DE112006002167T5

DE112006002167T5 - Verfahren zum Herstellen von Niederolefinen unter Unterdruck

Info

Publication number: DE112006002167T5
Application number: DE112006002167T
Authority: DE
Inventors: Zaiku Xie; Juntao Liu; Siqing Zhong; Wenwei Wu
Original assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Shanghai Research Institute of Petrochemical Technology
Current assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Shanghai Research Institute of Petrochemical Technology
Priority date: 2005-08-15
Filing date: 2006-08-09
Publication date: 2008-06-26
Anticipated expiration: 2026-08-10
Also published as: KR20080037080A; US20090105512A1; CN100368359C; RU2412144C2; US7875756B2; JP2009505983A; JP5001274B2; WO2007019787A1; KR101173529B1; RU2008110074A; CN1915932A; DE112006002167B4

Abstract

Verfahren zum Herstellen von Niederolefinen, welches unter den Bedingungen des katalytischen Crackens von Olefinen durchgeführt wird und als einen Ausgangsstoff ein an Olefinen angereichertes Gemisch annimmt, das ein oder mehrere C4- oder höhere Olefine enthält, umfasst die Schritte:
a) Zulassen, dass der Ausgangsstoff mit einem kristallinen Aluminosilikat-Katalysator mit einem SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis von mindestens 10 in Kontakt kommt, wodurch sich ein Reaktionsabfluss ergibt, der Niederolefine enthält; und
b) Abtrennen der Niederolefine aus dem Reaktionsabfluss;
wobei der Reaktionsdruck von –0,1 MPa bis < 0 MPa beträgt.

