DE112008000846B4

DE112008000846B4 - Verfahren zur Herstellung einer Kompressor-Riemenscheibe

Info

Publication number: DE112008000846B4
Application number: DE112008000846T
Authority: DE
Inventors: Heon Sang LEE; Gyeong Min Kim; Seok Je Jeong; Jong Mok Kim
Original assignee: Halla Climate Control Corp
Current assignee: Hanon Systems Corp
Priority date: 2007-04-17
Filing date: 2008-04-01
Publication date: 2013-05-08
Anticipated expiration: 2028-04-02
Also published as: WO2008126996A1; KR101178558B1; DE112008000846T5; US20100126019A1; CN101674905A; CN101674905B; US8402658B2; KR20080093653A; PT2008126996W

Abstract

Verfahren zur Herstellung einer Kompressor-Riemenscheibe, welche aufweist: einen kreisförmigen, plattenförmigen Basisabschnitt (11), und einen inneren Ringabschnitt (14) und einen äußeren Ringabschnitt (16), die einstückig mit dem Basisabschnitt (11) ausgebildet sind und in Längsrichtung des Kompressors vorstehen, wobei vorgesehen sind: ein Erwärmungsschritt (S1), der ein Metallmaterial auf eine vorbestimmte Temperatur oder mehr erwärmt; ein Warmumformschritt (S2) bei hoher Temperatur, der das Metallmaterial in die Form einer Riemenscheibe umformt, welche den Basisabschnitt (11), den inneren Ringabschnitt (14) und den äußeren Ringabschnitt (16) aufweist; ein Zentrumsabschnitt-Perforierungsschritt (S3), der ein Durchgangsloch (15) an einem Verbindungsabschnitt (18) ausbildet, um eine innere Oberfläche des inneren Ringabschnitts (14) zu verbinden; ein Abkühlschritt (S4), der die erwärmte Riemenscheibe (10) auf Zimmertemperatur abkühlt; ein Vorschleifschritt (S5), welcher innere und äußere Oberflächen der abgekühlten Riemenscheibe (10) bearbeitet; ein Schritt (S6) mit teilweiser Kaltumformung, welcher den Basisabschnitt (11) der Riemenscheibe bei Zimmertemperatur umformt und so...

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Kompressor-Riemenscheibe mit einem Erwärmungsschritt, einem Warmumformschritt, einem Zentrumsabschnitt-Perforierungsschritt und einem Abkühlschritt. Ein derartiges Verfahren ist aus der US 4 847 968 A bekannt.
Üblicherweise wird ein Fahrzeugkompressor bei einem Klimaanlagensystem eingesetzt, um durch Energie angetrieben zu werden, die von einer Brennkraftmaschine empfangen wird, und arbeitet so, dass er Kältemittel, das eine niedrigere Temperatur aufweist, durch einen Verdampfer in gasförmiges Kältemittel auf hohe Temperatur und hohen Druck komprimiert, und dann das gasförmige Kältemittel auf hoher Temperatur und hohem Druck an einen Kondensator überträgt.
Der Kompressor empfängt die Antriebsenergie durch eine Riemenscheibe, die über einen Riemen mit einer Kurbelwelle verbunden ist. Wie in 1 gezeigt, weist die Riemenscheibe einen kreisförmigen, plattenförmigen Basisabschnitt 111 auf, der senkrecht zur Längsrichtung eines Kompressors 120 angeordnet ist, und einen inneren Ringabschnitt 114 sowie einen äußeren Ringabschnitt 116, die jeweils von dem Basisabschnitt 110 in Längsrichtung des Kompressors 120 vorstehen. Ein Riemen (nicht gezeigt), der mit einer Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine verbunden ist, liegt auf einer äußeren Oberfläche des äußeren Ringabschnitts 116 so auf, dass er gedreht wird. Die Drehkraft des Riemens wird auf eine Welle übertragen, die an einem Ende einer inneren Oberfläche des inneren Ringabschnitts 114 befestigt ist, so dass der Kompressor 120 einen Kompressionsvorgang durchführt.
