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Verfahren und Vorrichtung zur Pyrolyse von Kohlenwasserstoffen Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur thermischen
Spaltung von Kohlenwasserstoffen in weniger gesättigte Kohlenwasserstoffe, insbesondere
Acetylen und Äthylen oder andere Olefine.
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Zur Herstellung von Acetylen und/oder Olefinen aus Kohlenwasserstoffen,
wie Methan, Erdgas, Leichtbenzinen und Kohlenwasserstoffölen, werden die Kohlenwasserstoffe
in Gas- oder Dampfform auf eine Temperatur zwischen 1100 und 15000 C oder mehr erhitzt,
indem sie entweder teilweise mit Sauerstoff oder Luft verbrannt werden oder indem
sie in heiße Gase, die durch Verbrennung von Sauerstoff und Wasserstoff bzw. Sauerstoff
und einem wasserstoffreichen Brennstoff erhalten wurden, eingespritzt werden.
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Um hohe Ausbeuten an ungesättigten Kohlenwasserstoffen zu erhalten,
muß die Pyrolysezeit des Kohlenwasserstoffs genau geregelt und innerhalb sehr enger
Grenzen gehalten werden, da bei den notwendigen hohen Temperaturen die Pyrolyse
keine Gleichgewichtsreaktion ist, sondern als Funktion der Zeit fortschreitet, wobei
eine Zersetzung der in der ersten Phase gebildeten ungesättigten Kohlenwasserstoffe
erfolgt. Werden z. B. Kohlenwasserstoffe durch teilweise Verbrennung zu Acetylen
pyrolysiert, so muß die Reaktionszeit zwischen 0,001 und 0,005 Sekunden liegen;
im allgemeinen hängt jedoch die Dauer der Pyrolyse von der Art der zu pyrolysierenden
Kohlenwasserstoffe und den Eigenschaften der Reaktionskammer ab.
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Die Pyrolyse der Kohlenwasserstoffe wird beendet, indem die erhaltenen
Gase auf eine Temperatur von 500 bis 6000 C abgeschreckt werden, was erreicht wird,
indem ein Strom kaltes Wasser quer durch die Gase gespritzt wird. Bei dieser Temperatur
sind die durch die Pyrolyse hergestellten Kohlenwasserstoffe stabil, so daß sie
keiner weiteren Pyrolyse mehr unterliegen.
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich ganz allgemein auf ein Verfahren
zur Pyrolyse von Kohlenwasserstoffen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Kohlenwasserstoffe
entweder in einer Reaktionskammer mit heißen Verbrennungsgasen umgesetzt oder einer
unvollständigen Verbrennung unterworfen und die gasförmigen Reaktionsprodukte dann
mit einer Flüssigkeit abgeschreckt werden, wobei die Reaktionszeit mit der Einstellung
der Stelle, an der das Abschrecken erfolgt, variiert wird, um so die besten Werte
für die Reaktionsdauer zu erhalten.
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Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine Vorrichtung für die
Pyrolyse von Kohlenwasserstoffen. Diese besteht aus einer Reaktionskammer, in der
die Kohlenwasserstoffe mit heißen Verbrennungsgasen umgesetzt oder einer teilweisen
Verbrennung unterworfen werden, wobei die Reaktionskammer selbst aus zwei Teilen
besteht, von denen der zweite Teil eine Fortsetzung des ersten darstellt und beide
Teile in der Richtung der Achse der Reaktionskammer gegeneinander verschiebbar sind
und wobei der zweite Teil mit Mitteln zum transversalen Einspritzen von Flüssigkeiten
in den aus der Reaktionskammer austretenden Gasstrom versehen ist und die Gesamtanordnung
so gestaltet ist, daß durch Bewegen eines Teils gegen den anderen die Länge der
Verbrennungskammer zwischen der Eintritts öffnung und dem Ort, an welchem die Gase
abgeschreckt werden, zur Änderung der Reaktionszeit verändert werden kann. Die Reaktionskammer
besitzt im allgemeinen einen kreisförmigen Querschnitt und ist vertikal angeordnet,
und der zweite
Teil besteht aus einer über den ersten Teil passenden
Muffe, die so angebracht ist, daß sie vertikal zum ersten Teil beweglich ist.
