DE112009001280T5

DE112009001280T5 - Reibantriebsriemen und Riementransmissionssystem, das diesen verwendet

Info

Publication number: DE112009001280T5
Application number: DE112009001280T
Authority: DE
Inventors: Shinji Kobe-shi Takahashi; Hisashi Kobe-shi Matsuda
Original assignee: Bando Chemical Industries Ltd
Current assignee: Bando Chemical Industries Ltd
Priority date: 2008-06-12
Filing date: 2009-06-04
Publication date: 2011-04-21
Also published as: JPWO2009150803A1; US8845468B2; WO2009150803A1; US20110086735A1

Abstract

Reibantriebsriemen, umfassend:
einen Riemenscheibenkontaktabschnitt, der aus einer Gummizusammensetzung aus Ethylen-A-Olefin-Elastomer als Rohgummi gefertigt ist, in den Ruß, der eine Jodadsorptionszahl von 40 mg/g oder weniger hat, und 3 bis 10 Gewichtsteile kurzer Aramidfaser bezogen auf 100 Gewichtsteile des Rohgummis gemischt sind.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Reibantriebsriemen, und ein Riemenantriebssystem, das diesen verwendet.
Stand der Technik
Eine Vielzahl von Riemenscheiben und ein Keilrippenriemen, der um die Riemenscheiben geschlagen ist, werden weitverbreitet als ein Zusatzantriebsriementransmissionssystem verwendet, das in einem Motorraum eines Automobils bereitgestellt ist.
Wenn das Automobil bei Regen betrieben wird, und Wasser, das in den Motorraum eindringt, zwischen den Keilrippenriemen und die Riemenscheibe gelangt, rutscht bei solch einem Zusatzantriebsriementransmissionssystem der Keilrippenriemen leicht auf der Riemenscheibe, wodurch ein Rutschgeräusch erzeugt wird. Verschiedenartige Lösungen für dieses Problem sind vorgeschlagen worden.
Patentschrift 1 lehrt einen Keilrippenriemen, der eine Kompressionsgummischicht hat, die aus einer Gummizusammensetzung gefertigt ist, die durch Vermischen von 1 bis 15 Gewichtsteilen von sehr kurzer Faser, die eine Länge von 0,1 bis 1,0 mm hat, und einem Feuchtigkeitsgehalt von 6 bis 20% bezogen auf 100 Gewichtsteile des Gummis hergestellt wird. Dies verringert das Rutschen des Riemens auch bei Vorhandensein von Wasser und behält den Anti-Rutsch-Effekt durchgehend bei.
Patentschrift 2 lehrt einen Keilrippenriemen, der einen gerippten Abschnitt hat, der mindestens kurze Baumwollfaser enthält, und dazwischen liegende kurze Faser, die ein mittleres Elastizitätsmodul zwischen einem Elastizitätsmodul von Gummi, das hauptsächlich den gerippten Abschnitt bildet, und einem Elastizitätsmodul der kurzen Baumwollfaser hat. Bei dieser Konfiguration absorbiert die kurze Baumwollfaser Wasser auf dem Riemen, und ein Reibungskoeffizient ändert sich gleichmäßig, wenn der nasse Riemen trocknet. Des Weiteren kann die dazwischen liegende Faser, die das mittlere Elastizitätsmodul zwischen dem Elastizitätsmodul des Gummis und dem Elastizitätsmodul der kurzen Baumwollfaser hat, abrupte Stick-Slip-Reibung verhindern, wodurch wiederholtes Gleiten und Haften verhindert und die Geräuscherzeugung verringert wird.
Patentschrift 3 lehrt einen Keilrippenriemen, bei dem eine Kompressionsgummischicht aus einer Gummizusammensetzung hergestellt ist, die Gummi und 5 bis 60 Gewichtsteile von hohler kurzer Faser bezogen auf 100 Gewichtsteile des Gummis enthält. Dies verringert eine Abnahme an Transmissionsleistung bei nassem Riemen und verleiht dem Keilrippenriemen eine hohe Verschleißfestigkeit und hohe Haltbarkeit.
Liste der Druckschriften
Patentdokumente
[Patentschrift 1] Japanische Patentveröffentlichung 2004-125012
[Patentschrift 2] Japanische Patentveröffentlichung 2003-202055
[Patentschrift 3] Japanische Patentveröffentlichung 2007-198468
Zusammenfassung der Erfindung
Technisches Problem
Im Bereich von Automobilen wird eine Verringerung der Größe des Motorraums gefordert, und eine Verringerung des Durchmessers der Riemenscheiben des Zusatzantriebsriementransmissionssystems wird verfolgt. Auch wenn die Riemenscheiben im Durchmesser verkleinert werden, wird geringe Lautstärke unvermeidlich gefordert. Im Speziellen gibt es eine starke Nachfrage, die Geräuscherzeugung bei nassem Riemen zu verringern.
Eine Aufgabe der Erfindung ist es, einen Reibantriebsriemen bereitzustellen, der die Geräuscherzeugung verringern kann, wenn der Riemen, der um Riemenscheiben von kleinem Durchmesser gewickelt ist, nass ist, und ein Riementransmissionssystem unter Verwendung des Reibantriebsriemens bereitzustellen.
Lösung des Problems
Ein Reibantriebsriemen nach der vorliegenden Erfindung umfasst einen Riemenscheibenkontaktabschnitt, der aus einer Gummizusammensetzung aus Ethylen-α-Olefin-Elastomer als Rohgummi gefertigt ist, in den Ruß, der eine Jodadsorptionszahl von 40 mg/g oder weniger hat, und 3 bis 10 Gewichtsteile kurzer Aramidfaser bezogen auf 100 Gewichtsteile des Rohgummis gemischt sind.
Eine Riementransmissionsvorrichtung nach der vorliegenden Erfindung umfasst den Reibantriebsriemen, der um eine Vielzahl von Riemenscheiben geschlagen ist, darunter eine Riemenscheibe mit einem Durchmesser von 70 mm oder weniger.
Vorteile der Erfindung
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist der die Riemenscheibe berührende Abschnitt aus der Gummizusammensetzung aus dem Ethylen-α-Olefin-Elastomer als Rohgummi gefertigt, in den der Ruß, der eine Jodadsorptionszahl von 40 mg/g oder weniger hat, und 3 bis 10 Gewichtsteile kurzer Aramidfaser bezogen auf 100 Gewichtsteile des Rohgummis gemischt sind. Deshalb kann die Geräuscherzeugung bei nassem Riemen verringert werden, sogar wenn der Riemen um Riemenscheiben mit kleinem Durchmesser geschlagen ist.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine perspektivische Ansicht eines Keilrippenriemens.
2(a) und 2(b) zeigen eine Methode zur Herstellung des Keilrippenriemens.
3 zeigt eine Anordnung von Riemenscheiben eines Zusatzantriebsriementransmissionssystems.
4 zeigt eine Anordnung von Riemenscheiben einer Riemenlaufprüfvorrichtung, die für eine erste Geräuschmessung an einem nassen Riemen verwendet wird.
5 zeigt eine Anordnung von Riemenscheiben einer Riemenlaufprüfvorrichtung, die für eine zweite Geräuschmessung an einem nassen Riemen verwendet wird.
6 zeigt eine Anordnung von Riemenscheiben einer Riemenlaufprüfvorrichtung, die für eine Hitzebeständigkeitsmessung an einem laufenden Riemen verwendet wird.
Beschreibung von Ausführungsformen
Eine Ausführungsform wird im Bezug auf die Zeichnungen detailliert beschrieben.
1 zeigt einen Keilrippenriemen B nach der vorliegenden Erfindung. Der Keilrippenriemen B wird zum Beispiel in einem Zusatzantriebsriementransmissionssystem verwendet, das in einem Motorraum eines Automobils angeordnet ist.
Der Keilrippenriemen B umfasst einen zweischichtigen Keilrippenriemenkörper 10, der eine Gummihaftschicht 11, die eine Außenfläche des Riemens bildet, und eine Kompressionsgummischicht 12 umfasst, die eine Innenfläche des Riemens bildet. Ein Verstärkungsgewebe 17 ist an die Außenseite des Keilrippenriemenkörpers 10 geklebt. Ein Kernfaden 16, der in einem bestimmten Abstand in einer Querrichtung des Riemens angeordnet ist, ist in der Gummihaftschicht 11 eingelassen. Der Keilrippenriemen B hat eine Länge von 700 bis 3000 mm, eine Breite von 10 bis 36 mm und eine Dicke von 4,0 bis 5,0 mm.