Die Riemenscheibe 110 mit der voranstehend geschilderten Funktionsweise wird typischerweise aus einem Metallmaterial hergestellt, damit sie der Zugkraft des Riemens widerstehen kann, und das Metallmaterial für die Riemenscheibe 110 wird durch ein Warmumformverfahren bearbeitet, welches im Vergleich zu einem Kaltumformverfahren eine geringere Festigkeit ergibt, jedoch niedrigere Herstellungskosten.
Das Dokument DE-A 10 2005 014 191 offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer Riemenscheibe unter Durchführung einer Oberflächenhärtung, Durchführung von HM-Drehen zur Bildung von Mikronuten und entsprechenden Mikrovorsprüngen und anschließendes Verringern der Höhe der Mikrovorsprünge unter plastischer Verformung.
Das Dokument US-A 4,847,968 beschreibt ein Verfahren zum Schmieden eines Becher-förmigen Produktes, das an seinem einen Ende mit einem Flansch versehen ist, ausgehend von einem metallischen Werkstück.
Das Dokument DE-A 2 154 739 offenbart ein Verfahren zum Herstellen einer Riemenscheibe unter Kaltfließpressen eines Rohlings aus Stahl oder einem anderen metallischen Werkstoff, der den ungefähren Durchmesser der Nabe der Riemenscheibe hat, wobei der Nabe eine Scheibe angesetzt wird und eine mittige Bohrung angebracht wird und der Rand der Scheibe anschließend zu einer Rille aufgespalten wird.
2 ist ein Flussdiagramm, das Herstellungsprozesse einer herkömmlichen Kompressor-Riemenscheibe zeigt. Zur Herstellung der Riemenscheibe 110 wird zuerst das Metallmaterial vorbereitet, auf gewünschte Abmessungen geschnitten, und dann auf eine Temperatur von etwa 1000–1250°C über einen Erwärmungsvorgang erwärmt. Das erwärmte Metallmaterial wird in Form einer Riemenscheibe ausgebildet, welche den Basisabschnitt 111, den inneren Ringabschnitt 114 und den äußeren Ringabschnitt 116 aufweist, durch einen Warmumformvorgang. Zu diesem Zeitpunkt wird das Metallmaterial unter einem Druck von etwa 800–1300 Tonnen umgeformt, der von einer Presse aufgebracht wird, und der Umformvorgang kann einmal oder mehrfach in Abhängigkeit von dem Metallmaterial, der Temperatur, der erwarteten Form der Riemenscheibe und des Drucks der Presse wiederholt werden.
Ein Zentrumsabschnitt der Riemenscheibe 110, die durch den Warmumformvorgang bearbeitet wurde, wird darüber hinaus perforiert, um ein Durchgangsloch 115 auszubilden, durch welches ein Ende der Welle in den inneren Ringabschnitt 114 eingeführt wird, und wird dann auf Zimmertemperatur durch einen Kühlvorgang abgekühlt. Die abgekühlte Riemenscheibe 110 stellt die Abmessung und die Dicke für einen Schlitzperforierungsvorgang sicher, während sie in einem Vorschleifschritt bearbeitet wird. Die Riemenscheibe 110, die in dem Vorschleifschritt bearbeitet wird, wird mit einem Schlitz 112 an dem Basisabschnitt 111 durch den Schlitzperforierungsvorgang versehen, so dass nur ein Brückenabschnitt 113 verbleibt. Die Riemenscheibe 110, bei welcher der Schlitzperforierungsvorgang durchgeführt wurde, wird fertig gestellt durch einen Endbearbeitungsschritt, in welchem eine Nutbearbeitung und Schleifen auf einer ihrer Oberflächen durchgeführt werden.
