CN106597724B - 全贴合液晶显示模组及其组装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全贴合液晶显示模组，其包括液晶面板保护层、液晶面板以及背光模组，所述液晶面板保护层粘贴于液晶面板的正面，所述背光模组安装于液晶面板的背面，所述背光模组的侧面间隔设置有外壳支撑架，所述外壳支撑架的正面开设有定位槽，所述液晶面板保护层嵌置于定位槽上并与定位槽固定连接，所述外壳支撑架与背光模组的背面由紧固件紧固连接。

Description

全贴合液晶显示模组及其组装工艺

技术领域

本发明属于图像显示设备领域，具体指一种全贴合液晶显示模组及其组装工艺。

背景技术

传统液晶显示模组结构如图1和图2所示，、其包括液晶面板保护层1’(如屏幕保护玻璃或触摸屏组)、液晶面板2’以及背光模组3’三个部分，其中，背光模组3’表面四周安装有用于对背光模组3’进行夹紧定位的支撑架4’，所述液晶面板2’放置于支撑架3’上，为防止液晶面板2’与支撑架4’紧定过程中发生破裂，所述支撑架4’与液晶面板2’的接触面安装有支撑架缓冲垫41’；支撑架4’四周设置有用以限制液晶面板2’横向移动的凸台42’，所述凸台42’上安装有用于限制液晶面板纵向移动的定位压条5’，所述液晶面板保护层1’安装于定位压条5’的正面，为防止液晶面板2’与定位压条5’紧定过程中发生破裂，所述定位压条5’与液晶面板2’的接触面安装有定位压条缓冲垫51’。

传统液晶显示模组的结构中所述支撑架及其缓冲垫形成液晶面板与背光模组之间的间隙，凸台、定位压条及其缓冲垫又形成液晶面板与液晶面板保护层之间的间隙，并且随着屏幕尺寸的增加，由于液晶面板保护层和液晶面板材料多是由玻璃制成，而玻璃在加工过程均会产生翘曲，玻璃制成的屏幕尺寸越大翘曲度越大，84寸液晶面板的翘曲度高达5～8mm，为防止装配过程中液晶面板受翘曲度和自身重力影响与背光模组碰触而影响画质或导致液晶面板碰撞破碎，凸台高度也随之增高，进而造成更大的间隙。间隙产生光损失使图像清淅度降低，而且间隙越大，背光源的光量损失也越大，由于间隙拉大影响了液晶显示模组的广视角，还会因为间隙内湿气的凝结使液晶面板背面和背光模组表面发雾发霉。另一方面，支撑架以及定位压条的夹紧结构还容易导致夹紧处和未夹紧处产生不均匀的侧光灯源光折射、光畸变，造成侧光灯源边部的点状漏光。

专利申请号201010621992.1的中国发明专利申请公开了一种触控显示装置，其取消 了定位压条构件，直接将触控感测保护层直接贴附于液晶面板的正面，形成的全贴合的触控显示装置虽然消除了触控感测元件和液晶显示模块的间隙，减少了光损失。该触控显示装置的触控感测元件仍然固定于背壳的凸台上，由于液晶面板已与触控感测元件粘接在一起，定位压条的取消进一步拉大了液晶面板与背光模组的间隙；并且液晶面板和液晶面板保护层在全贴合后也会产生全贴合位移公差，将上述全贴合一体屏中面积更大的液晶面板保护层嵌入外框支撑架的定位槽中贴合定位的同时，又要将一体屏中面积更小的液晶面板在看不见其四周边缘线的情况下同時定位嵌入背光模组的凹槽內，两者同时定位再加液晶面板已发生的位移公差，脆弱的液晶面板很容易在定位组装中发生碰撞破裂，导致目前全贴合触控显示模组在装配过程中的成品率极低，增加了全贴合触控显示模组的生产成本。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种易于组装的全贴合液晶显示模组。

实现本发明目的一的技术方案之一是：一种全贴合液晶显示模组，其包括液晶面板保护层、液晶面板以及背光模组，所述液晶面板保护层粘贴于液晶面板的正面，所述背光模组安装于液晶面板的背面；所述背光模组的侧面设置有外壳支撑架，所述外壳支撑架的正面开设有定位槽，所述液晶面板保护层嵌置于定位槽上并与定位槽固定连接，所述外壳支撑架与背光模组的背面由紧固件紧固连接。

