DE10064947A1

DE10064947A1 - Verfahren zum Verbinden einer Ethylen-alpha-Olefin-Kautschukmischung mit einer Faser sowie ein Antriebsriemen, der mittels dieses Verfahrens hergestellt wird

Info

Publication number: DE10064947A1
Application number: DE2000164947
Authority: DE
Inventors: Hitoshi Hasaka; Keiji Takano; Takashi Kinoshita
Original assignee: Mitsuboshi Belting Ltd
Current assignee: Mitsuboshi Belting Ltd
Priority date: 1999-12-15
Filing date: 2000-12-20
Publication date: 2001-07-19
Also published as: US6764422B2; CN1312308A; CN1256369C; US6524417B2; US20030180516A1; US20010034282A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden einer Ethylen-alpha-Olefin-Kautschukmischung mit einem Fasermaterial. Das Verfahren umfaßt die Schritte einer Adhäsionsbehandlung des Fasermaterials mit einem Resorcinol-Formalin-Kautschuk-Latex mit einem Ethylen-alpha-Olefin-Elastomer-Latex und Vulkanisationsverbinden des adhäsionsbehandelten Fasermaterials zusammen mit einer unvulkanisierten Ethylen-alpha-Olefin-Kautschukmischung.

Description

Die Erfindung betrifft einen Antriebsriemen, und insbesondere ein Verfahren zum Verbinden einer Ethylen-α- Olefin-Kautschukmischung mit einer Faser zur Verwendung in einem Antriebsriemen. Die Erfindung betrifft auch einen Antriebsriemen, der aus der Anwendung des Verfahrens resultiert.

Die wachsende Notwendigkeit von Energieeinsparung hat zu einer kompakteren Fahrzeuggestaltung geführt. Die Motorräume sind zunehmend kleiner geworden, so daß man Motoren, die bei relativ hohen Umgebungstemperaturen arbeiten, benötigt. Die in diesen Motoren verwendeten Antriebsriemen müssen zuverlässig bei diesen hohen Temperaturen arbeiten.

Bisher wurden hauptsächlich natürlicher Kautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk und Chloropren-Kautschuk zur Konstruktion von Antriebsriemen verwendet. Diese Kautschuke, die in einer verdichteten Kautschukschicht eines Antriebsriemens verwendet werden, neigen dazu, vorzeitig zu reißen, wenn sie bei hohen Temperaturen, wie zum Beispiel in abgeschlossenen Motorräumen von Kraftfahrzeugen, verwendet werden.

Um dieses Problem des vorzeitigen Ausfalls anzugehen, sind Studien durchgeführt worden, um die Hitzebeständig keit von Chloropren-Kautschuk zu erhöhen. Ethylen-α- Olefin-Elastomere, wie zum Beispiel Ethylen-Propylen- Kautschuk (EPR) und Ethylen-Butadien-Dien-Kautschuk (EPDM), sind kürzlich für die Verwendung in Antriebsriemen anstatt Cloropren-Kautschuk vorgeschlagen worden. Bei diesen Polymeren ist gewünscht, daß sie eine gute Hitze- und Kältebeständigkeit aufweisen und allgemein wirtschaftlich in ihrem Gebrauch sind. Die Verwendung dieser Polymere ist zum Beispiel in der japanischen ungeprüften Patentanmeldung Nr. 6-345948 offenbart.

Jedoch besitzt EPR eine relativ geringe Reißfestigkeit, die in einem Peroxid-Vulkanisationssystem sogar noch weiter abnimmt. Diese Riemen neigen dazu, während des Betriebs abzuspringen. Andererseits kann es mit einem Schwefel-Vulkanisationssystem schwierig sein, den Kautschuk in einem ausreichenden Grad zu vulkanisieren, wodurch sich der Riemen während des Betriebs stark abnutzen kann. Diese Abnutzung ist insbesondere dann ein Problem, wenn man einen V-förmig gerippten Riemenaufbau verwendet, bei dem sich Staub in den Vertiefungen zwischen den benachbarten Rippen ablagert. Dies kann zu einem klebrigen Verschleiß führen, der wiederum zu einer starken, ungewollten Geräuschentwicklung führen kann. Um den Vulkanisierungsgrad zu erhöhen, kann EPDM mit einer großen Anzahl von Doppelbindungen in den Molekülen verwendet werden, um den klebrigen Verschleiß bis zu einem gewissen Grad zu lindern. Jedoch führt dies gleichzeitig zu einer Verringerung der Hitzebeständigkeit des Kautschuks.

Ein weiteres Problem der Technik der Antriebsriemen bezieht sich auf das Verbinden eines Ethylen-α-Olefin- Elastomers mit einem Faserfaden. Es ist bekannt, wie in der japanischen ungeprüften Patentanmeldung der Veröffentlichungsnummer 8-113657 offenbart, Fasermaterial einer Tauchbehandlung mit einer Tauchlösung aus Resorcin- Formalin-Styrol-Butadien-Vinylpyridin-Latex zu unterziehen, das sich mittels Vulkanisation an EPDM bindet. Es ist weiterhin eine Adhäsionsbehandlung einer Faser mit einer Lösung aus Resorcin-Formalin-Kautschuk- Latex bekannt, wie sie in der japanischen ungeprüften Patentanmeldung der Veröffentlichungsnummer 8-113656 offenbart ist. Die Faser wird dann an die EPDM- Gummimischung mittels Vulkanisation gebunden, wobei die EPDM-Gummimischung aus einem Methylen-Donator, einem Methylen-Acceptor und einer Kieselsäureverbindung besteht.

Während die Verwendung einer Tauchlösung aus Resorcin- Formalin-Styrol-Butadien-Vinylpyridin-Latex zur Behandlung des Fasermaterials zu einer Verbesserung der Bindungsstärke führt, können auch andere Leistungsparameter betroffen sein. Bei Fasermaterial, das in Kraft übertragenden Fäden in einen Antriebsriemen verwendet wird, kann wiederholtes Biegen zu einer vorzeitigen Ablösung der Kraft übertragenden Fäden von der Kautschukschicht führen, in welche sie eingebettet sind. Dies ist auch bei Fasermaterial der Fall, das mit einer EPDM Kautschukmischung aus einem Methylen-Donator, einem Methylen-Acceptor und einer Kieselsäureverbindung behandelt wird, wenn das Fasermaterial als Komponente in einem Antriebsriemen verwendet wird, der wiederholt gebogen wird.

Aus Gründen des Umweltschutzes wurden Ethylen-α-Olefin- Kautschukmischungen als Polymere bevorzugt, da sie nur wenige oder gar keine Schadstoffe enthalten. Daher sind verschiedene Ethylen-α-Olefin Kautschukmischungen verwendet worden. Jedoch beinhalten die meisten dieser Zusammensetzungen ein halogeniertes Polymer, das einen Schadstoff für die Umwelt darstellt. Aufgrund dieses Problems bestand eine Forderung nach einem Verfahren zur Verbindung einer Ethylen-α-Olefin Kautschukmischung, die frei von halogenierten Polymeren ist, mit einem Fasermaterial.

