist, die in der mindestens einen festen Platte enthalten sind.
Das Computergerät nach Anspruch 9, weiterhin umfassend: eine Kinnstruktur, die einstückig mit dem strukturellen Gehäuse verbunden ist und unter einer Bodenfläche der Halterung angeordnet ist, wobei die Kinnstruktur eine Leiste enthält, die dazu ausgebildet ist, ein Gewicht der Halterung, der mindestens einen starren Platte und der Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung abzustützen.
Das Computergerät nach Anspruch 10, weiterhin umfassend: eine lastaufnehmende Ausgleichsscheibe, die zwischen der in der Kinnstruktur enthaltenen Leiste und einer unteren Oberfläche der Halterung angeordnet ist, wobei die Dicke der lastaufnehmenden Ausgleichsscheibe dazu ausgebildet ist, einen Betrag an Spannung zu verringern, der aufgrund des Gewichts der Halterung, der mindestens einen starren Platte und der Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung auf die Deckglasschicht aufgebracht wird.
Das Computergerät nach den Ansprüchen 9 bis 11, bei dem die Vielzahl der Öffnungen in der Halterung weiterhin umfassen: eine Aufnahmebohrung, die so ausgebildet ist, dass ein Distanzbolzen, der in mindestens einer starren Platte enthalten ist, dort hindurch gelangen kann; und eine Vielzahl von Schlitzen, die so ausgebildet sind, dass Distanzbolzen, die in der in mindestens einer starren Platte enthalten sind, dort hindurch gelangen können, und die eine lange Achse haben, die annähernd auf die Aufnahmebohrung ausgerichtet ist, wobei es die Schlitze den Distanzbolzen in der mindestens einen starren Platte erlauben, sich bei Wärmedehnungsunterschieden zwischen der mindestens einen starren Platte und der Halterung relativ zur Halterung zu bewegen.
Das Computergerät nach den Ansprüchen 9 bis 11, bei dem die mindestens eine starre Platte aus Stahl besteht.
Das Computergerät nach Anspruch 9, wobei die Halterung eine Öffnung entlang einer Kante der LCD-Zelle enthält, so dass eine Vielzahl von flexiblen Kabeln dort aufgenommen wird, die dazu ausgebildet sind, Signale von einem außerhalb der LCD-Zelle angeordneten Treiberchip zu einer Dünnfilmtransistor-(TFT)-Glasschicht zu senden, wobei die flexiblen Kabel durch die Öffnung, die in mindestens einer Halterung enthalten ist, hindurch führen.
Das Computergerät nach den Ansprüchen 9 und 14, weiterhin umfassend: mindestens eine Schaumstoffdichtung, die innerhalb der Öffnung entlang einer Kante des LCDs verklebt ist, wobei die mindestens eine Schaumstoffdichtung so ausgebildet ist, dass sie eine Menge an Fremdmaterial reduziert, das eindringen kann, und gleichzeitig den Betrag an Verschleiß an den Flexkabeln reduziert.
Ein Verfahren zum Befestigen einer Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung an einer Deckglasschicht in einem Computergerät bei gleichzeitiger Reduzierung eines Spannungsbetrags, der auf die Deckglasschicht aufgebracht wird, wobei das Computergerät ein strukturelles Gehäuse enthält, welches eine Außenfläche bildet und eine Frontöffnung besitzt, das Verfahren umfassend: Platzierung der Deckglasschicht innerhalb der Frontöffnung; Verkleben einer Flüssigkristallanzeigen-(LCD)-Zelle mit der Deckglasschicht unter Verwendung eines optisch klaren Klebstoffs, wobei die LCD-Zelle weiterhin eine Dünnfilmtransistorglasschicht, Flüssigkristalle und einen Farbfilter umfasst; Verkleben mindestens einer Halterung mit der Deckglasschicht entlang einer Umfangsfläche der LCD-Zelle; Konfigurieren eines nachgiebigen Schaumklebstoffs zur Reduzierung eines Betrags an Punktlasten, der auf die Deckglasschicht aufgebracht werden kann; Einbau einer Beleuchtungsquelle, eines Lichtleiters und eines Stützrahmen in eine Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung; Konfigurieren der mindestens einen Halterung zum Abstützen der Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung; und Befestigung der Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung an der mindestens einen Halterung.
