DE1058658B

DE1058658B - Verfahren und Einrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Holzspan-Formpresskoerpern, insbesondere Holzspanplatten

Info

Publication number: DE1058658B
Application number: DEP15891A
Authority: DE
Inventors: Dr-Ing E H Leo Pungs Dr-Ing; Dr-Ing Habil Kurt Lamberts; Dipl-Ing Alexander Beis
Original assignee: Dipl-Ing Alexander Beis
Current assignee: Dipl-Ing Alexander Beis
Priority date: 1956-03-19
Filing date: 1956-03-19
Publication date: 1959-06-04

Description

DEUTSCHES

Bei der Holzspanplattenherstellung werden Holzspäne an ihrer Oberfläche vornehmlich mit wäßrigkolloidalen Lösungen härtbarer Kunstharze beleimt und durch Anwendung von Preßdruck und Wärme unter Verdichtung der Spanschüttung zu Holzspanplatten verleimt.

Das Herstellungsverfahren stellt üblicherweise keinen kontinuierlichen Vorgang dar; denn es werden die mit Leim bedüsten oder vermischten Holzspäne nächig-plattenförmig gleichmäßig in Formrahmen oder auf Blechen maschinell gestreut und dann in ein- oder mehretagigen beheizten hydraulischen Pressen verleimt. Der Preßdruck wird dabei in Richtung der Dicke der Platte, d. h. senkrecht zur Plattenebene, ausgeübt. Die Späne sind dabei so angeordnet, daß ihre Faserrichtung vorwiegend parallel zu den Oberflächen der Platte verläuft.

Es sind auch Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Holzspanplatten bekanntgeworden, bei denen Walzenanordnungen oder Handpressen zur Formung und Fortbewegung des Spangutes verwendet werden. Die zur Formung und Fortbewegung dienenden Organe werden dabei direkt oder besonders bei Bandpressen durch Wärmeleitung oder Wärmestrahlung geheizt.

Für die Beschleunigung und Homogenisierung des Bindeprozesses beim kontinuierlichen Verfahren ist die Anwendung der Hochfrequenzheizung von besonderem Vorteil.

Die Anwendung von Hochfrequenzfeldern zur Trocknung, Sterilisierung oder chemischen Beeinflussung, vor allem von Schüttgütern im kontinuierlichen Verfahren, ist in verschiedenen Formen bekanntgeworden. Diese Verfahren, bei denen z. B. Nahrungsmittel durch ein Kondensatorfeld kontinuierlich mit Hilfe von Transportspiralen usw. hindurchgeleitet werden, sind von dem Gegenstand der Erfindung, dem Grundgedanken und der Ausführung nach sehr wesentlich verschieden. Es sind aber auch Verfahren bekanntgeworden, die die Hochfrequenzerwärmung speziell bei kontinuierlicher Herstellung von Holzspanplatten verwenden. Es ist bekannt, bei kontinuierlich arbeitenden Bandpressen den Spankuchen vor der Pressung durch Hochfrequenzfelder zu erwärmen. Dieses A^erfahren hat den Nachteil, daß für die Vorerwärmung nur geringe Temperaturen zulässig sind, weil sonst die Härtung des Bindemittels vor dem Pressen erfolgt und das Material dann unbrauchbar wird.

Bei anderen bekannten Verfahren wird die Hochfrequenzerwärmung nach der mittels eines Kolbens erfolgten Pressung beim schon geformten Material in einer besonderen Heizkammer durchgeführt. Es wird auch die oben schon genannte Bremsvorrichtung mit Verfahren und Einrichtung