所述背光模组正面四周紧固安装有液晶面板支撑架，所述液晶面板放置于液晶面板支撑架正面，所述液晶面板支撑架与液晶面板的接触面上安装有缓冲垫。

所述液晶面板保护层为屏幕保护玻璃或触摸屏组。

所述外壳支撑架内部安装有加强筋。

所述外壳支撑架为框体结构。

所述紧固件为可调节液晶面板与背光模组间距的紧固件。

所述紧固件包括垫片和螺丝，紧固所述外壳支撑架与垫片的螺丝为弹簧螺丝。可通过 弹簧螺丝旋紧的程度调整液晶面板与背光模组的间距，与常规螺栓紧定不可调节的结构相比不但可提高装配过程的良品率，由于液晶面板与背光模组的间距可调还可以因此调整得到最佳的广视角。

本发明目的一实现的全贴合液晶显示模组突破常规地在背光模组侧面直接设置外框支撑架，并将与液晶面板粘接的液晶面板保护层嵌置于外壳支撑架的定位槽上，取消了传统带凸台的支撑架结构，将液晶面板直接置于背光模组正面并与背光模组正面自然贴合，杜绝了液晶面板与任何框架碰撞的可能性，消除了传统装配过程的盲点，装配过程的成品率较传统液晶显示模组结构大幅提升，成品率由50％提升到98％以上，降低了生产成本，其不但简化了全贴合液晶显示模组的加工工艺，且由于液晶面板与背光模组的自然贴合制成的全贴合液晶显示模组可视角度更广。

本发明目的之二在于提供前述全贴合液晶显示模组的组装工艺。

实现本发明目的二的技术方案之一是：一种全贴合液晶显示模组的组装工艺，其包括以下步骤：

1)将液晶面板保护层粘贴于液晶面板正面形成液晶面板一体屏；

2)将液晶面板保护层嵌置于外壳支撑架的定位槽上并与定位槽固定连接；

3)倒置外壳支撑架，将背光模组套入由外壳支撑架以及液晶面板一体屏形成的空间；

4)将外壳支撑架与背板的背面分别与紧固件紧固连接。

进一步地，当所述背光模组正面四周紧固安装有液晶面板支撑架时，所述步骤3)为将液晶面板支撑架与背光模板扣合，而后倒置外壳支撑架，将背光模组套入由外壳支撑架以及液晶面板一体屏形成的空间。

实现本发明目的二的技术方案之二是：一种全贴合液晶显示模组的组装工艺，其包括以下步骤：

1)将液晶面板保护层粘贴于液晶面板正面形成液晶面板一体屏；

2)将外壳支撑架与背光模组背板的背面分别与紧固件紧固连接成一体；

3)将液晶面板保护层嵌置于外壳支撑架的定位槽上并与定位槽固定连接。

进一步地，当所述背光模组正面四周紧固安装有液晶面板支撑架时，所述步骤2)为将外壳支撑架与背光模组背板的背面分别与紧固件紧固连接成一体，并将液晶面板支撑架扣合于背光模板正面。

本发明所述全贴合液晶显示模组的组装工艺不再局限于传统液晶面板一体屏先限位后固定的模式，液晶面板置于与其相对的背光模组表面，并将与液晶面板粘接的液晶面板保护层嵌置于外壳支撑架的定位槽上的结构，可以根据生产要求将液晶面板一体屏和背光模組分开组装分开调整，并且減少了维修更换故障零配件的难度和成本，消除了传统装配过程的盲点，易于安装，提高了装配效率。

附图说明

图1为本发明背景技术所述传统液晶显示模组单侧的结构示意图；

图2为本发明背景技术所述传统液晶显示模组的支撑架结构示意图；

图3本发明实施例一所述全贴合液晶显示模组的结构示意图；

图4为图3中A部分的放大结构示意图；

图5为本发明实施例一所述全贴合液晶显示模组的装配结构示意图；

图6为本发明实施例二所述全贴合液晶显示模组的结构示意图；

图7为本发明实施例二所述全贴合液晶显示模组的装配结构示意图；

图8为本发明实施例二弹簧螺丝紧固过程中所示的全贴合液晶显示模组的局部结构示意图；

图9为本发明实施例一和二所述外壳支撑架结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明较佳实施例做详细描述。

