DE112009001734T5

DE112009001734T5 - Leistungsübertragungsriemen

Info

Publication number: DE112009001734T5
Application number: DE112009001734T
Authority: DE
Inventors: Eijiro Kobe-shi Nakashima; Shigeki Kobe-shi Okuno
Original assignee: Bando Chemical Industries Ltd
Current assignee: Bando Chemical Industries Ltd
Priority date: 2008-07-17
Filing date: 2009-07-07
Publication date: 2011-06-01
Anticipated expiration: 2029-07-08
Also published as: WO2010007741A1; US8974336B2; DE112009001734B4; JPWO2010007741A1; JP5498941B2; US20110124453A1

Abstract

Leistungsübertragungsriemen, umfassend:
einen Riemenkörper, der ein Teil umfasst, das in Kontakt mit einer Flachriemenscheibe ist und das aus einer Gummimischung hergestellt ist, die als Rohgummi ein Ethylen-α-Olefin-Elastomer mit einem Ethylenanteil von weniger als oder gleich 60 Gew.-% enthält,
wobei die Gummimischung, die das Kontaktteil mit der Flachriemenscheibe bildet, ein Speichermodul von 20 bis 60 MPa bei 25°C und ein Speichermodul von 12 MPa oder mehr bei 100°C hat, kurze Fasern nicht in die Gummimischung gemischt sind und die Faserrichtung der Gummimischung mit der Längsrichtung des Riemens korrespondiert.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft Leistungsübertragungsriemen und betrifft insbesondere einen Leistungsübertragungsriemen, der verwendet wird, während er um eine Flachriemenscheibe geschlagen ist.
STAND DER TECHNIK
Ein Leistungsübertragungsriemen, wie zum Beispiel ein Keilrippenriemen, ist im allgemeinen gebildet durch Schichten einer Gummihaftschicht, in die ein Faden eingelassen ist, und einer Kompressionsgummischicht, die auf der Oberfläche der Gummihaftschicht bereitgestellt ist und in der Nähe des Riemeninnenumfangs angeordnet ist. Zusätzlich zu diesen Stoffen ist eine rückseitige Gummischicht auf der Oberfläche der Gummihaftschicht bereitgestellt, die in der Nähe des Außenumfangs des Riemens angeordnet ist, wodurch die Leistungsübertragungsfähigkeit während der Leistungsübertragung auf der Riemenrückseite vergrößert wird.
Patentschrift 1 beschreibt, dass ein Monofil mit einem flachen Querschnitt in einer rückseitigen Gummischicht eines Keilrippenriemens eingelassen ist, und beschreibt des Weiteren, dass eine derartige Struktur verhindern kann, dass Rippengummi entlang von Rillen zwischen keilförmigen Rippen längs gespalten wird.
Patentschrift 2 beschreibt eine Struktur, bei der eine rückseitige Gummischicht eines Keilrippenriemens aus einer Gummimischung hergestellt ist, die als Rohgummi ein Ethylen-α-Olefin-Elastomer mit einem Ethylenanteil von 40 bis 60% und einer Mooney-Viskosität von 40 bis 60 enthält, und bei der des Weiteren die Gesamtzugabemenge von verstärkenden kurzen Fasern zu der rückseitigen Gummischicht 0 bis 30 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile Gummi beträgt. Patentschrift 2 beschreibt des Weiteren, dass eine derartige Struktur eine ausgezeichnete Ermüdungsbeständigkeit beim Biegen, Wärmebeständigkeit, Kältebeständigkeit, Verschleißfestigkeit und Haftbeständigkeit liefert.
LISTE DER DRUCKSCHRIFTEN
PATENTDOKUMENTE

Patentschrift 1: Japanische Patentveröffentlichung Nr. H07-269658
Patentschrift 2: Japanische Patentveröffentlichung Nr. 2006-29493