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Mit Hilfe des oben beschriebenen Ofens ist es daher möglich, die
wirksame Länge der Reaktionskammer so zu verändern, daß die Reaktionszeit so variiert
werden kann, daß der beste Wert für den bestimmten, zu pyrolysierenden Kohlenwasserstoff
erhalten wird. Mittels des erfindungsgemäßen Ofens ist es so durch ein Verändern
der Länge der Reaktionskammer möglich, verschiedene Kohlenwasserstoffe, die verschiedene
Reaktionszeiten benötigen, zu pyrolysieren. Die Überführung des Ofens von dem für
die Pyrolyse eines bestimmten Kohlenwasserstoffs erforderlichen Zustand in einen
solchen, der zur Pyrolyse eines anderen Kohlenwasserstoffs geeignet ist, kann leicht
durchgeführt werden, was bei den bisher bekannten Öfen nicht möglich war.
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Beim Arbeiten mit dem erfindungsgemäßen Ofen tritt der zu pyrolysierende
Kohlenwasserstoff in die Reaktionskammer ein, in der er durch teilweise Verbrennung
oder durch Vermischen mit heißen Gasen einer thermischen Zersetzung unterworfen
wird Die gasförmigen Reaktionsprodukte werden abgeschreckt, indem kaltes Wasser
in die Reaktionsprodukte gesprüht wird, und es können die Innenwände der Reaktionskammer
ständig mit Wasser berieselt werden, um zu verhindern, daß sich während der Reaktion
an ihnen Kohlenstoff abscheidet.
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Dieser Wasserfilm bildet eine hydraulische Verbindung zwischen der
Muffe und der Reaktionskammer und trägt dadurch zur Verhinderung von Verlusten an
Pyrolysegasen bei.
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Es wurde weiterhin gefunden, daß das zum Abschrecken und zur Berieselung
verwendete Wasser auch durch andere Flüssigkeiten ersetzt werden kann, wie z. B.
durch Öle, die sich bei den während der Pyrolyse auftretenden Temperaturen nicht
entzünden Die Berieselung der Innenwand des Ofens mit Öl ist besonders vorteilhaft,
da das Öl kohärenter als Wasser ist und daher eine Verbindung zwischen Muffe und
Pyrolysekammer schafft, die besonders gasundurchlässig ist.
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Außerdem wird durch Verwendung von Öl zum Abschrecken und zur Berieselung
eine teilweise Reinigung der Pyrolysegase erzielt, indem der Diacetylen- und Vinylacetylengehalt
dieser Gase wesentlich herabgesetzt wird, da -Diacetylen und Vinylacetylen teilweise
vom Öl adsorbiert werden, während das Acetylen praktisch nicht im Öl gelöst wird.
Das Öl dient auch zur Entfernung des größten Teils der Kohlenwasserstoffe mit mehr
als 4 Kohlenstoffatomen.
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Das neue Verfahren zur Regulierung der Reaktionszeit kann bei jeder
beliebigen thermischen Zersetzungsreaktion für Kohlenwasserstoffe, nämlich sowohl
bei teilweiser Verbrennung als auch bei Einspritzen in überhitzten Wasserdampf oder
heiße Gase, angewendet werden, bei denen die Reaktionszeit genau begrenzt und kontrolliert
werden muß.
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Bei einer gegebenen Produktionskapazität des Pyrolyseofens wird die
beste Anpassung erzielt, indem man die Abschreckungshöhe der Pyrolysegase kontinuierlich
in Übereinstimmung mit den Ergebnissen der Analyse dieser Gase regelt. Die Länge
der Reaktionskammer und infolgedessen auch die Reaktionsdauer werden dadurch kontinuierlich
verändert, so daß der Gehalt an ungesättigten Kohlen-
wasserstoffen in den gebildeten
Gasen praktisch konstant und möglichst hoch gehalten wird.
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Es wurde auch gefunden, daß mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens
die Menge an im gleichen Ofen hergestellten ungesättigten Kohlenwasserstoffen variiert
werden kann. So kann die Produktionskapazität eines gegebenen Ofens zwischen 100
und 6Se/o variieren. Dazu ist es nur erforderlich, die Durchflußmenge der Reaktionsteilnehmer
und die Länge der Reaktionskammer zu modifizieren. Dieser Vorteil des erfindungsgemäßen
Verfahrens ist besonders geeignet für die Anwendung in der Industrie, wo der gleiche
Pyrolyseofen für eine Produktion, die z. B. zwischen 10 und 6,5 t Acetylen pro Tag
schwanken kann, angewendet werden kann, ohne daß bauliche Veränderungen erforderlich
werden. Bei der Pyrolyse von Kohlenwasserstoffen zu Acetylen und Äthylen verursacht
diese Veränderung der Produktionsmenge keine Anderung des Acetylen-Äthylen-Verhältnisses
in den dargestellten Gasen.