zur kontinuierlichen Herstellung

von Holzspan-Formpreßkörpern,

insbesondere Holzspanplatten

Anmelder:
Dr.-Ing. Dr.-Ing. e. h. Leo Pungs,

Dr.-Ing. habil. Kurt Lamberts,

Braunschweig, Technische Hochschule,

und Dipl.-Ing. Alexander Beis,

Hannover 1, Osterstr. 2/3

Dr.-Ing. Dr.-Ing. e. h. Leo Pungs,

Dr.-Ing. habil. Kurt Lamberts, Braunschweig,

und Dipl.-Ing. Alexander Beis, Hannover,

sind als Erfinder genannt worden

Hochfrequenzelektroden versehen, um die geformte Platte weiter auszutrocknen. Bei diesem Verfahren wird der Vorteil der Hochfrequenzerwärmung nur sehr mangelhaft ausgenutzt, da sie auf den an der Oberfläche harten und schon geformten Körper einwirkt, der von innen heraus erhitzt wird. Dadurch wird das Entstehen von Spannungen und Rissen sehr begünstigt. Die gleichen Nachteile treten bei den Verfahren auf, bei denen die Spanmasse zunächst in einem erweiterten Teil der Anordnung gepreßt und dann durch einen düsenförmigen verengten Kanal gedrückt wird, wobei nur in diesem ein Hochfrequenzfeld erzeugt wird.

Die Erfindung betrifft ein spezielles Verfahren zur Behandlung des Spangutes im hochfrequenten Kondensatorfeld bei gleichzeitiger Anlegung einer elektrischen Gleichspannung bzw. Wechselspannung niederer Frequenz, womit die vorgenannten Nachteile vermieden und eine Reihe besonderer Vorteile erreicht werden.

Erfindungsgemäß wird dies bei dem neuen Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Holzspan-Formpreßkörpern, insbesondere Holzspanplatten, bei denen das mit einem wärmehärtenden Bindemittel versehene

909 529/390

Spangut zur Formung einem Preß- und Erwärmungsvorgang unterworfen wird, durch die Kombination der folgenden an sich bekannten Verfahrensschritte erreicht :

l.Das Spangut wird durch einen in Preßrichtung vor- und zurückgehenden Kolben in einem mindestens teilweise durch metallene Wände begrenzten Kanal gebildet, der auch zur Ausbildung von Längshohlräumen mindestens teilweise metallene Formstücke, z. B. Röhren, enthalten kann und der in seiner Längenausdehnung keinerlei Querschnittsveränderungen aufweist und in welchem die zur Härtung erforderliche Pressung senkrecht zur Bewegungsrichtung durch die Reibung innerhalb des Kanals erzeugt wird.

2. Die erforderliche Erwärmung des Formkörpers wird mindestens teilweise durch Anwendung von dielektrischen Hochfrequenzfeldern, ergänzend auch durch Stromwärme, z. B. durch niederfrequente Ströme im Spangut, unter Verwendung der metallenen Kanalwände und/oder Formstücke als Elektroden und durch gleichzeitiges Beheizen der formgebenden Kanalwände und Formstücke bewirkt, so daß Preßdruck, Kontakterwärmung und elektrische Erwärmung während des Formungsvorganges im Formkörper wirksam sind, wobei die dem Dichtegrad und die Güte der erzeugten Platte bestimmende Reibung an den Kanalwänden durch entsprechende Wahl der Heizplattentemperatur und der Feldstärke des Hochfrequenzfeldes eingestellt wird.

Dementsprechend werden also die Holzspanplatten in der Weise hergestellt, daß die Holzspäne in einem z. B. aus zwei senkrecht oder horizontal angeordneten Platten und zwei seitlichen, die Dicke der herzustellenden Platte festlegenden Begrenzungsschienen bestehenden Formkanal geschüttet und mit Hilfe eines sich oszillierend auf und ab bzw. hin und her bewegenden Kolbens zusammengedrückt und vorgeschoben werden.

Abb. 1 zeigt eine Einrichtung mit vertikal stehendem Formkanal;

Abb. 2 zeigt eine solche Einrichtung mit horizontal liegendem Kanal.

