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Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus einer plastischen, polymerisierbaren
Preßmasse Auf dem Dentalgebiet und ähnlich auch bei der Herstellung von Haftschalen
und Iriden sind Verfahren bekanntgeworden, nach denen kleine thermoplastische Kunststoffgegenstände
in einer Form durch Polymerisation erzeugt werden. Ein bei Zimmertemperatur plastisches
Gemisch aus einer polymerisierbaren Flüssigkeit und einem pulverförmigen Polymerisat
wird hierbei von Hand hergestellt und in einer Form unter Druck gehärtet. Der flüssige
Anteil der Formmasse wird entweder unter Anwendung von Peroxyden in Gegenwart von
Beschleunigern bei Raumtemperatur oder in Gegenwart von Peroxyden unter Erwärmen
der geformten Formmasse bis auf etwa 100°C polymerisiert.
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Dieses Polymerisationsverfahren ist nicht zur technischen Herstellung
insbesondere von beliebig großen und auch komplizierten Fertigteilen in einer Form
geeignet. Es bestehen folgende verfahrenstechnische Schwierigkeiten Die auf dem
Dentalgebiet eingesetzten selbsthärtenden Massen sind in ihrer Zusammensetzung derartig
beschaffen, daß die Polymerisation infolge besonderer Beschleunigersysteme bereits
bei Raumtemperatur rasch ausgelöst wird. Dies stört zwar bei Einzelanfertigung und
Herstellung kleiner Gegenstände, wie dies bei den bekannten Verfahren der Fall ist,
nicht. Wenn aber eine Vielzahl von gegebenenfalls großen Gegenständen hergestellt
werden soll, so ist bei den dann erforderlichen größeren Einsatzmengen und maschinellem
Vermischen ein genügendes Homogenisieren aller Bestandteile nicht mehr möglich.
Wird die Polymerisation andererseits bei Temperaturen um 100°C und höher durchgeführt,
so muß der in der Form entstandene Formkörper erst gekühlt werden, bevor er entformt
werden kann. Hierbei besteht zusätzlich der Nachteil, daß bei rascher Abkühlung
Spannungen im Formkörper auftreten. Weitere Nachteile sind durch Aufwand an Zeit
und Energie verursacht.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zeigt diese verfahrenstechnischen Mängel
nicht und gestattet daher die Massenanfertigung wie auch Herstellung großer und
auch komplizierter Formkörper.
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Die hierzu entwickelte und im folgenden beschriebene plastische polymerisierbare
Formmasse besteht aus einem Gemisch von mindestens zwei bei Raumtemperatur plastischen
Polymer-Monomer-Gemischen I und II. Dies ist eine für die Preßtechnik neue Maßnahme.
Jedes dieser Polymer-Monomer-Gemische I und II enthält wie die bekannten und oben
bereits erwähnten Dentahnassen etwa 10 bis 50 Teile eines bei Raumtemperatur flüssigen,
schnell und praktisch vollständig polymerisierbaren Monomeren oder Monomerengemisches
und etwa 50 bis 90 Teile eines pulverförmigen, im Monomeren zumindest quellfähigen
Polymerisates, Misch- oder Pfropfpolymerisates oder einer Mischung der Genannten.
Je nach dem Monomerengehalt und dem K-Wert des verwendeten Polymerisates sind die
physikalischen Eigenschaften der plastischen, polymerisierbaren Formmassen verschieden.
Die Masse soll nicht gießfähig sein, sondern schneid-, stopf- und knetbar. Durch
Zusatz von Füllstoffen können die Eigenschaften, soweit sie nicht wunschgemäß sind,
abgewandelt werden.
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Das Polymer-Monomer-Gemisch I wird zusätzlich mit einem Polymerisationsinitiator,
wie einem oder mehreren Peroxyden, versetzt, z. B.: Methyläthylketonhydroperoxyd,
Dicyclohexylperoxyd-2, Cyclohexanonperoxyd, Dibenzoylperoxyd, tert. Butylhydroperoxyd,
2,2-Bis-(tert. Butylperoxy) - butan, tert. Butylperbenzoat, ditertiäres Butylperoxyd.
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Das Polymer-Monomer-Gemisch II enthält dagegen einen Polymerisationsbeschleuniger,
z. B. ein - oder mehrere tert. Amine, wie Tributylamin, Trihexylamin, Trioctylamin,
Triäthanolarnin, N,N-Dimethylanilin, N,N-Dimethyl-p-toluidin; ein oder mehrere Merkaptäne,
z. B. Dodecylmerkaptan; ein organisches Disulfid,.-z. B.