Description

QUERVERWEIS
Die vorliegende Anmeldung nimmt die Priorität der Patentanmeldung mit der Seriennr. 200510028810.9 , eingereicht beim State Intellectual Property Office von China am 15. August 2005, in Anspruch, die hier zur Bezugnahme in ihrer Gänze zu allen Zwecken eingeschlossen ist.
TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Niederolefinen und insbesondere ein Verfahren zum Herstellen von Niederolefinen auf Grund von katalytischem Cracken von C₄- oder höheren Olefinen.
ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
Die petrochemische Industrie ist eine wichtige, tragende Industrie in der nationalen Ökonomie und liefert eine große Menge an chemischen Ausgangsmaterialien für verschiedene Branchen, einschließlich Industrie, Landwirtschaft, Kommunikation und nationale Verteidigung, die also einer der industriellen Sektoren ist, die korrelative und führende Schritte in der nationalen Ökonomie unternehmen. Niederolefine sind eines der wichtigsten grundlegenden Ausgangsmaterialien, welche die moderne petrochemische Industrie ausmachen.
Beispielsweise wird Propylen hauptsächlich zur Herstellung von Polypropylen, Cumol, Oxoalkohol, Acrylnitril, Propylenoxid, Acrylsäure, Isopropanol usw. verwendet, wobei Polypropylen für mehr als die Hälfte der Nachfrage nach Propylen in der Welt verantwortlich ist. Gegenwärtig stammt 67% des Propylens in der Welt aus Nebenprodukten bei der Herstellung von Ethylen durch Steamcracken, stammt 30% davon von Nebenprodukten bei der Herstellung von Benzin und Diesel mittels katalytischer Crack-Einheiten (FCC) in der Raffinerie und wird eine geringe Menge davon (etwa 3%) aus der Dehydrierung von Propan und der Metathesereaktion von Ethylen-Butylen erhalten. Es wird vorhergesagt, dass die Nachfrage nach Propylen in der Zukunft mit einer höheren Geschwindigkeit ansteigt als dessen Angebot. Zieht man die verhältnismäßig höhere Geschwindigkeit des Anstiegs bezüglich der Nachfrage nach Propylen und die Situation von „Nachfrage übersteigt Angebot", die sich bei herkömmlichen Herstellungsmethoden darstellt, in Betracht, ist es notwendig, auf verschiedene andere neue Techniken zum Erhöhen der Produktion an Propylen zum Zwecke des Befriedigens der Nachfrage nach Propylen zurückzugreifen.
Gegenwärtig gibt es ziemlich viele Ausgangsmaterialien für C4- oder höhere Olefine in der Welt. Zieht man den Einfluss verschiedener Faktoren, einschließlich der Veränderung auf dem Markt der chemischen Produkte und der Transportkosten, in Betracht, ist es ein bevorzugter Weg, diese Ausgangsmaterialien auszunutzen, indem sie an Ort und Stelle einer Weiterbehandlung unterzogen werden. Ein viel versprechendes Verfahren davon ist mit der Umwandlung von C4- oder höheren Olefinen in Niederolefine verbunden. Das Verfahren kann nicht nur Ausgangsmaterialien von C4- oder höheren Olefinen, die in verhältnismäßigem Überschuss vorliegen und einen geringeren zusätzlichen Wert aufweisen, ausnutzen, sondern kann auch verschiedene Niederolefin-Produkte, die weitere Verwendungen aufweisen, erzielen.
Das Bezugsdokument CN 1490287 A offenbarte ein Verfahren zur Herstellung von Ethylen und Propylen durch Umsetzen eines Gemischs, das C₄- oder C₅-Olefine enthält, in einem Festbettreaktor bei einer Temperatur von 350 bis 500°C, einem Druck von 0,6 bis 1,0 MPa und einer auf die Katalysatormasse bezogenen Raumgeschwindigkeit pro Stunde (WHSV) von 1 bis 10 h^–1. Es konzentrierte sich auf die Modifikation verschiedener Typen von Katalysatoren und die Reaktionsergebnisse, und die Ausgangsmaterialien für die Reaktion sind auf C₄- und C₅-Olefine, aber nicht auf C₅- oder höhere Olefine gerichtet. Unterdessen wurde darin eine Konfiguration mit einem einzigen Reaktor verwendet, somit war es unmöglich, sicher zu stellen, dass der Katalysator eine wünschenswerte Stabilität behielt, und eine wünschenswerte Ausbeute an den Zielprodukten zu erhalten.
Das Bezugsdokument CN 1274342 A (Entsprechung zu US 6,307,117 B1 ) offenbarte ein Verfahren zum Herstellen von Ethylen und Propylen durch katalytische Umwandlung aus einem Ausgangsstoff aus linearen Kohlenwasserstoffen, der 20% oder mehr mindestens eines C₄- bis C₁₂-Olefins enthält, wobei der Zeolith in einem Zeolith enthaltenden Katalysator, der darin verwendet wird, die folgenden Bedingungen erfüllte: der Zeolith enthielt im Wesentlichen keine Protonen, der Zeolith wies ein SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis von 200 bis 5.000 auf und der Zeolith enthielt mindestens ein Metall, ausgewählt aus Metallen der Gruppe IB des Periodensystems, und der Zeolith war ein Zeolith mit mittlerer Porengröße, und der bevorzugte Zeolith gehörte zur Familie der ZSM-5-Zeolithe. Die Reaktion wurde bei einer Temperatur von 400 bis 700°C, einem Druck von 1 bis 10 atm und einer WHSV von 1 bis 1.000 h^–1 durchgeführt. Jedoch wurde darin gleichermaßen eine Konfiguration mit einem einzigen Reaktor verwendet, was dadurch zu verhältnismäßig niedrigeren Ausbeuten an Ethylen und Propylen führte, wobei die höchste Ausbeute an Propylen lediglich 25,19% betrug.
Das Bezugsdokument WO 00/26163 für Equistar Chemicals, L.P., offenbarte ein Verfahren zum Herstellen von Propylen und Ethylen aus einem Ausgangsstoff, der mindestens 60 Gew.-% C₄- und/oder C₅-Olefine enthielt, mit einem Zeolithkatalysator, der eine mittlere Porengröße aufwies. Zeolithe, die in der Erfindung verwendbar sind, schlossen ein: Zeolithe mit einem eindimensionalen Kanal, wie ZSM-23 und AlPO₄-11, die einen Porendurchmesser von mehr als 3,5 Å und einen Porengrößenindex im Bereich von 14 bis 28 aufwiesen; und Zeolithe mit miteinander verbundenen Kanälen, wie ZSM-57 und AlPO4-18, welche einen Primärkanal, der einen Porendurchmesser von mehr als 3,5 Å und einen Porengrößenindex im Bereich von 14 bis 28 aufwies, und einen Sekundärkanal einschlossen, der einen Porengrößenindex von weniger als 20 aufwies. Der Katalysator konnte vom Na-Typ, H-Typ usw. sein, wobei Spurenmengen eines oxidierenden Metalls, wie Pd oder Pt, zugegeben werden konnten, um die Entfernung von Koks während der Regeneration des Katalysators zu fördern. Das Verfahren wurde im Allgemeinen mit einem Festbettreaktorsystem verwendet, und die Reaktion wurde bei einer Temperatur von 200 bis 750°C, einem Druck von 0,05 bis 1 MPa und einer WHSV von 0,5 bis 1.000 h^–1 durchgeführt. Einerseits offenbarte die Bezugsstelle nicht das konkrete Herstellungsverfahren für den Katalysator und Reaktionsdaten. Unterdessen wurde auch darin eine Konfiguration mit einem einzigen Reaktor verwendet, welche die Ergebnisse bestimmte, einschließlich nicht idealer Ausbeuten an Ethylen und Propylen und schlechter Stabilität des Katalysators.
INHALT DER ERFINDUNG
Das technische Problem, das in der vorliegenden Erfindung gelöst werden soll, ist, die Nachteile zu überwinden, die in den älteren Dokumenten dargestellt werden, einschließlich hoher Reaktionsdruck, hohe Reaktionstemperatur, geringe Ausbeute und Selektivität für Niederolefine als den Zielprodukten, schlechte Stabilität und kurze Lebensdauer des Katalysators, und eingeschränkte geeignete Ausgangsstoffe, und die vorliegende Erfindung stellte ein neuartiges Verfahren zum Herstellen von Niederolefinen auf.
Das vorliegende Verfahren ist durch niedrigeren Reaktionsdruck und Temperatur, hohe Ausbeute und gute Selektivität hinsichtlich der Niederolefine als dem Zielprodukt ebenso wie durch hohe Stabilität und lange Lebensdauer des Katalysators gekennzeichnet und kann auf verschiedene Ressourcen für Ausgangsstoff angewendet werden.
Um das vorstehende Problem zu lösen, ist die technische Lösung des vorliegenden Verfahrens wie folgt: ein Verfahren zum Herstellen von Niederolefinen, welches unter den Bedingungen des katalytischen Crackens von Olefinen durchgeführt wird und als einen Ausgangsstoff ein an Olefinen angereichertes Gemisch annimmt, das ein oder mehrere C₄- oder höhere Olefine enthält, umfasst die Schritte:

a) Zulassen, dass der Ausgangsstoff mit einem kristallinen Aluminosilikat-Katalysator mit einem SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis von mindestens 10 in Kontakt kommt, wodurch sich ein Reaktionsabfluss ergibt, der Niederolefine enthält; und
b) Abtrennen der Niederolefine aus dem Reaktionsabfluss;