Die Riemenscheibe 110, die durch die voranstehend geschilderten Vorgänge fertig gestellt wurde, wird mit der Welle des Kompressors 120 verbunden, und dreht sich. Wie voranstehend geschildert ist es einfach, die Riemenscheibe 110 herzustellen, da die Riemenscheibe 110 durch den Warmumformvorgang hergestellt wird, bei welchem ein Warmumformen eines Metallmaterials stattfindet. Da die Festigkeit des Brückenabschnitts 113, an welchem eine Kraftkonzentration auftritt, unzureichend ist, lässt sich verstehen, dass der Brückenabschnitt 113 leicht beschädigt werden kann.
Zur Lösung dieses Problems, und zur Erhöhung der Festigkeit des Brückenabschnitts 113, wird ein Kaltumformvorgang, bei welchem das Metallmaterial bei Zimmertemperatur geschmiedet wird, zur Herstellung der Riemenscheibe 110 eingesetzt, anstelle des Warmumformvorgangs, bei welchem das Metallmaterial warm umgeformt wird, damit die Festigkeit des Brückenabschnitts 113 erhöht wird. Durch den Kaltumformvorgang wird die Festigkeit des Brückenabschnitts 113 verbessert. Da auch die Festigkeit der anderen Abschnitte über den Brückenabschnitt 113 hinaus ebenfalls verbessert wird, ist es jedoch schwierig, nicht nur den zentralen Perforierungsvorgang zur Ausbildung des Durchgangslochs 115 am zentralen Abschnitt des Basisabschnitts 110 und den Schlitzperforierungsvorgang zur Durchführung des Schlitzes 112 am Basisabschnitt 111 durchzuführen, sondern auch schwierig, den Nutabschnitt 117 an der Außenoberfläche des äußeren Ringabschnitts 116 auszubilden, und sind auch andere Probleme vorhanden, nämlich dass die Beschädigung einer Werkzeugspitze, die zur Ausbildung des Nutabschnitts eingesetzt wird, vergrößert werden kann, und es schwierig ist, die Exaktheit des Nutabschnitts 17 nach einem Halbrollen-Umformvorgang sicherzustellen. Weiterhin kann der Warmumformvorgang bei einem Pressendruck von etwa 800–1300 Tonnen durchgeführt werden, aber benötigt der Kaltumformvorgang einen Pressendruck von etwa 2500 Tonnen oder mehr. Daher tritt ein weiteres Problem in der Hinsicht auf, dass eine Einrichtung mit großen Abmessungen für den Kaltumformvorgang benötigt wird.
Weiterhin wird, wie in 3 gezeigt, bei dem Warmumformvorgang, bei welchem das erwärmte Metallmaterial umgeformt wird, ein Verbindungsabschnitt 118 zum Verbinden eines Zentrumsabschnitts des inneren Ringabschnitts 114 an einer unteren Seite des inneren Ringabschnitts 114 durch einen Rückwärts-Extrudiervorgang ausgebildet. Infolge des Verbindungsabschnitts 118 treten eine schwerwiegende, inhomogene Verformung und eine zu starke Ausbauchung in einer Kornflusslinie auf, die um den Brückenabschnitt 113 herum ausgebildet wird, im Vergleich zu Kornflusslinien, die an anderen Abschnitten ausgebildet werden, so dass die Belastungsfähigkeit gering wird, und daher die Festigkeit verringert wird.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung einer Kompressor-Riemenscheibe anzugeben, bei welchem die Standfestigkeit der Riemenscheibe erhöht wird und kostengünstig eine Riemenscheibe mit hoher Qualität hergestellt wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung einer Kompressor-Riemenscheibe mit den Merkmalen nach Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Ein Vorteil, der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung einer Kompressor-Riemenscheibe, bei welchem nach einem Warmumformvorgang ein Basisabschnitt teilweise kalt umgeformt wird, wodurch die Festigkeit des Basisabschnitts erhöht wird, und insbesondere die Festigkeit eines Brückenabschnitts deutlich erhöht wird.
Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung einer Kompressor-Riemenscheibe, bei welchem ein Verbindungsabschnitt so ausgebildet wird, dass er zu einer Oberseite eines inneren Ringabschnitts durch einen Vorwärts-Extrudiervorgang verlängert wird, wodurch eine Kornflusslinie ohne Ausbauchung sichergestellt wird, und die Standfestigkeit des Brückenabschnitts erhöht wird, und daher kostengünstig eine Kompressor-Riemenscheibe mit hoher Qualität erzielt wird, welche eine Riemenscheibe ersetzen kann, die durch einen Kaltumformvorgang hergestellt wird.
Vorzugsweise wird durch den Vorschleifschritt S5 eine Dicke h2 des Basisabschnitts größer ausgebildet als eine Standarddicke h1.
Weiterhin wird der Verbindungsabschnitt so ausgebildet, dass er sich zu einer Oberseite des inneren Ringabschnitts erstreckt, durch den Warmumformschritt S2.
Bei dem Herstellungsverfahren für eine Kompressor-Riemenscheibe gemäß der vorliegenden Erfindung wird infolge der Tatsache, dass der Kaltumformvorgang bei dem Warmumformvorgang durchgeführt wird, die Festigkeit des Basisabschnitts deutlich verbessert, und wird insbesondere die Festigkeit des Brückenabschnitts, auf welchen sich die Kraft konzentriert, wesentlich erhöht.
Da der Verbindungsabschnitt zum Verbinden des Zentrumsabschnitts des inneren Ringabschnitts so ausgebildet wird, dass er sich zur Oberseite des inneren Ringabschnitts erstreckt, wird darüber hinaus die inhomogene Verformung der Flusslinie, die in der Riemenscheibe ausgebildet wird, verringert, und wird daher die Standfestigkeit der Riemenscheibe vergrößert.
Die voranstehenden und andere Ziele, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der nachstehenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen im Zusammenhang mit den beigefügten Zeichnungen deutlich, wobei:
1 eine Perspektivansicht einer herkömmlichen Kompressor-Riemenscheibe ist;
2 ein Flussdiagramm ist, das ein herkömmliches Herstellungsverfahren für eine Kompressor-Riemenscheibe zeigt;
3 eine Querschnittsansicht einer Flusslinie der herkömmlichen Kompressor-Riemenscheibe ist;
4a eine Perspektivansicht einer Kompressor-Riemenscheibe gemäß der vorliegenden Erfindung ist, und 4b ein Flussdiagramm eines Herstellungsverfahrens für eine Kompressor-Riemenscheibe gemäß der vorliegenden Erfindung ist;
5 eine Querschnittsansicht der Riemenscheibe in einem Vorschleifschritt ist;
6 ein Diagramm ist, welches die Festigkeit jedes Abschnitts der Kompressor-Riemenscheibe gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt;
7 eine Querschnittsansicht ist, welche eine Kornflusslinie der Kompressor-Riemenscheibe gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
Nachstehend werden die Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung im Einzelnen unter Bezugnahme auf beigefügte Zeichnungen beschrieben.
4a ist eine Perspektivansicht einer Kompressor-Riemenscheibe gemäß der vorliegenden Erfindung, und 4b ist ein Flussdiagramm, das ein Herstellungsverfahren für eine Kompressor-Riemenscheibe gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt. Das Herstellungsverfahren für eine Kompressor-Riemenscheibe gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst einen Erwärmungsschritt S1, einen Warmumformschritt S2, einen Zentrumsabschnitt-Perforierungsschritt S3, einen Kühlschritt S4, einen Vorschleifschritt S5, einen Schritt S6 mit teilweiser Kaltumformung, einen Schlitzperforierungsschritt S7, und einen Endbearbeitungsschritt S8.