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Die Zeichnungen dienen zur näheren Veranschaulichung der Erfindung,
und zwar zeigt Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen Pyrolyseofen, Fig. 2 einen
Querschnitt entlang der Linie II-II der Fig. 1 und Fig. 3 einen Längsschnitt durch
einen Pyrolyseofen, wobei der zu zersetzende Kohlenwasserstoff in heiße Gase eingespritzt
wird.
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Der in Fig. 1 und 2 dargestellte Pyrolyseofen besitzt einen zylindrischen
scheibenförmigen Verteiler 1 aus feuerfestem Stahl, der von parallelen Leitungen
2 durchzogen ist, welcher eine gasförmige Reaktionsmischung aus Kohlenwasserstoff
und Sauerstoff, die in die von der Seitenwand 4 begrenzte Verbrennungskammer 3 eingeleitet
wird, verteilt. Um den Verteiler 1 läuft ein hohler Ring 5, der mit einer schlitzförmigen
Öffnung 6 versehen ist.
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Die Seitenwand 4 ist am unteren Ende der Verbrennungskammer 3 von
einer Muffe 7 umgeben.
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Der innere Durchmesser derselben ist dabei etwas größer als der äußere
Durchmesser derVerbrennungskammer 3. Die Muffe 7 besitzt einen ringförmigen Flansch
8, an dessen Unterseite sich ein Ringwulst 9 befindet, der durch eine Vielzahl von
Leitungen 10 mit einer axialen Leitung 11 verbunden ist, durch welche ein Kühlmittel
zugeleitet wird. Der Ringwulst 9 ist mit gleichmäßig verteilten Zerstäubern 12 versehen.
Der Durchmesser des Ringwulstes 9 ist größer als der der Muffe 7. Die Einspritzöffnungen
der Zerstäuber 12 sind gegenüber der Horizontalen um etwa 20 nach unten geneigt.
Die Leitung 11 kann parallel zur Achse des Pyrolyseofens verschoben werden, und
während des Verschiebens der Leitung 11 werden die Leitungen 10, die Muffe 7, der
Flansch 8, der Ringwulst 9 und die Zerstäuber 12 gleichfalls verschoben.
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Beim Arbeiten mit dem oben beschriebenen Ofen wird die vorerhitzte
Mischung aus einem oder mehreren Kohlenwasserstoffen zusammen mit Sauerstoff durch
die Leitungen 2 des Verteilers 1 in die Verbrennungskammer 3 geleitet, wo die Mischung
entzündet wird.
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Durch den Ring 5 und den Schlitz 6 wird entlang der Wand 4 Wasser
eingespritzt, so daß an derselben ein Schutzfilm aus Wasser gebildet wird. Durch
die Zerstäuber 12 werden in einem Sprühwinkel von 600 ebenfalls dünne Wasserstrahlen
ausgespritzt. Durch
Abstimmen der Anzahl der Zerstäuber auf Grund
des Durchmessers der Pyrolysezone und des Durchmessers des Ringwulstes 9 überschneiden
sich die Wasserstrahlen und bilden eine einheitliche und homogene Schicht, deren
Querschnittsfläche mindestens so groß ist wie die der Verbrennungskammer Der Schutzfilm
aus Wasser entlang der Seitenwand 4 fließt über die durch die Zerstäuber 12 gebildete
Wasserschicht und bildet eine hydraulische Abdichtung zwischen der Verbrennungskammer
3 und der Muffe 7, so daß ein Entweichen der Pyrolysegase durch den schmalen ringförmigen
Zwischenraum zwischen der Außenseite der Wand 4 und der Muffe 7 verhindert wird.
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An Stelle von Wasser kann auch Öl verwendet werden, wodurch an der
Innenseite der Verbrennungskammer3 ein beweglicher Schutzfilm aus Öl geschaffen
wird, der während der Reaktion die Bildung von Kohlenstoffablagerungen auf der Innenwand
der Verbrennungskammer 3 verhindert. Als Ö1 kann ein Gasöl verwendet werden, d.
h. eine Petroleumfraktion, z. B. ein Öl, dessen Anfangssiedepunkt bei 1750 C liegt
und wobei 50°/o des Öls einen Siedepunkt von 3000 C besitzen.