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
TECHNISCHES PROBLEM
Wenn ein Leistungsübertragungsriemen betrieben wird, während er um eine Riemenscheibe geschlagen ist, wird ein Kontaktteil des Leistungsübertragungsriemens mit der Riemenscheibe abgenutzt, wodurch Abriebteilchen entstehen. Wenn die Riemenscheibe, um die der Leistungsübertragungsriemen geschlagen ist, eine Flachriemenscheibe ist, neigen die erzeugten Abriebteilchen dazu, sich zwischen dem Riemen und der Riemenscheibe zu sammeln, und neigen somit dazu, auf der Riemenoberfläche abgelagert zu sein. Insbesondere wenn die Haftbeständigkeit des Kontaktteils mit der Flachriemenscheibe niedrig ist, beschleunigt dies die Ablagerung von Abriebteilchen. Eine derartige Ablagerung von Abriebteilchen bildet eine Stufe auf der Riemenoberfläche, und diese Stufe verursacht anormale Geräusche während des Riemenlaufs.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Leistungsübertragungsriemen bereitzustellen, der verwendet wird, während er um eine Flachriemenscheibe geschlagen ist, dessen Kontaktteil mit der Flachriemenscheibe eine bessere Verschleißfestigkeit und Haftungsbeständigkeit hat und der ohne Beeinträchtigung der Kältebeständigkeit und der Wärmebeständigkeit anormale Geräusche während des Riemenlaufs reduziert.
LÖSUNG DES PROBLEMS
Ein Leistungsübertragungsriemen nach der vorliegenden Erfindung umfasst: einen Riemenkörper, der ein Teil umfasst, das eine Flachriemenscheibe berührt und das aus einer Gummimischung hergestellt ist, die als Rohgummi ein Ethylen-α-Olefin-Elastomer mit einem Ethylenanteil von weniger als oder gleich 60 Gew.-% enthält. Die Gummimischung, die das Kontaktteil mit der Flachriemenscheibe bildet, hat ein Speichermodul von 20 bis 60 MPa bei 25°C und ein Speichermodul von 12 MPa oder mehr bei 100°C, wobei kurze Fasern nicht in die Gummimischung gemischt sind und die Faserrichtung der Gummimischung mit einer Längsrichtung des Riemens korrespondiert.
Bei dem Leistungsübertragungsriemen nach der vorliegenden Erfindung kann das Kontaktteil mit der Flachriemenscheibe eine Rückseite des Riemens sein.
In diesem Fall kann der Riemenkörper ein Keilrippenriemenkörper sein.
Bei dem Leistungsübertragungsriemen nach der vorliegenden Erfindung kann der Riemenkörper ein Flachriemenkörper sein und das Kontaktteil mit der Flachriemenscheibe kann eine Riemeninnenumfangsfläche des Flachriemenkörpers sein, der der Riemenkörper ist.
VORTEILE DER ERFINDUNG
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Kontaktteil eines Riemenkörpers mit einer Flachriemenscheibe aus einer Gummimischung hergestellt, die als Rohgummi ein Ethylen-α-Olefin-Elastomer mit einem Ethylenanteil von weniger als oder gleich 60 Gew.-% enthält, wobei die Gummimischung, die das Kontaktteil mit der Flachriemenscheibe bildet, ein Speichermodul von 20 bis 60 MPa bei 25°C und ein Speichermodul von 12 MPa oder mehr bei 100°C hat, kurze Fasern nicht in die Gummimischung gemischt sind und die Faserrichtung der Gummimischung mit einer Längsrichtung des Riemens korrespondiert. Dies liefert gute Verschleißfestigkeit und gute Haftbeständigkeit ohne Beeinträchtigung der Kältebeständigkeit und der Wärmebeständigkeit, was zu einer Reduzierung von anormalen Geräuschen während des Riemenlaufs führt.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist eine perspektivische Ansicht eines Keilrippenriemens.
2 ist ein Diagramm, das ein Herstellungsverfahren eines Keilrippenriemens darstellt.
3 ist eine Anordnung von Riemenscheiben in einem Zusatzantriebsriementransmissionssystem.
4 ist eine perspektivische Ansicht eines Flachriemens.
5 ist eine Anordnung von Riemenscheiben in einer Riemenlaufprüfvorrichtung, die in Testauswertung 1 verwendet wird.
6(a) bis 6(d) sind Bilder, die einen Haftzustand mit der Riemenoberfläche bei jedem Haftgrad darstellen.
7 ist eine Anordnung von Riemenscheiben in einer Riemenlaufprüfvorrichtung, die in Testauswertung 2 verwendet wird.
8 ist eine Anordnung von Riemenscheiben in einer Riemenlaufprüfvorrichtung, die in Testauswertung 3 verwendet wird.
9 ist eine Anordnung von Riemenscheiben in einer Riemenlaufprüfvorrichtung, die in Testauswertung 4 verwendet wird.
10 ist ein Kurvenbild, das den Zusammenhang zwischen der Abriebmenge und dem Haftgrad in Testauswertung 1 darstellt.
11(a) ist ein Kurvenbild, das den Zustand von anormalen Geräuschen eines Keilrippenriemens, der ein kommerzielles Produkt A ist, 24 Stunden nach Beginn des Laufs darstellt, und 11(b) ist ein Kurvenbild, das selbiges 96 Stunden nach Beginn des Laufs darstellt.
12(a) ist ein Kurvenbild, das den Zustand von anormalen Geräuschen eines Keilrippenriemens, der ein kommerzielles Produkt B ist, 24 Stunden nach Beginn des Laufs darstellt, und 12(b) ist ein Kurvenbild, das selbiges 96 Stunden nach Beginn des Laufs darstellt.
13(a) ist ein Kurvenbild, das den Zustand von anormalen Geräuschen eines Keilrippenriemens eines vierten Beispiels 24 Stunden nach Beginn des Laufs darstellt, und 13(b) ist ein Kurvenbild, das selbiges 96 Stunden nach Beginn des Laufs darstellt.
BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSFORMEN
Eine erste und eine zweite Ausführungsform werden im Detail mit Bezug auf die Zeichnungen im Folgenden beschrieben.
(Erste Ausführungsform)
1 zeigt einen Keilrippenriemen 10 gemäß einer ersten Ausführungsform. Der Keilrippenriemen 10 wird zum Beispiel für ein Zusatzantriebsriementransmissionssystem verwendet, das in einem Motorraum eines Automobils angeordnet ist. Der Keilrippenriemen 10 ist zum Beispiel gebildet mit einer Länge von 700 bis 3000 mm, einer Breite von 10 bis 30 mm und einer Dicke von 4,0 bis 5,0 mm.
Der Keilrippenriemen 10 umfasst einen Keilrippenriemenkörper 11, der in einer dreischichtigen Struktur gebildet ist, die eine Gummihaftschicht 12 umfasst, die ein Mittelteil des Riemens bildet, eine Kompressionsgummischicht 13, die ein Innenteil des Riemens bildet, und eine rückseitige Gummischicht 14, die ein Außenteil des Riemens bildet. Des Weiteren hat die Gummihaftschicht 12 spiralförmig einen Faden 16 in sich eingelassen mit einer Ganghöhe in Breitenrichtung des Riemens.
Die Gummihaftschicht 12 ist in Form eines Streifens von langem rechteckigem Querschnitt gebildet und hat zum Beispiel eine Dicke von 1,0 bis 2,5 mm. Die Gummihaftschicht 12 ist aus einer Gummimischung hergestellt, in der verschiedenartige Mischungsbestandteile in Rohgummi gemischt werden. Beispiele für den Rohgummi der Gummimischung, die die Gummihaftschicht 12 bildet, umfassen ein Ethylen-α-Olefin-Elastomer, wie zum Beispiel Ethylen-Propylen-Gummi (EPR) und Ethylen-Propylen-Dien-Monomergummi (EPDM), Chloroprengummi (CR), chlorsulfonierten Polyethylengummi (CSM) und hydrierten Acrylnitrilgummi (H-NBR). Von diesen ist ein Ethylen-α-Olefin-Elastomer hinsichtlich Umweltfreundlichkeit und Eigenschaften, wie zum Beispiel Verschleißfestigkeit und Bruchfestigkeit, vorzuziehen. Beispiele für die Mischungsbestandteile umfassen einen Vernetzer (z. B. Schwefel, organische Peroxide etc.), ein Antioxidationsmittel, ein Verarbeitungshilfsmittel, einen Weichmacher, ein Verstärkungsmittel, wie zum Beispiel Russ, und einen Füllstoff. Kurze Fasern können in die Gummihaftschicht 12 gemischt werden. Jedoch ist es hinsichtlich der Haftung zu dem Faden vorzuziehen, kurze Fasern nicht zu vermischen. Die Gummihaftschicht 12 ist hergestellt aus der Gummimischung, die gewonnen wird durch Mischen der Mischungsbestandteile in Rohgummi, Kneten der Bestandteile, um eine unvulkanisierte Gummimischung zu bilden, und Vernetzen der unvulkanisierten Gummimischung mittels eines Vernetzers unter Anwendung von Hitze und Druck.
Die Kompressionsgummischicht 13 ist so gebildet, dass sich eine Vielzahl von keilförmigen Rippen 13a in Riemeninnenrichtung erstrecken. Die Vielzahl von keilförmigen Rippen 13a sind jeweils als eine Rippe von im Wesentlichen umgekehrt dreieckigem Querschnitt gebildet, die sich in Längsrichtung des Riemens erstreckt, und sind parallel in Breitenrichtung des Riemens angeordnet. Jede keilförmige Rippe 13a ist zum Beispiel mit einer Höhe von 2,0 bis 3,0 mm und einer Breite von 1,0 bis 3,6 mm zwischen ihren Fußenden gebildet. Die Anzahl der Rippen beträgt zum Beispiel drei bis sechs (sechs in 1).
Die Kompressionsgummischicht 13 ist hergestellt aus einer Gummimischung, in der verschiedenartige Mischungsbestandteile in Rohgummi gemischt werden. Beispiele für den Rohgummi der Gummimischung, die die Kompressionsgummischicht 13 bildet, umfassen ein Ethylen-α-Olefin-Elastomer, wie zum Beispiel Ethylen-Propylen-Gummi (EPR) und Ethylen-Propylen-Dien-Monomergummi (EPDM), Chloroprengummi (CR), chlorsulfonierten Polyethylengummi (CSM) und hydrierten Acrylnitrilgummi (H-NBR). Von diesen ist ein Ethylen-α-Olefin-Elastomer hinsichtlich seiner Umweltfreundlichkeit und Eigenschaften, wie zum Beispiel seiner Verschleißfestigkeit und Bruchfestigkeit, vorzuziehen. Beispiele der Mischungsbestandteile umfassen einen Vernetzer (zum Beispiel Schwefel, organische Peroxide etc.), ein Antioxidationsmittel, ein Verarbeitungshilfsmittel, einen Weichmacher, ein Verstärkungsmittel, wie zum Beispiel Ruß, einen Füllstoff und kurze Fasern 15. Die Kompressionsgummischicht 13 ist aus einer Gummimischung hergestellt, die gewonnen wird durch Mischen der Mischungsbestandteile in Rohgummi, Kneten der Bestandteile, um eine unvulkanisierte Gummimischung zu bilden, und Vernetzen der unvulkanisierten Gummimischung mittels eines Vernetzers unter Anwendung von Hitze und Druck.