Der Begriff „Niederolefine", der hier verwendet wird, bezieht sich auf Olefine mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen.
Das an Olefinen angereicherte Gemisch, das ein oder mehrere C4- oder höhere Olefine enthält und als ein Ausgangsstoff bei der vorstehenden technischen Lösung verwendet wird, ist vorzugsweise eine Fraktion eines an Olefinen angereicherten Gemischs, die C4- oder höhere Olefine enthält und aus katalytischen Crack-Einheiten in der Raffinerie oder aus Steamcrack-Einheiten in der Ethylenfabrik stammt, oder eine Mischungs-Komponente, die an Olefinen angereichert ist, die C4- oder höhere Olefine enthält und bei der Herstellung von alpha-Olefinen als Nebenprodukt erzeugt wird oder bei OTO (from Oxygenate To Olefin = von Sauerstoff enthaltender Verbindung zu Olefin), beispielsweise MTO (Methanol zu Olefin), wie MTP (Methanol zu Propylen) als Nebenprodukt erzeugt wird. Die Menge an C4- oder höheren Olefinen in den an Olefinen angereicherten Ausgangsstoffen liegt im Bereich von 10 bis 90 Gew.-%. Das an Olefinen angereicherte Gemisch ist vorzugsweise ein Gemisch, das lineare C₄-C₁₂-Olefine enthält, stärker bevorzugt ein Gemisch, das lineare C₄-C₈-Olefine enthält.
Der Reaktionsabfluss durchläuft hier nacheinander beispielsweise einen Turm zur Ethylenabtrennung und einen Turm zur Propylenabtrennung, wodurch ein Produkt mit Niederolefinen, wie Ethylen und Propylen, erhalten wird. Ein solches Verfahren zum Abtrennen von Niederolefinen ist Fachleuten bekannt.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird eine organische, Sauerstoff enthaltende Verbindung zu dem an Olefinen angereicherten Gemisch gegeben und das Gewichtsverhältnis der organischen, Sauerstoff enthaltenden Verbindung zu den Olefinen, die in dem an Olefinen angereicherten Gemisch vorhanden sind, beträgt 0,01 bis 10:1. Die organische, Sauerstoff enthaltende Verbindung, die hier verwendet wird, schließt Methanol, Dimethylether, Ethanol, Ethylether oder Gemische davon in jedem Verhältnis ein. Vorzugsweise ist die organische, Sauerstoff enthaltende Verbindung Methanol, Dimethylether oder ein Gemisch von Methanol und Dimethylether in jedem Verhältnis. Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung beruht darin, dass eine geeignete Menge einer organischen, Sauerstoff enthaltenden Verbindung zusammen mit dem Kohlenwasserstoffausgangsstoff zum Reaktor gegeben wird. Beispielsweise wird auf der einen Seite Methanol oder Dimethylether als eine Sauerstoff enthaltende Verbindung unter den Reaktionsbedingungen dehydriert, wodurch sich Ethylen und Propylen bilden, was die Erhöhung der Ausbeute an den Zielprodukten begünstigt, und unterdessen kann das Wasser, das erzeugt wird, als ein verdünnendes Gas zum Cracken von C4- oder höheren Olefinen dienen, und, noch wichtiger, ergibt Methanol oder Dimethylether durch katalytisches Cracken bei einer verhältnismäßig geringeren Temperatur ein aktives Zwischenprodukt, das die Kohlenstoff-Kohlenstoff-Bindung von Kohlenwasserstoffen aktivieren kann, wodurch die Reaktionstemperatur erniedrigt wird und die Kohlenstoffablagerung am sauren Zentrum des Katalysators verringert wird. Gleichzeitig wird eine bestimmte Menge an Methanol oder Dimethylether oder einem Gemisch davon dem Abfluss aus dem Auslass jedes Reaktors zum Zweck des Bereitstellens von Wärmeabsorption, die bei der Crackreaktion auf Grund der Freisetzung der Dehydratationswärme der organischen, Sauerstoff enthaltenden Verbindung erforderlich ist, und gleichzeitig des Bereitstellens von verdünnendem Gas als Ergänzung zugegeben, so dass die dazwischenliegenden Verfahrensweisen und die Energie während der Reaktionen effizient durch eine wirksame Kombination von zwei Arten der vorstehend erwähnten Reaktionen ausgenutzt werden.
In der vorliegenden Erfindung beträgt der Reaktionsdruck vorzugsweise –0,08 bis < –0,01 MPa; beträgt die Reaktionstemperatur vorzugsweise 400 bis 580°C, stärker bevorzugt 440 bis 530°C; die auf die Katalysatormasse bezogene Raumgeschwindigkeit pro Stunde (WHSV, das Gewicht an Ausgangsstoff, das pro Stunde pro Gewichtseinheit des Katalysators durchläuft) von vorzugsweise 0,1 bis 100 h^–1, stärker bevorzugt 1 bis 50 h^–1. Die kristallinen Aluminosilikate, die hier verwendet werden, werden vorzugsweise aus Molekularsieben des ZSM-Typs, Beta-Molekularsieben oder Mordenit-Molekularsieben ausgewählt. Die ZSM-Molekularsiebe werden stärker bevorzugt aus ZSM-5, ZSM-11, ZSM-23 oder ZSM-42 ausgewählt, am stärksten bevorzugt aus ZSM-5-Molekularsieben. Die hier verwendeten Molekularsiebe weisen ein SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis von vorzugsweise 10 bis 3.000, stärker bevorzugt 50 bis 1000, am stärksten bevorzugt 50 bis 500 auf. Im vorliegenden Verfahren beim Betrieb unter Unterdruck wird der Reaktor vorzugsweise aus axialen Festbettreaktoren, radialen Festbettreaktoren oder Wanderbettreaktoren, stärker bevorzugt aus axialen Festbettreaktoren oder radialen Festbettreaktoren ausgewählt.
Beim Betrieb unter Unterdruck kann das vorliegende Verfahren thermodynamisch wirksam eine Tendenz zur Mehrfachreaktion, Polymerisation oder sogar Kondensation von Olefinen hemmen, wodurch die Anzahl von Olefinmolekülen verringert wird, und stattdessen eine Tendenz zur Verringerung der Größen von Olefinen im Ausgangsstoff fördern, wodurch mehr Niederolefine als den Zielprodukten hergestellt werden. Unterdessen sind während des katalytischen Crackens von Olefinen die Olefine von sowohl den Recktanten als auch den Zielprodukten einer Wasserstofftransferreaktion ausgesetzt, wodurch die entsprechenden Alkane hergestellt werden, was ein Hauptgrund ist, der für die verringerte Selektivität und Ausbeute der Zielprodukte verantwortlich ist. Die Wasserstofftransferreaktion ist eine Art bimolekularer Reaktion, und die Verringerung des Reaktionsdrucks hemmt die Wasserstofftransferreaktion von Olefinen auch in großem Maße. Von besonderer Bedeutung ist, dass die Hemmung der Wasserstofftransferreaktion eine große Rolle bei der Herstellung von Koksvorstufen und der Verlängerung der Stabilität und Regenerationsdauer des Katalysators spielt. Weiterhin kann der Betriebszustand des Unterdrucks auch merklich die Reaktionstemperatur verringern und somit einen Zustand der niedrigeren Betriebstemperatur verwirklichen und eine höhere Selektivität und Ausbeute an Niederolefinen erzielen. Die damit verbundene Temperatur ist auch ein Schlüsselfaktor, um die Aktivitätszeit eines Katalysators zu beeinflussen; und je niedriger die Temperatur ist, desto besser ist die Stabilität der Katalysatoraktivität und desto länger ist die Betriebszeit des Katalysators.
Kurz gesagt, der Betrieb unter Unterdruck erleichtert thermodynamisch die Reaktionen, durch welche die molekularen Größen verringert werden, wobei unterdessen die Reaktionstemperatur verringert wird, was effizient die Wasserstofftransferreaktion von Olefinen hemmt. Dies verlangsamt schließlich die Deaktivierung des Katalysators auf Grund der Ablagerung von Koks in großem Maße und verlängert somit die Zeitspanne der stabilen Katalysatoraktivität und erzielt eine höhere Selektivität und Ausbeute der Zielprodukte. Er ist sehr wichtig für das Verfahren zum Erhöhen der Ausbeute an Niederolefinen auf Grund von katalytischem Cracken im Festbett.
Die technische Lösung der Erfindung erreicht eine bevorzugte technische Wirkung, welche effizient die Zeitspanne der stabilen Katalysatoraktivität verlängert und eine höhere Ausbeute an Niederolefinen erzielt, mit dem Reaktionsdruck von –0,1 bis < 0 MPa, der Reaktionstemperatur von 400°C bis 580°C und der WHSV von 0,1 bis 100 h^–1.
Im Hinblick auf weitere Betriebsbedingungen, die hier nicht spezifisch beschrieben werden, aber am vorliegenden Verfahren zum Herstellen von Niederolefinen durch katalytisches Cracken beteiligt sein können, wird auf herkömmliche katalytische Crackverfahren von Niederolefinen Bezug genommen.
Sofern nicht anders angegeben, beziehen sich die Prozentsätze und Verhältnisse, die hier verwendet werden, alle auf das Gewicht.
Sofern nicht anders angegeben, wird das SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis der kristallinen Aluminosilikate in der vorliegenden Erfindung auf Atombasis berechnet.
Alle erwähnten Veröffentlichungen sind hier zur Bezugnahme in ihrer Gänze zu allen Zwecken eingeschlossen.
Die folgenden Beispiele beschreiben und zeigen weiter die bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindungen. Alle die Beispiele sind lediglich veranschaulichend und nicht als Einschränkung der vorliegenden Erfindungen auszulegen.
In den Beispielen werden die Mengen der verschiedenen Komponenten in jedem der beteiligten Gemische mit einem Gaschromatograph HP-6890 (Agilent Technologies, Inc., Vereinigte Staaten) getrennt und nachgewiesen, der mit einem Wasserstoff-Flammenionisationsdetektor und einer PLOT-Al₂O₃-Kapillarchromatographiesäule mit einem Durchmesser von 0,53 mm und einer Länge von 50 m ausgerüstet ist.
BEISPIELE
Beispiele 1 bis 4
Experimente an katalytischen Crackreaktionen unter Unterdrücken, verschiedenen WHSV-Bedingungen und mit 1-Buten als Ausgangsstoff
Ausgangsmaterialien in einem Molverhältnis von 200 SiO₂:0,5 Al₂O₃:60 n-Butylamin:17 OH^–:200 NaCl:6300 H₂O wurden unter Rühren bei Raumtemperatur 15 h lang gemischt, wodurch eine Aufschlämmung formuliert wurde, die Silicium, Aluminium, Templat (n-Butylamin) und Wasser in einem SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis von 200 enthielt. Danach wurde die Aufschlämmung 50 h lang bei 140°C kristallisiert, gefolgt von Waschen der kristallisierten Lösung mit destilliertem Wasser, 12 h lang Trocknen an Luftatmosphäre bei 120°C und dann 8 h lang Calcinieren bei 580°C an Luftatmosphäre, wodurch ein ZSM-5-Molekularsieb erhalten wird. 50 g des ZSM-5-Molekulargewichts wurden mit 87 g 40-gew.-%igem Silicagel gemischt und extrudiert, wodurch Bänder erhalten wurden, gefolgt von 12 h lang Trocknen bei 130°C an Luftatmosphäre und 6 h lang Calcinieren bei 430°C an Luftatmosphäre, wodurch ein Katalysator des ZSM-5-Typs erhalten wurde.