Tetramethylthiuramdisulfid;
eine oder mehrere Sulfinsäuren, z. B. o- oder p-Benzolsulfinsäure, o-Chlorbenzolsulfinsäure,
p-Acetylaminobenzosulfinsäure, 2-Naphtha-Linsulfinsäure; Sulfosäuren, z. B. Phenylhydrazinsulfosäure;
Hydrazinverbindungen; z. B. N,N'-Diphenylhydrazin; Hydrazoverbindungen, z. B. Hydrazobenzol;
a-Ketole oder a-Endiole, z. B. Glukose, Mannose, Xylose, Arabinose, Acetoin, Glycerinaldehyd
und Benzoin; oder organische oder anorganische Metallverbindungen, z. B. Cobalt(II)-naphtenat.
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Die Menge der erforderlichen Polymerisationsinitiatoren und -beschleuniger
ist von der Natur der verwendeten Monomeren abhängig. Es war überraschend, daß man
diese bei richtig abgestimmten Mengen längere Zeit in den Polymer-Monomer-Gemischen
I und II aufbewahren kann, ohne daß Störungen durch vorzeitige Polymerisation hervorgerufen
werden. Dieses überraschende Verhalten macht es möglich, daß die getrennt gehaltenen
Mischungskomponenten I und II noch in einem kunststofferzeugenden Werk hergestellt
und der kunststoffverarbeitenden Industrie geliefert werden können. Dies ist technisch
besonders wertvoll, weil so die kunststofferzeugende Industrie ein leicht verarbeitbares
Ausgangsmaterial der kunststoffverarbeitenden Industrie liefern kann. Dies schließt
aber nicht aus, daß im Sinne der Erfindung Initiatoren und Beschleuniger in konzentrierter
Form kurz vor der Verarbeitung in je ein festflüssiges Stoffgemisch eingemengt werden.
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Zur Herstellung der Polymer-Monomer-Gemische I und II werden der peroxydische
Initator und der reduzierende Beschleuniger jeder für sich in einer monomeren Flüssigkeit
gelöst und die erhaltenen Lösungen mit einem meist mehlartigen oder pulverförmigen
Polymerisat in einem Mischer so lange verarbeitet, bis aus dem zunächst klebenden
Gemenge ein weiches, nicht klebendes Produkt mit einer mittleren Korngröße von etwa
0,2 bis 3,0 mm Durchmesser entstanden ist, das bei genügend hohem K-Wert die besonders
wertvolle Granulatform besitzt. Diese Granulatform stellt ein neues Produkt für
die Technik dar, das bei der eben erwähnten bekannten Verwendung von Polymer-Monomer-Mischungen
in der Zahntechnik bisher kein Vorbild hat.
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Die Polymer-Monomer-Gernische I und II können, luftdicht abgeschlossen,
in Form solcher Granulate oder nach Weiterverarbeitung als Abschnitte von Walzfellen
oder gepreßten Strängen jedes für sich als stopf- beziehungsweise knetbare Massen
aufbewahrt werden.
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Als flüssige, gegebenenfalls gelöste, schnell und praktisch vollständig
polymerisierbare Monomer-Komponenten sind vorzugsweise geeignet: Acryl-, Methacryl-,
a-Chloracrylsäure und ihre Derivate, wie Ester, z. B. Methyl-, Äthyl-, Propyl-,
Butyl-, Dodecylester, und Nitrile der Acryl-, a-Chloracryl- und Methacrylsäure allein
sowie in Mischung miteinander und mit anderen flüssigen Monomeren, z. B. Methacrylsäure-bIethacrylsäuremethylester,
oder auch Lösungen von festen Monomeren in flüssigen, z. B. Acrylsäure- oder Methacrylsäureamid
und ihren Derivaten in Methacrylsäuremethylester. Geeignete Monomere sind ferner
Styrol, Vinylacetat, -propionat, 2-Vinylpyridin, 4-Vinylpyridin, 5-Äthyl-2-vinylpyridin,
5-Methyl-2-vinylpyridin, Vinylchinohn, Vinylthiazol, Vinylbenzthiazol, Vinylpyrimidin,
Allylpyridin, Methallylpyridin, Allylchinolin, Methallylchinolin, N-Dimethylaminoäthylacrylat,
N-Dimethylaminoäthylmethacrylat, Vinyl-, Allylester der Oxyäthylacryl-, Fumar-,
Malein-, Croton- und Itaconsäure.