Unter Bezugnahme auf die 4a und 4b werden die Herstellungsschritte der Riemenscheibe im Einzelnen beschrieben. Ein zur Herstellung der Riemenscheibe 10 vorbereitetes Metallmaterial wird je nach Erfordernis auf gewünschte Größe geschnitten, und dann in dem Erwärmungsschritt S1 auf eine Temperatur von 1150°C oder mehr erwärmt. Das Metallmaterial, das auf die Temperatur von 1150°C oder mehr durch den Erwärmungsschritt S1 erwärmt wurde, wird warm umgeformt in die Form einer Riemenscheibe 10 durch eine Presse in dem Warmumformvorgang S2, so dass die Riemenscheibe einen Basisabschnitt 11 aufweist, einen inneren Ringabschnitt 14, und einen äußeren Ringabschnitt 16. In dem Warmumformvorgang S2 wird das Metallmaterial bei einem Druck von etwa 800–1300 Tonnen umgeformt, und die Anzahl der Umformvorgänge wird in Abhängigkeit von der erwarteten Form der Riemenscheibe 10 und dem Druck der Presse festgelegt.
Ein Zentrumsabschnitt der Riemenscheibe 10, die durch den Warmumformvorgang S2 behandelt wurde, wird in dem Zentrumsabschnitts-Perforierungsschritt S3 perforiert, damit ein Durchgangsloch 15 ausgebildet wird, durch welches ein Ende einer Welle in den inneren Ringabschnitt 14 eingeführt wird, und wird dann in dem Abkühlschritt S4 auf Zimmertemperatur abgekühlt. Innere und äußere Oberflächen der abgekühlten Riemenscheibe 10 werden mit einer Rauhigkeit von 1 μm Ra oder mehr in dem Vorschleifschritt S5 bearbeitet. In dem Vorschleifschritt S5 werden die inneren und äußeren Oberflächen der Riemenscheibe 10 so bearbeitet, dass eine nahezu fertig gestellte Form entsteht. Dann wird in dem nächsten Schritt S6 mit teilweiser Kaltumformung vorgezogen, dass die Riemenscheibe 10 so bearbeitet wird, dass eine Dicke h2 des Basisabschnitts 11 größer ist als eine Standarddicke h1 des Basisabschnitts 11 der fertig gestellten Riemenscheibe 10, wie in 5a gezeigt.
In dem Vorschleifschritt S5 ist bevorzugter eine Dicke h2 des Brückenabschnitts 13 größer als die Standarddicke h1 des Basisabschnitts 11 der fertig gestellten Riemenscheibe 10, wie in den 5b bis 5e gezeigt. Wie voranstehend geschildert kann, da nur die Dicke h2 des Brückenabschnitts 13 selektiv groß ausgebildet wird, der Vorgang unter geringem Druck durchgeführt werden.
Nach dem Vorschleifschritt S5 wird nur der Basisabschnitt 11 der Riemenscheibe 10 selektiv durch den Schritt S6 mit teilweiser Kaltumformung umgeformt, und es wird ein Schlitz 12 am Basisabschnitt 11 in dem Schlitzperforierungsschritt S7 ausgebildet. Daher bleibt nur der Brückenabschnitt 13 übrig. Dann wird die Riemenscheibe 10 durch einen Endbearbeitungsschritt S7 fertig gestellt, in welchem auf einer ihrer Oberflächen die Ausbildung einer Nut und Schleifen durchgeführt werden.
In dem Schritt S6 mit teilweiser Kaltumformung kann infolge der Tatsache, dass der Umformvorgang nur in Bezug auf den Basisabschnitt 11 durchgeführt wird, der Umformvorgang mit einem niedrigen Pressendruck von etwa 600–800 Tonnen durchgeführt werden, so dass ermöglicht wird, die Herstellungskosten zu verringern.
6 ist ein Diagramm, welches die Härte jedes Abschnitts der Kompressor-Riemenscheibe gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt, wobei B in 6 die Härte des Basisabschnitts zeigt, der nur durch den herkömmlichen Warmumformvorgang hergestellt wird, und A in 6 die Härte des Basisabschnitts zeigt, der durch den Vorgang mit teilweiser Kaltumformung nach dem Warmumformschritt behandelt wird.