5 g des vorstehenden Katalysators des ZSM-5-Typs wurden in die Thermostatenzone eines Reaktors (der ein axialer Festbettreaktor mit 18 mm Durchmesser ist, desgleichen in den folgenden Beispielen, sofern nicht anders angegeben) geladen und 3 h lang bei 480°C in einer N₂-Atmosphäre vor der Reaktion aktiviert. Dann wurde ein Ausgangsstoff aus reinem 1-Buten (99,9% Reinheit) eingefüllt, um ihn durch Kontaktieren mit dem Katalysator umzusetzen. Die Reaktionstemperatur betrug 500°C und der Reaktionsdruck betrug –0,042 MPa. Der Unterdruck wurde bewirkt, indem der Antrieb einer Vakuumpumpe eingeschaltet und ihr Frequenzumsetzer eingestellt wurde, bis der gewünschte Unterdruck erreicht war. Das Produkt wurde analysiert, indem unter unterschiedlichen Reaktionsbedingungen nach 2 h langem Umsetzen beprobt wurde (desgleichen in den folgenden Beispielen). Die Reaktionsergebnisse wurden in Tabelle 1 aufgeführt. Tabelle 1. Die Reaktionsergebnisse unter Unterdrücken und verschiedenen WHSV-Bedingungen

Beispiel Nr.	Beispiel 1	Beispiel 2	Beispiel 3	Beispiel 4
WHsV (h^–1)	2,000	7,966	12,101	19,829
Umwandlung von C4-Olefin%	68,779	71,049	67,345	65,108
Selektivität von Ethylen%	9,767	11,044	10,433	8,975
Selektivität von Propylen%	31,397	38,109	43,663	44,353
Selektivität von (E+P)%	41,164	49,153	54,096	53,328
Ausbeute an Ethylen%	6,718	7,847	7,026	5,844
Ausbeute an Propylen%	21,594	27,076	29,405	28,877
Ausbeute an (E+P)%	28,312	34,923	36,431	34,720