Die mit Leim bedüsten oder vermischten Späne i werden von einer im Eingang £ des Formkanals arbeitenden Dosiermaschine m abgemessen und fallen durch eigenes Gewicht in das Mundstück / des von den heizbaren Platten h gebildeten Formkanals. Die Füllung wird durch den Kolben c zusammengedrückt und entsprechend dem Reibungswiderstand im Formkanal oder durch eine am Ende des Formkanals angebrachte Bremsvorrichtung k mit einer bestimmten Vorschubgeschwindigkeit durch den Formkanal gedrückt. Nach dem Zusammendrücken der Späne wird beim Zurückgehen des Kolbens Raum für eine weitere Spänefüllung geschaffen. Die Platte wird so in kontinuierlicher Weise stufenweise geformt und stufenweise ab wärts bzw. horizontal durch den Formkanal und aus diesem herausgeführt.

Bei konstantem Reibungswiderstand wird die Vorschubgeschwindigkeit von der Spänefüllung bestimmt und ändert sich mit dieser proportional. Unter diesen Voraussetzungen entsteht eine Platte außerordentlich gleichmäßiger Dichte, wie sie für eine Behandlung mit elektrischen Feldern besonders geeignet ist.

Es sind somit zur Erzielung der für die Verleimung erforderlichen Verdichtung des beleimten Spanmaterials keinerlei Verengungen im Preßkanal eingebaut, sondern die am Ende des Formkanals gegebenenfalls angebrachte regulierbare Reibungsbremse oder ein einstellbarer Gegendruck, die dem Vorschubdruck entgegenwirken, veranlassen mit diesem zusammen das an sich elastische Plattenmaterial zu einer Querdehnung, die wiederum wegen der Starrheit derKanalwandungen zu größerem Flächendruck auf diesen und damit zu größerer Reibung der Spanplatte an der Wand führt. Diese Reibung im Kanal hat über Preßkanallänge einen entgegen der Preßrichtung ansteigenden Verlauf. Die Plattendichte kann durch Variation des Gegen- oder Bremsdruckes reguliert werden.

Die den Kanal bildenden metallischen Wände und die gegebenenfalls in den Kanal eingebauten Formstücke können dann gleichzeitig als Heizkörper für die Kontaktwärme und als Elektroden für die elektrischen Felder benutzt werden.

Es kommen also Preßdruck durch Reibung, elektrische Felder und Kontakterwärmung während des ganzen eigentlichen Formvorganges zur Wirkung.

Das Verfahren gemäß der Erfindung bietet also folgende technischen Vorteile:

Die Kontaktwärme dient in erster Linie zur Härtung der Oberfläche und kann z. B. durch Wahl der Temperatur so bemessen werden, daß die für die Formung günstigsten Reibungsverhältnisse, die durch die Eigenschaft der Oberfläche bedingt sind, und damit der richtige Preßdruck erreicht werden. Dabei braucht man bei der Einstellung der Heizplattentemperatur keine Rücksicht auf die Aushärtung der inneren Plattenteile zu nehmen. Man gewinnt auf diese Weise einen Freiheitsgrad zur Einstellung optimaler Betriebsverhältnisse.

Die Erwärmung durch elektrische Felder dient vorzugsweise zur Härtung der inneren Teile des Formkörpers während des Formprozesses. Sie wird so bemessen, daß bei dem durch die Kontaktwärme bestimmten Reibungsdruck und der dadurch festgelegten Dichte und Vorschubgeschwindigkeit eine gleichmäßige Härtung im ganzen Querschnitt des Formkörpers erfolgt.

Durch die schnelle Tiefenerwärmung ist es möglich, die Zeit der Einwirkung der Wärme abzukürzen und dadurch die Länge des Formkanals zu verringern.
Das Verfahren gemäß der Erfindung kann in der Weise ausgestaltet werden, daß neben der Erwärmung auf elektrischem Wege statische elektrische Felder durch besondere Elektroden erzeugt werden, um eine zusätzliche Orientierung der Späne während des Schüttvorganges zu bewirken.