Die Gummihaftschicht 11 hat die Form eines Streifens, der einen rechteckigen Querschnitt hat, und hat zum Beispiel eine Dicke von 1,0 bis 2,5 mm. Die Gummihaftschicht 11 ist aus einer Gummizusammensetzung gefertigt, die Rohgummi enthält und verschiedenartige darin gemischte Bestandteile. Beispiele für die Gummizusammensetzung, die die Gummihaftschicht 11 bildet, umfassen zum Beispiel ein Ethylen-α-Olefin-Elastomer wie Ethylen-Propylen-Gummi (EPR), Ethylen-Propylen-Dien-Monomergummi (EPDM), etc., Chloroprengummi (CR), chlorsulfonierten Polyethylengummi (CSM), hydrierten Acrylnitril-Butadien-Gummi (H-NBR), etc. Von diesen ist das Ethylen-α-Olefin-Elastomer hinsichtlich Umweltfreundlichkeit, Verschleißfestigkeit, Bruchfestigkeit, etc. vorzuziehen. Beispiele für die Bestandteile umfassen zum Beispiel Vernetzer, Vernetzungsbeschleuniger, Vernetzungsmittel, Plastifiziermittel, Verarbeitungsöle, Antioxidationsmittel, Verstärkungsmittel wie Ruß, kurze Fasern, etc., und Füllstoffe. Die Gummizusammensetzung, die die Gummihaftschicht 11 bildet, wird durch Erhitzen und Pressen einer unvernetzten Gummizusammensetzung hergestellt, die durch Kneten des rohen Gummis, der mit den Bestandteilen vermischt ist, und Vernetzen des gekneteten Produkts durch einen Vernetzer gefertigt ist.
Die Kompressionsgummischicht 12 umfasst eine Vielzahl von V-förmigen Rippen 13, die von der Innenfläche des Riemens vorstehen. Die Vielzahl von V-förmigen Rippen 13 bildet einen Riemenscheibenkontaktabschnitt. Jede der V-förmigen Rippen 13 hat die Form einer Rippe, die sich in Längsrichtung des Riemens erstreckt, und hat einen im Wesentlichen umgekehrt dreieckigen Querschnitt. Die V-förmigen Rippen 13 sind in der Querrichtung des Riemens angeordnet. Jede der V-förmigen Rippen 13 hat zum Beispiel eine Höhe von 2,0 bis 3,0 mm und nahe an ihrem Ende eine Breite von 1,0 bis 3,6 mm. Zum Beispiel umfasst der Riemen 3 bis 6 Rippen (6 Rippen in 1).
Die Kompressionsgummischicht 12 ist aus einer Gummizusammensetzung aus Ethylen-α-Olefin-Elastomer, wie Ethylen-Propylen-Gummi (EPR), Ethylen-Propylen-Dien-Monomergummi (EPDM), etc. als Rohgummi und verschiedenartigen darin gemischten Bestandteilen gefertigt. Die Gummizusammensetzung, die die Kompressionsgummischicht 12 bildet, wird durch Erhitzen und Pressen einer unvernetzten Gummizusammensetzung hergestellt, die durch Kneten des rohen Gummis, der mit den Bestandteilen vermischt ist, und Vernetzen des gekneteten Produkts durch einen Vernetzer gefertigt ist.
Beispiele für die Bestandteile, die in der Gummizusammensetzung vermischt sind, die die Gummikompressionsschicht 12 bildet, umfassen im Wesentlichen Ruß mit großer Partikelgröße und eine kurze Aramidfaser 14, und des Weiteren umfassen sie zum Beispiel Vernetzer, Vernetzungsbeschleuniger, Vernetzungsmittel, Plastifiziermittel, Verarbeitungsöle, Antioxidationsmittel, Füllstoffe, etc.
Der Ruß mit großer Partikelgröße ist Ruß, der eine Jodadsorptionszahl von 40 mg/g oder weniger hat. Beispiele für den Ruß mit großer Partikelgröße umfassen zum Beispiel Ruß GPF (Jodadsorptionszahl: 26 mg/g), Ruß SRF-HS (Jodadsorptionszahl: 30 mg/g), Ruß SRF-HS (Jodadsorptionszahl: 24 mg/g), Ruß SRF (Jodadsorptionszahl: 26 mg/g), Ruß SRF-LS (Jodadsorptionszahl: 21 mg/g), FT Ruß (Jodadsorptionszahl: 18 mg/g), etc. Der Ruß mit einer großen Partikelgröße ist vorzugsweise in einer Menge von 10 bis 80 Gewichtsteilen, insbesondere vorzugsweise in einer Menge von 40 bis 60 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile des Rohgummis gemischt. Der Ruß mit großer Partikelgröße kann aus einem einzigen Stoff gefertigt sein, oder aus zwei oder mehr Stoffen. Die Gummizusammensetzung der Kompressionsgummischicht 12 kann Ruß außer dem Ruß mit großer Partikelgröße enthalten.
Beispiele für die kurze Aramidfaser 14 umfassen kurze Para-Aramidfasern und kurze Meta-Aramidfasern. Die kurze Aramidfaser 14 ist in einer Menge von 3 bis 10 Gewichtsteilen, vorzugsweise 4 bis 7 Gewichtsteilen, insbesondere vorzugsweise 5 bis 6 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile des Rohgummis gemischt. Die kurze Aramidfaser 14 hat beispielsweise eine Länge von 1 bis 3 mm und einen Durchmesser von 8 bis 20 μm. Die kurze Aramidfaser 14 wird zum Beispiel durch Schneiden von langer Faser in eine vorbestimmte Länge in Längsrichtung der Faser hergestellt, wobei die lange Faser in eine wässrige Lösung aus Resorcin/Formalin/Latex (im folgenden als eine wässrige RFL-Lösung bezeichnet) eingetaucht und zur Haftbehandlung erhitzt wird. Die kurze Aramidfaser 14 ist zum Beispiel in Querrichtung des Riemens ausgerichtet. Die kurze Aramidfaser 14 kann teilweise auf der Oberfläche des die Riemenscheibe berührenden Abschnitts, das heißt auf den Oberflächen der V-förmigen Rippen 13, frei liegen. Die kurze Aramidfaser 14, die auf den Oberflächen der V-förmigen Rippen 13 frei liegt, kann von den Oberflächen der V-förmigen Rippen 13 vorstehen. Die Gummizusammensetzung, die die Kompressionsschicht 12 bildet, kann kurze Faser außer der kurzen Aramidfaser 14 umfassen.
Der Vernetzer kann zum Beispiel Schwefel, organisches Peroxid, etc. sein. Organisches Peroxid wird vorzugsweise als Vernetzer hinsichtlich Hitzebeständigkeit und Ölbeständigkeit verwendet. Beispiele für organisches Peroxid umfassen zum Beispiel Dicumyl-Peroxid, 1,3-Bis(t-Butylperoxy-Isopropyl)Benzol, 2,5-Dimethyl-2,5-Di(t-Butylperoxy)Hexan, etc. Der Anteil an organischem Peroxid ist zum Beispiel 2 bis 15 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile des Rohgummis.
Beispiele für den Vernetzungsbeschleuniger umfassen Beschleuniger auf Thiazolbasis, Beschleuniger auf Thiurambasis, etc. Der Vernetzungsbeschleuniger kann aus einem einzigen Stoff, oder zwei oder mehr Stoffen gefertigt sein.
Beispiele für das Vernetzungsmittel umfassen Zinkoxid, Magnesiumoxid, Stearinsäure, etc. Das Vernetzungsmittel kann aus einem einzigen Stoff oder aus zwei oder mehr Stoffen gefertigt sein.
Beispiele für das Plastifiziermittel umfassen Dialkylphthalat, Dialkyladipat, Dialkylsebacat, etc. Das Plastifiziermittel kann aus einem einzigen Stoff oder aus zwei oder mehr Stoffen gefertigt sein.
Beispiele für das Verarbeitungsöl umfassen Paraffinöl, naphthenisches Öl, aromatisches Öl, etc. Das Verarbeitungsöl kann aus einem einzigen Stoff oder aus zwei oder mehr Stoffen gefertigt sein.
Beispiele für das Antioxidationsmittel umfassen zum Beispiel ein Antioxidationsmittel auf Aminbasis, Phenolbasis, etc. Das Antioxidationsmittel kann aus einem einzigen Stoff oder aus zwei oder mehr Stoffen gefertigt sein.
Beispiele für den Füllstoff umfassen zum Beispiel Calciumcarbonat, Ton, Talk, Kieselgur, etc. Der Füllstoff kann aus einem einzigen Stoff oder aus zwei oder mehr Stoffen gefertigt sein.
Die Gummihaftschicht 11 und die Kompressionsgummischicht 12 dürfen aus unterschiedlichen Gummizusammensetzungen oder derselben Gummizusammensetzung gefertigt sein.
Der Kernfaden 16 ist aus gedrehtem Garn 16' aus Polyester-(PET-)Faser, Polyethylennaphthalat-(PEN-)Faser, Aramidfaser, Vinylonfaser, etc. gefertigt. Um den Kernfaden 16 mit einer Hafteigenschaft gegenüber dem Keilrippenriemenkörper 10 auszustatten, wird mit dem Kernfadenstoff, bevor er zu dem Kernfaden geformt wird, eine Haftbehandlung dadurch durchgeführt, dass der Kernfadenstoff in die wässrige RFL-Lösung getaucht wird, und der eingetauchte Kernfadenstoff erhitzt wird, und/oder dass der Kernfadenstoff in Gummikleber getaucht wird, und der eingetauchte Kernfadenstoff getrocknet wird.