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Es wurde gefunden, daß beim Einspritzen von Ö1 in den Ofen der Diacetylen-
und Vinylacetylengehalt der Pyrolysegase 0,07 bzw. 0,17 Volumprozent betrug, während
bei Verwendung von Wasser der Diacetylen- und Vinylacetylengehalt 0,10 bzw.
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0,20 Volumprozent betrug.
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Das zur Bildung des beweglichen Schutzfilms und zum Abschrecken der
Pyrolysegase verwendete Ö1 kann wiedergewonnen und nach der Reinigung erneut im
Pyrolyseofen verwendet werden. Das Öl kann jedoch auch als Brennstoff für den Ofen
oder für sonstige Zwecke verwendet werden. Die Auswahl des verwendeten Öls hängt
von den Betriebsbedingungen im Ofen ab.
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Die Fig. 3 der Zeichnungen zeigt einen Pyrolyseofen, der aus einer
Verbrennungskammer 13 mit schematisch dargestellten Leitungen 14 und 15 besteht,
durch welche ein wasserstoffreiches Brenngas und Sauerstoff (oder ein anderes, die
Verbrennung förderndes Gas) in die Kammer geleitet werden; die Leitungen sind direkt
mit der Reaktionskammer 16 verbunden. Durch Leitungen 19 wird Wasserdampf zugeführt.
An der Zusammentreffstelle der Kammern 13 und 16 befindet sich ein Ring, der mit
Einspritzdüsen 17 versehen ist, durch welche der zu pyrolysierende Kohlenwasserstoff
eingespritzt wird. Die Seitenwand 4 der Reaktionskammer 16 wird durch die Leitung
18 auf die Außenseite der Wand geleitetes kaltes Wasser thermisch geschützt. Das
untere Ende der Reaktionskammer 16 ist mit einer beweglichen Vorrichtung zum Abschrecken
der heißen Gase versehen; diese Vorrichtung entspricht der in Fig. 1 und 2 gezeigten.
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Das an den Außenseiten der Wand 4 entlanglaufende Wasser tritt durch
die Öffnung zwischen der Wand und der Muffe 7 ein und bildet so eine hydraulische
Abdichtung zwischen denselben.
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Beim Arbeiten mit dem oben beschriebenen Ofen werden das wasserstoffreiche
Brenngas und der Sauerstoff durch die Leitungen 14 und 15 in die Kammer 13 geführt,
wo sie verbrennen. Der zu pyrolysierende Kohlenwasserstoff wird durch die Düsen
17 in die heißen Gase, die durch diese Verbrennung gebildet werden und durch die
Reaktions-
kammer 16 strömen, eingespritzt. Der Kohlenwasserstoff vermischt sich
mit den heißen Gasen und unterliegt in der Reaktionskammer 16 einer thermischen
Zersetzung. Die Pyrolysegase werden dann mittels der Wasserschicht abgeschreckt,
die aus den Wasserstrahlen gebildet wird, welche aus den auf dem Ringwulst 9 angeordneten
Zerstäubern 12 ausströmen.
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Es sei auch bemerkt, daß das Wasser, welches über die Außenseite
der Wand 4 läuft, sodann die Innenseite des unteren Endes der Muffe 7 bedeckt und
so verhindert, daß sich an derselben Ablagerungen aus Kohlenstoff und anderen Teerstoffen
bilden.
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Zusätzlich zu oder an Stelle des Schutzfilms aus Wasser auf der Außenseite
der Wand 4 kann auch die Innenseite der Wand 4 der Kammer 16 mit Wasser berieselt
werden.
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Wie in Verbindung mit dem in Fig. 1 und 2 dargestellten Ofen bereits
erwähnt wurde, kann auch bei dem Ofen der Fig. 3 das verwendete Wasser durch Öl
ersetzt werden.