Anmerkungen: E bezog sich auf Ethylen; P bezog sich auf Propylen; und E+P bezog sich auf die Summe von Ethylen und Propylen

Beispiele 5 bis 7

Experimente an katalytischen Crackreaktionen unter Unterdrücken, verschiedenen Temperaturbedingungen und mit dem Ausgangsstoff, der gemischtes C₈-Monoolefin (das von Lanzhou Refinery of PetroChina, Company Limited (Lanzhou City, China) stammt, wobei der Gewichtsprozentsatz von Octen etwa 80,5% betrug und der Gewichtsprozentsatz von Octan etwa 19,5% betrug) ist:
5 g des Katalysators vom ZSM-5-Typ, wie im vorstehenden Beispiel 1 hergestellt (aber mit einem SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis von 800), wurde in die Thermostatenzone eines axialen Festbettreaktors mit einem Durchmesser von 18 mm geladen und 3 h lang bei 480°C in einer N₂-Atmosphäre vor der Reaktion aktiviert. Dann wurde ein Ausgangsstoff aus C8-Monoolefin eingefüllt, um ihn durch Kontaktieren mit dem Katalysator umzusetzen. Der Unterdruck wurde bewirkt, indem der Antrieb einer Vakuumpumpe eingeschaltet und ihr Frequenzumsetzer eingestellt wurde, bis der gewünschte Unterdruck erreicht war. Die Ausbeuten und Selektivität der Produkte unter den unterschiedlichen Bedingungen wurden in Tabelle 2 aufgeführt. Tabelle 2 Die Ausbeuten und Selektivität von Ethylen und Propylen unter unterschiedlichen Bedingungen mit dem Ausgangsstoff C8-Monoolefin

Beispiel Nr.	Beispiel 5	Beispiel 6	Beispiel 7
Reaktionstemperatur, °C	480	460	450
Reaktionsdruck, MPa	-0,06	-0,06	-0,06
WHSV (h^–1)	7,627	9,660	12, 372
Selektivität von Ethylen%	8,189	5,720	4,679
Selektivität von Propylen%	45,940	46,442	45,324
Selektivität von (E+P) %	54,129	52,162	50,002
Ausbeute an Ethylen%	5,292	3,551	2,825
Ausbeute an Propylen%	29,685	28,835	27,363
Ausbeute an (E+P)%	34,977	32,387	30,188

Beispiel 8

Die verschiedenen Schritte und Bedingungen in diesem Beispiel waren dieselben wie diejenigen in Beispiel 1, ausgenommen dass: das Molekularsieb ZSM-5-Molekularsieb als Katalysator mit einem SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis von 58 war; die Reaktionstemperatur 410°C betrug, die WHSV 0,52 h^–1 betrug und der Reaktionsdruck –0,09 MPa betrug. Der Unterdruck wurde bewirkt, indem der Antrieb einer Vakuumpumpe eingeschaltet und ihr Frequenzumsetzer eingestellt wurde, bis der gewünschte Unterdruck erreicht war. Der hier verwendete Ausgangsstoff war der gemischte C₄-Ausgangsstoff, der aus dem FCC-Apparat in der Shanghai Petrochemical Refinery von SINOPEC (Shanghai City, China) erhalten wurde, dessen Komponenten in Gewichtsprozent in Tabelle 3 aufgeführt wurden. Die Reaktionsergebnisse waren wie folgt: die Ausbeute an Ethylen betrug 4,31% und die Ausbeute an Propylen betrug 25,76%. Tabelle 3. Die Mengen (in Gewichtsprozent) von Komponenten im vorstehenden gemischten C₄-Ausgangsstoff, der aus dem vorstehenden FCC-Apparat erhalten wurde

Komponenten	Menge, Gew.-%	Komponenten	Menge, Gew.-%
Isobutan	3,249	1-Buten	51,857
n-Butan	13,368	Isobuten	0,048
Propadien	0,068	Cis-2-buten	13,211
Acetylen	0,008	Isopentan	0,002
Neopentan	0,149	n-Pentan	0,000
Trans-2-buten	17,259	1,3-Butadien	0,110
Pentan und Isohexan	0,127	Methylacetylen	0,004
n-Hexan	0,007	C₆ oder höher	0,531