Nach einer Ausführungsform betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Verbinden einer Ethylen-α-Olefin Kautschukmischung mit einem Fasermaterial. Das Verfahren umfaßt die Schritte der Adhäsionsbehandlung des Fasermaterials mit Resorcin-Formalin-Kautschuk Latex mit einem Ethylen-α-Olefin-Elastomer-Latex und des Verbindens mittels Vulkanisation des adhäsionsbehandelten Fasermaterials mit einer unvulkanisierten Ethylen-α- Olefin-Kautschukmischung.

Das Verfahren kann weiterhin den Schritt der Beschichtung des adhäsionsbehandelten Fasermaterials mit einer kautschukhaftenden Lösung beinhalten, die durch das Lösen einer unvulkanisierten Ethylen-α-Olefin-Kautschukmischung in einem Lösungsmittel vor dem Verbinden mittels Vulkanisation vorgenommen wird.

Nach einer Ausführungsform ist die Summe des Dien-Gehalts im Ethylen-α-Olefin-Kautschuk, der für den Resorcin- Formalin-Kautschuk-Latex verwendet wird, und des Dien- Gehalts im Ethylen-α-Olefin-Kautschuk, der für die Lösung zur Beschichtung verwendet wird, mindestens 15%.

Nach einer Ausführungsform beträgt die Feststoff-Aufnahme der Lösung zur Beschichtung zwischen 1-12 Gewichts-%.

Weiterhin kann das Verfahren den Schritt einer Adhäsions behandlung des Fasermaterials mit einer Lösung zur Vorbehandlung umfassen, die aus mindestens (a) einer Isocyanatverbindung und (b) einer Epoxyverbindung besteht, vor der Adhäsionsbehandlung des Fasermaterials mit Resorcin-Formalin-Kautschuk-Latex.

Weiterhin kann das Verfahren den Schritt einer Beschichtungsbehandlung des Fasermaterials mit einer Kautschukhaft-Lösung umfassen, die durch das Lösen einer Ethylen-α-Olefin Kautschukmischung in einem Lösungsmittel zubereitet wird, vor dem Schritt der Verbindung mittels Vulkanisation.

Weiterhin kann das Verfahren den Schritt einer Beschichtungsbehandlung des Fasermaterials mit einer Lösung vor dem Schritt der Verbindung mittels Vulkanisation umfassen, die durch Hinzugabe von 5-30 Gewichts-% Ruß zu Resorcin-Formalin-Kautschuk-Latex, der aus einem Ethylen-α-Olefin-Elastomer-Latex besteht, zubereitet wird.

Nach einer Ausführungsform ist das Molverhältnis von Resorcin zu Formalin in dem Resorcin-Formalin-Kautschuk- Latex im Bereich von 1 : 2 bis 2 : 1. Das Masseverhältnis von Resorcin-Formalin-Vorkondensat zu Kautschuk-Latex kann im Bereich zwischen 1 : 2 und 1 : 8 bezogen auf alle festen Bestandteile liegen.

Das Verfahren kann ferner den Schritt des Einbringens des Fasermaterials in einen Antriebsriemen umfassen.

Das Fasermaterial kann ein Kraft übertragendes Element sein, wie zum Beispiel eine übertragende Schicht oder ein Kraft übertragender Faden.

Die Erfindung betrifft auch einen Antriebsriemen mit einem Körper einer bestimmten Länge. Der Körper weist ein sich längs des Riemenkörpers erstreckendes Fasermaterial auf, wobei das Fasermaterial mit Resorcin-Formalin- Kautschuk-Latex adhäsionsbehandelt ist, welches aus Ethylen-α-Olefin-Elastomer-Latex besteht. Das Fasermaterial kann danach mit einer unvulkanisierten Ethylen-α-Olefin-Kautschukmischung durch Vulkanisation verbunden werden.

Das Fasermaterial kann ein Kraft übertragendes Element sein, wie zum Beispiel ein Faden.

Das Fasermaterial kann in eine Kautschukschicht eingebettet sein, die aus einem Ethylen-α-Olefin- Elastomer besteht.

Das Fasermaterial kann mit einer Kautschukhaftlösung beschichtet sein, die durch Lösen einer unvulkanisierten Ethylen-α-Olefin-Kautschukmischung in einem Lösungsmittel zubereitet wird.

Nach einer Ausführungsform beträgt die Summe des Dien- Gehalts im Ethylen-α-Olefin-Kautschuk, der für Resorcin- Formalin-Kautschuk-Latex verwendet wird, und des Dien- Gehalts im Ethylen-α-Olefin-Kautschuk, der für die Lösung zur Beschichtung verwendet wird, nicht weniger als 15 Gewichts-%.

Nach einer Ausführungsform besteht die Ethylen-α-Olefin- Kautschukmischung aus mindestens einem (a) Kautschuk, erhältlich aus einem Ethylen-Propylen-Dien-Monomer, und (b) EPR.

Das Fasermaterial kann aus mindestens einer (a) Polyesterfaser, (b) Polyethylenterephthalat-Faser, und (c) Polyethylennaphthalat-Faser sein.

Fig. 1 ist der Querschnitt eines V-förmig gerippten Riemens mit darin befindlichem Fasermaterial, welches erfindungsgemäß behandelt worden ist.

Fig. 2 ist der Querschnitt eines V-Riemens mit darin befindlichem Fasermaterial, welches erfindungsgemäß behandelt worden ist.

Fig. 3 ist ein Graph, der die Beziehung zwischen dem Dien-Gehalt in einem EPDM-Polymer einer Lösung zur Beschichtung des Fasermaterials für Riemen und der Restbindungsstärke des Riemens darstellt.

Fig. 4 ist ein Graph, der die Beziehung zwischen der Summe des Dien-Gehalts in einem EPDM Polymer einer Lösung zur Beschichtung und dem Dien- Gehalt in einem Latex zur Behandlung von Fasermaterial für Riemen einerseits, und der abschließenden Restbindungsstärke des Riemens andererseits darstellt.

Fig. 5 ist ein Graph, der die Beziehung zwischen der Feststoffaufnahme einer Lösung zur Beschichtung von Fasermaterial zur Verwendung in Riemen einerseits und der Restbindungsstärke des Riemens andererseits darstellt.

Fig. 6 ist ein Graph, der die Beziehung zwischen dem Masseverhältnis von Resorcin und Formalin in einer Lösung zur Behandlung von Fasermaterial zur Verwendung in Riemen einerseits und der flachen Abziehfestigkeit andererseits darstellt.

Fig. 7 ist ein Graph, der die Beziehung zwischen dem Masseverhältnis von Resorcin und Formalin in Latex zur Behandlung von Fasermaterial zur Verwendung in Riemen einerseits, und der flachen Abziehfestigkeit andererseits darstellt.

Fig. 8 ist ein Graph, der die Beziehung zwischen der Art der Beschichtung und der Abziehfestigkeit für Fasermaterialien in Antriebsriemen für verschiedene erfindungsgemäße und vergleichende Beispiele darstellt.