Die kurzen Fasern 15 sind zum Beispiel in Breitenrichtung des Riemens ausgerichtet. Manche der kurzen Fasern 15 liegen an den Oberflächen der keilförmigen Rippen 13a frei. Die kurzen Fasern 15, die an den Oberflächen der keilförmigen Rippen 13a freiliegen, können über die Oberflächen der keilförmigen Rippen 13a vorstehen. Beispiele für die kurzen Fasern 15 umfassen kurze Aramidfasern, kurze Nylonfasern, kurze Vinylonfasern, kurze Polyesterfasern und Baumwollfasern. Die kurzen Fasern 15 werden zum Beispiel auf folgende Art hergestellt: Lange Fasern, die einer Haftbehandlung ausgesetzt werden, bei der sie in eine wässrige Lösung aus Resorcin-Formaldehyd-Latex (im folgenden als eine „wässrige RFL-Lösung” bezeichnet) getaucht und daraufhin erhitzt werden, werden in Längsrichtung in Stücke von vorbestimmter Länge geschnitten. Die kurzen Fasern 15 haben zum Beispiel eine Länge von 0,1 bis 4,0 mm und einen Faserdurchmesser von 10 bis 50 μm. Zum Beispiel werden 5 bis 30 Masseteile der kurzen Fasern 15 in 100 Masseteile Rohgummi gemischt.
Die rückseitige Gummischicht 14 ist zum Beispiel in Form eines Streifens mit einer Dicke von 0,3 bis 0,8 mm gebildet und ist ganzheitlich mit der Oberfläche der Gummihaftschicht 12 verbunden, die in der Nähe des Riemenaußenumfangs angeordnet ist, wodurch die Riemenrückseite gebildet ist. Wenn Leistung über die Rückseite des Keilrippenriemens 10, der um eine Flachriemenscheibe geschlagen ist, übertragen wird, bildet die rückseitige Gummischicht 14 ein Kontaktteil des Keilrippenriemens 10 mit der Flachriemenscheibe. Die rückseitige Gummischicht 14 ist aus einer Gummimischung (A) hergestellt, die unten beschrieben ist. Die Gummimischung (A), die die rückseitige Gummischicht 14 bildet, ist so angeordnet, dass die Faserrichtung mit der Längsrichtung des Riemens korrespondiert. Hier bezeichnet die Faserrichtung die Richtung, in die eine unvernetzte Gummimischung mittels einer Glättvorrichtung geglättet wird, um einen unvernetzten Gummistreifen zu bilden.
Die Gummimischung (A) ist eine Gummimischung, die als Rohgummi ein Ethylen-α-Olefin-Elastomer mit einem Ethylenanteil von weniger als oder gleich 60 Gew.-% enthält und die gewonnen wird durch Mischen verschiedenartiger Mischungsbestandteile in den Rohgummi. Beispiele für die Mischungsbestandteile, die in den Rohgummi der Gummimischung (A) gemischt werden, umfassen einen Vernetzer, einen Vernetzungsbeschleuniger, einen Vernetzungsergänzungsbeschleuniger, einen Weichmacher, Verarbeitungsöl, ein Antioxidationsmittel, ein Verstärkungsmittel und einen Füllstoff.
Beispiele für ein Ethylen-α-Olefin-Elastomer mit einem Ethylenanteil von weniger als oder gleich 60 Gew.-% umfassen Ethylen-Propylen-Dien-Monomergummi (EPDM), wie zum Beispiel JSR EP25 (mit einem Ehtylenanteil von 59 Gew.-%) und JSR EP24 (mit einem Etyhlenanteil von 54 Gew.-%), die beide von JSR Corporation hergestellt werden, Nordel IP3640 (mit einem Ethylenanteil von 55 Gew.-%), das von The Dow Chemical Company hergestellt wird, Nordel IP4520 (mit einem Ethylenanteil von 50 Gew.-%), das von The Dow Chemical Company hergestellt wird, und Esprene 501A (mit einem Ethylenanteil von 52 Gew.-%), das von Sumitomo Chemical Co., Ltd. hergestellt wird, und Ethylen-Propylen-Gummi (EPR), wie zum Beispiel JSR EP11 (mit einem Ethylenanteil von 52 Gew.-%), das von JSR Corporation hergestellt wird, Vistalon 785 (mit einem Ethylenanteil von 49 Gew.-%), das von Exxon Mobil Corporation hergestellt wird, und Buna EP T4040, das von Lanxess K. K. hergestellt wird. Das Ethylen-α-Olefin-Elastomer mit einem Ethylenanteil von weniger als oder gleich 60 Gew.-% kann aus einem Elastomer oder mehreren Elastomeren hergestellt sein. Wenn das Ethylen-α-Olefin-Elastomer aus mehreren Arten von Gummi hergestellt ist, kann die Gummimischung (A) einen anderen Gummistoff als ein Ethylen-α-Olefin-Elastomer mit einem Ethylenanteil von weniger als oder gleich 60 Gew.-% enthalten.
Beispiele für den Vernetzer umfassen Schwefel und organische Peroxide. Der Vernetzer kann aus einem Vernetzer oder mehreren Vernetzern hergestellt sein.
Beispiele für den Vernetzungsbeschleuniger umfassen Thiazolbeschleuniger und Thiurambeschleuniger. Der Vernetzungsbeschleuniger kann aus einem Vernetzungsbeschleuniger oder mehreren Vernetzungsbeschleunigern hergestellt sein.
Beispiele für den Vernetzungsergänzungsbeschleuniger umfassen Zinkoxid, Magnesiumoxid und Stearinsäure. Der Vernetzungsergänzungsbeschleuniger kann aus einem Vernetzungsergänzungsbeschleuniger oder mehreren Vernetzungsergänzungsbeschleunigern hergestellt sein.
Beispiele für den Weichmacher umfassen Dialkyl-Phthalat, Dialkyl-Adipat und Dialkyl-Sebacat. Der Weichmacher kann aus einem Weichmacher oder mehreren Weichmachern hergestellt sein.
Beispiele für das Verarbeitungsöl umfassen Parafinöl, Naphtenöl und aromatisches Öl. Das Verarbeitungsöl kann aus einer Art von Öl oder mehreren Arten von Öl hergestellt sein.
Beispiele für das Antioxidationsmittel umfassen Amin-Antioxidationsmittel und phenolische Antioxidationsmittel. Das Antioxidationsmittel kann aus einem Antioxidationsmittel oder mehreren Antioxidationsmitteln hergestellt sein.
Beispiele für das Verstärkungsmittel umfassen Ruß GPF, Ruß FEF und Ruß SRF. Das Verstärkungsmittel kann aus einem Verstärkungsmittel oder mehreren Verstärkungsmitteln hergestellt sein.
Beispiele für den Füllstoff umfassen Kalziumcarbonat, Ton, Talk und Kieselgur. Der Füllstoff kann aus einem Füllstoff oder mehreren Füllstoffen hergestellt sein.
Kurze Fasern sind nicht in die Gummimischung (A) gemischt. Dies verhindert, dass sich Gummiabriebteilchen in den kurzen Fasern verfangen und sich somit auf der Riemenkontaktoberfläche mit der Flachriemenscheibe sammeln.
Die Gummimischung (A) hat nach JIS K6394 gemessene Speichermodule von 20 bis 60 MPa bei 25°C und 12 MPa oder mehr bei 100°C.
Die rückseitige Gummischicht 14 ist aus der Gummimischung (A) hergestellt, die die obige Zusammenstellung hat, wodurch ausgezeichnete Abriebfestigkeit und ausgezeichnete Haftbeständigkeit bereitgestellt sind.
Die Gummihaftschicht 12 und die Kompressionsgummischicht 13 können aus unterschiedlichen Gummimischungen oder aus einer identischen Gummimischung hergestellt sein. Die Gummihaftschicht 12 und die rückseitige Gummischicht 14 können aus unterschiedlichen Gummimischungen oder aus einer identischen Gummimischung hergestellt sein.
Der Faden 16 ist aus einem gedrehten Garn 16' aus Fasern hergestellt, wie zum Beispiel Polyethylen-Terephtalat-(PET-)Fasern, Polyethylen-Naphtalat-(PEN-)Fasern, Aramidfasern oder Vinylonfasern. Um dem Faden 16 eine Haftungseigenschaft gegenüber dem Keilrippenriemenkörper 11 zu geben, wird der Faden 16 vor dem Pressen einer Haftbehandlung ausgesetzt, bei der der Faden 16 in eine wässrige RFL-Lösung getaucht und daraufhin erhitzt wird, und/oder einer Haftbehandlung ausgesetzt, bei der der Faden 16 in Gummikleber getaucht und daraufhin getrocknet wird.
Als nächstes wird ein Verfahren zur Herstellung des Keilrippenriemens 10 mit Bezug auf 2 beschrieben.
Zur Herstellung des Keilrippenriemens 10 werden eine Innenform, die eine Formaußenfläche hat zur Formung der Riemenrückseite in eine vorbestimmte Form, und eine Gummihülse, die eine Forminnenfläche hat zur Formung der Riemeninnenseite in eine vorbestimmte Form, verwendet.
Zuerst wird ein unvulkanisierter Gummistreifen 14' zur Formung einer rückseitigen Gummischicht 14 um den Außenumfang der Innenform gewickelt. In diesem Fall ist der unvulkanisierte Gummistreifen 14' so gewickelt, dass die Faserrichtung, in die der unvulkanisierte Gummistreifen 14' geglättet ist, mit der Umfangsrichtung der Innenform korrespondiert.
Anschließend wird ein unvulkanisierter Gummistreifen 12b' zur Formung eines Außenteils 12b einer Gummihaftschicht 12 um den unvulkanisierten Gummistreifen 14' gewickelt, ein gedrehtes Garn 16', das einen Faden 16 bildet, wird spiralförmig um den unvulkanisierten Gummistreifen 12b' gewickelt und wird des Weiteren ein unvulkanisierter Gummistreifen 12a' zur Formung eines Innenteils 12a der Gummihaftschicht 12 um den unvulkanisierten Gummistreifen 12b' gewickelt, der um den Faden gewickelt ist. Schließlich wird ein unvulkanisierter Gummistreifen 13' zur Formung einer Kompressionsgummischicht 13 gewickelt.
Danach wird die Gummihülse auf den Formgegenstand auf der Innenform passgenau gesetzt, und die Gummihülse, die auf den Formgegenstand gesetzt ist, wird in einer Formwanne angeordnet. Dann wird die Innenform erhitzt, zum Beispiel durch heißen Dampf, und ein hoher Druck wird auf die Gummihülse angewandt, um die Gummihülse in radialer Richtung nach innen zu drücken. Während dieses Prozesses verflüssigt sich der Rohgummi, eine Vernetzungsreaktion findet statt und des Weiteren finden auch Haftreaktionen des gedrehten Garns 16' mit dem Gummi statt. Somit ist eine zylinderförmige Riemenplatte (Riemenkörpervorform) geformt.