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In der Auslegeschrift 1 009 617 ist eine Vorrichtung zur Wärmespaltung
beschrieben, bei der das Wasser entweder durch in der Mitte des Ofens angebrachte
Düsen an die Wand oder durch an der Wand angebrachte Düsen auf das in der Mitte
der Vorrichtung angebrachte Zentralrohr gespritzt wird. Das bei der Verwendung dieser
Vorrichtung nicht ganz zu vermeidende Versprühen des Wassers ist unerwünscht, da
die Wassertröpfchen leicht in die Reaktionskammer selbst gelangen und dann ein vorzeitiges
Abkühlen bewirken können, durch das die Ausbeute an Acetylen vermindert wird. Erfindungsgemäß
kann ein solches Versprühen durch die Anordnung der Spritzdüsen für das Wasser nicht
auftreten.
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Die nachfolgenden Beispiele dienen zur Erläuterung des erfindungsgemäßen
Verfahrens.
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Beispiel 1 Teilweise Verbrennung von Methan zu Acetylen Es wurde
ein zur teilweisen Verbrennung von Kohlenwasserstoffen bestimmter Ofen gemäß Fig.
1 verwendet, dessen Reaktionskammer 3 einen inneren Durchmesser von 430 mm und einen
äußeren Durchmesser von 444 mm besaß. Die Wand 4 hatte eine Länge von 250 mm und
war von einer Muffe 7 mit einem inneren Durchmesser von 448 mm und einer Länge von
200 mm umgeben. Auf dem Ringwulst 9, der einen Durchmesser von 648 mm besaß, waren
achtundvierzig Zerstäuber 12 gleichmäßig angeordnet. Der Ringwulst 9 war mit der
Hauptleitung 11, die einen Durchmesser von 80 mm hatte, durch drei Leitungen 10
mit. einem Durchmesser von 25 mm verbunden.
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Die Konzentrizität der Muffe 7 und der Kammer 3 wurde durch drei
Führungskörper aufrechterhalten, die aus Metalldrähten mit einem Durchmesser von
2 mm bestanden und an den unteren Teil der Außenseite der Wand 4 angeschweißt waren.
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Die verschiedenen Bestandteile des Ofens wurden aus feuerfestem Chrom-Molybdän-Stahl
hergestellt, z. B. aus A. 1.5.1.-Stahl des Typs 321 (entsprechend dem Steel Products
Manual Nr. 24 des American Iron and Steel Institute).
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Mittels einer nicht gezeigten Vorrichtung ließ sich die Leitung 11
axial verschieben, so daß die Lage der Vorrichtung zum Abschrecken der teilweise
verbrannten
Gase geregelt werden konnte. Die Länge der Reaktionskammer
konnte derart zwischen 25Q und 350 mm variieren.
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2150 Nm3/Stunde auf 6500 C vorerhitztes Methan einer 9701eigen Reinheit
und 1200 Nm3/Stunde ebenfalls auf 6500 C vorerhitzter Sauerstoff einer 970/dien
Reinheit wurden in den Ofen geleitet.
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2mS/Stunde Wasser, welches einen Schutzfilm entlang der Innenseite
der Wand 4 bildete, wurden durch den Schlitz 6 eingeführt, während 18 Stunde Wasser
zur Bildung der Abschreckfläche für die Verbrennungsgase durch die Zerstäuberl2
eingespritzt wurden.
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Zu Beginn der Inbetriebsetzung des Ofens betrug die Länge der Reaktionskammer
300 mm. Die Leitung 11 wurde dann allmählich auf und ab bewegt, während durch Analyse
der Reaktionsgase der Einfluß der Länge der Reaktionskammer auf den Acetylengehalt
der Pyrolysegase kontinuierlich überwacht wurde. Es wurde gefunden, daß eine Höchstausbeute
von 7,80/0 Acetylen (berechnet auf das trockene Pyrolysegas) erhalten wurde, wenn
die Länge der Reaktionskammer 305 mm betrug.
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Die folgende Tabelle zeigt die Veränderungen des Acetylengehaltes
des Pyrolysegases in Abhängigkeit von der Länge der Reaktionskammer.
| Länge der Kammer C Hz-Gehalt |
| mm | Volumprozent |
| 350 7,2 |
| 325 7,5 |
| 305 7,8 |
| 280 7,4 |
| 260 7 |
Aus dieser Tabelle kann ersehen werden, daß die Länge der Reaktionskammer genau
geregelt werden muß, um den Höchstgehalt an Acetylen in dem Pyrolysegas zu erhalten
und aufrechtzuerhalten.