Die Einrichtungen zur Ausführung des Verfahrens gemäß der Erfindung sind in folgendem beschrieben:

Abb. 3 zeigt die Einrichtung zur Anwendung des

Verfahrens in einfacher Form für die Herstellung von Vollplatten. Die Wände h des Kanals F, die auch als Heizplatten ausgeführt sind, werden durch die Streifen L gegeneinander und durch die Streifen η gegen die Stützkörper der Presse isoliert. Diese Streifen können z. B. bei hoher mechanischer Druck-, Biege- und Abrieb- sowie thermischer Beanspruchung sowie wegen erwünschter geringer Verluste im Dielektrikum aus geeignetem Keramikmaterial gewählt werden. Eine Berührung des in den Kanal oszillierend eintauchenden Kolbens mit den Elektroden findet normalerweise nicht statt, da zwischen beiden Luft ist und sie nicht aufeinander gleiten; ein Funkenüberschlag kann durch Einbau von Isolierstreifen g eventuell auch aus Keramik (wie in Abb. 3 gezeigt) verhindert werden. Eine andere Möglichkeit ist, den in den Kanal eintauchenden Teil des Kolbens in Isolierstoff auszuführen.

Die Spannungen zur Herstellung der Felder werden den Platten h direkt oder über Anpassungsglieder A vom Generator G zugeführt.

Zur Spanorientierung können im oberen Teil des Formkanals in denBegrenzungsplatten streifenförmige, isolierte Elektroden angebracht werden, die entweder parallel oder senkrecht oder in einem Winkel zur Bewegungsrichtung des Spangutes verlaufen. Sie werden an genügend hohe elektrische Spannungen gelegt, um Teilfelder zu erzeugen, die im wesentlichen in einer Ebene liegen, die parallel zur Plattenoberfläche verläuft. Dadurch werden auf die einfallenden Späne elektrostatische Kräfte ausgeübt, die an der Oberfläche der Spanplatte eine Orientierung der Spanfläche parallel zu dieser bewirken und so eine Verbesserung der Oberflächeneigenschaften und der Festigkeit der Platte ermöglichen.

Abb. 5 zeigt als Beispiel die Anordnung für eine Platte: u, v, U₁, V₁,... sind streifenförmige Elektroden, die abwechselnd verschiedene Polaritäten zeigen. Es bilden sich dann Teilfelder aus, die in ihrem mittleren Teil parallel zur Oberfläche der Platte verlaufen. Die von oben geschütteten Späne stellen sich in den äußeren Schichten mit ihrer Längsachse parallel zum Feld, also parallel zur Oberfläche ein, während in den mittleren Schichten die durch den unbeeinflußten Schüttvorgang bedingte Lage der Späne in Ebenen annähernd senkrecht zur Längsachse der Platte erhalten bleibt. Dadurch wird eine beträchtliche Qualitätsverbesserung erreicht. Diese besteht darin, daß durch die Orientierung der Späne an den Oberflächen der Platte eine höhere Biegefestigkeit erhalten wird. Die sich frei einordnenden Späne füllen den Preßkanal gleichmäßig aus, so daß der große Vorzug dieses kontinuierlichen Verfahrens, eine vernachlässigbare Quellung in der Dicken richtung der Platte zu gewährleisten und damit bei Feuchteschwankungen auch die Verwendung dünner Edelfurniere oder Folien zum Überfurnieren der Spanplatte zu gestatten, noch durch den Vorteil einer großen Festigkeit im unfurnierten Zustand ergänzt wird. Im Gegensatz dazu ergeben die im Schüttvorgang im Flachpreßverfahren flächig gestreuten Späne unvermeidbar örtlich unterschiedliche Schüttdichten, die bei Kompression der Späne wiederum zu örtlich unterschiedlichen Dichten der Platte führen. An diesen Stellen quillt die Platte bei Feuchteeinfluß unterschiedlich, was z. B. bei polierten, aus überfurnierten Spanplatten hergestellten Möbeln zu unruhigen Oberflächen führt. Dieser Nachteil der flachgepreßten Platte wird durch obige Anordnung der Späneorientierung im kontinuierlichen Verfahren unter Beibehaltung der Vorteile der flachgepreßten Platte vermieden. Außerdem wird durch diese orientierten Späne, die einen Furnierersatz darstellen, die bisherige Anisotropie in der Biegefestigkeit weitgehend aufgehoben. Die Platte ist nunmehr in allen Richtungen gleich gut furnierbar. Durch geeignete Ausbildung eines Querfeldes durch entsprechende Potentialverteilung auf den einander gegenüberliegenden Streifenelektroden kann dieser Vorgang unterstützt werden.