In Fig. 1 wird ein V-förmig gerippter Riemen 10 gezeigt, der aber nur ein Beispiel einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung darstellt. Der Riemen 10 besteht aus einem Körper 12. Der Körper 12 hat eine bindende Kautschukschicht 14, in die Fasermaterial in Form von Kraft übertragenden Fäden 16 eingebettet ist. Die Kraft übertragenden Fäden 16 sind lateral zum Körper 12 angeordnet und verlaufen endlos in länglicher Richtung innerhalb des Körpers 12. Die Kraft übertragenden Fäden 16 bestehen aus gedrehtem Garn, die derart ausgeformt sind, um eine Konstruktion mit hoher Stabilität und geringer Streckung zu erhalten. Die Kraft übertragenden Fäden werden entsprechend der vorliegenden Erfindung geformt und behandelt, wie es nachfolgend noch näher beschrieben wird. Eine verdichtete Elastomer- Kautschukschicht 18 ist auf der Innenseite der bindenden Kautschukschicht 14 angeordnet und besitzt eine Vielzahl, in diesem Fall 3, V-förmige Rippen 20, die darauf angeordnet sind. Eine gummierte Leinenschicht 22 ist auf die Außenseite der bindenden Kautschukschicht 14 aufgebracht. Optional sind lateral verlaufende, verstärkende Fasern 26 in die verdichtete Elastomer- Kautschukschicht 18 eingebettet. Die verstärkenden Fasern 26, 40 können aus Aramid, Nylon, Polyester, Vinyl oder Baumwolle in einer Menge von 1 bis 50 Gewichtsanteilen, vorzugsweise 5 bis 25 Gewichtsanteilen pro 100 Gewichtsanteilen Ethylen-α-Olefin-Elastomer sein.

Fig. 2 zeigt ein weiteres Beispiel eines Riemens. In diesem Fall handelt es sich um einen V-Riemen 30 entsprechend der vorliegenden Erfindung. Der V-Riemen 30 besteht aus einem Körper 32 mit einer bindenden Kautschukschicht 34, in die Fasermaterial in Form von Kraft übertragenden Fäden 36 eingearbeitet ist. Eine Elastomerschicht, in diesem Fall eine verdichtete Kautschukschicht 38, ist an der Innenseite der bindenden Kautschukschicht 34 angebracht und besitzt optional lateral verlaufende, verstärkende Fasern 40, die darin eingebettet sind. Gummierte Leinenschichten 42, 44 sind entsprechend auf der Außenseite der bindenden Kautschukschicht 34 und der Innenseite der verdichteten Kautschukschicht 38 angeordnet. Zähne (in der Figur nicht gezeigt) können in räumlichen Intervallen entlang des Riemenkörpers 32 in die verdichtete Kautschukschicht 38 ausgeformt werden.

Die offenbarten Riemen 10 und 30 sind nur exemplarische Beispiele für vielen Riemen-Konstruktionen, die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt werden können. Das Fasermaterial, das in Form von Kraft übertragenden Fäden 16, 36 gezeigt wird, könnte auch eine andere Form haben, wie zum Beispiel eine Stoffschicht, die eine Kraft übertragende Funktion besitzt.

Die Kautschukmischung, die mit dem Fasermaterial verwendet werden kann, ist entsprechend der vorliegenden Erfindung eine Ethylen-α-Olefin-Kautschukmischung. Eine typische Mischung ist EPDM; das ist ein Kautschuk, der aus einem Ethylen-Propylen-Dien-Monomer gewonnen wird. Beispiele für ein Dien-Monomer sind Dicyclopentadien, Methylennorbonen, Ethylidennorbonen, 1,4-Hexadien, Cyclooctadien und dergleichen. EPR kann ebenfalls verwendet werden.

Um die oben genannten Kautschuke zu vulkanisieren, können Schwefel und organische Peroxide verwendet werden. Geeignete organische Peroxide sind: Dicumylperoxid, Di-t- Butylperoxid, t-Butylcumylperoxid, Benzoylperoxid, 1,3- bis(t-Butyl-peroxidisopropyl)-benzol, 2,5-Dimethyl-2,5- di-(t-butylperoxy)-hexan-3, 2,5-Dimethyl-2,5- (benzylperoxy)-hexan, 2,5-Dimethyl-2,5-mono-(t- butylperoxy)-hexan und dergleichen. Diese organischen Peroxide können allein oder in Kombination in einer Mischung bei einer Konzentration von 0.005 bis 0.02 g pro Mol bezogen auf 100 g Ethylen-α-Olefin-Elastomer verwendet werden.

Ein Vulkanisationshilfs-/Co-Agens können verwendet werden, um den Grad der Vulkanisation zu erhöhen um das Problem des klebrigen Verschleißes zu verringern. Geeignete Co-Agentien für den Gebrauch bei einer Peroxid- Vulkanisation sind TIAC, TAC, 1,2-Polybutadien, Metallsalze von ungesättigten Carbonsäuren, Oxime, Guanidine, Trimethylolpropantrimethacrylat, Ethylenglycoldimethycrylat, N-N'-m-Phenylenbismaleimid, Schwefel und dergleichen. Andere Co-Agentien, die regelmäßig zur Peroxid-Vulkanisation verwendet werden, können ebenfalls in Erwägung gezogen werden.

Andere Zusätze können nach Bedarf verwendet werden. Zum Beispiel Verstärker wie Ruß und Kieselerde, Füllstoffe wie Kalziumcarbonat oder Talkum, Weichmacher, Stabilisatoren, Prozeßhilfsstoffe und Farbstoffe, die normalerweise in Gummimischungen verwendet werden, können eingesetzt werden.

Das Fasermaterial im Kraft übertragenden Faden 16, 36, oder ein gewobener Stoff, kann aus Aramidfaser oder Polyesterfaser wie zum Beispiel aus Polyethylenterephthalat-Faser (PET-Faser) oder Polyethylennaphthalat-Faser (PEN-Faser) bestehen.

Das Fasermaterial, das in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann mit einer Vielzahl von verschiedenen Methoden behandelt werden, die unten beschrieben werden. Die Behandlung ist nicht auf diese Methoden beschränkt.

a) Das Fasermaterial kann bezüglich der Adhäsion mit RFL bestehend aus Ethylen-α-Olefin-Elastomer-Latex behandelt werden.
b) Das Fasermaterial kann mit einer Vorbehandlungslösung aus einer Isocyanatverbindung und/oder einer Epoxyverbindung und anschließend bezüglich der Adhäsion mit RFL bestehend aus Ethylen-α-Olefin-Elastomer-Latex behandelt werden.
c) Das Fasermaterial kann bezüglich der Adhäsion mit einer Vorbehandlungslösung aus einer Isocyanatverbindung und/oder einer Epoxyverbindung, mit RFL bestehend aus Ethylen-α-Olefin-Elastomer-Latex behandelt werden, und zur Beschichtungsbehandlung mit einem Kautschukklebstoff behandelt werden, der durch das Lösen einer Ethylen-α- Olefin-Kautschukmischung in einem Lösungsmitel hergestellt wird, oder mit einer Lösung, die durch Zugabe von 5 bis 30 Gewichts-% von Ruß zu RFL, bestehend aus Ethylen-α-Olefin-Elastomer-Latex, zubereitet wird.
d) Das Fasermaterial kann bezüglich der Adhäsion mit RFL, bestehend aus Ethylen-α-Olefin-Elastomer-Latex, behandelt werden, gefolgt von einer Beschichtungs behandlung mit einem Kautschukklebstoff, der durch das Lösen einer Ethylen-α-Olefin-Kautschukmischung in einem Lösungsmittel hergestellt wird.
e) Das Fasermaterial kann mit einer Vorbehandlungslösung aus einer Isocyanatverbindung und/oder einer Epoxyverbindung und danach bezüglich der Adhäsion mit RFL, bestehend aus Ethylen-α-Olefin-Elastomer-Latex, behandelt werden, gefolgt von einer Beschichtungs behandlung mit einem Kautschukklebstoff, der durch das Lösen einer Ethylen-α-Olefin-Kautschukmischung in einem Lösungsmittel hergestellt wird.