实施例1：

如图3至图5所示，一种全贴合液晶显示模组，其包括液晶面板保护层1、液晶面板2以及背光模组3，所述液晶面板保护层1粘贴于液晶面板2的正面，所述背光模组3安装于液晶面板2的背面；所述背光模组3的正面四周紧固安装有液晶面板支撑架4，与液晶面板2相对的液晶面板支撑架4的表面安装有缓冲垫41，所述液晶面板2放置于缓冲垫41正面，所述液晶面板支撑架4的侧面间隔设置有一外壳支撑架5，所述外壳支撑架5的正面开设有定位槽51，外壳支撑架5内部还安装有加强筋52，所述液晶面板保护层1嵌置于定位槽51上并与定位槽51固定连接，所述外壳支撑架5与背光模组3的背板34由紧固件6紧固连接，所述紧固件6包括垫片61和螺丝62。

实施例1所述全贴合液晶显示模组的装配工艺之一包括以下步骤：

1)将液晶面板保护层1粘贴于液晶面板2正面形成液晶面板一体屏10；

2)将液晶面板保护层1嵌置于外壳支撑架5的定位槽51上并与定位槽51固定连接；

3)将液晶面板支撑架与背光模板扣合，倒置外壳支撑架5，将背光模组套3入由外壳支撑架5以及液晶面板一体屏10形成的空间；

4)将外壳支撑架5与背光模组3的背面分别与数个紧固件6紧固连接。

实施例1所述全贴合液晶显示模组的装配工艺之二包括以下步骤：

1)将液晶面板保护层1粘贴于液晶面板正面2形成液晶面板一体屏10；

2)将外壳支撑架5与背光模组背板3的背面分别与紧固件6紧固连接成一体，而后将液晶面板支撑架与背光模板扣合；

3)将液晶面板保护层1嵌置于外壳支撑架的定位槽51上并与定位槽51固定连接。

实施例2

如图6至图8所示，一种全贴合液晶显示模组，其包括液晶面板保护层1、液晶面板2以及背光模组3，所述液晶面板保护层1粘贴于液晶面板2的正面，所述背光模组3安装于液晶面板2的背面；所述背光模组3的侧面间隔设置有一外壳支撑架5，所述外壳支撑架5的正面开设有定位槽51，所述液晶面板保护层1嵌置于定位槽51上并与定位槽51固定连接，所述外壳支撑架5与背光模组的背板34由紧固件6紧固连接，所述紧固件6包括垫片61和螺丝62，紧固所述外壳支撑架5与垫片61的螺丝62为弹簧螺丝。