Daraufhin wird die Riemenplatte von der Innenform entfernt und an verschiedenen Stellen ihrer Länge in einige Stücke geteilt und der Außenumfang von jedem getrennten Stück wird dann geschliffen, um keilförmige Rippen 13a zu bilden. In diesem Fall können die kurzen Fasern 15, die bei den keilförmigen Rippen 13a freiliegen, über die Oberflächen der keilförmigen Rippen 13a vorstehen.
Schließlich wird das geteilte Riemenplattenstück, das keilförmige Rippen 13a auf dem Außenumfang ausgebildet hat, in Stücke von vorbestimmter Breite geschnitten und jedes geschnittene Stück wird gewendet, um einen Keilrippenriemen 10 zu bilden.
3 zeigt eine Anordnung von Riemenscheiben in einem Zusatzantriebsriementransmissionssystem 30, um die der Keilrippenriemen 10, der verwendet wird, geschlagen ist. Dieses Zusatzantriebsriementransmissionssystem 30 ist ein Serpentinenzusatzantriebsriementransmissionssystem, bei dem der Keilrippenriemen 10 um sechs Riemenscheiben geschlagen ist, das heißt um vier gerippte Riemenscheiben und zwei Flachriemenscheiben.
Das Zusatzantriebsriementransmissionssystem 30 umfasst eine an oberster Position angeordnete Servolenkungsriemenscheibe 31, eine Wechselstromgeneratorriemenscheibe 32, die unterhalb der Servolenkungsriemenscheibe 31 angeordnet ist, eine flache Spannriemenscheibe 33, die unterhalb und links der Servolenkungsriemenscheibe 31 angeordnet ist, eine flache Wasserpumpenriemenscheibe 34, die unterhalb der Spannriemenscheibe 33 angebracht ist, eine Kurbelwellenriemenscheibe 35, die unterhalb und links der Spannriemenscheibe 33 angeordnet ist, und eine Klimaanlagenriemenscheibe 36, die unterhalb und rechts der Kurbelwellenriemenscheibe 35 angeordnet ist. Von diesen Riemenscheiben sind bis auf die Spannriemenscheibe 33 und die Wasserpumpenriemenscheibe 34 alle Riemenscheiben gerippte Riemenscheiben, die Flachriemenscheiben sind. Der Keilrippenriemen 10 ist so angeordnet, dass er um die Servolenkungsriemenscheibe 31 geschlagen ist, damit die keilförmigen Rippen 13a in Kontakt mit der Servolenkungsriemenscheibe 31 kommen können, dann um die flache Spannriemenscheibe 33 geschlagen ist, damit die rückseitige Gummischicht 14, die ein Kontaktteil des Gürtels mit den Flachriemenscheiben bildet, in Berührung mit der Spannriemenscheibe 33 kommen kann, darauf folgend um die Kurbelwellenriemenscheibe 35 und die Klimaanlagenriemenscheibe 36 geschlagen ist, damit die keilförmigen Rippen 13a in Kontakt mit diesen Riemenscheiben kommen, dann um die flache Wasserpumpenriemenscheibe 34 geschlagen ist, damit die rückseitige Gummischicht 14, die ein Kontaktteil des Riemens mit den flachen Riemenscheiben bildet, in Kontakt mit der Wasserpumpenriemenscheibe 34 kommt, dann um die Wechselstromgeneratorriemenscheibe 32 geschlagen ist, damit die keilförmigen Rippen 13a in Kommen mit der Wechselstromgeneratorriemenscheibe 32 kommen, und dann zu der Servolenkungsriemenscheibe 31 zurückgeführt ist.
Gemäß dem Keilrippenriemen 10, der den obigen Aufbau hat, ist die rückseitige Gummischicht 14, die ein Kontaktteil des Riemens mit den Flachriemenscheiben bildet, aus der oben beschriebenen Gummimischung (A) hergestellt, und ist so angeordnet, dass die Faserrichtung mit der Längsrichtung des Riemens korrespondiert, wodurch ausgezeichnete Abriebfestigkeit und ausgezeichnete Haftbeständigkeit geliefert sind, während Kältebeständigkeit und Wärmebeständigkeit erhalten bleiben. Daher bilden die Riemenabriebteilchen, die auf den Oberflächen der Flachriemenscheiben abgelagert sind, keine Stufe und verursachen somit keine anormalen Geräusche, sogar wenn der Riemen verwendet wird, während er um die Spannriemenscheibe 33 und die Wasserpumpenriemenscheibe 34 geschlagen ist, die Flachriemenscheiben in dem Zusatzantriebsriementransmissionssystem 30 sind.
Bei der ersten Ausführungsform wurde der Keilrippenriemen 10 beschrieben. Jedoch ist der Leistungsübertragungsriemen im speziellen nicht auf den Keilrippenriemen beschränkt und kann jeder Leistungsübertragungsriemen sein, wie zum Beispiel ein Keilriemen, ein synchroner Riemen, ein Zahnriemen, ein weiterer Zahnriemen und ein Flachriemen.
(Zweite Ausführungsform)
4 zeigt einen Flachriemen 20 gemäß einer zweiten Ausführungsform. Der Flachriemen 20 dient zum Beispiel zur Benutzung in einem Druckluftgebläse.
Der Flachriemen 20 umfasst einen endlosen Flachriemenkörper 21, der so aufgebaut ist, dass ein Streifen einer einen Faden enthaltenden Schicht 22, die ein Riemenaußenteil bildet, und einen Streifen einer innenseitigen Gummischicht 23, die ein Riemeninnenteil bildet, geschichtet und miteinander verbunden werden. Der Flachriemen 20 ist so aufgebaut, dass die den Faden enthaltende Schicht 22 in ihrem Mittelbereich in Richtung der Dicke einen Faden 26 spiralförmig eingelassen hat mit einer bestimmten Ganghöhe in Breitenrichtung des Riemens. Des Weiteren umfasst der Flachriemen 20 ein Verstärkungsgewebe 27, das die Oberfläche des Flachriemenkörpers 21 bedeckt, die in der Nähe des Riemenaußenumfangs angeordnet ist.
Die den Faden enthaltende Schicht 22 ist in Form eines Streifens von langem rechteckigem Querschnitt gebildet und hat zum Beispiel eine Dicke von 1,0 bis 2,5 mm. Die den Faden enthaltende Schicht 22 ist aus einer Gummimischung hergestellt, in der verschiedenartige Mischungsbestandteile in Rohgummi gemischt werden. Beispiele für den Rohgummi der Gummimischung, die die den Faden enthaltende Schicht 22 bilden, umfassen ein Ethylen-α-Olefin-Elastomer, wie zum Beispiel Ethylen-Propylen-Gummi (EPR) und Ethylen-Propylen-Dien-Monomergummi (EPDM), Chloroprengummi (CR), chlorsulfonierter Polyethylengummi (CSM) und hydrierten Acrylnitrilgummi (H-NBR). Von diesen ist ein Ethylen-α-Olefin-Elastomer hinsichtlich seiner Umweltfreundlichkeit und Eigenschaften, wie zum Beispiel seiner Verschleißfestigkeit und Bruchfestigkeit, vorzuziehen. Beispiele für die Mischungsbestandteile umfassen einen Vernetzer (wie zum Beispiel Schwefel, organische Peroxide etc.), ein Antioxidationsmittel, ein Verarbeitungshilfsmittel, einen Weichmacher, ein Verstärkungsmittel, wie zum Beispiel Ruß und einen Füllstoff. Die den Faden enthaltende Schicht 22 ist aus der Gummimischung hergestellt, die gewonnen wird durch Mischen der Mischungsbestandteile in Rohgummi, Kneten der Bestandteile, um eine unvulkanisierte Gummimischung zu bilden, und Vernetzen der unvulkanisierten Gummimischung mittels eines Vernetzers unter Anwendung von Hitze und Druck.
Die innenseitige Gummischicht 23 ist aus einer Gummimischung hergestellt, die ein Ethylen-α-Olefin-Elastomer als Rohgummi enthält, und ist zum Beispiel in der Form eines Streifens mit einer Dicke von 0,3 bis 0,8 mm gebildet. Wenn der Flachriemen 20 betrieben wird, während er um eine Flachriemenscheibe geschlagen ist, bildet die innenseitige Gummischicht 23 ein Kontaktteil des Riemens mit der Flachriemenscheibe.
Die Gummimischung, die die innenseitige Gummischicht 23 bildet, ist identisch mit der als die Gummimischung (A) beschriebenen Gummimischung, die die rückseitige Gummischicht 14 des oben beschriebenen Keilrippenriemens 10 gemäß der ersten Ausführungsform bildet. Die Gummimischung, die die innenseitige Gummischicht 23 bildet, ist so angeordnet, dass die Faserrichtung mit der Längsrichtung des Riemens korrespondiert.
Die den Faden enthaltende Schicht 22 und die innenseitige Gummischicht 23 können aus unterschiedlichen Gummimischungen oder einer identischen Gummimischung hergestellt sein.
Der Faden 26 ist aus einem gedrehten Garn 26' aus Fasern hergestellt, wie zum Beispiel Polyethylen-Terephtalat-(PET-)Fasern, Polyethylen-Naphtalat-(PEN-)Fasern, Aramidfasern oder Vinylonfasern. Der Faden 26 hat zum Beispiel einen Außendurchmesser von 0,4 bis 0,8 mm und einer Ganghöhe von 0,4 bis 1,0 mm in Breitenrichtung des Riemens. Um dem Faden 26 eine Hafteigenschaft gegenüber dem Flachriemenkörper 21 zu geben, wird der Faden 26 vor dem Pressen einer Haftbehandlung ausgesetzt, bei der das gedrehte Garn 26' in eine wässrige RFL-Lösung getaucht und dann erhitzt wird, und/oder einer Haftbehandlung ausgesetzt, bei der das gedrehte Garn 26' in Gummikleber getaucht und dann getrocknet wird.
Das Verstärkungsgewebe 27 besteht aus einer gewebten Faser 27', die zum Beispiel aus Garn von Baumwollfasern, Polyamidfasern, Polyersterfasern oder Aramidfasern hergestellt ist, zum Beispiel durch Leinwandbindung, Körperbindung oder Atlasbindung. Das Verstärkungsgewebe 27 hat zum Beispiel eine Dicke von 0,5 bis 1,0 mm. Um dem Verstärkungsgewebe 27 eine Hafteigenschaft gegenüber dem Flachriemenkörper 21 zu geben, wird das Verstärkungsgewebe 27 vor dem Pressen einer Haftbehandlung ausgesetzt, bei der die gewebte Faser 27' in eine wässrige RFL-Lösung getaucht und dann erhitzt wird, und/oder einer Haftbehandlung ausgesetzt, bei der Gummikleber auf die Oberfläche der gewebten Faser 27', die dem Flachriemenkörper 21 zugewandt ist, gestrichen wird und die gewebte Faser 27' dann getrocknet wird. Das Verstärkungsgewebe 27 kann aus einer Maschenware bestehen.