Beispiel 9
Die verschiedenen Schritte und Bedingungen in diesem Beispiel waren dieselben wie diejenigen in Beispiel 1, ausgenommen dass: das Molekularsieb ZSM-5-Molekularsieb als Katalysator mit einem SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis von 950 war; die Reaktionstemperatur 530°C betrug, die WHSV 47 h^–1 betrug und der Reaktionsdruck –0,01 MPa betrug. Der Unterdruck wurde bewirkt, indem der Antrieb einer Vakuumpumpe eingeschaltet und ihr Frequenzumsetzer eingestellt wurde, bis der gewünschte Unterdruck erreicht war. Der hier verwendete Ausgangsstoff war der gemischte C4-Ausgangsstoff, der aus dem vorstehenden FCC-Apparat erhalten wurde, dessen Komponenten in Gewichtsprozent in Tabelle 3 aufgeführt wurden. Die Reaktionsergebnisse waren wie folgt: die Ausbeute an Ethylen betrug 5,55% und die Ausbeute an Propylen betrug 26,83%.
Beispiel 10
Die verschiedenen Schritte und Bedingungen in diesem Beispiel waren dieselben wie diejenigen in Beispiel 1, ausgenommen dass: das Molekularsieb ZSM-5-Molekularsieb als Katalysator mit einem SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis von 115 war; die Reaktionstemperatur 500°C betrug, die WHSV 3 h^–1 betrug und der Reaktionsdruck –0,053 MPa betrug. Der Unterdruck wurde bewirkt, indem der Antrieb einer Vakuumpumpe eingeschaltet und ihr Frequenzumsetzer eingestellt wurde, bis der gewünschte Unterdruck erreicht war. Der hier verwendete Ausgangsstoff war der gemischte C4-Ausgangsstoff, der aus dem vorstehenden FCC-Apparat erhalten wurde, dessen Komponenten in Gewichtsprozent in Tabelle 3 aufgeführt wurden. Die Reaktionsergebnisse waren wie folgt: die Ausbeute an Ethylen betrug 7,34% und die Ausbeute an Propylen betrug 30,51%.
Beispiel 11
Die verschiedenen Schritte und Bedingungen in diesem Beispiel waren dieselben wie diejenigen in Beispiel 1, ausgenommen dass: das Molekularsieb ZSM-5-Molekularsieb als Katalysator mit einem SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis von 115 war; die Reaktionstemperatur 500°C betrug, die WHSV 3 h^–1 betrug und der Reaktionsdruck –0,053 MPa betrug. Der Unterdruck wurde bewirkt, indem der Antrieb einer Vakuumpumpe eingeschaltet und ihr Frequenzumsetzer eingestellt wurde, bis der gewünschte Unterdruck erreicht war. Der hier verwendete Ausgangsstoff war der gemischte C4-Ausgangsstoff, der aus dem vorstehenden FCC-Apparat erhalten wurde, dessen Komponenten in Gewichtsprozent in Tabelle 3 aufgeführt wurden. Gleichzeitig wurde Methanol zusammen mit dem gemischten C₄-Ausgangsstoff bei dem Gewichtsverhältnis von Olefinen in dem gemischten C4-Ausgangsstoff zu Methanol von 4:1 zugegeben. Die Reaktionsergebnisse waren wie folgt: die Ausbeute an Ethylen betrug 7,89% und die Ausbeute an Propylen betrug 33,78%.
Beispiel 12
Die verschiedenen Schritte und Bedingungen in diesem Beispiel waren dieselben wie diejenigen in Beispiel 1, ausgenommen dass: das Molekularsieb ZSM-5-Molekularsieb als Katalysator mit einem SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis von 500 war; die Reaktionstemperatur 580°C betrug, die WHSV 20 h^–1 betrug und der Reaktionsdruck –0,08 MPa betrug. Der Unterdruck wurde bewirkt, indem der Antrieb einer Vakuumpumpe eingeschaltet und ihr Frequenzumsetzer eingestellt wurde, bis der gewünschte Unterdruck erreicht war. Der hier verwendete Ausgangsstoff war der gemischte C4-Ausgangsstoff, der aus dem vorstehenden FCC-Apparat erhalten wurde, dessen Komponenten in Gewichtsprozent in Tabelle 3 aufgeführt wurden. Die Reaktionsergebnisse waren wie folgt: die Ausbeute an Ethylen betrug 10,82% und die Ausbeute an Propylen betrug 36,51%.
Beispiel 13
Die verschiedenen Schritte und Bedingungen in diesem Beispiel waren dieselben wie diejenigen in Beispiel 1, ausgenommen dass: das Molekularsieb ZSM-11-Molekularsieb als Katalysator mit einem SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis von 600 war; die Reaktionstemperatur 510°C betrug, die WHSV 18 h^–1 betrug und der Reaktionsdruck –0,02 MPa betrug. Der Unterdruck wurde bewirkt, indem der Antrieb einer Vakuumpumpe eingeschaltet und ihr Frequenzumsetzer eingestellt wurde, bis der gewünschte Unterdruck erreicht war. Der hier verwendete Ausgangsstoff war der gemischte C₅-Ausgangsstoff (wobei die Gewichtsmenge von n-Penten 44,1% betrug, diejenige von n-Pentan 15,28% betrug und diejenige von Isopentan 40,62% betrug), der aus der Steamcrack-Einheit in der Ethylene Factory der SINOPEC SHANGHAI Petrochemical Company Limited (Shanghai City, China) erhalten wurde. Die Reaktionsergebnisse waren wie folgt: die Ausbeute an Ethylen betrug 4,06%, die Ausbeute an Propylen betrug 25,76% und die Ausbeute an Guten betrug 30%.
Beispiel 14
Die verschiedenen Schritte und Bedingungen in diesem Beispiel waren dieselben wie diejenigen in Beispiel 1, ausgenommen dass: das Molekularsieb ZSM-42-Molekularsieb als Katalysator mit einem SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis von 210 war; die Reaktionstemperatur 530°C betrug, die WHSV 30 h^–1 betrug und der Reaktionsdruck –0,062 MPa betrug. Der Unterdruck wurde bewirkt, indem der Antrieb einer Vakuumpumpe eingeschaltet und ihr Frequenzumsetzer eingestellt wurde, bis der gewünschte Unterdruck erreicht war. Der hier verwendete Ausgangsstoff war das reine 1-Buten (99,9% Reinheit). Die Reaktionsergebnisse waren wie folgt: die Ausbeute an Ethylen betrug 6,34% und die Ausbeute an Propylen betrug 32,58%.
Beispiel 15
Die verschiedenen Schritte und Bedingungen in diesem Beispiel waren dieselben wie diejenigen in Beispiel 1, ausgenommen dass: das Molekularsieb Beta-Molekularsieb als Katalysator mit einem SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis von 800 war; die Reaktionstemperatur 410°C betrug, die WHSV 50 h^–1 betrug und der Reaktionsdruck –0,023 MPa betrug. Der Unterdruck wurde bewirkt, indem der Antrieb einer Vakuumpumpe eingeschaltet und ihr Frequenzumsetzer eingestellt wurde, bis der gewünschte Unterdruck erreicht war. Der hier verwendete Ausgangsstoff war der gemischte C4-Ausgangsstoff, der aus dem vorstehenden FCC-Apparat erhalten wurde, dessen Komponenten in Gewichtsprozent in Tabelle 3 aufgeführt wurden. Die Reaktionsergebnisse waren wie folgt: die Ausbeute an Ethylen betrug 3,78% und die Ausbeute an Propylen betrug 23,18%.
Beispiel 16
Die verschiedenen Schritte und Bedingungen in diesem Beispiel waren dieselben wie diejenigen in Beispiel 1, ausgenommen dass: das Molekularsieb Mordenit-Molekularsieb als Katalysator mit einem SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis von 50 war; die Reaktionstemperatur 580°C betrug, die WHSV 0,5 h^–1 betrug und der Reaktionsdruck –0,042 MPa betrug. Der Unterdruck wurde bewirkt, indem der Antrieb einer Vakuumpumpe eingeschaltet und ihr Frequenzumsetzer eingestellt wurde, bis der gewünschte Unterdruck erreicht war. Der hier verwendete Ausgangsstoff war der gemischte C4-Ausgangsstoff, der aus dem vorstehenden FCC-Apparat erhalten wurde, dessen Komponenten in Gewichtsprozent in Tabelle 3 aufgeführt wurden. Die Reaktionsergebnisse waren wie folgt: die Ausbeute an Ethylen betrug 8,45% und die Ausbeute an Propylen betrug 31,36%.
Beispiel 17
Experiment an der Crackleistung von Katalysator, wobei der Ausgangsstoff für katalytisches Cracken C₄-C₇-Monoolefine sind
Die verschiedenen Schritte und Bedingungen in diesem Beispiel waren dieselben wie diejenigen in Beispiel 1, ausgenommen dass: das Molekularsieb ZSM-5-Molekularsieb als Katalysator mit einem SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis von 180 war; und der Ausgangsstoff C₄-C₇-Monoolefine war, die aus Nebenprodukten bei der Herstellung von Olefinen durch Cracken von Methanol (MTO) im Shanghai Research Institute von Petrochemical Technology SINOPEC (Shanghai City, China) erhalten wurden, wobei die Mengen an C₄- bzw. C₅-Olefine etwa 60% bzw. etwa 25% betrugen, wobei die restlichen etwa 1,5% C₆- oder höhere Olefine waren.
5 g des vorstehenden Katalysators vom ZSM-5-Typ wurden in die Thermostatenzone eines axialen Festbettreaktors mit einem Durchmesser von 18 mm geladen und 3 h lang bei 480°C in einer N₂-Atmosphäre vor der Reaktion aktiviert. Dann wurde der vorstehende Ausgangsstoff eingefüllt, um ihn durch Kontaktieren mit dem Katalysator umzusetzen. Die Reaktionstemperatur betrug 530°C und der Reaktionsdruck betrug –0,068 MPa. Der Unterdruck wurde bewirkt, indem der Antrieb einer Vakuumpumpe eingeschaltet und ihr Frequenzumsetzer eingestellt wurde, bis der gewünschte Unterdruck erreicht war. Die Reaktionsergebnisse waren wie folgt: die Ausbeute an Ethylen betrug 8,34% und die Ausbeute an Propylen betrug 33,95% und die Umwandlung der Olefine insgesamt betrug 72%.
Beispiel 18