RFL kann eine Mischung aus Resorcin-Formalin-Vorkondensat und einem Ethylen-α-Olefin-Elastomer-Latex-Kautschuk sein. Das Molverhältnis von Resorcin zu Formalin liegt vorzugsweise im Bereich von 1 : 2 bis 2 : 1, um eine gute Bindungsstärke zu gewährleisten. Wenn das Molverhältnis kleiner als 1 : 2 ist, kann das Resorcin-Formalin-Harz eine übermässige dreidimensionale Reaktion hervorrufen, die zu einer Gallertbildung führt. Wenn das Molverhältnis größer als 2 : 1 ist, kann die Reaktion zwischen Resorcin und Formalin möglicherweise nicht effektiv genug stattfinden, so daß es zu einer Verringerung der Bindungsstärke kommen kann.

Der Ethylen-α-Olefin-Elastomer-Latex-Kautschuk kann ein Ethhylen-Prophylen-Monomer-Latex sein. Beispiele für Dien-Monomere sind Dicyclopentadien, Methylennorbornen, Ethyldiennorbornen, 1,4-Hexadien, Cyclooctadien und dergleichen.

Die Summe des Diengehalts, welches in RFL verwendet wird, und des Diengehalts, welches in der Lösung aus Ethylen-α- Olefin-Kautschuk verwendet wird, die zur Beschichtungs behandlung dient, ist vorzugsweise nicht kleiner als 15 Gewichts-%. Falls die Summe kleiner als 15 Gewichts-% ist, kann dies zu einer unzureichenden Bindungsstärke zwischen dem Fasermaterial und dem Kautschuk führen. Dies kann zu einer schlechten Verbindung zwischen dem Fasermaterial und den bindenden Kautschukschichten 14, 34, insbesondere während des Gebrauchs des Riemens führen. Dies kann zu einer vorzeitigen Ablösung und einem Heraustreten des Fasermaterials führen, das entweder aus Kraft übertragenden Fäden 16, 36 oder aus einer Stoffschicht oder aus anderen Kraft übertragenden Elementen besteht.

Im Ethylen-α-Olefin-Kautschuk ist der Diengehalt derart, daß der Ethylengehalt (in Gewichts-%), der Prophylengehalt (in Gewichts-%) und der Diengehalt (in Gewichts-%) zusammen 100 Gewichts-% ergeben.

Die Lösung zur Beschichtungsbehandlung sollte eine Feststoffaufnahme von 1 bis 12 Gewichts-% haben. Abweichungen von diesem Bereich können zu einer unzulässigen Bindung zwischen dem Fasermaterial und dem Kautschuk führen, insbesondere zwischen den Kraft übertragenden Fäden 16, 36 und den bindenden Kautschukschichten 14, 34. Dies kann zu einer vorzeitigen Ablösung und Heraustreten des Fasermaterials 16, 36 von bzw. aus der bindenden Kautschukschicht 14, 34 führen.

Synthetischer Kautschuk-Latex kann auf zwei verschiedenen Wegen hergestellt werden. Bei einem Prozeß wird ein festes Polymer in einem Lösungsmittel gelöst, wobei die entstehende Polymer-Lösung einer Phaseninversion unterworfen ist, so daß die Lösung sowohl in Wasser emulgiert als auch dispergiert wird, wobei Latex entsteht. Bei einem anderen Prozeß wird ein emulgiertes Monomer direkt zu einem Latex polymerisiert. Obwohl in den Beispielen ein Ethylen-Prophylen-Dien-Monomer-Latex verwendet worden ist, wie er im ersten Prozeß produziert wird, sind diejenigen Latexe, die im letzteren Prozeß produziert werden ebenfalls akzeptabel.

Das Masseverhältnis von Resorcin-Formalin-Vorkondensat zu Kautschuk-Latex ist vorzugsweise im Bereich zwischen 1 : 2 bis 1 : 8 hinsichtlich des gesamten Feststoffgehalts. Dieser Bereich ist allgemein förderlich für eine gute Bindungsstärke. Masseverhältnisse von weniger als 1 : 2 können zu einem zu hohen Anteil von Resorcin-Formalin- Harz führen, was wiederum zu einem harten RFL-Film und damit zu einer geringen dynamischen Bindungsfähigkeit führen kann. Auf der anderen Seite können Masseverhältnisse von mehr als 1 : 8 zu einem zu geringen Anteil von Resorcin-Formalin-Harz führen. Dies kann zu einem weichen RFL-Film mit einer unakzeptablen Verringerung der Bindungsstärke führen.

Bei der Behandlung ist die Temperatur der Lösung zur Behandlung auf 5 bis 40°C bei einer Eintauchzeit zwischen 0,5 bis 30 Sekunden eingestellt. Die Hitzebehandlung wird durch Hindurchführen des Fasermaterials durch einen Ofen bei 200 bis 250°C für 1 bis 3 Minuten vorgenommen.

Im Vorbehandlungsprozeß wird unbehandeltes Fasermaterial für 0,5 bis 30 Sekunden bei Raumtemperatur in eine Behandlungslösung eingetaucht, die aus einer Isocyanatverbindung und/oder einem Epoxyharz besteht. Das Fasermaterial wird dann beim Hindurchführen durch einen Ofen für 2 bis 5 Minuten bei einer Temperatur von 150 bis 190°C getrocknet.

Die Isocyanatverbindung für die Vorbehandlungslösung kann zum Beispiel 4,4'-Diphenylmethandiisoyanat, Toluol-2,4- diisocyanat, Polymethylenpolyphenyldiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Polyarylpolyisocyanat (ein geeignetes Produkt, das im Handel erhältlich ist, wird unter der Handelsmarke PAPI verkauft) und dergleichen. Die Isocyanatverbindung kann in einer Mischung mit organischen Lösungsmitteln wie Toluol, Methylethylketon oder dergleichen verwendet werden.

Es kann auch ein geblocktes Polyisocyanat verwendet werden. Dieses kann aus der Reaktion mit der obigen Isocyanatverbindung und einem Blocker wie Phenol, einem tertiären Alkohol, einem sekundären Alkohol oder dergleichen gewonnen werden, so daß die Isocyanatgruppe in dem resultierenden Polyisocyanat geblockt ist.

Die für die Vorbehandlung verwendbare Epoxyverbindung kann zum Beispiel aus einem oder mehreren mehrwertigen Alkoholen bestehen, wie zum Beispiel Ethylenglykol, Glyzerin, Pentaerythrit und dergleichen, sowie Reaktionsprodukten, die aus der Reaktion von Polyakylenglykolen wie Polyethylenglykol und dergleichen mit halogenhaltigen Epoxyverbindungen wie Epichlorhydrin gewonnen werden, sowie Reaktionsprodukten, die aus der Reaktion von mehrwertigen Phenolen wie Resorcin, Bis-(4- hydroxyphenyl)-dimethylmethan, Phenol-Formaldhyd-Harz, Resorcin-Formaldyd-Harz und dergleichen mit halogenhaltigen Epoxyverbindungen gewonnen werden. Die obige Epoxyverbindung kann in einer Mischung mit einem organischen Lösungsmittel wie Toluol, Methylethylketon oder dergleichen verwendet werden.