Man kann ferner die isolierten oder nicht isolierten Platten in elektrisch isolierte und gegebenenfalls auch gegen Wärmeübergang isolierte einzelne Abschnitte teilen, die in der Richtung der Bewegung des Spangutes aufeinanderfolgen.

Es kann z. B. ein Abschnitt im Eingang des Kanals zur Orientierung der Späne nach einer bestimmten Richtung durch Gleich- oder Wechselfelder, der folgende Abschnitt für die Erwärmung benutzt werden, usw. Auch können die einzelnen Abschnitte zunächst für eine Vorerwärmung oder Trocknung bei sehr feuchtem Material mit Kontakt- oder Hochfrequenzwärme benutzt werden, wobei die endgültige Formung nach dem Grundgedanken der Erfindung unter Preßdruck mit gleichzeitiger Anwendung beider Erwärmungsarten erfolgt.

In Abb. 4 sehen wir als Beispiel vier Abschnitte gezeichnet. Im Abschnitt I erfolgt die Orientierung, im Abschnitt II die Erwärmung durch Kontaktwärme,

ίο im Abschnitt III durch Hochfrequenzwärme und im Abschnitt IV gemeinsam durch Kontakt- und Hochfrequenzwärme. Im Abschnitt II wird zunächst die Oberfläche gehärtet, um die Reibung zu verringern, im Abschnitt III erfolgt vorzugsweise die Trocknung im Innern, und im Abschnitt IV findet die endgültige Formung bei gleichzeitiger Kontakt- und Hochfrequenzerwärmung statt. Auch können Hoch- und Niederfrequenzspannungen wechselweise in den verschiedenen Abschnitten verwendet werden.

Eine Modifizierung der Vollplatte stellt die Röhrenplatte dar, die mit einer Mehrzahl von Hohlräumen oder Röhren versehen ist, die sich unter Wahrung seitlichen Abstandes voneinander in Längsrichtung der Platten erstrecken. Diese zylindrischen Löcher werden nach Abb. 6 bei der Herstellung der Spanplatte mittels einer Mehrzahl vertikal oder im horizontalen Verfahren waagerecht angeordneter Röhren α gebildet, welche massiv oder hohl gestaltet sein können. Die Röhren werden mit ihren oberen Enden durch den festen Teil der Presse b in fester Lage gehalten und erstrecken sich nach unten bzw. in Preßrichtung in den Formkanal parallel zueinander und bis zu einer bestimmten Tiefe. Diese Röhren können auch ähnlich wie die Heizplatten des Formkanals beheizt sein. Der Kolben c arbeitet in dieser Presse in derselben Weise wie bei einer Vollplatte, nur mit dem Unterschied, daß er entsprechend der Zahl und dem Abstand der Röhren eine Mehrzahl in Preßrichtung angeordneter Bohrungen d enthält, durch die die Röhren hindurchgehen.

Bei den Röhrenspanplatten werden nach vorliegender Erfindung die in der Plattenmittelebene angeordneten Röhren als Hochfrequenzspannung führende Gegenelektroden benutzt. Die Röhren werden zu diesem Zweck mit Hilfe der Isolierkörper e aufgehängt und sind auch von dem übergreifenden Kolben z. B. durch Buchsen f ausreichend zu isolieren. Bei Verwendung eines erdunsymmetrischen Hochfrequenzgenerators werden sämtliche Röhren zusammengeschaltet, so daß sich das Feld zwischen den Röhren einerseits und den beiden Heizplatten andererseits, wie in Abb. 7 gezeichnet, ausbreitet. Eine gleichmäßigere Feldverteilung ergibt sich bei Verwendung eines Gegentaktgenerators und einer Speisung der einzelnen Röhren, wie sie in Abb. 8 angedeutet ist. Die nebeneinanderliegenden Röhren α haben jeweils gegen Erde eine um 180° phasenverschobene Spannung, so daß sich sowohl zwischen den einzelnen Röhren und den Heizplatten h als auch zwischen benachbarten Röhren ein Hochfrequenzfeld ausbildet. Durch geeignete Bemessung von Rohrdurchmesser, Röhrenabstand und Plattenstärke ist eine Feldverteilung zu erreichen, die zu einer praktisch gleichmäßigen Erwärmung des Dielektrikums führt. Da Massiv- und Röhrenplatten verschiedener Dicken mit geeigneten Kolben, Rohrsystem und Distanzschienen auf derselben Maschine hergestellt werden können, ist auch die für die Massivplattenherstellung vorgeschlagene Anordnung der Spannungszuführung zu den Plattenelektroden verwendbar. Hierbei würde nach Abb. 9 nur ein Teil des von den Plattenelektroden h gebildeten Formkanals von den