Gemäß dem Flachriemen 20, der den obigen Aufbau hat, ist die innenseitige Gummischicht, die ein Kontaktteil des Riemens mit einer Flachriemenscheibe bildet, aus einer Gummimischung (A) hergestellt, wodurch ausgezeichnete Abriebfestigkeit und ausgezeichnete Haftbeständigkeit geliefert sind, während die Kältebeständigkeit und Wärmebeständigkeit beibehalten werden. Dies verringert anormale Geräusche während des Riemenlaufs.
Der Flachriemen 20, der den obigen Aufbau hat, kann mittels eines bekannten Herstellungsverfahrens hergestellt werden.
In der zweiten Ausführungsform ist das Verstärkungsgewebe 27 auf der äußeren Riemenoberfläche bereitgestellt. Jedoch ist die Bereitstellung des Verstärkungsgewebes 27 nicht beschränkend. Ein Streifen einer außen liegenden Gummischicht kann dort angeordnet sein, wo das Verstärkungsgewebe bereitgestellt ist.
[Testauswertung]
Testauswertungen, die auf Keilrippenriemen durchgeführt wurden, werden beschrieben.
(Riemen zur Testauswertung)
Eine Kompressionsgummimischung für eine Kompressionsgummischicht, eine Gummihaftmischung für eine Gummihaftschicht, und rückseitige Gummimischungen 1 bis 10 für eine rückseitige Gummischicht wurden bereitgestellt, und Keilrippenriemen des ersten bis fünften Beispiels und des ersten bis fünften Vergleichsbeispiels wurden hergestellt. Die Ausgestaltungen der obigen Gummimischungen und Keilrippenriemen sind auch in Tabellen 1 bis 3 und 4 bis 5 dargestellt. Keilrippenriemen, die ein kommerzielles Produkt A und ein kommerzielles Produkt B sind, wurden als Beispielsprodukte bereitgestellt.
<Kompressionsgummimischung>
Eine unvernetzte Gummimischung zur Bildung einer Kompressionsgummischicht wurde gewonnen durch fünfminütiges Kneten mittels einer geschlossenen Knetvorrichtung von 100 Masseteilen EPDM (Produktname: JSR EP24, hergestellt von JSR Corporation), das als Rohgummi verwendet wurde, und von Mischungsbestandteilen, die umfassen 60 Masseteile Ruß FEF (Produktname: Seast SO, hergestellt von Tokai Carbon Co., Ltd.), 10 Masseteile Weichmacher (Produktname: SUNPAR 2280, hergestellt von Japan Sun Oil Company, Ltd.), 1 Masseteil Stearinsäure (Produktname: STEARIC ACID 50S, hergestellt von New Japan Chemical Co., Ltd.), 5 Masseteile Zinkoxid (Produktname: Aenka #3, hergestellt von Sakai Chemical Industry Co., Ltd.), 1.5 Masseteile Schwefel (Produktname: OIL SULFUR, hergestellt von Hosoi Chemical Industry Co., Ltd.), 0.5 Masseteile eines Antioxidationsmittels (1) (Produktname: NOCCELER M, hergestellt von OUCHI SHINKO CHEMICAL INDUSTRIAL CO., LTD.), 2.5 Masseteile eines Antioxidationsmittels (2) (Produktname: NOCCELER TS, hergestellt von OUCHI SHINKO CHEMICAL INDUSTRIAL CO. LTD.) und 20 Masseteile von kurzer Nylonfaser (Produktname: Nylon 66, Typ: T-5, Faserlänge: 1 mm, hergestellt von Asahi Kasei Corporation).
<Gummihaftmischung>
Eine unvernetzte Gummimischung zur Bildung einer Gummihaftschicht wurde gewonnen durch fünfminütiges Kneten mittels einer geschlossenen Knetvorrichtung von 100 Masseteilen EPDM (Produktname: JSR EP33, hergestellt von JSR Corporation), das als Rohgummi verwendet wurde, und Mischungsbestandteilen, die umfassen 85 Masseteile Ruß FEF, 15 Masseteile Weichmacher, 1 Masseteil Stearinsäure, 5 Masseteile Zinkoxid, 1.5 Masseteile Schwefel, 0.5 Masseteile des Antioxidationsmittels (1) und 2.5 Masseteile des Antioxidationsmittels (2).
<Rückseitige Gummimischung 1>
Als eine rückseitige Gummimischung 1 wurde eine unvernetzte Gummimischung gewonnen durch fünfminütiges Kneten mittels einer geschlossenen Knetvorrichtung von 100 Masseteilen EPDM (1) (Produktname: JSR EP25, Ethylenanteil: 59 Gew.-%, hergestellt von JSR Corporation), das als Rohgummi verwendet wurde, und Mischungsbestandteilen, die umfassen 80 Masseteile Ruß FEF, 8 Masseteile Weichmacher, 1 Masseteil Stearinsäure, 5 Masseteile Zinkoxid, 1.5 Masseteile Schwefel, 0,5 Masseteile des Antioxidationsmittels (1) und 2.5 Masseteile des Antioxidationsmittels (2).
Das Speichermodul der unvernetzten Gummimischung wurde gemessen gemäß JIS K6394 unter Verwendung eines dynamisch-mechanischen Analysators (DMA) (RSA-III, hergestellt von TA Instruments Japan K. K.). In diesem Fall waren die Messbedingungen derart, dass die Zugrichtung in einem Zugmodus mit der Faserrichtung korrespondierte, in die die Gummimischung geglättet war, die Frequenz 10 Hz betrug, die dynamische Belastung 1% betrug, die statische Last 200 g betrug, der Abstand zwischen Spannvorrichtungen 20 mm betrug, die Probenbreite 5 mm betrug und die Probendicke 0.5 mm betrug. Die Speichermodule E' der rückseitigen Gummimischung 1 betrugen 30 MPa bei 25°C und 24 MPa bei 100°C.
<Rückseitige Gummimischung 2>
Als eine rückseitige Gummimischung 2 wurde eine unvernetzte Gummimischung mit derselben Zusammenstellung wie die rückseitige Gummimischung 1 verwendet, außer dass der Anteil von vermischtem Ruß 70 Masseteile betrug.
Das Speichermodul E' der unvernetzten Gummimischung wurde in einem Verfahren gemessen, das dem Messverfahren der rückseitigen Gummimischung 1 ähnelt. Die Speichermodule E' der rückseitigen Gummimischung 2 betrugen 20 MPa bei 25°C und 23 MPa bei 100°C.
<Rückseitige Gummimischung 3>
Als eine rückseitige Gummimischung 3 wurde eine unvernetzte Gummimischung mit derselben Zusammenstellung wie die rückseitige Gummimischung 1 hergestellt, außer dass EPDM (2) (Produktname: JSR EP24, Ethylenanteil: 54 Gew.-%, hergestellt von JSR Corporation) als Rohgummi verwendet wurde.
Das Speichermodul E' der unvernetzten Gummimischung wurde in einem Verfahren gemessen, das dem Messverfahren der rückseitigen Gummimischung 1 ähnelt. Die Speichermodule E' der rückseitigen Gummimischung 3 betrugen 23 MPa bei 25°C und 16 MPa bei 100°C.
<Rückseitige Gummimischung 4>
Als eine rückseitige Gummimischung 4 wurde eine unvernetzte Gummimischung mit derselben Zusammenstellung wie die rückseitige Gummimischung 3 hergestellt, außer dass der Anteil des vermischten Ruß FEF 85 Masseteile betrug und der Anteil des vermischten Weichmachers 4 Masseteile betrug.
Das Speichermodul E' der unvernetzten Gummimischung wurde in einem Verfahren gemessen, das dem Messverfahren der rückseitigen Gummimischung 1 ähnelt. Die Speichermodule E' der rückseitigen Gummimischung 4 betrugen 50 MPa bei 25°C und 35 MPa bei 100°C.
<Rückseitige Gummimischung 5>
Als eine rückseitige Gummimischung 5 wurde eine unvernetzte Gummimischung mit derselben Zusammenstellung wie die rückseitige Gummimischung 4 hergestellt, außer dass der Weichmacher nicht vermischt wurde.
Das Speichermodul E' der unvernetzten Gummimischung wurde in einem Verfahren gemessen, das dem Messverfahren der rückseitigen Gummimischung 1 ähnelt. Die Speichermodule E' der rückseitigen Gummimischung 5 betrugen 60 MPa bei 25°C und 40 MPa bei 100°C.
<Rückseitige Gummimischung 6>
Als eine rückseitige Gummimischung 6 wurde eine unvernetzte Gummimischung mit derselben Zusammenstellung wie die rückseitige Gummimischung 1 hergestellt, außer dass EPDM (3) (Produktname: JSR EP21, Ethylenanteil: 61 Gew.-%, hergestellt von JSR Corporation) als Rohgummi verwendet wurde, und der Anteil des vermischten Rußes FEF 60 Masseteile betrug.
Das Speichermodul E' der unvernetzten Gummimischung wurde in einem Verfahren gemessen, das dem Messverfahren der rückseitigen Gummimischung 1 ähnelt. Die Speichermodule E' der rückseitigen Gummimischung 6 betrugen 21 MPa bei 25°C und 10 MPa bei 100°C.
<Rückseitige Gummimischung 7>
Als eine rückseitige Gummimischung 7 wurde eine unvernetzte Gummimischung mit derselben Zusammenstellung wie die rückseitige Gummimischung 1 verwendet, außer dass der Anteil des vermischten Rußes FEF 80 Masseteile betrug.
Das Speichermodul E' der unvernetzten Gummimischung wurde in einem Verfahren gemessen, das dem Messverfahren der rückseitigen Gummimischung 1 ähnelt. Die Speichermodule E' der rückseitigen Gummimischung 7 betrugen 45 MPa bei 25°C und 22 MPa bei 100°C.
<Rückseitige Gummimischung 8>
Als eine rückseitige Gummimischung 8 wurde eine unvernetzte Gummimischung mit derselben Zusammenstellung wie die rückseitige Gummimischung 3 hergestellt, außer dass der Anteil des vermischten Rußes FEF 75 Masseteile betrug.
Das Speichermodul E' der unvernetzten Gummimischung wurde in einem Verfahren gemessen, das dem Messverfahren der rückseitigen Gummimischung 1 ähnelt. Die Speichermodule E' der rückseitigen Gummimischung 8 betrugen 18 MPa bei 25°C und 12 MPa bei 100°C.
<Rückseitige Gummimischung 9>
Als eine rückseitige Gummimischung 9 wurde eine unvernetzte Gummimischung mit derselben Zusammenstellung wie die rückseitige Gummimischung 2 hergestellt, außer dass 10 Masseteile kurzer Nylonfaser weiter vermischt wurden.
Das Speichermodul E' der unvernetzten Gummimischung wurde in einem Verfahren gemessen, das dem Messverfahren der rückseitigen Gummimischung 1 ähnelt. Die Speichermodule E' der rückseitigen Gummimischung 9 betrugen 35 MPa bei 25°C und 24 MPa bei 100°C.
<Rückseitige Gummimischung 10>
Als eine rückseitige Gummimischung 10 wurde eine unvernetzte Gummimischung mit derselben Zusammenstellung wie die rückseitige Gummimischung 4 hergestellt, außer dass der Anteil des vermischten Rußes FEF 85 Masseteile betrug.