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Bei Verwendung von Monomergemischen kann das Mischungsverhältnis der
Monomeren, je nach den erwünschten mechanischen und thermischen Eigenschaften der
herzustellenden Polymerisate, variiert werden. Im Prinzip können auch andere monomere
Flüssigkeiten außer den genannten Vinyl-, Acryl-, Methacryl- und Allylderivaten
eingesetzt werden, soweit sie schnell und genügend vollständig polymerisierbar sind.
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Die in den Polymer-Monomer-Gemischen I und II mitzuverarbeitenden
Polymerisate sind zur Herstellung der Formmasse geeignet, wenn sie die Monomeren
oder Monomerengemische unter Quellen aufnehmen. Es ist nicht erforderlich, daß sie
der Stoffklasse der polymeren Acryl-, Methacryl- oder Vinylverbindungen angehören.
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Als Polymere sind Polymerisationsprodukte der obengenannten Monomeren
geeignet, besonders aber Mischpolymerisate des Vinyl- oder Vinylidenchlorids mit
Acryl-, Methacrylsäure, Acryl-, Methacrylsäureestern, Vinylestern, z. B. Vinylacetat
und -propionat, besonders bei einer Zusammensetzung von 70 bis 95 Teilen Vinylchlorid
und 30 bis 5 Teilen der genannten Monomeren.
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Die K-Werte der Polymerisate werden so gewählt, daß sie mittleren
bis hohen Molgewichten der Polymerisate entsprechen. Erfahrungsgemäß sind z. B.
bei Mischpolymerisaten aus Vinylchlorid-Acrylsäuremethylester Produkte mit K-Werten
von etwa 50 bis 60 geeignet, um Formmassen mit besonders brauchbaren Verarbeitungseigenschaften
und Formkörper mit besonders günstigen mechanischen und thermischen Eigenschaften
zu erhalten. Polymerisate mit wesentlich hiervon abweichenden K-Werten sind aber
-auch verarbeitbar.
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Zur Herstellung von Formkörpern werden zunächst die vorzugsweise granulierten
Polymer-Monomer-Gemische I und II vorzugsweise im Verhältnis 1 : 1 von Hand oder
maschinell vermischt, z. B. mit einer auf 10 bis 20'C
gekühlten Mischwalze.
Das entstehende plastische, reaktionsfähige Gemenge wird 2 bis 3mal bei engem Spalt
gewalzt, wobei ein homogenes luftfreies Walzfell entsteht. Dieses wird alsdann in
die Preßform eingelegt und möglichst sofort verpreßt.
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An Stelle der Mischwalze lassen sich auch andere Vorrichtungen, wie
z. B. einfache Strangpressen, verwenden, welche die Formmasse luftfrei als Band
austreiben. Die Schnecke soll keinen wesentlichen Druck im Innern des Zylinders
erzeugen, sondern nur so viel, als notwendig ist, um die Luft zu entfernen. Das
erhaltene Band wird in Stücke von dem erforderlichen Einsatzgewicht geschnitten
und anschließend verpreßt. Der Preßdruck richtet sich nach der Beschaffenheit der
Masse und der Gestalt der Form. Im allgemeinen genügen Preßdrücke von etwa 60, vorzugsweise
30 bis 50 kg/cm'. Enthält die Form aufsteigende oder stark gewinkelte Teile, so
ist unter Umständen mit erheblich höheren Preßdrücken in der Größenordnung von 200
bis 300 kg/cm2 zu arbeiten. Die günstigste Preßtemperatur hängt von der Wärmeformbeständigkeit
der eingesetzten bzw. der entstehenden Polymerisate ab. Da die Martensgrade der
vorzugsweise geeigneten Polymerisate etwa zwischen 50 bis 75°C liegen, sind in den
meisten Fällen Formtemperaturen von etwa 40 bis 65°C besonders geeignet, um die
Formkörper schnellstens herstellen und ohne Kühlung entformen zu können. Dies schließt
nicht aus, daß im Sinne der Erfindung auch bei höheren Temperaturen als der Temperatur
der Martensgrade gearbeitet werden kann.
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Als Material für die Form sind besonders V2A-Stahl und andere säurefeste
Metalle geeignet, z. B. verchromter Stahl. Besondere Entformungsöle brauchen meist
nicht verwendet zu werden.