Das Verstärkungsgewebe 17 kann zum Beispiel gewebte Faser 17' sein, die glattes Gewebe, Feinkörpergewebe, Satingewebe aus Baumwolle, Polyamidfaser, Polyesterfaser, Aramidfaser, etc. ist. Um das Verstärkungsgewebe 17 mit einer Hafteigenschaft gegenüber dem Keilrippenriemenkörper 10 auszustatten, wird mit dem Verstärkungsgewebe 17 vor dem Schneiden eine Haftbehandlung dadurch durchgeführt, dass das Gewebe in die wässrige RFL-Lösung getaucht wird, und das eingetauchte Gewebe erhitzt wird, und/oder dass eine dem Keilrippenriemenkörper 10 zugewandte Oberfläche des Gewebes mit Gummikleber überzogen wird, und der Gummikleber getrocknet wird. Das Verstärkungsgewebe 17 kann Maschengewebe sein.
Anstelle des Verstärkungsgewebes 17 kann die Gummizusammensetzung die Außenfläche des Riemens bilden. In diesem Fall wird eine rückseitige Gummischicht in die Form eines Streifens gebracht, der einen rechteckigen Querschnitt und eine Dicke von 0,3 bis 1,0 mm hat. Die rückseitige Gummischicht ist aus einer Gummizusammensetzung gefertigt, die Rohgummi und verschiedenartige darin vermischte Bestandteile enthält. Beispiele für den Rohgummi, der in der Gummizusammensetzung enthalten ist, die die rückseitige Gummischicht bildet, umfassen zum Beispiel ein Ethylen-α-Olefin-Elastomer wie Ethylen-Propylen-Gummi (EPR), Ethylen-Propylen-Dien-Monomer-Gummi (EPDM), etc., Chloroprengummi (CR), chlorsulfonierten Polyethylen-Gummi (CSM), hydrierten Acrylnitril-Butadien-Gummi (H-NBR), etc. Von diesen ist das Ethylen-α-Olefin Elastomer hinsichtlich Umweltfreundlichkeit, Verschleißfestigkeit, Bruchfestigkeit, etc. vorzuziehen. Beispiele für die Bestandteile umfassen zum Beispiel Vernetzer, Vernetzungsbeschleuniger, Vernetzungsmittel, Plastifiziermittel, Verarbeitungsöle, Antioxidationsmittel, Verstärkungsmittel wie Ruß, kurze Faser, etc., und Füllstoffe. Die Gummizusammensetzung, die die rückseitige Gummischicht bildet, wird durch Erhitzen und Pressen einer unvernetzten Gummizusammensetzung hergestellt, die durch Kneten des rohen Gummis, der mit den Bestandteilen vermischt ist, und Vernetzen des gekneteten Produkts durch einen Vernetzer gefertigt ist.
Ein Verfahren zur Herstellung des Keilrippenriemens B wird in Bezug auf 2 beschrieben.
Zu der Herstellung des Keilrippenriemens B wird eine Innenform, die auf seinem Außenumfang eine Formfläche zur Formung einer vorbestimmten Form der Außenfläche des Riemens hat, und eine Gummihülse benutzt, die auf seinem Innenumfang eine Formoberfläche zur Formung einer vorbestimmten Form der Innenfläche des Riemens hat.
Zuerst wird der Außenumfang der Innenform mit Fasergewebe 17' bedeckt, das das Verstärkungsgewebe 17 bildet, und eine unvernetzte Gummischicht 11b' wird zur Formung eines Außenteils 11b der Gummihaftschicht 11 um das gewebte Gewebe gewickelt.
Dann wird gedrehtes Garn 16', das den Kernfaden 16 bildet, spiralförmig um die Gummihaftschicht 11 gewickelt, und eine unvernetzte Gummischicht 11a' wird zur Formung eines Innenteils 11a der Gummihaftschicht 11 um das gedrehte Garn gewickelt. Dann wird eine unvernetzte Gummischicht 12' zur Formung der Kompressionsgummischicht 12 um die unvernetzte Gummischicht 11a' geschlagen. In der unvernetzten Gummiplatte 12', die die Kompressionsgummischicht 12 bildet, ist die kurze Aramidfaser in einer Richtung senkrecht zur Wickelrichtung ausgerichtet. Die unvernetzte Gummischicht 12' enthält Ruß mit großer Partikelgröße, der eine Jodadsorptionszahl von 40 mg/g oder weniger und 3 bis 10 Gewichtsteile kurzer Aramidfaser bezogen auf 100 Gewichtsteile des Rohgummis hat.
Dann wird die Gummihülse auf das gewonnene Produkt gezogen, das auf der Innenform bereitgestellt ist, und die Gummihülse und die Innenform werden in einem Formofen platziert, um die Innenform mit Wasserdampf hoher Temperatur etc. zu erhitzen und um die Gummihülse in radialer Richtung nach innen zu drücken. In diesem Moment fließt die Gummikomponente, und eine Vernetzungsreaktion findet statt. Gleichzeitig werden das gedrehte Garn 16' und das gewebte Gewebe 17' zur Reaktion gebracht, um an dem Gummi zu haften. Somit wird eine rohrförmige Riemenplatte (eine Basis des Riemenkörpers) gewonnen.
Der Riemenstrang wird von der Innenform entfernt und in mehrere Stücke in Längsrichtung zerteilt. Dann wird ein äußerer Umfang jedes Stücks geschnitten und poliert, um die V-förmigen Rippen 13, d. h. den die Riemenscheibe berührenden Abschnitt, zu bilden. Die kurze Aramidfaser 14, die auf der Oberfläche des die Riemenscheibe berührenden Abschnitts offen liegt, kann von der Oberfläche des die Riemenscheibe berührenden Abschnitts, d. h. von den Oberflächen der V-förmigen Rippen 13, vorstehen.
Dann werden die geteilten Riemenplattenstücke an jedem äußeren Umfang, aus denen die V-förmigen Rippen 13 gebildet sind, geschnitten, um eine vorbestimmte Breite zu haben. Die Stücke werden gewendet, wodurch der Keilrippenriemen B gewonnen wird.
Ein Zusatzantriebsriementransmissionssystem 30 eines Automobils unter Nutzung des Keilrippenriemens B wird im Folgenden beschrieben.
3 zeigt die Anordnung von Riemenscheiben des Zusatzantriebsriementransmissionssystems 30. Das Zusatzantriebsriementransmissionssystem 30 ist ein Serpentinenantriebssystem, und umfasst den Keilrippenriemen B, der um sechs Riemenscheiben geschlagen ist, die vier gerippte Riemenscheiben und zwei flache Riemenscheiben umfassen.
Die Anordnung des Zusatzantriebsriementransmissionssystems 30 umfasst eine Servolenkungsriemenscheibe 31, die an oberster Position bereitgestellt ist, eine Generatorriemenscheibe 32, die unterhalb der Servolenkungsriemenscheibe 31 angeordnet ist, eine flache Spannriemenscheibe 33, die bezogen auf die Servolenkungsriemenscheibe 31 in einer niedrigeren linken Position angeordnet ist, eine flache Wasserpumpenriemenscheibe 34, die unterhalb der Spannriemenscheibe 33 angeordnet ist, eine Kurbelwellenriemenscheibe 35, die bezogen auf die Spannriemenscheibe 33 in einer niedrigeren linken Position angeordnet ist, und eine Klimaanlagenriemenscheibe 36, die bezogen auf die Kurbelwellenriemenscheibe in einer niedrigeren rechten Position angeordnet ist. Alle Riemenscheiben außer der flachen Spannriemenscheibe 33 und der flachen Wasserpumpenriemenscheibe 34 sind gerippte Riemenscheiben. Der Keilrippenriemen B ist sequenziell um die Servolenkungsriemenscheibe 31 geschlagen, wobei die V-förmigen Rippen 13 in Kontakt mit der Servolenkungsriemenscheibe 31 stehen, um die Spannriemenscheibe 33, wobei die Rückseite des Riemens in Kontakt mit der Spannriemenscheibe 33 steht, und um die Kurbelwellenriemenscheibe 35 und die Klimaanlagenriemenscheibe 36, wobei die V-förmigen Rippen 13 in Kontakt mit der Kurbelwellenriemenscheibe 35 und der Klimaanlagenriemenscheibe 36 stehen. Des Weiteren ist der Keilrippenriemen B um die Wasserpumpenriemenscheibe 34 geschlagen, wobei die Rückseite des Riemens in Kontakt mit der Wasserpumpenriemenscheibe 34 steht, und um die Generatorriemenscheibe 32, wobei die V-förmigen Rippen 13 in Kontakt mit der Generatorriemenscheibe 32 stehen, und läuft zurück zur Servolenkungsriemenscheibe 31.