Das Speichermodul E' der unvernetzten Gummimischung wurde in einem Verfahren gemessen, das dem Messverfahren der rückseitigen Gummimischung 1 ähnelt. Die Speichermodule der rückseitigen Gummimischung 10 betrugen 51 MPa bei 25°C und 35 MPa bei 100°C. [Tabelle 1]

	Kompressionsgummi	Haftgummi
EPDM (JSR EP24)	100
EPDM (JSR EP33)		100
Ruß FEF	60	85
Öl	10	15
Stearinsäure	1	1
Zinkoxid	5	5
Schwefel	1,5	1,5
Antioxidationsmittel (1)	0,5	0,5
Antioxidationsmittel (2)	2,5	2,5
Kurze Nylonfaser	20

[Tabelle 2]

	Rückseitige Gummimischung
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
EPDM (1)	100	100							100	100
Ethylenanteil	59	59							59	59
EPDM (2)			100	100	100			100
Ethylenanteil			54	54	54			54
EPDM (3)						100	100
Ethylenanteil						61	61
Ruß FEF	80	70	80	85	85	60	80	75	70	85
Öl	8	8	8	4	0	8	8	8	8	8
Stearinsäure	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1
Zinkoxid	5	5	5	5	5	5	5	5	5	5
Schwefel	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5
Antioxidationsmittel (1)	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5
Antioxidationsmittel (2)	2,5	2,5	2,5	2,5	2,5	2,5	2,5	2,5	2,5	2,5
Kurze Nylonfaser									10	10
Speichermodul E' (MPa) (25°C)	30	20	23	50	60	21	45	18	35	51
Speichermodul E (MPa) (25°C)	24	23	16	35	40	10	22	12	24	35

[Tabelle 3]

	Hersteller	Produktname
EPDM (1)	JSR Corporation	JSR EP25	Ethylenanteil: 59 Gew.-%
EPDM (2)	JSR Corporation	JSR EP24	Ethylenanteil: 54 Gew.-%
EPDM (3)	JSR Corporation	JSR EP21	Ethylenanteil: 61 Gew.-%
Ruß FEF	Tokai Carbon Co., Ltd.	Seast SO
Weichmacher	Japan Sun Oil Company, Ltd.	SUNPAR 2280
Stearinsäure	New Japan Chemical Co., Ltd.	STEARIC ACID 50S
Zinkoxid	Sakai Chemical Industry Co., Ltd.	Aenka #3
Schwefel	Hosoi Chemical Industry Co., Ltd.	OIL SULFUR
Antioxidationsmittel (1)	OUCHI SHINKO CHEMICAL INDUSTRIAL CO., LTD.	NOCCELER M
Antioxidationsmittel (2)	OUCHI SHINKO CHEMICAL INDUSTRIAL CO., LTD.	NOCEELER TS
Kurze Nylonfaser	Asahi Kasei Corporati-on	Nylon 66, Typ: T-5	Faserlänge: 1 mm