In der Beschichtungsbehandlung kann ein Kautschukkleber verwendet werden, der durch Lösen einer Ethylen-α-Olefin- Kautschukmischung in einem Lösungsmittel zubereitet wird. Alternativ kann eine Lösung verwendet werden, die durch Hinzugabe von 5 bis 30 Gewichts-% Ruß zu RFL, bestehend aus Ethylen-α-Olefin-Elastomer-Latex, zubereitet wird. Durch Verwendung dieser Beschichtung kann die Bindungsstärke zwischen der Ethylen-α-Olefin- Kautschukmischung und dem Fasermaterial erhöht werden.

Die bindenden Kautschukschichten 14, 34 auf den Riemen 10, 30 können aus einer Kautschukmischung aus Ethylen-α- Olefin-Elastomer bestehen, die eine gute Hitzebeständigkeit aufweist und die mit Schwefel vulkanisierbar ist, um die Bindung mit dem Fasermaterial zu erhöhen. Falls notwendig bzw. falls gewünscht, kann die Kautschukmischung mit einem Verstärker wie Ruß oder Kieselerde, einem Füllstoff wie Kalziumcarbonat oder Talkum, Weichmachern, Stabilisatoren, Prozeßhilfsstoffen oder Farbstoffen gemischt werden, die gewöhnlich in Kautschukmischungen von einschlägigen Fachleuten verwendet werden.

Der der bindenden Kautschukschicht 14, 34 zuzuführende Anteil von Schwefel kann bei 0,5 bis 3 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen Ethylen-α-Olefin-Elastomer liegen.

Bei Ethylen-α-Olefin-Elastomeren, die in den bindenden Kautschukschichten 14, 34 verwendet werden, ist es bevorzugt, daß EPDM eine Jod-Zahl vom mehr als 4 und weniger als 40 besitzt. Jod-Zahlen von weniger als 4 führen bei der Verwendung von Schwefel zu einer unzureichenden Vulkanisation der Kautschukmischung. Das kann ein Herausspringen der Kraft übertragenden Fäden 16, 36 verursachen. Andererseits können Jod-Werte von über 40 die Kautschukmischung für ein kurzes Scorching (Anvulkanisieren) anfällig machen, was zu einer unbequemen Handhabung und schlechter Hitzebeständigkeit führt.

Ein beispielhaftes Verfahren zur Herstellung eines V- förmigen Riemens wie bei 10 in Fig. 1 ist im folgenden dargestellt. Eine einzelne Schicht oder eine Vielzahl von Leinenschichten 22, 24 und eine bindende Kautschukschicht sind um eine zylindrisch Formtrommel gewickelt. Um diese sind die Kraft übertragenden Fäden spiralförmig angeordnet, gefolgt vom Aufbringen einer verdichteten Kautschukschicht 18. Der entstandene unfertige Aufbau wird dann mit Schwefel oder einem organischen Peroxid vulkanisiert, um eine vulkanisierte Manschette herzustellen.

Die vulkanisierte Manschette kann durch drehende und drehbare Rollen auf einem endlosen Weg mit einer gewählten Geschwindigkeit und bei einer gewünschten Spannung geführt und bewegt werden. Ein rotierendes Schneiderad kann gegen die Riemenmanschette so bewegt werden, daß 3 bis 100 Vertiefungen in die Oberfläche der verdichteten Kautschukschicht 18 eingebracht werden.

Die vulkanisierte Manschette kann dann aus den rotierenden und drehbaren Rollen herausgenommen und in ein separates Paar von rotierenden und drehbaren Rollen eingespannt werden. Die Manschette kann dann während der Bewegung in der Endlosschleife mittels einer passenden Schneidvorrichtung auf die gewünschte Breite zurechtgeschnitten werden, um individuelle V-förmig gerippte Riemen 10 herzustellen.

Die vorliegende Erfindung wird im folgenden anhand spezifischer Proben der erfindungsgemäßen Riemen und vergleichender Beispiele beschrieben.

Erfindungsgemäße Proben 1-7 und Vergleichsbeispiele 1-3

Unbehandelte Fäden aus Polyethylenterephthalat (PET) entsprechend 100 dtex/2 × 3 angeordnet wurden in eine Vorbehandlungslösung eingetaucht, wie unten in Tabelle 1 gezeigt.

Tabelle 1

Nach einer Hitzebehandlung bei 180°C für 4 Minuten wurde jeder Faden in RFL entsprechend Tabelle 2 (unten) eingetaucht, und danach einer Hitzebehandlung bei 230°C für 2 Minuten unterzogen.

Tabelle 2

Danach wurde der Faden in eine Lösung zur Beschichtungsbehandlung, wie in Tabelle 3 (unten) gezeigt, eingetaucht, und danach einer Hitzebehandlung bei 150°C für 4 Minuten unterzogen.

Die Lösung zur Behandlung der Beschichtung nach Tabelle 3 wurde durch das Lösen einer Kautschuk-Formulierung in Toluol entsprechend Tabelle 4 (unten) zubereitet.

Tabelle 4

Der erhaltene Faden aus Fasermaterial wurde als Kraft übertragendes Element in einem Antriebsriemen verwendet.

Kautschuk in der Zusammensetzung formuliert nach Tabelle 5 (unten), wurde in den bindenden Kautschukschichten verwendet, wobei der Kautschuk für die verdichteten Kautschukschichten durch das Mischen des Kautschuks nach Tabelle 5 mit 15 Gewichtsanteilen geschnittenem Garn aus Nylon oder 5 Gewichtsanteilen geschnittenem Garn aus Aramid hergestellt wurde.

Tabelle 5

Zweifädiges Leinen aus Baumwolle und eine haftende Kautschukschicht wurden auf eine zylindrisch Formtrommel laminiert. Der Kraft übertragende Faden wurde mit einer Abstand von 1.03 mm und unter einer Spannung von 50 N angeordnet. Die verdichtete Kautschukschicht wurde aufgebracht, worauf die entstandene Manschette vulkanisiert wurde. Die entstandene vulkanisierte Manschette wurde in rotierende und drehbare Rollen eingespannt und mit einem rotierenden Rad verankert, das gegen die verdichtete Kautschukschicht gepreßt wurde, um dort Vertiefungen zu erzeugen. Die Manschette des Riemens wurde dann in gewünschte Breiten geschnitten, um V-förmig gerippte Riemen herzustellen.

Die resultierenden V-förmig gerippten Riemen waren vom Typ K3 mit einem wie von RMA verlangten Rippenabstand vom 3,56 mm, einer Rippenhöhe von 2,0 mm, einer Riemenbreite von 4,3 mm und einem Rippenwinkel von 40 Grad. Die anfängliche Bindungsstärke und die Restbindungsstärke wurden mit den unten beschriebenen Verfahren bestimmt, deren Ergebnisse in Tabelle 3 und den Fig. 3 und 4 dargestellt sind. Fig. 3 zeigt den Zusammenhang des Diengehalts in einem EPDM-Polymer einer Lösung zur Beschichtungsbehandlung mit der Restbindungsstärke des Riemens. Fig. 4 zeigt den Zusammenhang der Summe des Diengehalts in einem EPDM-Polymer einer Lösung zur Beschichtungsbehandlung mit dem Diengehalt in Latex und der Restbindungsstärke des Riemens. In diesen Figur wurde die Restbindungsstärke größer als 25 N mit "O", diejenige Bindungsstärke kleiner als 25 N mit "X" angegeben.