Die Durchmesser der vier gerippten Riemenscheiben werden beschrieben. Zum Beispiel hat die Servolenkungsriemenscheibe 31 einen Durchmesser von 80 bis 120 mm, hat die Generatorriemenscheibe 32 den geringsten Durchmesser von 50 bis 70 mm, hat die Kurbelwellenriemenscheibe 35 den größten Durchmesser von 150 bis 170 mm, und hat die Klimaanlagenriemenscheibe 36 einen Durchmesser von 120 bis 140 mm. Der Durchmesser von jeder der vier gerippten Riemenscheiben beinhaltet die Höhe der Rippen.
Die zwei flachen Riemenscheiben, d. h. die Spannriemenscheibe 33 und die Wasserpumpenriemenscheibe 34, haben Durchmesser von 70 bis 100 mm bzw. 140 bis 160 mm.
Im Keilrippenriemen der vorliegenden Ausführung sind die V-förmigen Rippen 13, die den die Riemenscheibe berührenden Abschnitt bilden, aus einer Gummizusammensetzung aus Ethylen-α-Olefin-Elastomer als Rohgummi gefertigt ist, in den Ruß, der eine Jodadsorptionszahl von 40 mg/g oder weniger hat, und 3 bis 10 Gewichtsteile kurzer Aramidfaser bezogen auf 100 Gewichtsteile des Rohgummis gemischt sind. Deshalb kann zum Beispiel die Geräuscherzeugung bei nassem Riemen verringert werden, sogar wenn der Keilrippenriemen in dem Zusatzantriebsriementransmissionssystem um die Generatorriemenscheibe mit kleinem Durchmesser, die einen Durchmesser von 50 bis 70 mm hat, geschlagen ist.
Bei der vorliegenden Ausführung ist der Keilrippenriemen B beschrieben. Die Erfindung ist jedoch nicht auf den Keilrippenriemen beschränkt und kann auf andere Reibantriebsriemen wie Keilriemen, Doppelkeilrippenriemen, Flachriemen, Zahnriemen, etc. angewandt werden.
[Bewertungsmessung]
Im Folgenden ist eine Bewertungsmessung, die an dem Keilrippenriemen durchgeführt wird, beschrieben.
(Prüfriemen)
Die folgenden Gummizusammensetzungen 1 bis 12 wurden vorbereitet, und die Keilrippenriemen der Beispiele 1 bis 5 und Vergleichsbeispiele 1 bis 5 wurden unter Verwendung der Gummizusammensetzungen hergestellt.
<Gummizusammensetzung 1>
In EPDM (hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd., Handelsname: ESPRENE 301) als Rohgummi wurden 60 Gewichtsteile Ruß GPF (hergestellt von Mitsubishi Chemical Corporation, Handelsname: DIA-G, Jodadsorptionszahl: 24 mg/g), 10 Gewichtsteile Ruß FEF (hergestellt von Tokai Carbon Co., Ltd., Handelsname: SEAST SO, Jodadsorptionszahl: 44 mg/g), 5 Gewichtsteile Zinkoxid (hergestellt von Sakai Chemical Industry Co., Ltd., Handelsname: Zinkoxid Typ III), 0,5 Gewichtsteile eines Antioxidationsmittels (1) (hergestellt von Ouchi Shinko Chemical Industrial Co., Ltd., Handelsname: NOCRAC 224) 2 Gewichtsteile eines Antioxidationsmittels (2) (hergestellt von Ouchi Shinko Chemical Industrial Co., Ltd., Handelsname: NOCRAC MB), 10 Gewichtsteile Paraffinöl (hergestellt von Japan Sun Oil Company, Ltd., Handelsname: SUMPAR 2280), 1 Gewichtsteil eines Co-Verhetzers (hergestellt von Seiko Chemical Co., Ltd., Handelsname: Hi-Cross M), 4,5 Gewichtsteile Dicumyl-Peroxid (hergestellt von NOF CORPORATION, Handelsname: PERCUMYL D), und 5 Gewichtsteile kurze Aramidfaser (hergestellt von Teijin Limited, Handelsname: Conex, Länge: 3 mm) jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile Rohgummi gemischt, und die Mischung wurde in einem Innenkneter für fünf Minuten geknetet, um eine unvernetzte Gummizusammensetzung zu gewinnen. Die unvernetzte Gummizusammensetzung wurde in die Form einer Platte gebracht. Die unvernetzte Gummizusammensetzung wurde als Gummizusammensetzung 1 bezeichnet.
<Gummizusammensetzung 2>
Die gleiche unvernetzte Gummizusammensetzung wie Gummizusammensetzung 1 wurde hergestellt, außer dass der Anteil der kurzen Aramidfaser auf 10 Gewichtsteile abgeändert wurde, und wurde in die Form einer Platte gebracht. Das gewonnene Produkt wurde als Gummizusammensetzung 2 bezeichnet.
<Gummizusammensetzung 3>
Die gleiche unvernetzte Gummizusammensetzung wie Gummizusammensetzung 1 wurde hergestellt, außer dass der Anteil an Ruß GPF auf 80 Gewichtsteile und der Anteil von Ruß FEF auf 10 Gewichtsteile abgeändert wurde, und wurde in die Form einer Platte gebracht. Das gewonnene Produkt wurde als Gummizusammensetzung 3 bezeichnet.
<Gummizusammensetzung 4>
Die gleiche unvernetzte Gummizusammensetzung wie Gummizusammensetzung 1 wurde hergestellt, außer dass der Anteil der kurzen Aramidfaser auf 3 Gewichtsteile abgeändert wurde, und wurde in die Form einer Platte gebracht. Das gewonnene Produkt wurde als Gummizusammensetzung 4 bezeichnet.
<Gummizusammensetzung 5>
Die gleiche unvernetzte Gummizusammensetzung wie Gummizusammensetzung 1 wurde hergestellt, außer dass der Anteil an Ruß GPF auf 10 Gewichtsteile abgeändert wurde, und wurde in die Form einer Platte gebracht. Das gewonnene Produkt wurde als Gummizusammensetzung 5 bezeichnet.
<Gummizusammensetzung 6>
Die gleiche unvernetzte Gummizusammensetzung wie Gummizusammensetzung 1 wurde hergestellt, außer dass der Ruß GPF nicht beigemengt und der Anteil an Ruß FEF auf 60 Gewichtsteile abgeändert wurde, und wurde in die Form einer Platte gebracht. Das gewonnene Produkt wurde als Gummizusammensetzung 6 bezeichnet.
<Gummizusammensetzung 7>
Die gleiche unvernetzte Gummizusammensetzung wie Gummizusammensetzung 1 wurde hergestellt, außer dass 10 Gewichtsteile der kurzen Baumwollfaser anstelle der kurzen Aramidfaser beigemengt wurden, und wurde in die Form einer Platte gebracht. Das gewonnene Produkt wurde als Gummizusammensetzung 7 bezeichnet.
<Gummizusammensetzung 8>
Die gleiche unvernetzte Gummizusammensetzung wie Gummizusammensetzung 1 wurde hergestellt, außer dass 10 Gewichtsteile kurzer Polyamidfaser (hergestellt von Asahi Kasei Corporation, Handelsname: Leona 66, Länger: 1 mm) anstelle der kurzen Aramidfaser vermischt wurde, und wurde in die Form einer Platte gebracht. Das gewonnene Produkt wurde als Gummizusammensetzung 8 bezeichnet.
<Gummizusammensetzung 9>
Die gleiche unvernetzte Gummizusammensetzung wie Gummizusammensetzung 1 wurde hergestellt, außer dass der Anteil der kurzen Aramidfaser auf 15 Gewichtsteile abgeändert wurde, und wurde in die Form einer Platte gebracht. Das gewonnene Produkt wurde als Gummizusammensetzung 9 bezeichnet.
<Gummizusammensetzung 10>
Die gleich unvernetzte Gummizusammensetzung wie Gummizusammensetzung 1 wurde hergestellt, außer dass der Anteil an Ruß GPF auf 100 Gewichtsteile abgeändert wurde, und wurde in die Form einer Platte gebracht. Das gewonnene Produkt wurde als Gummizusammensetzung 10 bezeichnet.
<Gummizusammensetzung 11>
In EPDM als Rohgummi wurden 60 Gewichtsteile Ruß FEF, 5 Gewichtsteile Zinkoxid, 0,5 Gewichtsteile des Antioxidationsmittels (1), 2 Gewichtsteile des Antioxidationsmittels (2), 12 Gewichtsteile des Paraffinöls, 2,5 Gewichtsteile des Co-Vernetzers, 10 Gewichtsteile des Dicumyl-Peroxids und 4 Gewichtsteile der kurzen Baumwollfaser jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile des Rohgummis gemischt, und die Mischung wurde in einem Innenkneter für fünf Minuten geknetet, um eine unvernetzte Gummizusammensetzung zu gewinnen. Die unvernetzte Gummizusammensetzung wurde in die Form einer Platte gebracht. Diese unvernetzte Gummizusammensetzung wurde als Gummizusammensetzung 11 bezeichnet.
<Gummizusammensetzung 12>