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Beispiel 2 Pyrolyse flüssiger Kohlenwasserstoffe zu Acetylen und
äthylen Es wurde der in Fig. 3 der Zeichnungen dargestellte Pyrolyseofen verwendet,
dessen Verbrennungskammer 13 einen Durchmesser von 140 mm und eine Höhe von 168
mm besaß. Die Verbrennungskammer war mit Leitungen 14 und 15, durch welche der Sauerstoff
und der wasserstoffreiche Brennstoff in die Kammer geführt wurden, und mit Leitungen
19 zum Einspritzen von Wasserdampf in die Kammer versehen. Als Verbrennungskammer
wurde die in der belgischen Patentschrift 571054 beschriebene Kam mer verwendet.
Die Reaktionskammer 16 besaß einen inneren Durchmesser von 150 mm und einen äußeren
Durchmesser von 166 mm. Die Seitenwand 4 hatte eine Länge von 600 mm.
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Die Vorrichtung zum Abschrecken der Pyrolysegase bestand aus einer
Muffe 7 mit einem Durchmesser von 170 mm, mit der der Flansch 8 und der Ringwulst
9, der einen Durchmesser von 370 mm besaß und mit vierundzwanzig Zerstäubern 12
versehen war, verbunden waren. Der Ringwulst 9 war durch drei Leitungen 10 mit der
beweglichen Hauptleitung 11 verbunden, die einen Durchmesser von
80 mm besaß. Die
aus feuerfesten Ziegeln bestehende Wand 4 wurde außerlich gekühlt, indem kaltes
Wasser durch die Leitung 18 zugeleitet wurde.
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Durch die Leitungen 14 wurden 250 Nm3/Stunde Sauerstoff einer 93,50/oigen
Reinheit und durch die Leitungen 15 260 NmS/Stunde Koksofengas in die Verbrennungskammer
zugeführt. Das Koksofengas besaß folgende durchschnittliche Zusammensetzung: Wasserstoff
. . . 59,8 Volumprozent Methan . ..... ..... 26,8 Volumprozent C2-Kohlenwasserstoffe
2,1 Volumprozent Kohlendioxyd ... 1,9 Volumprozent Kohlenmonoxyd . 5,8 Volumprozent
Sauerstoff . . 0,2 Volumprozent Stickstoff . 3,4 Volumprozent Beim Eintreten in
die Kammer 13 wurden die gasförmigen Reaktionsteilnehmer schnell entzündet und die
Flammen mit einer Wasserdampfschicht umgeben. Der Wasserdampf wurde durch die Leitung
19 in einer Gesamtmenge von 500 kg/Stunde eingeführt.
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524 kg/Stunde eines Naphthas, dessen Temperatur bei Eintritt in den
Pyrolyseofen 5800 C betrug, wurden in die Mischung aus Verbrennungsgas und Wasserdampf
eingespritzt. Das Naphtha besaß die folgenden Eigenschaften: Anfänglicher Siedepunkt
410 C Endpunkt . . 1300C Aromatische Kohlenwasserstoffe . ... 10 Gewichtsprozent
Naphthenische Kohlenwasserstoffe . 10,5 Gewichtsprozent Die Lage der Vorrichtung
zum Abschrecken der Pyrolysegase wurde so festgesetzt, daß die Reaktionskammer 16
eine Länge von 880 mm besaß.
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Unter diesen Bedingungen wurden 1922 kg/Tag Acetylen und 4282 kg/Tag
Äthylen hergestellt, wobei das Naphtha zu 52 0/o in Acetylen und Äthylen umgewandelt
wurde.
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Im gleichen Ofen wurden Versuche durchgeführt, bei welchen die Mengen
der zugeführten Reaktionsteilnehmer auf zwei Drittel der obengenannten Werte herabgesetzt
werden; es wurde gefunden, daß unter den gleichen Bedingungen das Athylen-Acetylen-Verhältnis
modifiziert und die Umwandlung des Naphthas von 52 auf 50 °/o reduziert wurde.
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Wurde jedoch die Länge der Reaktionskammer 16 entsprechend der neuen
Beschickungsmenge festgesetzt, d. h. durch Herabsetzen der Länge von 880 auf 590
mm, so wurde nicht nur das Äthylen-Acetylen-Verhältnis erneut auf etwa 2 gebracht,
sondern auch die Umwandlung des Naphthas auf 51,50/0 erhöht.