Die Vergleichsbeispiele 1, 2 und 3, wie in Tabelle 3 beschrieben, sind Beispiele, die von den vorhergehend beschriebenen Beispielen und dem dort verlangten Umfang von numerischen Beschränkungen abweichen, und zwar derart, daß die Summe des Dien-Gehalts, die in einem Ethylen-α-Olefin-Gummi aus Resorcin-Formalin-Gummi-Latex verwendet wird und des Dien- Gehalts, der in einer Lösung zur Beschichtungsbehandlung verwendet wird, nicht kleiner als 15% sein soll.

Anfängliche Bindungsstärke

Die Bindungsstärke bezeichnet einen Belastungswert, bei dem sich zwei Kraft übertragende Fäden bei einer Geschwindigkeit von 50 mm/min anheben und ablösen.

Restbindungsstärke

Der Riemen wurde auf eine Treibscheibe, eine mitlaufende Scheibe und eine Spannscheibe gespannt. Die Treibscheibe und die mitlaufende Scheibe hatten einen Durchmesser von 120 mm, und die Spannscheibe hatte einen Durchmesser von 45 mm. Der Biegewinkel des Riemens an der Spannscheibe betrug ungefähr 90 Grad. Der Riemen wurde für 100 Stunden bei einer Umgebungstemperatur von 100 Grad Celsius betrieben, wobei die Treibscheibe mit 4900 U/min. betrieben wurde, die mitlaufende Scheibe eine Lastwiderstand von 8.8 KW aufwies und die anfängliche Spannung der Spannscheibe 834 N betrug. Die Restbindungsstärke bezeichnet einen Belastungswert während des Betriebs des Riemens, der sich dadurch auszeichnet, daß sich zwei Kraft übertragende Fäden bei mit einer Geschwindigkeit von 50 mm/min anheben und ablösen.

Es wurde herausgefunden, daß sich die Restbindungsstärke des Riemens durch die Erhöhung des Gehalts von Dien im EPDM- Polymer der Lösung zur Beschichtungsbehandlung steigern läßt, und daß sich die anfängliche Bindungsstärke und die Restbindungsstärke steigern lassen, sofern man die Summe des Gehalts von Dien im EPDM-Polymer von RFL und des Gehalts von Dien im EPDM-Polymer der Lösung zur Beschichtungsbehandlung auf über 15% erhöht.

Erfindungsgemäße Proben 8 und 9 und Vergleichsbeispiel 4

Die Behandlung wurde mit der gleichen Lösung zur Beschichtungsbehandlung wie bei der erfindungsgemäßen Probe 1, jedoch mit einer abweichenden Feststoffaufnahme durchgeführt. Die anfängliche Bindungsstärke und die Restbindungsstärke eines jeden Riemens, der auf diese Art behandelt wurde, wurde durch ein Meßverfahren bestimmt, welches unten beschrieben ist.

Es wurde das Metergewicht W1 des Fadens gemessen, der beschichtet und getrocknet wurde und es wurde das Metergewicht W2 des Fadens gemessen, der mit RFL behandelt und getrocknet wurde. Die Feststoffaufnahme der Beschichtungsbehandlung wurde durch einen numerischen Wert (%) ausgedrückt, den man durch Division der Aufnahme (W1 - W2) durch W2 erhält. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 und Abb. 5 dargestellt.

Tabelle 6

Fig. 5 zeigt den Zusammenhang zwischen der Feststoffaufnahme der Lösung zur Beschichtungsbehandlung und der Restbindungsstärke eines Riemens.

Das Vergleichsbeispiel 4 in Tabelle 6 ist der Vergleich eines Wertes für die Feststoffaufnahme der Lösung zur Beschichtungsbehandlung, der aus dem verlangten Bereich von 1-12% (Gewichts-%) herausfällt.

Es wurde herausgefunden, daß sich die Restbindungsstärke eines Riemens dann verringert, wenn die Feststoffaufnahme der Lösung zur Beschichtungsbehandlung kleiner als 1% oder größer als 12% ist.

Weitere Untersuchungen wurden hinsichtlich der erfindungsgemäßen Proben 10-12 und der Vergleichsbeispiele 5-7 vorgenommen.

Unbehandelte Fäden wurden aus Nylon, Aramid und Polyethylenterephthalat (PET), wie in Tabelle 7 (unten) gezeigt, hergestellt.

Tabelle 7

Die Aramid- und PET-Fasermaterialien wurden in eine Vorbehandlungslösung getaucht, wie in Tabelle 8 (unten) gezeigt, und danach für 4 Minuten einer Hitzebehandlung bei 180°C unterzogen.

Tabelle 8

Die Hitzebehandlung wurde ferner bei 230°C für 2 Minuten nach dem Eintauchen in RFL, wie in Tabelle 9 (unten) gezeigt, vorgenommen.

Tabelle 9

Die Fäden wurden parallel auf einer 4 mm dicken Gummivorlage angeordnet, wie in Tabelle 10 (unten) gezeigt, und 30 Minuten bei 163°C bei einem Druck von 0.2 MPa unter einer Druckplatte vulkanisiert, um Proben für einen Ablösungstest zu erhalten. Die Abziehfestigkeit bzw. das Haftvermögen wurden dann entsprechend JIS (Japanese Industrial Standards) K6256 bestimmt, die Ergebnisse sind in Tabelle 7 dargestellt.

Tabelle 10

Die Fäden, die mit RFL aus Ethylen-α-Olefin-Elastomer-Latex behandelt wurden, wiesen die beste Bindungsstärke auf.

Erfindungsgemäße Proben 13-17 und Vergleichsbeispiele 8-10

Unbehandelte Fäden aus PET wurden entsprechend 1100 dtex/2 × 3 angeordnet und dann durch Eintauchen in eine Lösung zur Vorbehandlung, wie in Tabelle 8 gezeigt, behandelt, und danach einer Hitzebehandlung bei 180°C für 4 Minuten unterzogen. Eine weitere Hitzebehandlung wurde nach dem Eintauchen in RFL, wie in Tabelle 11 (unten) gezeigt, bei 230°C für 2 Minuten vorgenommen.

Die behandelten Fäden wurden parallel auf einer 4 mm dicken Kautschukvorlage angeordnet, wie in Tabelle 10 (unten) gezeigt, danach wurden sie 30 Minuten bei 163°C und bei einem Druck von 0.2 MPa unter einer Druckplatte vulkanisiert, um Proben für einen Ablösungstest zu erhalten. Die Abziehfestigkeit bzw. das Haftvermögen wurden dann entsprechend JIS K6256 bestimmt, die Ergebnisse sind in Tabelle 11 dargestellt.

Die Vergleichsbeispiele 13 und 14, die in Tabelle 11 aufgelistet sind, hatten ein Molverhältnis von Resorcin zu Formalin außerhalb des vorher beschriebenen, geforderten Bereiches von 1 : 2 bis 2 : 1, und das Vergleichsbeispiel 15 hatte ein Masseverhältnis von Resorcin-Formalin-Vorkondensat zum Kautschuk-Latex bezüglich aller fester Bestandteile außerhalb des vorher beschriebenen, geforderten Bereiches von 1 : 2 bis 1 : 8.