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Am zweckmäßigsten werden Pressen mit niederem Anfangsdruck und Nachdruckmöglichkeit
verwendet und Formen, die so beschaffen sind, daß die Luft leicht aus ihnen entweichen
kann, damit die Härtung der Masse durch die Gegenwart von Luft nicht erschwert wird.
Der Schwund der Masse bei der Polymerisation ist verhältnismäßig gering, da der
größte Anteil der Formmasse aus
Polymeren besteht. Die Beheizung
der Formen kann durch umlaufendes Wasser von etwa 50°C erfolgen.
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Neben dem beschriebenen Preßverfahren sind im wesentlichen noch zwei
weitere Verfahrensarten für die Verformung geeignet: 1. Preßspritzen aus dem unbeheizten
Zylinder in die geheizte Form und 2. Spritzgießen aus dem unbeheizten Zylinder in
die geheizte Form.
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Das Preßspritzen aus dem unbeheizten Zylinder in die auf etwa 40 bis
65°C geheizte Form bietet den Vorteil, daß beim Durchfluß durch die Düse eine nochmalige
Vermischung der Bestandteile und eine damit verbundene erhöhte Aktivierung der Beschleuniger
eintritt. Die Preßformen müssen im Interesse einer guten Druckerzeugung dicht schließend
gearbeitet werden.
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Das Spritzgußverfahren auf den üblichen Spritzgußmaschinen aus dem
unbeheizten Zylinder in die geheizte Formkommt nur dann inFrage, wennpraktisch spannungsfreie
Spritzgußformkörper mit unterschiedlichen Wanddicken und hohen Einsatzgewichten
hergestellt werden sollen. Der Arbeitszyklus ist zwar länger; dafür können aber
schwere Formkörper auf verhältnismäßig kleinen Maschinen erzeugt werden, da nur
ein Bruchteil des normalen Spritzdruckes benötigt wird. Der Zylinder muß so konstruiert
sein, daß die Masse hierin gekühlt -werden kann und nicht vorzeitig polymerisiert.
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Die Eigenschaften der aus der plastischen, polymerisierbaren Formmasse
herzustellenden Formkörper lassen sich besonders im Hinblick auf die mechanischen
und thermischen Eigenschaften sowie auch hinsichtlich der Widerstandsfähigkeit gegenüber
dem Einfluß von Korrosionsmitteln durch Zusatz von Weichmachern, Füllstoffen, Vernetzungsmittelnoder
anderenZusatzstoffenabwandeln. Als Vernetzungsmittel werden Monomere mit wenigstens
zwei polymerisierbären Gruppen, wie z. B. Äthylenglykoldimethacrylat, Triallylcyanurat
od. a., eingesetzt. Als geeignete Füllstoffe sind zu nennen: Mineralische Füllstoffe,
wie Kalziumkarbonat, Talkum, Kieselsäure, Asbest; Metallpulver und -oxyde; Glaspulver,
-fasern und -gespinste; organische Füllstoffe, wie Celluloseester, -äther, Linoxyn,
Schellack und andere Natur- oder Syntheseharze sowie Stapelfasern und Gewebe aus
Natur-oder Synthesefasern.
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Wird Ruß als Füllstoff eingesetzt, so kann dieser in dosierter Menge
den reduzierenden Beschleuniger ersetzen, da Ruß als beschleunigender Zusatz bei
der peroxydischen Polymerisation wirksam ist.
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Bei zügigem Verpressen der plastischen, polynierisierbaren Formmasse
stellt sich die Formtemperatur auf eine praktisch konstante Höhe ein, die im wesentlichen
durch das Verhältnis der beim Polymerisieren frei werdenden Reaktionswärme zur Wärmekapazität
von Formmasse und Form bestimmt wird. Die Polymer-Monomer-Gemische werden daher
vorzugsweise so hergestellt, daß für den Verformungsprozeß Wärme weder zu- noch
abgeführt werden muß. Darüber hinaus ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren der
Vorteil gegeben, daß eine Wärmeübertragung von der Formwandung in das Innere der
Masse überflüssig ist, da die bei der Polymerisation frei werdende Wärme sich überall
örtlich gleichmäßig bildet und damit insbesondere beim Härten von dickwandigen Formkörpern
erhebliche Vorteile gegeben sind. Im allgemeinen läßt sich bei einer Wanddicke von
20 mm eine Stehzeit von 6 bis 8 Minuten erzielen. Man kann aber auch schon nach
kürzerer Stehzeit entformen, insbesondere bei dünnwandigen Formteilen; 1 mm starke
Platten können beispielsweise nach einer Minute entformt werden. Nach diesem Verfahren
-wird durch die Auswahl bestimmter Polymerisationsinitiatoren und -beschleuniger
sowie durch die Einhaltung bestimmter Mengen dieser Stoffe, wie oben beschrieben,
auch bei größeren Einsatzmengen - über 5 kg - ein genügendes Homogenisieren erzielt,
ohne daß die Reaktion verfrüht einsetzt, während die erwünschte Härtung der Masse
in der Form durch Erwärmen rasch ausgelöst wird.