<Erstes Beispiel>
Die Gummihaftmischung, die Kompressionsgummimischung und die rückseitige Gummimischung 1 wurden in Streifen verarbeitet. Als erstes Beispiel wurde ein Keilrippenriemen hergestellt durch Bilden einer Gummihaftschicht, einer Kompressionsgummischicht und einer rückseitigen Gummischicht unter Verwendung der entsprechenden unvernetzten Gummistreifen.
Die Breite des Keilrippenriemens betrug 10,68 mm, seine Dicke 4,8 mm, der Abstand zwischen benachbarten Paaren seiner Rippen betrug 3,56 mm und die Anzahl der Rippen betrug drei. Die Faserrichtung der rückseitigen Gummischicht war in Längsrichtung des Riemens ausgerichtet.
<Zweites Beispiel>
Als ein zweites Beispiel wurde ein Keilrippenriemen mit derselben Zusammenstellung wie in dem ersten Beispiel hergestellt, außer dass die rückseitige Gummimischung 2 als eine Gummimischung verwendet wurde, die eine rückseitige Gummischicht bildet.
<Drittes Beispiel>
Als ein drittes Beispiel wurde ein Keilrippenriemen mit derselben Zusammenstellung wie in dem ersten Beispiel hergestellt, außer dass die rückseitige Gummimischung 3 als eine Gummimischung verwendet wurde, die eine rückseitige Gummischicht bildet.
<Viertes Beispiel>
Als ein viertes Beispiel wurde ein Keilrippenriemen mit derselben Zusammenstellung wie in dem ersten Beispiel hergestellt, außer dass die rückseitige Gummimischung 4 als eine Gummimischung verwendet wurde, die eine rückseitige Gummischicht bildet.
<Fünftes Beispiel>
Als ein fünftes Beispiel wurde ein Keilrippenriemen mit derselben Zusammenstellung wie in dem ersten Beispiel hergestellt, außer dass die rückseitige Gummimischung 5 als eine Gummimischung verwendet wurde, die eine rückseitige Gummischicht bildet.
<Erstes Vergleichsbeispiel>
Als ein erstes Vergleichsbeispiel wurde ein Keilrippenriemen mit derselben Zusammenstellung wie in dem ersten Beispiel hergestellt, außer dass die rückseitige Gummimischung 6 als eine Gummimischung verwendet wurde, die eine rückseitige Gummischicht bildet.
<Zweites Vergleichsbeispiel>
Als ein zweites Vergleichsbeispiel wurde ein Keilrippenriemen mit derselben Zusammenstellung wie in dem ersten Beispiel hergestellt, außer dass die rückseitige Gummimischung 6 als eine Gummimischung verwendet wurde, die eine rückseitige Gummischicht bildet.
<Drittes Vergleichsbeispiel>
Als ein drittes Vergleichsbeispiel wurde ein Keilrippenriemen mit derselben Zusammenstellung wie in dem ersten Beispiel hergestellt, außer dass die rückseitige Gummimischung 8 als eine Gummimischung verwendet wurde, die eine rückseitige Gummischicht bildet.
<Viertes Vergleichsbeispiel>
Als ein viertes Vergleichsbeispiel wurde ein Keilrippenriemen mit derselben Zusammenstellung wie in dem ersten Beispiel hergestellt, außer dass die rückseitige Gummimischung 9 als eine Gummimischung verwendet wurde, die eine rückseitige Gummischicht bildet, und dass die Faserrichtung der rückseitigen Gummischicht in Breitenrichtung des Riemens ausgerichtet war.
<Fünftes Vergleichsbeispiel>
Als ein fünftes Vergleichsbeispiel wurde ein Keilrippenriemen mit derselben Zusammenstellung wie in dem vierten Vergleichsbeispiel hergestellt, außer dass die rückseitige Gummimischung 10 als eine Gummimischung verwendet wurde, die eine rückseitige Gummischicht bildet.
<Kommerzielles Produkt A>
Als ein kommerzielles Produkt A wurde ein Keilrippenriemen bereitgestellt. Die Breite des Keilrippenriemens betrug 10,68 mm, seine Dicke 4,3 mm, der Abstand zwischen benachbarten Paaren seiner Rippen betrug 3,56 mm und die Anzahl der Rippen betrug drei. Eine rückseitige Gummischicht des kommerziellen Produkts A wurde aus einer EPDM Gummimischung hergestellt.
<Kommerzielles Produkt B>
Als ein kommerzielles Produkt B wurde ein Keilrippenriemen bereitgestellt. Die Breite des Keilrippenriemens betrug 10,68 mm, seine Dicke 4,0 mm, der Abstand zwischen benachbarten Paaren seiner Rippen betrug 3,56 mm und die Anzahl der Rippen betrug drei. Eine rückseitige Gummischicht des kommerziellen Produkts B wurde aus der Gummimischung 9 hergestellt.
(Testauswertungsverfahren)
<Testauswertung 1>
5 zeigt einen Aufbau von Riemenscheiben einer Riemenlaufprüfvorrichtung 50, die in Testauswertung 1 verwendet wird.
Die Riemenlaufprüfvorrichtung 50 umfasst die gerippten Riemenscheiben 51 und 52, die übereinander angeordnet sind und einen Durchmesser von 120 mm haben, und eine Spannriemenscheibe 53, die vertikal gesehen in der Mitte zwischen den gerippten Riemenscheiben 51 und 52 und rechts dieser Riemenscheiben angeordnet ist. Die obere gerippte Riemenscheibe ist eine angetriebene Riemenscheibe, und die untere Riemenscheibe ist eine Antriebsriemenscheibe. Die gerippten Riemenscheiben 51 und 52 sind so angeordnet, dass sie jeweils einen Gesamtkontaktwinkel von 90° mit dem Riemen einschließen.
Die Massen der Keilrippenriemen des ersten bis fünften Beispiels und des ersten bis fünften Vergleichsbeispiels wurden gemessen und dann wurde jeder der Keilrippenriemen um die Riemenlaufprüfvorrichtung 50 geschlagen. In diesem Zustand wurde die Spannriemenscheibe 53 zur Seite gezogen, so dass eine Last von 686 N auf die Spannriemenscheibe 53 wirkte, und die gerippte Riemenscheibe 52 wurde mit 4900 Umdrehungen pro Minute bei einer Raumtemperatur von 25°C gegen den Uhrzeigersinn gedreht. Dann durchlief der Keilrippenriemen über fünf Millionen Umdrehungen und die Riemenmasse wurde erneut gemessen. Die Abriebmenge des Keilrippenriemens pro Quadratmeter Oberfläche wurde bestimmt über die Differenz zwischen der Riemenmasse vor dem Riemenlauf und jener nach dem Riemenlauf als die Menge des abgetragenen Riemens.
Die Zustände der anormalen Geräusche, die während des Riemenlaufs erzeugt werden, wurden wie folgt eingeordnet. Der Pegel, bei dem anormale Geräusche sogar unter Verwendung eines Stethoskops nicht hörbar sind, wurde als „kein” eingeordnet, der Pegel, bei dem schwache anormale Geräusche unter Verwendung eines Stethoskops hörbar waren, während ohne Verwendung eines Stethoskops nichts hörbar war, wurde als „niedrig” eingeordnet, der Pegel, bei dem anormale Geräusche sogar ohne Verwendung eines Stethoskops hörbar waren, wurde als „mittel” eingeordnet, der Pegel, bei dem anormale Geräusche klar hörbar waren, wurde als „hoch” eingeordnet, und der Pegel, bei dem anormale Geräusche laut und unangenehm waren, wurde als „besonders hoch” eingeordnet.
Zusätzlich wurden die Haftzustände zu der Riemenoberfläche nach dem Riemenlauf visuell beobachtet und wie folgt eingeordnet. 6 beinhaltet Bilder, die den Haftzustand zu der Riemenoberfläche bei jedem Haftgrad zeigen. Der Zustand, bei dem keine Ablagerung auf der Riemenoberfläche sichtbar war, wurde als „HAFTGRAD 1” eingeordnet, der Zustand, bei dem eine längliche Ablagerung auf der Riemenoberfläche sichtbar war, wurde als „HAFTGRAD 2” eingeordnet, der Zustand, bei dem eine breite und dicke Ablagerung auf der Riemenoberfläche abgelagert war, wurde als „HAFTGRAD 3” eingeordnet, und der Zustand, bei dem eine Ablagerung auf der Riemenoberfläche so beträchtlich abgelagert war, dass die Ablagerung sich über die Riemenbreite erstreckte, wurde als „HAFTGRAD 4” eingeordnet.
<Testauswertung 2>
7 zeigt eine Anordnung von Riemenscheiben einer Riemenlaufprüfvorrichtung 70, die in Testauswertung 2 verwendet wird.
Die Riemenlauftestvorrichtung 70 umfasst eine gerippte Antriebsriemenscheibe 71, die einen Durchmesser von 45 mm hat, und eine angetriebene gerippte Riemenscheibe 72, die rechts von der gerippten Antriebsriemenscheibe 71 angeordnet ist und einen Durchmesser von 45 mm hat.
Jeder der Keilrippenriemen des ersten bis fünften Beispiels und des ersten bis fünften Vergleichsbeispiels wurde um die Riemenlaufprüfvorrichtung 70 geschlagen. In diesem Zustand wurde die angetriebene gerippte Riemenscheibe 72 so zur Seite gezogen, dass ein festgesetztes Gewicht von 98 N pro Rippe (ein festgesetztes Gesamtgewicht von 294 N) auf die angetriebene gerippte Riemenscheibe 72 wirkte, und der Riemen wurde so betrieben, dass ein einsekündiger Riemenlauf und ein neunsekündiger Stopp des Riemenlaufs abwechselnd bei einer Raumtemperatur von –40°C wiederholt wurden. Während des Riemenlaufs wurde die gerippte Antriebsriemenscheibe 71 mit 1800 Umdrehungen pro Minute gegen den Uhrzeigersinn gedreht. Insgesamt zehn Sekunden, die den einsekündigen Lauf und den neunsekündigen Stopp umfassten, wurden als ein Durchlauf verwendet, der Durchlauf wurde dann wiederholt, bis sich ein Riss in dem Keilrippenriemen bildete, und die Anzahl an Durchläufen bis zur Bildung des Risses wurde als die Lebensdauer bei niedrigen Temperaturen verwendet. Dann wurde die Riemenlaufprüfung beendet, nachdem 1200 Durchläufe seit Beginn des Riemenlaufs durchgeführt waren.
<Testauswertung 3>
8 zeigt eine Anordnung von Riemenscheiben einer Riemenlaufprüfvorrichtung 80, die in Testauswertung 3 verwendet wird.
Die Riemenlaufprüfvorrichtung 80 umfasst die gerippten Riemenscheiben 81 und 82, die übereinander angeordnet sind und einen Durchmesser von 120 mm haben, eine flache Spannriemenrolle 83, die vertikal gesehen in der Mitte zwischen den gerippten Riemenscheiben 81 und 82 angeordnet ist (und einen Durchmesser von 85 mm hat), und eine gerippte Riemenscheibe 84, die rechts der Spannriemenscheibe 83 angeordnet ist und einen Durchmesser von 45 mm hat. Die obere der gerippten Riemenscheiben 81 und 82 ist eine angetriebene Riemenscheibe, und die untere ist eine Antriebsriemenscheibe. Die Spannriemenscheibe 83 und die gerippte Riemenscheibe 84 sind so angeordnet, dass sie einen Gesamtberührungswinkel von 90° mit dem Riemen einschließen.
Jeder der Keilrippenriemen des ersten bis fünften Beispiels und des ersten bis fünften Vergleichsbeispiels wurde um die Riemenlaufprüfvorrichtung 80 geschlagen. In diesem Zustand wurde die gerippte Riemenscheibe 84 so zur Seite gezogen, dass ein festgesetztes Gewicht von 559 N auf die gerippte Riemenscheibe 84 wirkte, und die gerippte Riemenscheibe 82 wurde mit 4900 Umdrehungen pro Minute bei einer Raumtemperatur von 120°C gegen den Uhrzeigersinn gedreht. Der Riemen wurde so lange betrieben, bis sich ein Riss in dem Keilrippenriemen bildete, und die Riemenlaufzeit bis zur Bildung des Risses wurde als die Lebensdauer bei hohen Temperaturen verwendet. Wenn 500 Stunden seit Beginn des Riemenlaufs vergangen waren, wurde die Riemenlaufprüfung beendet.
<Testauswertung 4>
9 zeigt eine Anordnung von Riemenscheiben einer Riemenlaufprüfvorrichtung 90, die in Testauswertung 4 verwendet wird.
Die Riemenlaufprüfvorrichtung 90 umfasst eine gerippte Antriebsriemenscheibe 91 und eine erste angetriebene gerippte Riemenscheibe 92, die übereinander angeordnet sind (und jeweils einen Durchmesser von 120 mm haben), eine zweite angetriebene gerippte Riemenscheibe 92, die rechts der gerippten Antriebsriemenscheibe 91 angeordnet ist (und einen Durchmesser von 120 mm hat), und eine flache Spannriemenscheibe 94, die rechts des vertikalen Mittelpunkts zwischen der gerippten Antriebsriemenscheibe 91 und der ersten angetriebenen gerippten Riemenscheibe 92 angeordnet ist (und einen Durchmesser von 60 mm hat). Ein Mikrofon ist oberhalb und links der Spannriemenscheibe 94 und ungefähr 10 mm nach innen versetzt von der Oberfläche der Spannriemenscheibe 94 angebracht, um die ein Riemen geschlagen ist. Das Mikrofon ist an ein Geräuschmessgerät angeschlossen.
Jedes der kommerziellen Produkte A und B und der Keilrippenriemen des vierten Beispiels waren so auf der Riemenlaufprüfvorrichtung 90 angebracht, dass der Keilrippenriemen nacheinander um die erste angetriebene Riemenscheibe 92, die gerippte Antriebsriemenscheibe 91 und die zweite angetriebene gerippte Riemenscheibe 93 geschlagen war, damit die Rippen des Keilrippenriemens mit den Riemenscheiben in Kontakt kommen können; der Keilrippenriemen war dann um die Spannriemenscheibe 94 geschlagen, damit die Rückseite des Keilrippenriemens in Kontakt mit der Riemenscheibe 94 kommen kann; und schließlich war der Riemen zu der ersten angetriebenen gerippten Riemenscheibe 93 zurückgeführt. In diesem Zustand wirkte ein festgesetztes Gewicht von 196 N seitlich auf die zweite angetriebene gerippte Riemenscheibe 93, und die zweite angetriebene gerippte Riemenscheibe 93 wurde mit einer Drehzahl von 2000 Umdrehungen pro Minute bei einer Raumtemperatur von 20 ± 5°C im Uhrzeigersinn gedreht.
Die Zustände der anormalen Geräusche, die von jedem der Riemen verursacht wurden, wurden mittels des Geräuschmessgeräts, das an das Mikrofon angeschlossen war, 24 Stunden und 96 Stunden nach dem Beginn des Riemenlaufs gemessen. Die Zustände der Rückseite von jedem Keilrippenriemen nach 24 Stunden und nach 96 Stunden wurden beobachtet und somit wurde der Haftgrad geschätzt.
(Ergebnisse der Testauswertung)