Wie aus den 4a und 6 hervorgeht, beträgt in jenem Fall, dass die Riemenscheibe 10 nur durch den Warmumformvorgang hergestellt wird, jeweils die Härte des Brückenabschnitts 13 ((2)(5)) und des Basisabschnitts 11 ((1)(3)(4)(6)), auf welchem sich die Kraft konzentriert, etwa 70 HRB oder weniger. Wenn jedoch der Vorgang mit teilweiser Kaltumformung in Bezug nur auf den Basisabschnitt 11 nach dem Warmumformvorgang durchgeführt wird, wird die Härte des Basisabschnitts 11 insgesamt im Vergleich zur herkömmlichen Riemenscheibe vergrößert. Aus der voranstehenden Tatsache wird deutlich, dass der Basisabschnitt 11, der durch den Warmumformvorgang hergestellt wird, leicht infolge einer begrenzten Festigkeit beschädigt werden kann, aber der Basisabschnitt 11, der durch den Vorgang der teilweisen Kaltumformung nach dem Warmumformvorgang hergestellt wird, eine erhöhte Festigkeit ((1)(3)(4) (6)) aufweist, und speziell die Festigkeit ((2)(5)) des Brückenabschnitts 13 wesentlich vergrößert ist, wodurch die Stabilität der Riemenscheibe 10 verbessert wird.
Bei der Herstellung der Riemenscheibe 10 wie voranstehend beschrieben ist es, da das Metallmaterial erwärmt und dann umgeformt wird, einfach, die Riemenscheibe 10 herzustellen, und wird auch infolge der Tatsache, dass nur der Basisabschnitt 11 teilweise bei Zimmertemperatur umgeformt wird, die Festigkeit des Brückenabschnitts 13 vergrößert, auf welchen sich die Kraft konzentriert.
7 zeigt Kornflusslinien der Kompressor-Riemenscheibe gemäß der vorliegenden Erfindung. In dem Warmumformvorgang S2, in welchem das erwärmte Metallmaterial umgeformt wird, wird der Verbindungsabschnitt 18 zum Verbinden des Zentrumsabschnitts des inneren Ringabschnitts 14 so ausgebildet, dass er sich zur Oberseite des inneren Ringabschnitts 14 erstreckt. Daher wird die inhomogene Verformung der in der Riemenscheibe 10 ausgebildeten Flusslinie verringert. Dies bedeutet, dass Defekte in der Riemenscheibe 10 verringert werden, und daher die Standfestigkeit der Riemenscheibe verbessert wird.
Wie voranstehend geschildert wird es vorgezogen, dass das erwärmte Metallmaterial durch den Vorwärts-Extrudiervorgang bearbeitet wird, so dass der Verbindungsabschnitt 18 so ausgebildet wird, dass er sich zur Oberseite des inneren Ringabschnitts 14 erstreckt. Hierbei stellt der Vorwärts-Extrudiervorgang das konträre Konzept zum Rückwärts-Extrudiervorgang dar, und wird das Metallmaterial in derselben Richtung wie der Bewegungsrichtung einer Stanze durch den Vorwärts-Extrudiervorgang verformt. Zum Beispiel wird das Metallmaterial auf ein Werkzeug aufgesetzt, welches konkave und konvexe Abschnitte aufweist, und wird dann der Pressdruck aus entgegengesetzter Richtung auf das Werkzeug aufgebracht.
Da das erwärmte Metallmaterial durch den Vorwärts-Extrudiervorgang so behandelt wird, dass er sich zur Oberseite des inneren Ringabschnitts 14 erstreckt, werden Defekte in der Riemenscheibe 10 verringert, und werden speziell Defekte in dem Brückenabschnitt 13 verringert, auf welchen sich die Kraft konzentriert, so dass die Standfestigkeit der Riemenscheibe 10 erhöht wird.