In EPDM als Rohgummi wurden 60 Gewichtsteile Ruß FEF, 5 Gewichtsteile Zinkoxid, 0,5 Gewichtsteile des Antioxidationsmittels (1), 2 Gewichtsteile des Antioxidationsmittels (2), 10 Gewichtsteile des Paraffinöls, 1 Gewichtsteil des Co-Vernetzers, 4 Gewichtsteile des Dicumyl-Peroxids und 13 Gewichtsteile der kurzen Baumwollfaser jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile des Rohgummis gemischt, und die Mischung wurde in einem Innenkneter für 5 Minuten geknetet, um eine urvernetzte Gummizusammensetzung zu gewinnen. Die unvernetzte Gummizusammensetzung wurde in die Form einer Platte gebracht. Diese unvernetzte Gummizusammensetzung wurde als Gummizusammensetzung 12 bezeichnet. [Tabelle 1]

	Gummizusammensetzung
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
EPDM	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100
Ruß GPF	60	60	80	60	10		60	60	60	100
Ruß FEF	10	10	5	10	10	60	10	10	10	10	60	60
Zinkoxid	5	5	5	5	5	5	5	5	5	5	5	5
Antioxidationsmittel (1)	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5
Antioxidationsmittel (2)	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2
Paraffinöl	10	10	10	10	10	10	10	10	10	10	12	10
Co-Vernetzer	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1	2,5	1
Dicumyl-Peroxid	4,5	4,5	4,5	4,5	4,5	4,5	4,5	4,5	4,5	4,5	10	4,5
Kurze Aramidfaser	5	10	5	3	5	5			15	5
Kurze Baumwollfaser							10				4
Kurze Polyamidfaser								10				13