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Die herzustellenden Formkörper können hell und völlig transparent,
gegebenenfalls auch in verschiedenen transparenten und gedeckten Farben hergestellt
werden.
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Die Oberflächen der Formkörper sind glatt und hochglänzend, so daß
sich eine Nachbehandlung durch Polieren erübrigt.
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Der preßtechnische Aufwand ist geringer. als bei den Bakelitpreßverfahren,
da bei niedrigeren Temperaturen und Drücken und mit leichter gebauten Formen gearbeitet
-werden kann. Herstellungszeiten von gleicher Größenordnung lassen - sich durch
vorliegende Erfindung erzielen.
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Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin,
daß wärmeempfindliche Polymerisate, die bei den eingangs erwähnten Dentalverfahren
zersetzt werden und vergilben, ohne diese Schädigung verarbeitet werden können.
Gleiches gilt für wärmeempfindliche Zusatzstoffe, wie Farbstoffe. Beispiel l Für
1 kg Formmasse werden als Polymer-Monomer-Gemisch I eingesetzt: 345 g eines pulverförmigen
Mischpolymerisats aus 80 Gewichtsteilen Vinylchlorid und 20 Gewichtsteilen Acrylsäuremethylester
mit einem K-Wert von etwa 55 bis 57, 5 g Zinkstearat,150 ml Methacrylsäuremethylester,
1,5 g Dibenzoylperoxyd; als Polymer-Monomer-Gemisch 1I: 345 g eines pulverförmigen
Mischpolymerisats, wie für 1, 5 g Zinkstearat, 150 ml Methacrylsäuremethylester,
2 ml N,N-Dimethyl-p-toluidin.
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Das Dibenzoylperoxyd wird im Methacrylsäuremethylester aufgelöst,
das pulverförmige Mischpolymerisat und das Zinkstearat in einen Pulvermischer gegeben
und hierin mitderLösungvon Dibenzoylperoxyd beiRaumtemperatur zu einem Granulat
vermengt. Das Polymerisat bindet die Flüssigkeit bei gleichzeitiger Bildung von
kleinen Quellkörpern, die nach einer Mischzeit von einigen Minuten ihre Klebrigkeit
verlieren und ein nicht klebendes Imetbaxes Granulat mit einer mittleren Teilchengröße
von etwa 0,5 bis 3,0 mm Durchmesser bilden.
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Das Polymer-Monomer-Gemisch II wird in gleicher Weise wie I für sich
hergestellt, nur mit dem Unterschied, daß N,N-Dimethyl-p-toluidin an Stelle von
Dibenzoylperoxyd im Monomeren gelöst wird.
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Zur Herstellung von thermoplastischen Formkörpern werden die Granulate
I und II, vorzugsweise im Verhältnis 1 : 1, gründlich vermischt (z. B. mit Hilfe
eines Mischwalzwerkes oder einer Strangpresse), bei 15 bis 25'C zu einer homogenen,
luftfreien Masse vereinigt und als reaktionsfähige Formmasse in eine druckfeste
Form, z. B. aus V2A-Stahl oder verchromtem und poliertem Stahl, eingebracht und
hierin bei etwa 40 bis 65°C, gegebenenfalls auch bei höheren Temperaturen, und bei
einem Preßdruck von etwa 50 kg/cm2 durch Polymerisation- der flüssigen Anteile gehärtet.
Nach einer Preßzeit von etwa 2 bis 20 Minuten wird entformt, ohne daß vorher gekühlt
wird. Erhalten wird ein transparenter Formkörper, der weniger verfärbt ist als ein
nach dem bekannten Heißpreßverfahren hergestellter. Die Oberfläche des Formkörpers
ist glatt und glänzend.