实施例2所述全贴合液晶显示模组的装配工艺之一包括以下步骤：

1)将液晶面板保护层1粘贴于液晶面板2正面形成液晶面板一体屏10；

2)将液晶面板保护层1嵌置于外壳支撑架5的定位槽51上并与定位槽51固定连接；

3)倒置外壳支撑架5，将背光模组3套入由外壳支撑架5以及液晶面板一体屏10形成的空间；

4)将外壳支撑架5与背光模组3的背面分别与紧固件6紧固连接。

实施例2所述全贴合液晶显示模组的装配工艺之二包括以下步骤：

1)将液晶面板保护层1粘贴于液晶面板2正面形成液晶面板一体屏10；

2)将外壳支撑架5与背光模组背板3的背面分别与紧固件紧固连接成一体；

3)将液晶面板保护层1嵌置于外壳支撑架的定位槽51上并与定位槽51固定连接。

本发明实施例中所述全贴合液晶显示模组的液晶面板保护层为触摸屏组，实际生产过程中还可以根据产品需要使用屏幕保护玻璃；液晶面板保护层可通过光学胶粘与液晶面板粘接固定，液晶面板与外壳支撑架可通过泡棉胶固定，所述紧固件为显示器装配常规垫片等紧固件，在此不作赘述；本实施例中所述外壳支撑架为框体结构，具体地为常规的四边框体(如图9所示)，实际生产中可以根据需要对其框架结构进行改变，可以对液晶面板保护层形成支撑即可；本发明实施例中的背光模组3通常包括增亮膜片31、导光板32以及反光膜33，但不限于该结构；如图7所示，本发明所述外壳支撑架5与垫片61通过弹簧螺丝固定连接，通过弹簧螺丝旋紧的程度调整液晶面板2与背光模组3的间距K，与常规螺栓紧定不可调节的结构相比不但可提高装配过程的良品率，由于液晶面板与背光模组的间距可调还可以因此调整得到最佳的广视角，但紧固件的结构不限于实施例所示垫片与弹簧螺丝的组合，还可以通 过更换不同尺寸的螺丝实现间距调整，或者Z字形锁紧件等，只要可调节液晶面板与背光模组间距即可。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (11)

1.一种全贴合液晶显示模组，其包括液晶面板保护层、液晶面板以及背光模组，其特征在于：所述液晶面板保护层粘贴于液晶面板的正面形成液晶面板一体屏，所述背光模组安装于液晶面板的背面，所述背光模组的侧面间隔设置有外壳支撑架，所述外壳支撑架的正面开设有定位槽，所述液晶面板保护层嵌置于定位槽上并与定位槽固定连接，所述液晶面板直接置于背光模组正面且不与外壳支撑架接触，所述外壳支撑架与背光模组的背面由紧固件紧固连接。

2.根据权利要求1所述的全贴合液晶显示模组，其特征在于：所述背光模组正面四周紧固安装有液晶面板支撑架，所述液晶面板放置于液晶面板支撑架正面，所述液晶面板支撑架与液晶面板的接触面上安装有缓冲垫。

3.根据权利要求1所述的全贴合液晶显示模组，其特征在于：所述液晶面板保护层为屏幕保护玻璃或触摸屏组。

4.根据权利要求1所述的全贴合液晶显示模组，其特征在于：所述外壳支撑架内部安装有加强筋。

5.根据权利要求1所述的全贴合液晶显示模组，其特征在于：所述外壳支撑架为框体结构。

6.根据权利要求1所述的全贴合液晶显示模组，其特征在于：所述紧固件为可调节液晶面板与背光模组间距的紧固件。

7.根据权利要求6所述的全贴合液晶显示模组，其特征在于：所述紧固件包括垫片和螺丝，紧固所述外壳支撑架与垫片的螺丝为弹簧螺丝。

8.一种如权利要求1所述的全贴合液晶显示模组的组装工艺，其特征在于：其包括以下步骤：

1)将液晶面板保护层粘贴于液晶面板正面形成液晶面板一体屏；

2)将液晶面板保护层嵌置于外壳支撑架的定位槽上并与定位槽固定连接；

倒置外壳支撑架，将背光模组套入由外壳支撑架以及液晶面板一体屏形成的空间；

3)将外壳支撑架与背板的背面分别与紧固件紧固连接。

9.一种如权利要求1所述的全贴合液晶显示模组的组装工艺，其特征在于：其包括以下步骤：

1)将液晶面板保护层粘贴于液晶面板正面形成液晶面板一体屏；

2)将外壳支撑架与背光模组背板的背面分别与紧固件紧固连接成一体；

3)将液晶面板保护层嵌置于外壳支撑架的定位槽上并与定位槽固定连接。

10.一种如权利要求2所述的全贴合液晶显示模组的组装工艺，其特征在于：其包括以下步骤：

1)将液晶面板保护层粘贴于液晶面板正面形成液晶面板一体屏；

2)将液晶面板保护层嵌置于外壳支撑架的定位槽上并与定位槽固定连接；

3)将液晶面板支撑架与背光模板扣合，而后倒置外壳支撑架，将背光模组套入由外壳支撑架以及液晶面板一体屏形成的空间，液晶面板与缓冲垫相接触；

4)将外壳支撑架与背板的背面分别与紧固件紧固连接。

11.一种如权利要求2所述的全贴合液晶显示模组的组装工艺，其特征在于：其包括以下步骤：

1)将液晶面板保护层粘贴于液晶面板正面形成液晶面板一体屏；

2)将外壳支撑架与背光模组背板的背面分别与紧固件紧固连接成一体，并将液晶面板支撑架扣合于背光模板正面；

3)将液晶面板保护层嵌置于外壳支撑架的定位槽上并与定位槽固定连接。