<Beispiel 1>
Zwei Keilrippenriemen des Beispiels 1 wurden unter Verwendung der Gummizusammensetzung 1 als unvernetzte Gummiplatte hergestellt, die die Kompressionsgummischicht bildet, und Gummizusammensetzungen 11 und 12 wurden wie oben beschrieben als unvernetzte Gummiplatten hergestellt, die die Gummihaftschicht bzw. die rückseitige Gummischicht bilden. Ein Polyesterkernfaden wurde als Kernfaden verwendet. Jeder der Keilrippenriemen hatte eine Breite von 21,36 mm, eine Dicke von 4,3 mm und eine Länge von 1200 mm, und umfasste 6 Rippen von einer Höhe von 2,0 mm, die in einem Abstand von 3,56 mm angeordnet sind.
<Beispiel 2>
Zwei Keilrippenriemen des Beispiels 2 wurden hergestellt, die dieselbe Struktur haben wie in Beispiel 1 beschrieben, außer dass die Gummizusammensetzung 2 als unvernetzte Gummiplatte, die die Kompressionsgummischicht bildet, verwendet wurde.
<Beispiel 3>
Zwei Keilrippenriemen des Beispiels 3 wurden hergestellt, die dieselbe Struktur haben wie in Beispiel 1 beschrieben, außer dass die Gummizusammensetzung 3 als unvernetzte Gummiplatte, die die Kompressionsgummischicht bildet, verwendet wurde.
<Beispiel 4>
Zwei Keilrippenriemen des Beispiels 4 wurden hergestellt, die dieselbe Struktur haben wie in Beispiel 1 beschrieben, außer dass die Gummizusammensetzung 4 als unvernetzte Gummiplatte, die die Kompressionsgummischicht bildet, verwendet wurde.
<Beispiel 5>
Zwei Keilrippenriemen des Beispiels 5 wurden hergestellt, die dieselbe Struktur haben wie in Beispiel 1 beschrieben, außer dass die Gummizusammensetzung 5 als unvernetzte Gummiplatte, die die Kompressionsgummischicht bildet, verwendet wurde.
<Vergleichsbeispiel 1>
Zwei Keilrippenriemen des Vergleichsbeispiels 1 wurden hergestellt, die dieselbe Struktur haben wie in Beispiel 1 beschrieben, außer dass die Gummizusammensetzung 6 als unvernetzte Gummiplatte, die die Kompressionsgummischicht bildet, verwendet wurde.
<Vergleichsbeispiel 2>
Zwei Keilrippenriemen des Vergleichsbeispiels 2 wurden hergestellt, die dieselbe Struktur haben wie in Beispiel 1 beschrieben, außer dass die Gummizusammensetzung 7 als unvernetzte Gummiplatte, die die Kompressionsgummischicht bildet, verwendet wurde.
<Vergleichsbeispiel 3>
Zwei Keilrippenriemen des Vergleichsbeispiels 3 wurden hergestellt, die dieselbe Struktur haben wie in Beispiel 1 beschrieben, außer dass die Gummizusammensetzung 8 als unvernetzte Gummiplatte, die die Kompressionsgummischicht bildet, verwendet wurde.
<Vergleichsbeispiel 4>
Zwei Keilrippenriemen des Vergleichsbeispiels 4 wurden hergestellt, die dieselbe Struktur haben wie in Beispiel 1 beschrieben, außer dass die Gummizusammensetzung 9 als unvernetzte Gummiplatte, die die Kompressionsgummischicht bildet, verwendet wurde.
<Vergleichsbeispiel 5>

Zwei Keilrippenriemen des Vergleichsbeispiels 5 wurden hergestellt, die dieselbe Struktur haben wie in Beispiel 1 beschrieben, außer dass die Gummizusammensetzung 10 als unvernetzte Gummiplatte, die die Kompressionsgummischicht bildet, verwendet wurde. [Tabelle 2]

	Beispiel 1	Beispiel 2	Beispiel 3	Beispiel 4	Beispiel 5
Kompressionsgummischicht	Gummizusammensetzung 1	Gummizusammensetzung 2	Gummizusammensetzung 3	Gummizusammensetzung 4	Gummizusammensetzung 5
Gummihaftschicht	Gummizusammensetzung 11	Gummizusammensetzung 11	Gummizusammensetzung 11	Gummizusammensetzung 11	Gummizusammensetzung 11
Rückseitige Gummischicht	Gummizusammensetzung 12	Gummizusammensetzung 12	Gummizusammensetzung 12	Gummizusammensetzung 12	Gummizusammensetzung 12
	Vergleichsbeispiel 1	Vergleichsbeispiel 2	Vergleichsbeispiel 3	Vergleichsbeispiel 4	Vergleichsbeispiel 5
Kompressionsgummischicht	Gummizusammensetzung 6	Gummizusammensetzung 7	Gummizusammensetzung 8	Gummizusammensetzung 9	Gummizusammensetzung 10
Gummihaftschicht	Gummizusammensetzung 11	Gummizusammensetzung 11	Gummizusammensetzung 11	Gummizusammensetzung 11	Gummizusammensetzung 11
Rückseitige Gummischicht	Gummizusammensetzung 12	Gummizusammensetzung 12	Gummizusammensetzung 12	Gummizusammensetzung 12	Gummizusammensetzung 12

