DE1068072B - - Google Patents
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16K—VALVES; TAPS; COCKS; ACTUATING-FLOATS; DEVICES FOR VENTING OR AERATING
- F16K27/00—Construction of housing; Use of materials therefor
- F16K27/10—Welded housings
- F16K27/102—Welded housings for lift-valves
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- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
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Description
In der Praxis haben sich mit Vorteil geschmiedete Ventile eingeführt. Bei Ventilen größerer Nennweiten
haben sich solche Bauarten als vorteilhaft erwiesen, welche aus im Gesenk geschmiedeten, schalenartigen
Gehäusehälften zusammengesetzt sind, wobei die schalenartigen Gehäusehälften an den Randbereichen
durch Schweißen miteinander verbunden sind. Es lassen sich hierbei unter Anwendung entsprechender Gesenke
dünnwandige, jedoch mit den notwendigen Verstärkungen oder Ventilsitzteilen versehene Schalen
schmieden. Derartige im Gesenk geschmiedete Gehäuseschalen besitzen eine hohe Festigkeit. Das Verschweißen
der Gehäusehälften wird in den meisten Fällen auf Schweißmaschinen nach dem AbbrennStumpf-Schweißverfahren
durchgeführt. Es sind aber auch andere Sch weiß verfahren denkbar, insbesondere kann je nach Lage der Schweißnähte auch die Lichtbogenschweißung
Anwendung finden.
Eine bekannte, praktisch erprobte und als vorteilhaft erkannte Bauart eines Ventilgehäuses besteht im
wesentlich aus zwei Gehäusehälften. Hierbei ist die Gesenkteilungsebene so vorgesehen, daß diese gleichzeitig
den zur Aufnahme des Abschlußkörpers dienenden Teil des Gehäuseaufsatzes halbiert. Die Teilungsebene
verläuft mithin in Längsrichtung des Ventils durch die Spindelachse. DieTeilung des Gehäuses führt
zu zwei spiegelbildlich gleichen Hälften eigenartiger Form. Diese beiden Gehäusehälften werden im Gesenk
als Doppelschale geschmiedet, wobei an der späteren Trennstelle eine Wulst vorgesehen ist, die den späteren
Flansch zum Aufschrauben des Gehäuseaufsatzes bildet. Die Ein- und Auslaufstutzen dieses Gehäuses
sind zunächst noch flanschlos. Dieses an sich vorteilhafte Herstellungsverfahren, welches sich des Schmiedens
von Doppelschalen bedient, ist noch an eine bestimmte Gehäuseform gebunden, so daß Abänderungen
bezüglich der Gesamtform des Gehäuses stets neue Gesenke und sonstige Umgestaltungen erfordern.
Außerdem ist wegen der eigenartigen Form der Doppelschalen aus schweißtechnischen Gründen zur Zeit noch
nicht die Fertigung von Gehäusen besonders großer Nennweiten durchführbar. Für Gehäuse großer Nennweiten
hat man deshalb von der vorgenannten vorteilhaften Schmiedeart symmetrischer Doppelschalen abweichende
Formen der Gesenkschmiedestücke entwickelt, wobei sich eine Bauart als vorteilhaft erwies,
bei der die Teilungsebene zwischen Ober- und Unterteil des Gehäuses etwa parallel zum Ventilsitz verläuft.
Die schweißtechnischen Schwierigkeiten sind bei dieser Bauart nicht vorhanden, jedoch ist der wirtschaftliche
Aufwand gegenüber dem ersten Vorschlag beachtlich höher. Zu berücksichtigen ist dabei, daß
auch in diesem Falle die Form der Schmiedestücke nur die Herstellung einer einzigen Gehäuseart zuläßt.
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Gesenkgeschmiedetes,
mit Flanschen ausgerüstetes,
etwa T-förmiges Ventilgehäuse
mit Flanschen ausgerüstetes,
etwa T-förmiges Ventilgehäuse
Anmelder:
Stahl-Armaturen SIEPMANN
Gesellschaft mit beschränkter Haftung
K. G.,
Belecke/Möhne
Stahl-Armaturen SIEPMANN
Gesellschaft mit beschränkter Haftung
K. G.,
Belecke/Möhne
Walter Siepmann, Belecke/Möhne,
ist als Erfinder genannt worden.
ist als Erfinder genannt worden.