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Formkörper aus dieser Masse haben folgende Eigenschaften:
| Eigenschaft 1 Einheit Durchschnittswert Prüfmethode |
| spezifisches Gewicht .............................. . g/cm3
1,28 |
| 3iegefestigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . _ . . . . . . kg/cm2 1200 DIN 53 452 |
| ;chlagzähigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . cmkg/cm2 35 DIN 53 453 |
| (erbschlagzähigkeit ............................... cmkg/cm2
2,8 |
| ;ugfestigkeit (bei 22°C) . . . . .. . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . kg/cm' 600 DIN 53 455 |
| Uärmeformbeständigkeit nach Martens . . . . . . . . . . . .
. °C etwa 65 DIN 53 458 |
| >chwindung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . 0/0 0,3 bis 0,5 DIN 53 464 |
| Jachschwindung (200 Stunden/40° C) . . . . . . . . . . . .
. . . . . 0/0 0,07 bis 0,20 |
| 1Vasseraufnahme (nach 7 Tagen bei 18°C) . . . . . . . . . .
. . mg/100 Cm2 37 DIN 53 472 |
| @riechstromfestigkeit (Anzahl der Auftropfung) .......
>100 DIN 53 480 |
| )urchschlagfestigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . KV/mm etwa 10 DIN 53 481 |
| >pezifischer Durchgangswiderstand . . . . . . . . . . . . .
. . . . . Ohm - cm >5. 10 DIN 53 482 |
| )ielektrischer Verlustfaktor tg 8 (bei 800 Hz) . . . . . .
. . . 0,023 bis 0,024 DIN 53 483 |
| :inearer Wärmeausdehnungskoeffizient .. . . . . . . .. . .
. .. mm/°C 100 - 10-0 |
| Zugeleindruckhärte (5/50/10) . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . kg/cm 1200 DIN 7 705 |
| 'sntflammbarkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . selbstlöschend ASTM D 635-644 |
Beispiel 2 Zur Herstellung der Polymer-Monomer-Gemische I und I wird an Stelle des
im Beispiel 1 verwendeten Methacryläuremethylesters eine 1,5- bzw. 30gewichtsprozentige
:ösung von Äthylenglycoldimethacrylat in Methacryläuremethylester eingesetzt. Bei
Herstellung und Ver-Lrbeitung der Polymer-Monomer-Gemische gemäß Beipiel 1 und nachfolgendem
Tempern bei 60°C werden Formkörper mit verbesserter Wärmeformbeständigkeit lach
Martens erhalten (siehe Tabelle!).
| Wärm eform- |
| Thermische Vernetzung beständigkeit |
| Nachbehandlung nach |
| Martens |
| - - 60° C |
| Cempern bei 60°C 700c |
| Cempern bei 60°C . . mit |
| 1,5 Gewichts- |
| prozent) 78° C |
| Cempern bei 60°C . . mit |
| 30 Gewichts- |
| prozent) 83°C |
| *) Äthylenglycoldimethacrylat, Gewichtsprozent, bezogen auf |
| ien monomeren Anteil. |
Beispiel 3 Weichere Formmassen, als im Beispiel 1 beschrieben, werden erhalten,
wenn in den Polymer-Monomer-Gemischen I und II Mischungen aus 35 bis 65 Gewichtsteilen
eines Mischpolymerisates, bestehend aus 80 Gewichtsteilen Vinylchlorid, 10 Gewichtsteilen
Maleinsäuremethyl- und 10 Gewichtsteilen -äthylester mit 65 bis 35 Gewichtsteilen
eines Mischpolymerisates aus 60 Gewichtsteilen Vinylchlorid und 40 Gewichtsteilen
Vinyla.cetat eingesetzt werden, wobei der Monomergehalt von atwa 30 auf 35 Gewichtsprozent
erhöht werden kann.
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Die erhaltenen Polymer-Monomer-Gemische lassen sich bei Drücken bis
zu etwa 10 kg/cm2 pressen.
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Ein von Hand knet- und formbares Polymer-Monomer-Gemisch wird bei
folgender Zusammensetzung erhalten: 20 Gewichtsteile Mischpolymerisat, bestehend
aus 80 Gewichtsteilen Vinylchlorid, 10 Gewichtsteilen Maleinsäuremethylester, 10
Gewichtsteilen Maleinsäureäthylester (K-Wert: etwa 56), 45 Gewichtsteile Mischpolymerisat,
bestehend aus 60 Gewichtsteilen Vinylchlorid und 40 Gewichtsteilen Vinylacetat (K-Wert:
etwa 50), 35 Gewichtsteile Methacrylsäuremethylester.
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Herstellung und Verarbeitung der Formmasse gemäß Beispiel 1 oder 2.