Im Fall von RFL-5 war (Vergleichsbeispiel 8) bei einem Molverhältnis von R/L = 1/3 eine Haftbehandlung wegen der Gallertbildung der RFL nicht möglich. Fig. 6 zeigt den Zusammenhang zwischen dem Molverhältnis R/L und der Abziehfestigkeit (Haftvermögen) des Riemens. Aus diesen Ergebnissen kann gefolgert werden, daß ein Molverhältnis von R/L = 3/1 für eine schlechte Bindung verantwortlich ist. Ein Bereich von R/L = 1/2 bis 2/1 ergibt eine überragende Bindung.

Fig. 7 zeigt den Zusammenhang zwischen dem Masseverhältnis (RF)/(feste Bestandteile von L) und der Abziehfestigkeit. Dies demonstriert, daß ein Verhältnis von RF/L von 1/10 eine Abnahme der Bindungsstärke verursacht.

Erfindungsgemäße Proben 18 und 19, Vergleichsbeispiele 11-13 und Referenzbeispiel

Unbehandelte Fäden aus PET wurden entsprechend 1100 dtex/2 × 3 angeordnet und dann durch Eintauchen in eine Lösung zur Vorbehandlung, wie in Tabelle 8 gezeigt, behandelt, und danach einer Hitzebehandlung bei 180°C für 4 Minuten unterzogen. Eine weitere Hitzebehandlung wurde nach dem Eintauchen in RFL (RFL-7) bei 230°C für 2 Minuten vorgenommen. Ein wiederholtes Eintauchen in eine Lösung zur Beschichtungsbehandlung wurde durchgeführt, wie in Tabelle 12 (unten) gezeigt, gefolgt von einer Hitzebehandlung bei 150 Grad Celsius für 4 Minuten.

Tabelle 12

Ein Kautschukkleber, wie in Tabelle 13 (unten) gezeigt, wurde durch das Lösen von Kautschuk in Toluol entsprechend Tabelle 10 hergestellt, wobei die Kautschukkonzentration auf 10% festgesetzt wurde.

Tabelle 13

Die auf diese Weise behandelten Fäden wurden parallel auf einer 4 mm dicken Kautschukvorlage angeordnet, wie in Tabelle 11 gezeigt, und dann 30 Minuten bei 163°C bei einem Druck von 0.2 MPa unter einer Druckplatte vulkanisiert, um Proben für einen Ablösungstest zu erhalten. Die Abziehfestigkeit bzw. das Haftvermögen wurden dann entsprechend JIS K6256 bestimmt. In einer weiteren Untersuchung wurden die behandelten Fäden bei 40 Grad Celsius für 6 Monate gelagert und dann einem Test zur Bestimmung der Abziehfestigkeit, wie oben erwähnt, unterzogen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 13 und in Fig. 8 dargestellt.

Die Vergleichsbeispiele 11-13 in Tabelle 13 weisen eine Rußmenge auf, das zu Resorcin-Formalin-Kautschuk-Latex für die Lösung zur Beschichtungsbehandlung hinzugegeben wurde, das außerhalb des vorher beschriebenen, geforderten Bereiches von 5-30% lag.

Fäden, die einer Beschichtungsbehandlung mit RFL unterzogen wurden, der Kautschukklebstoff mit Ruß enthält, wiesen eine überragende Haftstabilität auf Dauer auf. Wenn das Masseverhältnis von Ruß zu sämtlichen festen Bestandteilen kleiner als 5% war, führte dies zu einer schlechteren Haftung im Laufe der Zeit. Bei einem Masseverhältnis von Ruß von mehr als 30% tendierte die Haftfestigkeit dazu, leicht abzunehmen.

Die oben aufgezeigten spezifischen Ausführungsformen sollen das breite Konzept illustrieren, das die Erfindung umfaßt.

Claims

1. Verfahren zum Verbinden einer Ethylen-α-Olefin- Kautschukmischung mit einem Fasermaterial, wobei dieses Verfahren folgende Schritte aufweist:
Adhäsionsbehandlung des Fasermaterials mit einem Resorcin- Formalin-Kautschuk-Latex, der einen Ethylen-α-Olefin- Elastomer-Latex enthält; und
Vulkanisationsverbinden des adhäsionsbehandelten Fasermaterials zusammen mit einer unvulkanisierten Ethylen-α-Olefin-Kautschukmischung.

2. Verfahren zum Verbinden einer Ethylen-α-Olefin- Kautschukmischung mit einem Fasermaterial nach Anspruch 1, das den Schritt der Beschichtungsbehandlung des adhäsionsbehandelten Fasermaterials mit einer Kautschukklebstofflösung umfaßt, die durch das Lösen einer unvulkanisierten Ethylen-α-Olefin-Kautschukmischung in einem Lösungsmittel vor dem Vulkanisationsverbinden zubereitet wurde.

3. Verfahren zum Verbinden einer Ethylen-α-Olefin- Kautschukmischung mit einem Fasermaterial nach Anspruch 2, wobei die Summe des Dien-Gehalts im Ethylen-α-Olefin- Kautschuk, der für Resorcin-Formalin-Kautschuk-Latex verwendet wird, und des Dien-Gehalts im Ethylen-α-Olefin- Kautschuk, der für die Lösung zur Beschichtungsbehandlung verwendet wird, mindestens 15% beträgt.

4. Verfahren zum Verbinden einer Ethylen-α-Olefin- Kautschukmischung mit einem Fasermaterial nach Anspruch 2, wobei die Feststoffaufnahme der Lösung zur Beschichtungsbehandlung in einem Bereich von 1-12 Gewichts-% liegt.

5. Verfahren zum Verbinden einer Ethylen-α-Olefin- Kautschukmischung mit einem Fasermaterial nach Anspruch 3, wobei die Feststoffaufnahme der Lösung zur Beschichtungsbehandlung in einem Bereich von 1-12 Gewichts-% liegt.

6. Verfahren zum Verbinden einer Ethylen-α-Olefin- Kautschukmischung mit einem Fasermaterial nach Anspruch 1, das den Schritt einer Adhäsionsbehandlung des Fasermaterials mit einer Lösung zur Vorbehandlung umfaßt, wobei diese aus mindestens (a) einer Isocyanatverbindung und (b) einer Epoxyverbindung besteht, bevor die Adhäsionsbehandlung des Fasermaterials mit dem Resorcin- Formalin-Kautschuk-Latex stattfindet.

7. Verfahren zum Verbinden einer Ethylen-α-Olefin- Kautschukmischung mit einem Fasermaterial nach Anspruch 1, das den Schritt einer Beschichtungsbehandlung des Fasermaterials mit einer Kautschukklebstofflösung umfaßt, die durch das Lösen einer Ethylen-α-Olefin- Kautschukmischung in einem Lösungsmittel vor dem Vulkanisationsverbinden zubereitet wurde.

8. Verfahren zum Verbinden einer Ethylen-α-Olefin- Kautschukmischung mit einem Fasermaterial nach Anspruch 6, das den Schritt einer Beschichtungsbehandlung des Fasermaterials mit einer Kautschukklebstofflösung umfaßt, die durch das Lösen einer Ethylen-α-Olefin- Kautschukmischung in einem Lösungsmittel vor dem Vulkanisationsverbinden zubereitet wurde.