Das Verfahren nach Anspruch 16, weiterhin umfassend: Bereitstellen einer Kinnstruktur, die einstückig mit dem strukturellen Gehäuse verbunden und unter einer Bodenfläche der mindestens einen Halterung angeordnet ist; Konfigurieren einer Leiste in der Kinnstruktur zum Abstützen eines Gewichts der mindestens einen Halterung und der Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung; Positionieren einer lastaufnehmenden Ausgleichsscheibe zwischen der Leiste in der Kinnstruktur und einer unteren Oberfläche der mindestens einen Halterung; und Auswahl einer Dicke der lastaufnehmenden Ausgleichsscheibe zur Reduzierung eines Betrags an Scherspannung innerhalb des nachgiebigen Schaumklebstoffs.
Das Verfahren nach Anspruch 16, wobei das Konfigurieren der mindestens einen Halterung umfasst: Verkleben eines Distanzbolzens mit der Deckglasschicht unter Verwendung eines nachgiebigen Schaumklebstoffs.
Das Verfahren nach Anspruch 18, wobei das Konfigurieren der mindestens einen Halterung weiterhin umfasst: Anordnen eines Teils der mindestens einen Halterung in einiger Entfernung vom Distanzbolzen; und Bildung einer Öffnung zwischen dem Distanzbolzen und dem Teil der mindestens einen Halterung.
Das Verfahren nach Anspruch 19, wobei das Konfigurieren der mindestens einen Halterung weiterhin umfasst: Konfigurieren einer Vielzahl von flexiblen Kabeln zum Senden von Signalen von einem Treiberchip außerhalb der einer LCD-Zelle zu einer Dünnfilmtransistor-(TFT)-Glasschicht; und Führen der Vielzahl von flexiblen Kabeln durch die vom Distanzbolzen und der mindestens einen Halterung gebildeten Öffnung.
Das Verfahren nach Anspruch 20, wobei das Konfigurieren der mindestens einen Halterung weiterhin umfasst: Anordnen einer Kombination aus Schaumstoffdichtungen und Klebstoff innerhalb der vom Distanzbolzen und der mindestens einen Halterung gebildeten Öffnung; und Konfigurieren der Schaumstoffdichtungen und des Klebstoffs zur Reduzierung einer Menge von Fremdmaterialien, die durch die Öffnung eindringen können, und gleichzeitige Reduzierung eines Betrags an Verschleiß an den Flexkabeln.
Das Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 21, weiterhin umfassend das Ausbilden der mindestens einen Halterung aus einem Material, das einen Wärmeausdehnungskoeffizienten hat, der in etwa gleich dem der Deckglasschicht ist.
Ein Verfahren zur Befestigung einer Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung an einer Deckglasschicht in einem Computergerät bei gleichzeitiger Reduzierung eines Spannungsbetrags, der auf die Deckglasschicht aufgebracht wird, wobei das Computergerät ein strukturelles Gehäuse enthält, welches eine Außenfläche bildet und eine Frontöffnung beinhaltet, wobei das Verfahren umfasst: Platzierung der Deckglasschicht innerhalb der Frontöffnung; Verkleben einer Flüssigkristallanzeigen-(LCD)-Zelle mit der Deckglasschicht unter Verwendung eines optisch klaren Klebstoffs, wobei die LCD weiterhin eine Dünnfilmtransistorschicht, Flüssigkristalle und einen Farbfilter umfasst; Konfigurieren einer Vielzahl von Distanzbolzen zum Bereitstellen einer mit Gewinde versehenen Befestigungsaufnahme in einiger Entfernung von der Deckglasschicht; Konfigurieren der mindestens einen starren Platte zur Reduzierung eines Betrags an Punktlasten, die auf die Deckglasschicht aufgebracht werden; Verkleben der mindestens einen starren Platte mit der Deckglasschicht entlang einer Umfangsfläche der LCD-Zelle; Positionieren der mindestens einen Halterung neben der mindestens einen starren Platte Konfigurieren der mindestens einen Halterung zum Abstützen eines Lichtleiters und optischer Folien; wobei das Konfigurieren der mindestens einen Halterung umfasst: Bildung einer Vielzahl von Öffnungen, um es den Distanzbolzen auf der mindestens einen starren Platte zu ermöglichen, durch die mindestens eine Halterung hindurch zu dringen; Konfigurieren eines Stützträgers zur Aufnahme einer hinteren Oberfläche des Lichtleiters und zum Abstützen einer Beleuchtungsquelle entlang einer Kante; und Befestigen einer Halterung an den Distanzbolzen, die in der mindestens einen starren Platte enthalten sind.