Die verschiedenen Schritte und Bedingungen in diesem Beispiel waren dieselben wie diejenigen in Beispiel 1, wodurch ZSM-5-Molekularsieb als Katalysator hergestellt wurde. 5 g des vorstehenden Katalysators vom ZSM-5-Typ wurden in die Thermostatenzone eines axialen Festbettreaktors mit einem Durchmesser von 18 mm geladen und 3 h lang bei 480°C in einer N₂-Atmosphäre vor der Reaktion aktiviert. Dann wurde der Ausgangsstoff eingefüllt, um ihn durch Kontaktieren mit dem Katalysator umzusetzen. Der hier verwendete Ausgangsstoff war der gemischte C₄-Ausgangsstoff, der aus dem vorstehenden FCC-Apparat erhalten wurde, dessen Komponenten in Gewichtsprozent in Tabelle 3 aufgeführt wurden. Die Reaktionstemperatur betrug 560°C, die WHSV betrug 8 h^–1 und der Reaktionsdruck betrug –0,028 MPa. Der Unterdruck wurde bewirkt, indem der Antrieb einer Vakuumpumpe eingeschaltet und ihr Frequenzumsetzer eingestellt wurde, bis der gewünschte Unterdruck erreicht war. Die Reaktionsaktivitäten des Katalysators zu unterschiedlichen Zeitpunkten wurden in Tabelle 4 aufgeführt. Tabelle 4 Experimente an der Lebensdauer des Katalysators

Reaktions- dauer (h)	Ausbeute an Propylen,%	Ausbeute an Ethylen,%
4	7	29,9
26	7,4	29,1
50	7,6	29,4
82	7,2	28,5
150	7,5	29,9
220	7,5	30
280	7,6	30,6
320	7,3	29,4
400	7,5	30,2
440	7,5	29,9
498	7,3	29,6

Vergleichsbeispiel 1

Die verschiedenen Schritte, Bedingungen, Katalysator und Ausgangsstoff in diesem Beispiel waren dieselben wie diejenigen in Beispiel 18, um den so hergestellten ZSM-5-Katalysator zu untersuchen, ausgenommen dass der Reaktionsdruck Normaldruck ist. Die Reaktionsaktivitäten des Katalysators zu unterschiedlichen Zeitpunkten wurden in Tabelle 5 aufgeführt. Tabelle 5 Experimente an der Lebensdauer des Katalysators

Reaktions- dauer (h)	Ausbeute an Propylen,%	Ausbeute an Ethylen,%
1,01	7,23	28,3
5,08	7,43	28,40
8,12	7,71	28,16
17,17	7,62	27,74
25,23	7,64	27,21
33,12	7,44	28,35
41,12	6,96	27,08
49,13	6,37	26,05
57,33	5,35	24,17
65,25	4,83	22,88
73,25	3,58	19,17
81,15	2,55	15,69
89,17	1,60	11,47
97,17	1,08	8,71
105,08	0,61	5,80
108,17	0,53	5,14

Offensichtlich kann die vorliegende technische Lösung des Zugebens von Methanol in gleicher Weise deutlich die wirksame Lebensdauer des Katalysators verlängern, was offensichtlichen technischen Vorteil aufweist.
Vergleichsbeispiele 2 bis 5

Die verschiedenen Schritte, Bedingungen, Katalysator und Ausgangsstoff in diesen Experimenten waren dieselben wie diejenigen in Beispiel 1, um den so hergestellten ZSM-5-Katalysator zu untersuchen, ausgenommen dass der Reaktionsdruck Normaldruck ist. Die Reaktionsaktivitäten des Katalysators zu unterschiedlichen Zeitpunkten wurden in Tabelle 6 aufgeführt. Tabelle 6. Die Reaktionsergebnisse unter Unterdrücken und verschiedenen WHSV-Bedingungen