9. Verfahren zum Verbinden einer Ethylen-α-Olefin- Kautschukmischung mit einem Fasermaterial nach Anspruch 1, das den Schritt der Beschichtungsbehandlung des Fasermaterials mit einer Lösung umfaßt, die durch Hinzugabe von 5-30 Gewichts-% Ruß zum Resorcin-Formalin- Kautschuk-Latex, welcher einen Ethylen-α-Olefin-Elastomer- Latex aufweist, vor dem Vulkanisationsverbinden zubereitet wurde.

10. Verfahren zum Verbinden einer Ethylen-α-Olefin- Kautschukmischung mit einem Fasermaterial nach Anspruch 6, das den Schritt der Beschichtungsbehandlung des Fasermaterials mit einer Lösung umfaßt, die durch Hinzugabe von 5-30 Gewichts-% Ruß zum Resorcin-Formalin- Kautschuk-Latex, welcher einen Ethylen-α-Olefin-Elastomer- Latex aufweist, vor dem Vulkanisationsverbinden zubereitet wurde.

11. Verfahren zum Verbinden einer Ethylen-α-Olefin- Kautschukmischung mit einem Fasermaterial nach Anspruch 1, wobei das Molverhältnis von Resorcin zu Formalin im Resorcin-Formalin-Kautschuk-Latex in einem Bereich von 1 : 2 bis 2 : 1 liegt, und das Masseverhältnis von Resorcin- Formalin-Vorkondensat zu Kautschuk-Latex in einem Bereich von 1 : 2 bis 1 : 8 bezogen auf alle festen Bestandteile liegt.

12. Verfahren zum Verbinden einer Ethylen-α-Olefin- Kautschukmischung mit einem Fasermaterial nach Anspruch 6, wobei das Molverhältnis von Resorcin zu Formalin im Resorcin-Formalin-Kautschuk-Latex in einem Bereich von 1 : 2 bis 2 : 1 liegt, und das Masseverhältnis von Resorcin- Formalin-Vorkondensat zu Kautschuk-Latex in einem Bereich von 1 : 2 bis 1 : 8 bezogen auf alle festen Bestandteile liegt.

13. Verfahren zum Verbinden einer Ethylen-α-Olefin- Kautschukmischung mit einem Fasermaterial nach Anspruch 7, wobei das Molverhältnis von Resorcin zu Formalin im Resorcin-Formalin-Gummi-Latex in einem Bereich von 1 : 2 bis 2 : 1 liegt, und das Masseverhältnis von Resorcin-Formalin- Vorkondensat zu Kautschuk-Latex in einem Bereich von 1 : 2 bis 1 : 8 bezogen auf alle festen Bestandteile liegt.

14. Verfahren zum Verbinden einer Ethylen-α-Olefin- Kautschukmischung mit einem Fasermaterial nach Anspruch 8, wobei das Molverhältnis von Resorcin zu Formalin im Resorcin-Formalin-Kautschuk-Latex in einem Bereich von 1 : 2 bis 2 : 1 liegt, und das Masseverhältnis von Resorcin- Formalin-Vorkondensat zu Kautschuk-Latex in einem Bereich von 1 : 2 bis 1 : 8 bezogen auf alle festen Bestandteile liegt.

15. Verfahren zum Verbinden einer Ethylen-α-Olefin- Kautschukmischung mit einem Fasermaterial nach Anspruch 9, wobei das Molverhältnis von Resorcin zu Formalin im Resorcinol-Formalin-Kautschuk-Latex in einem Bereich von 1 : 2 bis 2 : 1 liegt, und das Masseverhältnis von Resorcin- Formalin-Vorkondensat zu Kautschuk-Latex in einem Bereich von 1 : 2 bis 1 : 8 bezogen auf alle festen Bestandteile liegt.

16. Verfahren zum Verbinden einer Ethylen-α-Olefin- Kautschukmischung mit einem Fasermaterial nach Anspruch 10, wobei das Molverhältnis von Resorcin zu Formalin im Resorcin-Formalin-Kautschuk-Latex in einem Bereich von 1 : 2 bis 2 : 1 liegt, und das Masseverhältnis von Resorcin- Formalin-Vorkondensat zu Kautschuk-Latex in einem Bereich von 1 : 2 bis 1 : 8 bezogen auf alle festen Bestandteile liegt.

17. Verfahren zum Verbinden einer Ethylen-α-Olefin- Kautschukmischung mit einem Fasermaterial nach Anspruch 1, das den Schritt der Integration des Fasermaterials in einen Antriebsriemen umfaßt.

18. Verfahren zum Verbinden einer Ethylen-α-Olefin- Kautschukmischung mit einem Fasermaterial nach Anspruch 1, das den Schritt der Integration des Fasermaterials als ein Kraft übertragendes Element in einen Antriebsriemen umfaßt.

19. Verfahren zum Verbinden einer Ethylen-α-Olefin- Kautschukmischung mit einem Fasermaterial nach Anspruch 1, das den Schritt der Integration des Fasermaterials als einen Kraft übertragenden Faden in einen Antriebsriemen umfaßt.

20. Antriebsriemen aufweisend:
einen Körper mit einer bestimmten Länge, wobei der Körper ein Fasermaterial enthält, welches sich entlang des Riemenkörpers erstreckt,
wobei das Fasermaterial mit einem Resorcin-Formalin- Kautschuk-Latex, der einen Ethylen-α-Olefin-Elastomer- Latex aufweist, adhäsionsbehandelt wurde und danach mit einer unvulkanisierten Ethylen-α-Olefin-Kautschukmischung vulkanisationsverbunden wurde.

21. Antriebsriemen nach Anspruch 20, wobei das Fasermaterial ein Kraft übertragendes Element aufweist.

22. Antriebsriemen nach Anspruch 21, wobei das Fasermaterial einen Kraft übertragenden Faden aufweist.

23. Antriebsriemen nach Anspruch 20, wobei das Fasermaterial in eine Kautschukschicht aus Ethylen-α-Olefin-Elastomer eingebettet ist.

24. Antriebsriemen nach Anspruch 23, wobei das Fasermaterial mit einer Kautschukklebstofflösung einer Beschichtungsbehandlung unterzogen wurde, die durch das Lösen einer unvulkanisierten Ethylen-α-Olefin- Kautschukmischung in einem Lösungsmittel zubereitet wurde.

25. Antriebsriemen nach Anspruch 24, wobei die Summe des Dien- Gehalts im Ethylen-α-Olefin-Kautschuk, der für Resorcin- Formalin-Kautschuk-Latex verwendet wird, und des Dien- Gehalts im Ethylen-α-Olefin-Kautschuk, der für die Lösung zur Adhäsionsbehandlung verwendet wird, nicht kleiner als 15 Gew.-% ist.

26. Antriebsriemen nach Anspruch 20, wobei die Ethylen-α- Olefin-Kautschukmischung mindestens (a) einem Kautschuk, der sich aus Ethylen-Prophylen-Dien-Monomer gewinnen läßt, und (b) Ethylen-Prophylen-Kautschuk aufweist.

27. Antriebsriemen nach Anspruch 20, wobei das Fasermaterial mindestens eine der folgenden Fasern aufweist: (a) Polyesterfaser, (b) Polyethylenterephthalat-Faser, und (c) Polyethylennaphthalat-Faser.