(Bewertungsmessverfahren)
<Erste Geräuschmessung an nassem Riemen>
4 zeigt eine Anordnung von Riemenscheiben einer Riemenlaufprüfvorrichtung 40, die für einen ersten Geräuschtest an einem nassen Riemen verwendet wird.
Die Riemenlaufprüfvorrichtung 40 umfasste eine erste gerippte angetriebene Riemenscheibe 41 mit kleinem Durchmesser (60 mm Durchmesser), die an der obersten Stelle angeordnet war, eine zweite gerippte angetriebene Riemenscheine 42 (75 mm im Durchmesser), die im Wesentlichen unterhalb der ersten gerippten angetriebenen Riemenscheine 41 angeordnet war, eine gerippte Antriebsriemenscheibe 43 mit großem Durchmesser (140 mm Durchmesser), die in einer niedrigeren linken Position bezogen auf die erste angetriebene Riemenscheibe 41 und links von der zweiten angetriebenen Riemenscheibe 42 angeordnet war, eine erste Spannriemenscheibe 44 (75 mm Durchmesser), die in der Mitte von der ersten gerippten angetriebenen Riemenscheibe 41 und der gerippten Antriebsriemenscheibe 43 angeordnet war, und eine zweite Spannriemenscheibe 45 mit kleinem Durchmesser (55 mm Durchmesser), die in der Mitte von der ersten gerippten angetriebenen Riemenscheibe 41 und der zweiten angetriebenen Riemenscheibe 42 und rechts von der ersten Spannriemenscheibe 44 angeordnet war. Die erste Spannriemenscheibe 44 wurde außerhalb der Riemenschlaufe angeordnet, um einen Schlagwinkel von 90 Grad zu bilden. Die zweite gerippte angetriebene Riemenscheibe 42 und die gerippte Antriebsriemenscheibe 43 wurden bereitgestellt, um den Keilrippenriemen B in horizontaler Richtung zwischen den Riemenscheiben 42 und 43 zu verlängern. Die erste gerippte angetriebene Riemenscheibe 41 war eine Generatorriemenscheibe (eine ALT Riemenscheibe) für ein Automobil. Ein Mikrophon wurde rechts von der ersten gerippten angetriebenen Riemenscheibe 41 in einer Entfernung von 50 mm von der ersten gerippten angetriebenen Riemenscheibe 41 angeordnet und an einen Detektor angeschlossen.
Jeder der zehn Keilrippenriemen der Beispiele 1 bis 5 und der Vergleichsbeispiele 1 bis 5 wurde nacheinander um die erste angetriebene Riemenscheibe 41, die erste Spannriemenscheibe 44, die gerippte Antriebsriemenscheibe 43, die zweite gerippte angetriebene Riemenscheibe 42 und die zweite Spannriemenscheibe 45 geschlagen. Eine Zugkraft von 5 kgf pro Rippe, d. h. eine Zugkraft von 30 kgf für den ganzen Riemen, wurde auf den Riemen ausgeübt, ein hoher Laststrom (60 A) wurde an die erste gerippte angetriebene Riemenscheibe 41 angelegt, und die gerippte Antriebsriemenscheibe 43 wurde in Uhrzeigerrichtung mit 800 U/min bei einer atmosphärischen Temperatur von 25°C gedreht. Während der Keilrippenriemen lief, wurde Wasser mit 1000 ml/min auf den Teil des Keilrippenriemens gegossen, der im Begriff stand, um die gerippte Antriebsriemenscheibe 43 geschlagen zu werden, und ein Pegel des erzeugten Geräuschs wurde bewertet anhand des Geräuschs, das vom Detektor detektiert wurde. Der Geräuschpegel wurde als „A” bewertet, wenn das Geräusch überhaupt nicht erzeugt wurde, als „B”, wenn das Geräusch geringfügig erzeugt wurde, oder als „C”, wenn das Geräusch erzeugt wurde.
<Zweite Geräuschmessung an nassem Riemen>
5 zeigt eine Anordnung von Riemenscheiben einer Riemenlaufprüfvorrichtung 50, die für eine zweite Geräuschmessung an einem nassen Riemen verwendet wurde.
Die Riemenlaufprüfvorrichtung 50 umfasste eine erste gerippte angetriebene Riemenscheibe 51 mit kleinem Durchmesser (50 mm Durchmesser), die an der obersten Stelle angeordnet war, eine zweite gerippte angetriebene Riemenscheine 52 (75 mm Durchmesser), die im Wesentlichen unterhalb der ersten gerippten angetriebenen Riemenscheine 51 angeordnet war, eine gerippte Antriebsriemenscheibe 53 mit großem Durchmesser (140 mm Durchmesser), die in einer niedrigeren linken Position bezogen auf die erste angetriebene Riemenscheine 51 und links von der zweiten angetriebenen Riemenscheibe 52 angeordnet war, und eine Spannriemenscheibe 54 (75 mm im Durchmesser), die in der Mitte von der ersten gerippten angetriebenen Riemenscheine 51 und der gerippten Antriebsriemenscheibe 53 angeordnet war. Die Spannriemenscheibe 54 wurde außerhalb der Riemenschlaufe angeordnet, um einen Schlagwinkel von 110 Grad zu bilden. Die zweite gerippte angetriebene Riemenscheibe 52 und die gerippte Antriebsriemenscheibe 53 wurden bereitgestellt, um den Keilrippenriemen B in horizontaler Richtung zwischen den Riemenscheiben 52 und 53 zu verlängern. Die erste gerippte angetriebene Riemenscheibe 51 war eine Generatorriemenscheibe (eine ALT Riemenscheibe) für ein Automobil. Ein Mikrophon wurde rechts von der ersten gerippten angetriebenen Riemenscheibe 51 in einer Entfernung von 50 mm von der ersten gerippten angetriebenen Riemenscheibe 51 angeordnet und an einen Detektor angeschlossen.
Jeder der zehn Keilrippenriemen der Beispiele 1 bis 5 und der Vergleichsbeispiele 1 bis 5, der nicht für die erste Geräuschmessung verwendet wurde, wurde nacheinander um die erste angetriebene Riemenscheibe 51, die Spannriemenscheibe 54, die gerippte Antriebsriemenscheibe 53 und die zweite gerippte angetriebene Riemenscheibe 52 geschlagen. Eine Zugkraft von 5 kgf pro Rippe, d. h. eine Zugkraft von 30 kgf für den ganzen Riemen, wurde auf den Riemen ausgeübt, ein hoher Laststrom (60 A) wurde an die erste gerippte angetriebene Riemenscheibe 51 angelegt, und die gerippte Antriebsriemenscheibe 53 wurde in Uhrzeigerrichtung mit 800 U/min bei einer atmosphärischen Temperatur von 25°C gedreht. Während der Keilrippenriemen lief, wurde Wasser mit 1000 ml/min auf den Teil des Keilrippenriemens gegossen, der im Begriff stand, um die gerippte Antriebsriemenscheibe 53 geschlagen zu werden, und ein Pegel des erzeugten Geräuschs wurde bewertet anhand des Geräuschs, das vom Detektor detektiert wurde. Der Geräuschpegel wurde als „A” bewertet, wenn das Geräusch überhaupt nicht erzeugt wurde, als „B”, wenn das Geräusch geringfügig erzeugt wurde, oder als „C”, wenn das Geräusch erzeugt wurde.
<Hitzebeständigkeitsmessung an laufendem Riemen>
6 zeigt eine Anordnung von Riemenscheiben einer Riemenlaufprüfvorrichtung 60, die für eine Messung der Hitzebeständigkeit auf dem laufenden Riemen verwendet wurde.
Die Riemenlaufprüfvorrichtung 60 umfasste eine gerippte angetriebene Riemenscheibe 61 mit großem Durchmesser (120 mm Durchmesser) und eine gerippte Antriebsriemenscheibe 62 mit großem Durchmesser (120 mm Durchmesser), die vertikal miteinander angeordnet waren, und eine Spannriemenscheibe 63 (70 mm Durchmesser), die in der Mitte von der vertikal angeordneten angetriebenen Riemenscheibe 61 und der Antriebsriemenscheibe 62 und geringfügig rechts der Riemenscheiben 61 und 62 angeordnet war, und eine gerippte angetriebene Riemenscheibe 64 mit kleinem Durchmesser (55 mm Durchmesser), die rechts der Spannriemenscheibe 63 angeordnet war. Die Spannriemenscheibe 63 war außerhalb der Riemenschlaufe angeordnet, um einen Schlagwinkel von 90 Grad zu bilden. Die gerippte Riemenscheibe 64 von kleinem Durchmesser war innerhalb der Riemenschlaufe angeordnet, um einen Schlagwinkel von 90 Grad zu bilden.
Nachdem die erste Geräuschmessung an dem nassen Riemen oder die zweite Geräuschmessung an dem nassen Riemen auf 20 Keilrippenriemen der Beispiele 1 bis 5 und der Vergleichsbeispiele 1 bis 5 durchgeführt war, wurden die Riemen von der Riemenlaufprüfvorrichtung 40 und der Riemenlaufprüfvorrichtung 50 entfernt, und jeder der Riemen wurde um die drei gerippten Riemenscheiben 61, 62, und 64, und die Spannriemenscheibe 63 geschlagen. Die gerippte Riemenscheibe 64 von kleinem Durchmesser wurde in Querrichtung gezogen, um eine festgesetzte Gewichtskraft von 85 kgf auszuüben, und die untere gerippte Antriebsriemenscheibe 62 wurde im Uhrzeigersinn mit 4900 U/min bei einer atmosphärischen Temperatur von 120°C gedreht. Die Zeit wurde gemessen, die verging, bis ein Riss, der in der gerippten Oberfläche des Keilrippenriemens entstand, den Kernfaden erreichte. Die Zeit wurde als Hitzebeständigkeit des laufenden Riemens bezeichnet.
(Ergebnisse der Bewertungsmessung)