Beispiel Nr.	Vergleichsbeispiel 2	Vergleichsbeispiel 3	Vergleichsbeispiel 4	Vergleichsbeispiel 5
WHSV (h^–1)	2,000	7,966	12,101	19,829
Umwandlung von C4-Olefin%	64,941	75,919	72,625	70,303
Selektivität von Ethylen	7,336	10,003	11,035	9,526
Selektivität von Propylen	25,160	28,484	35,085	37,130
Selektivität von (E+P)%	32,495	38,437	46,121	46,655
Ausbeute an Ethylen%	4,764	7,594	8,014	6,697
Ausbeute an Propylen%	16,339	21,625	25,481	26,103
Ausbeute an (E+P)%	21,103	29,219	33,495	32,800

Vergleichsbeispiel 6
Die verschiedenen Schritte und Bedingungen in diesem Beispiel waren dieselben wie diejenigen in Beispiel 13, ausgenommen dass der Reaktionsdruck Normaldruck ist. Die Reaktionsergebnisse waren wie folgt: die Ausbeute an Ethylen betrug 3,73% und die Ausbeute an Propylen betrug 22,89% und die Ausbeute an Buten betrug 26,3%.
ZUSAMMENFASSUNG
Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zum Herstellen von Niederolefinen bereit. Die technische Aufgabe, die in der vorliegenden Erfindung hauptsächlich angesprochen wird, ist, die Nachteile zu überwinden, die im Stand der Technik dargestellt werden, einschließlich hohem Reaktionsdruck, hoher Reaktionstemperatur, geringer Ausbeute und Selektivität für Niederolefine als den Zielprodukten, schlechter Stabilität und kurzer Lebensdauer des Katalysators, und eingeschränkter geeigneter Ausgangsstoffe. Das vorliegende Verfahren, das unter den Bedingungen des katalytischen Crackens von Olefinen durchgeführt wird und als einen Ausgangsstoff ein an Olefinen angereichertes Gemisch annimmt, das ein oder mehrere C4- oder höhere Olefine und gegebenenfalls eine organische, Sauerstoff enthaltende Verbindung enthält, umfasst die Schritte: a) Zulassen, dass der Ausgangsstoff mit einem kristallinen Aluminosilikat-Katalysator mit einem SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis von mindestens 10 in Kontakt kommt, um dadurch einen Reaktionsabfluss herzustellen, der Niederolefine enthält; und b) Abtrennen der Niederolefine aus dem Reaktionsabfluss; wobei der Reaktionsdruck von –0,1 MPa bis < 0 MPa beträgt. Das vorliegende Verfahren, welches wünschenswerterweise das vorstehende technische Problem löst, kann bei der industriellen Herstellung von Niederolefinen verwendet werden.

Claims

Verfahren zum Herstellen von Niederolefinen, welches unter den Bedingungen des katalytischen Crackens von Olefinen durchgeführt wird und als einen Ausgangsstoff ein an Olefinen angereichertes Gemisch annimmt, das ein oder mehrere C4- oder höhere Olefine enthält, umfasst die Schritte: a) Zulassen, dass der Ausgangsstoff mit einem kristallinen Aluminosilikat-Katalysator mit einem SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis von mindestens 10 in Kontakt kommt, wodurch sich ein Reaktionsabfluss ergibt, der Niederolefine enthält; und b) Abtrennen der Niederolefine aus dem Reaktionsabfluss; wobei der Reaktionsdruck von –0,1 MPa bis < 0 MPa beträgt.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das an Olefinen angereicherte Gemisch eine Fraktion eines an Olefinen angereicherten Gemischs, die C4- oder höhere Olefine enthält und aus katalytischen Crack-Einheiten in der Raffinerie oder aus Steamcrack-Einheiten in der Ethylenfabrik stammt, oder eine Komponente eines an Olefinen angereicherten Gemischs, die C4- oder höhere Olefine enthält und bei der Herstellung von alpha-Olefinen als Nebenprodukt erzeugt wird oder bei von Sauerstoff enthaltender Verbindung zu Olefin (OTO) als Nebenprodukt erzeugt wird, ist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das an Olefinen angereicherte Gemisch ein Gemisch ist, das lineare C₄-C₁₂-Olefine enthält.
Verfahren nach Anspruch 3, wobei das an Olefinen angereicherte Gemisch ein Gemisch ist, das lineare C₄-C₈-Olefine enthält.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Reaktionsdruck von –0,08 bis < –0,01 MPa beträgt.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Reaktionstemperatur 400 bis 580°C beträgt und die WHSV 0,1 bis 100 h^–1 beträgt.
Verfahren nach Anspruch 6, wobei die Reaktionstemperatur 440 bis 530°C beträgt und die WHSV 1 bis 50 h^–1 beträgt.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die kristallinen Aluminosilikate aus ZSM-Molekularsieben, Beta-Molekularsieben oder Mordenit-Molekularsieben ausgewählt sind; und das Molekularsieb ein SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis von 10 bis 3.000 aufweist.
Verfahren nach Anspruch 8, wobei das ZSM-Molekularsieb aus ZSM-5, ZSM-11, ZSM-23 oder ZSM-42 ausgewählt ist; und das Molekularsieb ein SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis von 50 bis 1.000 aufweist.
Verfahren nach Anspruch 9, wobei das ZSM-Molekularsieb aus ZSM-5-Molekularsieben mit einem SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis von 50 bis 500 ausgewählt ist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei eine organische, Sauerstoff enthaltende Verbindung zu dem an Olefinen angereicherten Gemisch gegeben wird und das Gewichtsverhältnis der organischen, Sauerstoff enthaltenden Verbindung zu den Olefinen, die in dem an Olefinen angereicherten Gemisch vorhanden sind, 0,01 bis 10:1 beträgt.
Verfahren nach Anspruch 11, wobei die organische, Sauerstoff enthaltende Verbindung Methanol, Dimethylether oder ein Gemisch aus Methanol und Dimethylether ist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Reaktoren für das katalytische Cracken von Olefinen aus axialen Festbettreaktoren, radialen Festbettreaktoren und Wanderbettreaktoren gewählt sind.