Das Verfahren nach Anspruch 23, weiterhin umfassend: Verbinden der Kinnstruktur mit dem strukturellen Gehäuse; Anordnen der Kinnstruktur unter einer Bodenfläche der mindestens einen Halterung; Konfigurieren einer Leiste in der Kinnstruktur zum Abstützen eines Gewichts der mindestens einen Halterung, der mindestens einen starren Platte und einer Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung; Positionieren einer lastaufnehmenden Scheibe zwischen der Leiste innerhalb der Kinnstruktur und einer unteren Oberfläche der mindestens einen Halterung; und Auswählen einer Dicke der lastaufnehmenden Ausgleichsscheibe zur Reduzierung eines Spannungsbetrags, der aufgrund des Gewichts der mindestens einen Halterung, der mindestens einen starren Platte und der Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung auf die Deckglasschicht aufgebracht wird.
Das Verfahren nach Anspruch 23, wobei die Positionierung der mindestens einen Halterung weiterhin umfasst: Bereitstellen einer Aufnahmebohrung in der mindestens einen Halterung und Ausrichten der Aufnahmebohrung gegenüber einem Distanzbolzen, der in der mindestens einen starren Platte enthalten ist, so dass dieser dort hindurch passt; und Bereitstellen einer Vielzahl von Schlitzen, die so ausgebildet sind, dass Distanzbolzen, die in der mindestens einen starren Platte enthalten sind, dort hindurch passen, und eine die eine lange Achse haben, die annähernd auf die Aufnahmebohrung ausgerichtet ist; und wenn eine ungleichmäßige Wärmeausdehnung zwischen der mindestens einen starren Platte und der mindestens einen Halterung auftritt, es den Distanzbolzen in der mindestens einen starren Platte zu ermöglichen, sich relativ zur mindestens einen Halterung zu bewegen.
Das Verfahren nach Anspruch 23, weiterhin umfassend das Bilden der mindestens einen starren Platte aus Stahl.
Das Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 26, weiterhin umfassend: Erzeugen einer Öffnung in der mindestens einen Halterung entlang einer Kante der LCD-Zelle, so dass eine Vielzahl von flexiblen Kabeln dazu ausgebildet werden kann, Signale von einem auf einem LCD-Modul angeordneten Treiberchip an eine Dünnfilmtransistor-(TFT)-Glasschicht zu senden; Führen der flexiblen Kabel durch die in der mindestens einen Halterung enthaltene Öffnung; Verkleben der mindestens einen Schaumstoffdichtung innerhalb der Öffnung entlang der Kante der mindestens einen Halterung; und Konfigurieren der mindestens einen Schaumstoffdichtung zur Reduzierung der Menge an Fremdmaterialien, die eindringen können, bei gleichzeitiger Reduzierung eines Betrags an Verschleiß an den Flexkabeln.
Ein Computergerät umfassend: ein strukturelles Gehäuse, welches eine äußere Oberfläche des Computergeräts bildet und eine Frontöffnung umfasst; eine Deckglasschicht, die innerhalb der Frontöffnung angeordnet ist; Mittel zum Anzeigen eines Bildes, mindestens ein Teil der Mittel zum Anzeigen eines Bildes verklebt mit einer inneren Oberfläche der Deckglasschicht unter Verwendung eines optisch klaren Klebstoffs; Mittel zum Bereitstellen eines Lichts zum Anzeigen eines Bildes; und Mittel zum Befestigen der Mittel zum Bereitstellen eines Lichts am strukturellen Gehäuse; wobei mindestens ein Teil der Mittel zum Befestigen mithilfe von Schaumklebstoff mit der Deckglasschicht verklebt wird.
Das System nach Anspruch 28, wobei die Mittel zum Anzeigen eines Bildes eine Dünnfilmtransistor-(TFT)-Schicht umfassen.
Das System nach Anspruch 28, wobei die Mittel zum Bereitstellen eins Lichts eine Hintergrundbeleuchtungsvorrichtung einschließlich einer Beleuchtungsquelle, eines Lichtleiters und eines Stützrahmens umfassen.
Das System nach einem der Ansprüche 1 bis 28, wobei die Mittel zum Befestigen eine Kinnstruktur umfassen, die mit dem strukturellen Gehäuse verbunden ist.
Das System nach einem der Ansprüche 1 bis 28, wobei die Mittel zum Befestigen eine Halterung umfassen, die sich entlang einer Umfangsfläche des mindestens einen Teils der Mittel zum Anzeigen eines Bildes erstreckt, und welches mit der Innenfläche des Deckglases verklebt ist.
Das System nach einem der Ansprüche 28 bis 32, wobei mindestens ein Teil der Mittel zum Befestigen dazu ausgebildet ist, Spannungskonzentrationen in der Deckglasschicht zu verringern.