Tabelle 3 zeigt die Ergebnisse der Auswertung. [Tabelle 3]

	Beispiel
	1		2		3		4		5
Erste Messung: Geräuschpegel (Riemenscheibendurchmesser: 60 mm)	A	-	A	-	A	-	A	-	A	-
Zweite Messung: Geräuschpegel (Riemenscheibendurchmesser: 50 mm)	-	A	-	A	-	A	-	B	-	B
Hitzebeständigkeitszeit des laufenden Riemens (h)	595	603	605	612	592	601	620	618	615	625
	Vergleichsbeispiel
	1		2		3		4		5
Erste Messung: Geräuschpegel (Riemenscheibendurchmesser: 60 mm)	B	-	B	-	A	-	A	-	A	-
Zweite Messung: Geräuschpegel (Riemenscheibendurchmesser: 50 mm)	-	C	-	C	-	C	-	A	-	A
Hitzebeständigkeitszeit des laufenden Riemens (h)	592	596	575	586	596	605	335	350	292	303

Tabelle 3 zeigt, dass Beispiel 1, bei dem der Ruß, der eine Jodadsorptionszahl von 40 mg/g oder weniger hatte, in die Gummizusammensetzung, die die Kompressionsgummischicht bildete, gemischt wurde, vorteilhaft die Geräuscherzeugung des nassen Riemens im Vergleich zu Vergleichsbeispiel 1 verhinderte, in dem der Ruß, der eine Jodadsorptionszahl von mehr als 40 mg/g hat, vermischt wurde. Im Speziellen war Beispiel 1 signifikant vorteilhaft, wenn der Riemen um die Riemenscheibe geschlagen war, die einen Durchmesser von 50 mm hatte.
Beispiel 2, bei dem die kurze Aramidfaser in die Gummizusammensetzung gemischt wurde, die die Kompressionsgummischicht bildete, verhinderte im Vergleich zu Vergleichsbeispiel 2 und Vergleichsbeispiel 3, in dem die kurze Faser außer der kurzen Aramidfaser vermischt wurde, vorteilhaft die Geräuscherzeugung des nassen Riemens, wenn der Riemen um die Riemenscheibe, die einen Durchmesser von 50 mm hatte, geschlagen war.
Beispiele 1, 2 und 4, bei denen 3 bis 10 Gewichtsteile kurzer Aramidfaser in die Gummizusammensetzung, die die Kompressionsgummischicht bildete, gemischt wurden, zeigten eine außerordentlich lange Hitzebeständigkeitszeit des laufenden Riemens im Vergleich zu Vergleichsbeispiel 4, bei dem 15 Gewichtsteile kurze Aramidfaser zugemischt wurden.
Beispiele 1, 3 und 5, bei denen 10 bis 80 Gewichtsteile Ruß GPF in die Gummizusammensetzung, die die Kompressionsgummischicht bildete, gemischt wurden, zeigten eine außerordentlich lange Hitzebeständigkeitszeit des laufenden Riemens im Vergleich zu Vergleichsbeispiel 5, bei dem 100 Gewichtsteile Ruß GPF zugemischt wurden.
Gewerbliche Anwendbarkeit
Wie oben beschrieben ist die vorliegende Erfindung nützlich für einen Reibantriebsriemen, und ein Riementransmissionssystem, das diesen verwendet.
Bezugszeichenliste

B: Keilrippenriemen (Reibantriebsriemen)
13: V-förmige Rippe (die Riemenscheibe berührender Abschnitt)
14: Kurze Aramidfaser

Zusammenfassung
Ein Reibantriebsriemen (B) umfasst einen Riemenscheibenkontaktabschnitt (13), der aus einer Gummizusammensetzung aus Ethylen-α-Olefin-Elastomer als Rohgummi gefertigt ist, in den Ruß, der eine Jodadsorptionszahl von 40 mg/g oder weniger hat, und 3 bis 10 Gewichtsteile kurzer Aramidfaser (14) bezogen auf 100 Gewichtsteile des Rohgummis gemischt sind.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP 2004-125012 [0007]
JP 2003-202055 [0007]
JP 2007-198468 [0007]

Claims

Reibantriebsriemen, umfassend: einen Riemenscheibenkontaktabschnitt, der aus einer Gummizusammensetzung aus Ethylen-A-Olefin-Elastomer als Rohgummi gefertigt ist, in den Ruß, der eine Jodadsorptionszahl von 40 mg/g oder weniger hat, und 3 bis 10 Gewichtsteile kurzer Aramidfaser bezogen auf 100 Gewichtsteile des Rohgummis gemischt sind.
Reibantriebsriemen nach Anspruch 1, wobei der Ruß, der eine Jodadsorptionszahl von 40 mg/g oder weniger hat, in einer Menge von 10 bis 80 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile des Rohgummis zugemengt ist.
Reibantriebsriemen nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Ethylen-α-Olefin-Elastomer-Zusammensetzung vernetzt ist durch organisches Peroxid, das in die Ethylen-α-Olefin-Elastomer-Zusammensetzung gemischt ist.
Riementransmissionssystem, umfassend: einen Reibantriebsriemen, der einen Riemenscheibenkontaktabschnitt umfasst, der aus einer Gummizusammensetzung aus Ethylen-α-Olefin-Elastomer als Rohgummi gefertigt ist, in den Ruß, der eine Jodadsorptionszahl von 40 mg/g oder weniger hat, und 3 bis 10 Gewichtsteile kurzer Aramidfaser bezogen auf 100 Gewichtsteile des Rohgummis gemischt sind, wobei der Reibantriebsriemen um eine Vielzahl von Riemenscheiben geschlagen ist, darunter eine Riemenscheibe mit einem Durchmesser von 70 mm oder weniger.