Fachleute auf diesem Gebiet werden erkennen, dass die Konzepte und speziellen Ausführungsformen, die voranstehend beschrieben wurden, leicht als Grundlage für eine Abänderung oder den Entwurf anderer Ausführungsformen zur Durchführung derselben Zwecke wie bei der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden können. Fachleute auf diesem Gebiet werden auch erkennen, dass derartige äquivalente Ausführungsformen nicht vom Wesen und Umfang der Erfindung abweichen, wie sie in den beigefügten Patentansprüchen angegeben ist.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren für eine Kompressor-Riemenscheibe gemäß der vorliegenden Erfindung, und da der Kaltumformvorgang bei dem Warmumformvorgang durchgeführt wird, wird die Festigkeit des Basisabschnitts selektiv erhöht, und wird speziell die Festigkeit des Brückenabschnitts, auf welchem sich die Kraft konzentriert, wesentlich erhöht.
Da der Verbindungsabschnitt zum Verbinden des Zentrumsabschnitts des inneren Ringabschnitts so ausgebildet wird, dass er sich zur Oberseite des inneren Ringabschnitts erstreckt, wird darüber hinaus die inhomogene Verformung der Flusslinie, die in der Riemenscheibe ausgebildet wird, verringert, und daher die Standfestigkeit der Riemenscheibe vergrößert.

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Kompressor-Riemenscheibe, welche aufweist: einen kreisförmigen, plattenförmigen Basisabschnitt (11), und einen inneren Ringabschnitt (14) und einen äußeren Ringabschnitt (16), die einstückig mit dem Basisabschnitt (11) ausgebildet sind und in Längsrichtung des Kompressors vorstehen, wobei vorgesehen sind: ein Erwärmungsschritt (S1), der ein Metallmaterial auf eine vorbestimmte Temperatur oder mehr erwärmt; ein Warmumformschritt (S2) bei hoher Temperatur, der das Metallmaterial in die Form einer Riemenscheibe umformt, welche den Basisabschnitt (11), den inneren Ringabschnitt (14) und den äußeren Ringabschnitt (16) aufweist; ein Zentrumsabschnitt-Perforierungsschritt (S3), der ein Durchgangsloch (15) an einem Verbindungsabschnitt (18) ausbildet, um eine innere Oberfläche des inneren Ringabschnitts (14) zu verbinden; ein Abkühlschritt (S4), der die erwärmte Riemenscheibe (10) auf Zimmertemperatur abkühlt; ein Vorschleifschritt (S5), welcher innere und äußere Oberflächen der abgekühlten Riemenscheibe (10) bearbeitet; ein Schritt (S6) mit teilweiser Kaltumformung, welcher den Basisabschnitt (11) der Riemenscheibe bei Zimmertemperatur umformt und so die Festigkeit des Basisabschnitts (11) vergrößert; ein Schlitzperforierungsschritt (S7), der einen Schlitz (12) am Basisabschnitt (11) ausbildet; und ein Endbearbeitungsschritt (S8), in welchem die Ausarbeitung einer Nut und Schleifen auf einer Oberfläche der Riemenscheibe (10) durchgeführt werden.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 1, bei welchem eine Dicke (h2) des Basisabschnitts (11) durch den Vorschleifschritt (S5) größer ausgebildet wird als eine Standarddicke (h1).
Herstellungsverfahren nach Anspruch 1, bei welchem eine Dicke (h3) des Brückenabschnitts (13) durch den Vorschleifschritt (S5) größer ausgebildet wird als eine Standarddicke (h1).
Herstellungsverfahren nach Anspruch 1, bei welchem der Verbindungsabschnitt (18) durch den Warmumformschritt (S2) so ausgebildet wird, dass er sich zu einer Oberseite des inneren Ringabschnitts (14) erstreckt.