Tabellen 4 und 5 zeigen die Ergebnisse der Testauswertungen 1 bis 3. 10 ist ein Kurvenbild, das aus diesen Ergebnissen den Zusammenhang zwischen der Abriebmenge und des Haftgrads darstellt. 11 bis 13 und Tabelle 6 zeigen die Ergebnisse der Testauswertung 4. [Tabelle 4]

	Erstes Beispiel	Zweites Beispiel	Drittes Beispiel	Viertes Beispiel	Fünftes Beispiel
Rückseitige Gummimischung	1	2	3	4	5
Faserrichtung	Längsrichtung	Längsrichtung	Längsrichtung	Längsrichtung	Längsrichtung
Abriebmenge (g/m²)	20	40	39	30	25
Haftgrad	1	2	2	1	1
Geräuschpegel	kein	kein	kein	kein	kein
Lebensdauer bei niedrigen Temperaturen (Anzahl an Durchläufen)	1200 oder mehr	1200 oder mehr	1200 oder mehr	1000	1000
Lebensdauer bei hohen Temperaturen (h)	500 oder mehr	500 oder mehr	500 oder mehr	500 oder mehr	500 oder mehr

[Tabelle 5]

	Erstes Vergleichsbeispiel	Zweites Vergleichsbeispiel	Drittes Vergleichsbeispiel	Viertes Vergleichsbeispiel	Fünftes Vergleichsbeispiel
Rückseitige Gummimischung	6	7	8	9	10
Faserrichtung	Längsrichtung	Längsrichtung	Längsrichtung	Breitenrichtung	Breitenrichtung
Abriebmenge (g/m²)/	45	45	41	140	35
Haftgrad	4	1	4	4	1
Geräuschpegel	hoch	kein	hoch	besonders hoch	kein
Geräuschpegel	Klebendes Geräusch	-	Klebendes Geräusch	Klopfgeräusch	-
Lebensdauer bei niedrigen Temperaturen (Anzahl an Durchläufen)	700	100	1200 oder mehr	1200 oder ehr	700
Lebensdauer bei hohen Temperaturen (h)	500 oder mehr	500 oder mehr	500 oder mehr	500 oder mehr	100

[Tabelle 6]

		Kommerzielles Produkt A	Kommerzielles Produkt B	Viertes Beispiel
Rückseitige Gummimischung		EPDM Gummimischung	9	4
Geräuschpegel (dBA)	Nach 24 h	84,23	80,31	79,44
Geräuschpegel (dBA)	Nach 96 h	80,07	76,48	69,23
Haftgrad	Nach 24 h	4	4	2
Haftgrad	Nach 96 h	2	3	1

Tabellen 4 und 5 zeigen, dass beim Vergleich einer Gruppe des ersten bis fünften Beispiels mit einer Gruppe des ersten und zweiten Vergleichsbeispiels, bei denen jeweils ein Ethylen-α-Olefin-Elastomer mit einem Ethylenanteil von mehr als 60 Gew.-% verwendet wurde, die erstere Gruppe bessere Kältebeständigkeit liefert. Des Weiteren zeigt sich, dass obwohl in dem ersten Vergleichsbeispiel anormale Geräusche, wie zum Beispiel ein klebriges Geräusch, verursacht wurden und der Haftzustand auch schlecht war, der Riemen des zweiten Vergleichsbeispiels, bei dem die Menge des vermischten Rußes erhöht wurde, um die obigen Probleme anzusprechen, eine weiter verminderte Kältebeständigkeit zeigte, während die Probleme der Haftbeständigkeit und Lärmreduktion gelöst wurden.
Ein Vergleich zwischen einer Gruppe des ersten bis fünften Beispiels, bei der die Speichermodule jeweils 20 bis 60 MPa bei 25°C und 12 MPa oder mehr bei 100°C betrugen, und dem dritten Vergleichsbeispiel, bei dem das Speichermodul 18 MPa bei 25°C betrug, zeigt, dass die erstere Gruppe bessere Abriebfestigkeit und bessere Lärmreduktion liefert.
Ein Vergleich zwischen einer Gruppe des ersten bis fünften Beispiels, bei der die Faserrichtung jeweils mit der Längsrichtung des Riemens korrespondierte und kurze Fasern nicht enthalten waren, und dem vierten Vergleichsbeispiel, bei dem die Faserrichtung mit der Breitenrichtung des Riemens korrespondierte und kurze Fasern vermischt wurden, zeigt, dass in dem letzterem Beispiel die Abriebmenge des entsprechenden Riemens maßgeblich erhöht war und anormale Geräusche, wie zum Beispiel ein Klopfgeräusch, verursacht wurden. Ein Vergleich zwischen dem vierten Vergleichsbeispiel und dem fünften Vergleichsbeispiel, bei dem die Menge an Ruß erhöht wurden, um bessere Abriebfestigkeit, bessere Haftbeständigkeit und bessere Lärmreduktion als in dem vierten Vergleichsbeispiel zu liefern, zeigt, dass das fünfte Vergleichsbeispiel eine verminderte Kältebeständigkeit und eine verminderte Wärmebeständigkeit hat, wohingegen es die Probleme der Abriebfestigkeit, der Haftbeständigkeit und der Geräuschreduzierung löst.
Ein Vergleich zwischen einer Gruppe des ersten bis dritten Beispiels und einer Gruppe des vierten und fünften Beispiels, bei der die Menge an Ruß groß ist, zeigt, dass die erstere Gruppe bessere Kältebeständigkeit liefert.
10 zeigt, dass der Haftzustand mit der Riemenoberfläche dazu neigt, schlechter zu sein, wenn die Abriebmenge eines Riemens 40 g/m² übersteigt.
Tabelle 6 und 11 bis 13 zeigen, dass der Keilrippenriemen des vierten Beispiels, bei dem die rückseitige Gummischicht aus der rückseitigen Gummimischung 4 hergestellt ist, den kommerziellen Produkten A und B überlegen ist hinsichtlich Geräuschen und Haftbeständigkeit sowohl 24 Stunden als auch 96 Stunden nach dem Beginn des Riemenlaufs.
GEWERBLICHE ANWENDBARKEIT
Wie oben beschrieben ist die vorliegende Erfindung nützlich für einen Leistungsübertragungsriemen, der verwendet wird, während er um eine Flachriemenscheibe geschlagen ist.
Bezugszeichenliste

10: Keilrippenriemen (Leistungsübertragungsriemen)
11: Keilrippenriemenkörper
14: Rückseitige Gummischicht (Kontaktteil mit Flachriemenscheibe)
20: Flachriemen (Leistungsübertragungsriemen)
21: Flachriemenkörper
23: Innenseitige Gummischicht (Kontaktteil mit Flachriemenscheibe)

Zusammenfassung
Ein Leistungsübertragungsriemen (10) umfasst: einen Riemenkörper (11), der ein Teil (14) umfasst, das in Berührung mit einer Flachriemenscheibe ist und das aus einer Gummimischung hergestellt ist, die als Rohgummi ein Ethylen-α-Olefin-Elastomer mit einem Ethylenanteil von weniger als oder gleich 60 Gew.-% enthält. Die Gummimischung, die das Kontaktteil (14) mit der Flachriemenscheibe bildet, hat ein Speichermodul von 20 bis 60 MPa bei 25°C und ein Speichermodul von 12 MPa oder mehr bei 100°C, wobei kurze Fasern nicht in die Gummimischung gemischt sind und die Faserrichtung der Gummimischung mit der Längsrichtung des Riemens korrespondiert.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 07-269658 [0005]
JP 2006-29493 [0005]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

JIS K6394 [0045]
JIS K6394 [0076]

Claims

Leistungsübertragungsriemen, umfassend: einen Riemenkörper, der ein Teil umfasst, das in Kontakt mit einer Flachriemenscheibe ist und das aus einer Gummimischung hergestellt ist, die als Rohgummi ein Ethylen-α-Olefin-Elastomer mit einem Ethylenanteil von weniger als oder gleich 60 Gew.-% enthält, wobei die Gummimischung, die das Kontaktteil mit der Flachriemenscheibe bildet, ein Speichermodul von 20 bis 60 MPa bei 25°C und ein Speichermodul von 12 MPa oder mehr bei 100°C hat, kurze Fasern nicht in die Gummimischung gemischt sind und die Faserrichtung der Gummimischung mit der Längsrichtung des Riemens korrespondiert.
Leistungsübertragungsriemen nach Anspruch 1, wobei das Kontaktteil zu der Flachriemenscheibe eine Rückseite des Riemens ist.
Leistungsübertragungsriemen nach Anspruch 2, wobei der Riemenkörper ein Keilrippenriemenkörper ist.
Leistungsübertragungsriemen nach Anspruch 1, wobei der Riemenkörper ein Flachriemenkörper ist und das Kontaktteil zu der Flachriemenscheibe eine Riemeninnenumfangsfläche des Flachriemenkörpers ist, der der Riemenkörper ist.