Die Erfindung geht von der zuerst beschriebenen Grundbauart aus, und zwar von einem gesenkgeschmiedeten,
mit Flanschen ausgerüsteten, etwa T-förmigen Ventilgehäuse mit etwa senkrecht zum Ausfließstutzen
angeordnetem Ventilsitz, welches im wesentlichen unter Verwendung von zu Doppelstücken im Gesenk geschmiedeten,
dann in einem Flanschbereich getrennten und in senkrechter Längsebene des Gehäuses an den
Rändern, insbesondere durch elektrische Stumpf- oder Abbrennschweißung verbundenen Schalen hergestellt
ist. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Formen und Verbindungen der Einzelteile für dieses Gehäuse
anzugeben, welche eine wirtschaftliche Fertigung mehrerer Gehäuseformen gleicher Nennweite sowie
vor allen Dingen die Fertigung von Gehäusen großer Nennweiten (z. B. 200 bis 300 mm und mehr) ermöglichen.
Die der Erfindung zugrunde liegende Lösung kennzeichnet sich dadurch, daß das Gehäuse einen aus
einer geschmiedeten Doppelschale zusammengesetzten, in senkrechter Gehäuseebene zusammengeschweißten
Oberteil besitzt, welcher aus dem Gehäuseaufsatz und dem oberen Auslaufstutzen mit Anschlußflansch besteht
und in Höhe des Ventilsitzes mit einer zylindrischen Einsatzöffnung versehen ist, wobei von den durch
Trennung der mittleren Wulst der geschmiedeten Doppelschale gebildeten Flanschhälften der Anschlußflansch
des Auslaufstutzens gebildet ist, und daß der Gehäuseunterteil mit einem rohrförmigen Anschlußkragen
in die Einsatzöffnung des Oberteils unter Bildung einer im Bereich des Ventilsitzes liegenden, seitlich
vom Anschlußkragen und der Einsatzöffnung begrenzten, eine im Querschnitt etwa V- oder tulpen-
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förmige Schweißnaht aufnehmenden Ringnut eingesetzt ist, wobei diese in einer waagerechten Ebene
liegende, von oben durch den Gehäuseaufsatz zugängliche Schweißfase maschinell, insbesondere im Pulverabdeck-Schweißverfahren,
hergestellt ist.
Aus mehrteiligen Ober- und Unterteilen zusammengesetzte Ventilgehäuse sind an sich bekannt, und es
wird auch in dieser allgemeinen Unterteilung kein Erfindungsmerkmal gesehen.
Bei dem Ventilgehäuse nach der Erfindung handelt es sich um eine ganz besondere und vorteilhafte Unterteilung
des Gehäuseoberteils und gegebenenfalls auch des Gehäuseunterteils, zumal gemäß einem weiteren
Merkmal der Erfindung der Gehäuseunterteil ebenfalls aus einer geschmiedeten Doppelschale gebildet sein soll
und daß hierbei von der in den Trennebene der Doppelschale liegenden Wulst die Flanschhälften des Anschlußflansches
des Einlaufstutzens gebildet sind. Es wird hierdurch eine vollkommene Ausnutzung des inzwischen
als besonders vorteilhaft erkannten Schmiedens symmetrischer Doppelschalen ermöglicht, und es
können dadurch im Rahmen der zur Zeit zur Verfügung stehenden schweißtechnischen Möglichkeiten
— bedingt durch die vorhandene Kapazität der Stumpfschweißmaschinen — besonders große Ventilgehäuse
wirtschaftlich gefertigt werden.
Ein weiterer Vorteil der Form und Anordnung und der Verbindung der Einzelteile des Gehäuses besteht
darin, daß die beiden Anschlußflansche nicht als getrennt geschmiedete Flanschkörper angeschweißt werden
müssen. Es kann deshalb auf ein zylindrisches Kanalstück am Ein- und Auslauf verzichtet werden.
DieKanale werden unmittelbar von der Flanschvorderkante so abgelenkt, wie es die günstigste Stromlinienführung
verlangt. Dieses Gehäuse hat besonders in den großen Abmessungen infolge der bei diesen verhältnismäßig
kurzen Baulänge einen günstigeren Strömungswiderstand als ein Gehäuse mit angeschweißten
Flanschen.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß der Gehäuseunterteil durch Schwenken um die Ventilsitzachse, beispielsweise
um 90°, und zwar vor dem Anschweißen, die Anfertigung eines besonderen Eckventils ermöglicht.
In diesem Falle würde die Spindelachse des Ventils senkrecht zu den Achsen der beiden Gehäusestutzen
liegen.
Das Gehäuse nach der Erfindung läßt aber auch das Einschweißen eines geraden Stutzens in den Gehäuseoberteil
zu, so daß ein Eckventil entsteht, dessen Spindelachse in der Verlängerung der Achse des
unteren Stutzens liegen würde.
Für diese verschiedenartigen Ansatz- und Zusammenbaumöglichkeiten des Ober- und Unterteils
sind die Lage und die Art der Schweißverbindung in Höhe des Ventilsitzes von größter Bedeutung. Diese
vom Gehäuseaufsatz des Oberteils besonders gut zugängliche Schweißnaht ist auf Schweißmaschinen,
und zwar besonders gut im Pulverabdeck-Schweißverfahren (ElHra-Verfahren), herstellbar. Gleichzeitig
werden durch diese Lage der Schweißnaht die Möglichkeiten geschaffen, welche die Ausnutzung dieser
Schweißnaht als Sitzfläche für den Ventilkegel zulassen. Es kann auf diese Schweißnaht noch eine besondere
Schicht als Sitzfläche aufgepanzert, d.h. aufgeschweißt, werden. Die mit der Ausnutzung dieser
Schweißnaht als Sitzfläche verbundene, besonders sorgfältige Bearbeitung sichert eine gute, haltbare Verbindung
von Ober- und Unterteil.
In der Zeichnung sind das Ventilgehäuse sowie die Formen der wesentlichsten Einzelteile des Gehäuses
veranschaulicht, wobei auch das Herstellungsverfahren der Einzelteile erkennbar ist.
Fig. 1 zeigt einen senkrechten Längsschnitt durch das Ventilgehäuse;
Fig. 2 ist eine Draufsicht zu Fig. 1, wobei die verschwenkte Anordnung des Gehäuseunterteils strichpunktiert
angedeutet ist;
Fig. 3 veranschaulicht die Fertigung einer Doppelschale für den Gehäuseoberteil ;
Fig. 4 ist eine Draufsicht zu Fig. 3, wobei das Zusammensetzen der Hälften der Doppelschale angedeutet
ist;
Fig. 5 zeigt in gleicher Weise wie Fig. 3 die Herstellung einer Doppelschale, jedoch in diesem Falle für
den Gehäuseunterteil;
Fig. 6 zeigt die Draufsicht zu Fig. 5, wobei in gleicher Weise wie in Fig. 4 das Zusammensetzen der
Hälften der Doppelschale angedeutet ist;
Fig. 7 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel für den Gehäuseoberteil, und zwar in einer der Fig. 3 ähnlichen
Darstellung;
Fig. 8 zeigt das Anschweißen des Deckelflansches an den Gehäuseaufsatz des Oberteils.
Das Ventilgehäuse besteht aus dem Oberteil 1 und dem Unterteil 2. Der Oberteil 1 besitzt den Gehäuseaufsatz
3 mit dem angeschweißten Deckelflansch 4, ferner den Auslaufkanal mit dem Anschlußflansch 5.
Der Gehäuseunterteil 2 besitzt den Einlauf stutzen und den Anschlußflansch 6. Der Gehäuseoberteil 5 besitzt
in Höhe des Ventilsitzes eine Einsatzöffnung 7, in welche der Gehäuseunterteil mit dem Anschlußkragen 8
eingesetzt ist. Einsatzöffnung 7 und Anschlußkragen 8 begrenzen eine Ringnut, welche die Schweißfase 9 aufnimmt.
Die Schweißfase hat einen V- bzw. tulpenförmigen Querschnitt und liegt etwa im Bereich des
Ventilsitzes, so daß sie selbst die Sitzfläche für den nicht dargestellten Abschlußkörper des Ventils bilden
kann.
Die in den Fig. 3, 5 und 7 dargestellten Doppelschalen für je ein Gehäuseunter- bzw. -oberteil sind an
den späteren Flanschen, und zwar an der Wulst 5 a bzw. 6 a, zusammenhängend geschmiedet. Diese besondere
Art des Schmiedens von Doppelschalen hat den Vorteil, daß der in das Gesenk eingelegte Knüppel
sich von der Mitte nach den Seiten hin derart ausbreitet, daß ein vollständiges Ausfüllen der Gesenkform
eintritt. In der Mitte, in der die Werkstoffmassierung am stärksten auftritt, liegen die Flanschkörper
bzw. die für diese Flanschkörper vorgesehenen Wülste. Von der Mitte der Gesenkform wandert der
Werkstoff während des Pressens unter Ausfüllung der Gesenkform bis in die dünnsten und engsten Bereiche,
bevor er in den Preßgrad austritt. Es können auf diese Weise mit sehr wenig Gradabfällen (Werkstoffverlusten)
die Doppelschalen geschmiedet werden. Im Bereiche der Wülste 5 a, 6 a werden die Doppelschalen
dann auseinandergesägt. Die Schnittflächen bilden zugleich die Planflächen der Flansche, so daß an den
Flanschen vorderseitig kein Schmiedekonus vorhanden ist, der gesondert weggearbeitet werden müßte.
Die durch das Durchsägen entstehenden Schalen sind Spiegelbilder. Die in den Fig. 3, 5 und 7 strichpunktiert
dargestellten Schalen werden gegen die mit ausgezogenen Linien gezeichneten Schalen gelegt und mit
diesen stumpfverschweißt. Dieses Verschweißen kann in an sich bekannter Weise auf Stumpfschweißmaschinen
erfolgen.
Die auf diese Weise gefertigten Ober- und Unterteile des Ventilgehäuses werden anschließend zusammengesetzt
und durch eine in der Nähe der Sitzpartie
Claims (2)
1. Gesenkgeschmiedetes, mit Flanschen ausgerüstetes Ventilgehäuse, mit etwa senkrecht zum
Auslaufflansch angeordnetem Ventilsitz, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse einen aus einer
geschmiedeten Doppelschale zusammengesetzten, in senkrechter Längsebene zusammengeschweißten
Oberteil (1) besitzt, welcher aus Gehäuseaufsatz (3) und dem oberen Auslaufstutzen mit Anschlußflansch
(5) besteht und in Höhe des Ventilsitzes mit einer zylindrischen Einsatzöffnung (7)
versehen ist, wobei von den durch Trennung der mittleren Wulst (5 a) der geschmiedeten Doppelschale gebildeten Flanschhälften der Anschlußflansch
(5) des Auslaufstutzens gebildet ist, und daß der Gehäuseunterteil mit einem rohrförmigen
Anschlußkragen (8) in die Einsatzöffnung (7) des Oberteils (1) unter Bildung einer im Bereich des
Ventilsitzes liegenden, seitlich von dem Anschlußkragen und der Einsatzöffnung begrenzten, die im
Querschnitt etwa V- oder tulpenförmige Schweißnaht aufnehmenden Ringnut eingesetzt ist, wobei
diese in einer waagerechten Ebene liegende, von oben durch den Gehäuseaufsatz zugängliche
Schweißnaht maschinell, insbesondere im Pulverabdeck-Schweißverfahren, hergestellt ist.
2. GeschmiedetesVentilgehäuse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehäuseunterteil
(2) ebenfalls aus einer geschmiedeten Doppelschale gebildet ist und daß von der in der Trennungsebene
der Doppelschale liegenden Wulst (6 b) die Flanscbhälften des Anschlußflansches (6) des
Einlaufstutzens gebildet sind.
In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Patentschrift Nr. 928 861; deutsche Auslegeschrift S 28115 XII/47g (bekanntgemacht
am 27. 9. 1956);
französische Patentschrift Nr. 912 395; italienische Patentschrift Nr. 423 277.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
© 909 640/246 10.59
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1068072B true DE1068072B (de) | 1959-10-29 |
Family
ID=593464
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DENDAT1068072D Pending DE1068072B (de) |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE1068072B (de) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE1247815B (de) * | 1961-04-21 | 1967-08-17 | Persta Stahl Armaturen | Verfahren zur Warmherstellung eines Ventilgehaeuses mit quer zur Durchflussrichtung liegendem Ventilsitz |
DE1272658B (de) * | 1964-04-24 | 1968-07-11 | Nostorag A G | Armatur fuer Mehrwegsteuerung |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE28115A (de) | A. WEGMANN in München | Neuerung an Oefen mit hoher Brennmaterialschicht | ||
FR912395A (fr) * | 1945-02-21 | 1946-08-07 | Nouveau procédé de fabrication des robinets | |
DE928861C (de) * | 1950-04-22 | 1955-06-13 | Siepmann Werke Ag | Verfahren zur Herstellung von Schiebergehaeusen aus im Wege des Gesenkschmiedens hergestellten und anschliessend in der Ebene der Spindelachse zusammengeschweissten Halbschalen |
-
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- DE DENDAT1068072D patent/DE1068072B/de active Pending
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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DE28115A (de) | A. WEGMANN in München | Neuerung an Oefen mit hoher Brennmaterialschicht | ||
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Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
DE S28115 (Bekanntgemacht am 27.09.1956) * |
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