formenden Metallröhren α durchzogen werden; der andere Teil χ wäre frei von diesen das Feld beeinflussenden Röhren. Dadurch kann die ungleichmäßige Durchheizung der Spanmasse, die durch das Vorhandensein der metallischen Röhren bedingt ist, je nach Wahl der Länge des Eintauchbereichs der Röhren in dem von metallischen Röhren freien Dielektrikum j ausgeglichen werden.

Ein elektrisches Feld kann auch nach Abb. 10 in der Weise erzeugt werden, daß eine von Erde isolierte Metallplatte ο zwischen den beiden geerdeten Heizplatten h angeordnet und dieser Platte die Hochfrequenzspannung vom Hochfrequenzgenerator zugeführt wird. Auf diese Weise entstehen gleichzeitig zwei Holzspanplatten ^₁ und ^₂, die im Ausgang des Formkanals durch Umlenken in zwei verschiedene Richtungen voneinander getrennt werden können. Das Feld bildet sich auch in dieser Anordnung nahezu ausschließlich im Dielektrikum j aus.

Soll nach diesem Verfahren ein Formkörper mit Längshohlräumen hergestellt werden, so kann man die drei Kanalwände an Erde legen und die die Längshohlräume erzeugenden Formstücke von Erde isolieren und in zwei Gruppen zusammenfassen. An die beiden Gruppen legt man Gleich- oder Wechselspannungen, so daß benachbarte Formstücke verschiedene Polarität gegeneinander haben.

Eine weitere Lösung besteht darin, die die Längshohlräume erzeugenden Formstücke von den Kanalwänden und vom Maschinengestell zu isolieren. Das Feld wird dadurch erzeugt, daß die mittlere Kanalwand gegenüber den geerdeten äußeren Kanalwänden auf Potential gebracht wird.

Die Gesamtanordnung stellt eine nahezu konstante Kapazität dar, so daß man für die Hochfrequenzerzeugung einen fremderregten Generator konstanter Frequenz verwenden kann, der ohne komplizierte Nachsteuerung an die Anordnung eine konstante Leistung abgibt. Man kann dann eine der vorgeschriebenen Industriefrequenzen als Betriebsfrequenz benutzen, ohne daß besondere Abschirmungen notwendig sind.

Um die immerhin kostspielige Hochfrequenzenergie teilweise zu sparen, kann für die Erwärmung auch gleichzeitig oder nacheinander Energie niederer Frequenzen oder sogar Gleichstrom verwendet werden.

Dazu ist es notwendig, die Zusammensetzung des Bindemittels einschließlich Härter und den Wassergehalt so zu wählen, daß die Ionenleitfähigkeit genügend groß wird. Da bekanntlich die Ionenleitung mit wachsender Temperatur sehr schnell zunimmt, wird vorgeschlagen, das Spangut erst durch Hochfrequenz- oder Kontaktwärme zu behandeln, dann, nach Abfallen des elektrolytischen Widerstandes, weiter mit Niederfrequenz zu erwärmen und zuletzt die endgültige Härtung wieder durch Hochfrequenz in Verbindung mit Kontaktwärme nach den vorgeschlagenen Verfahren durchzuführen. Das kann durch die im vorstehenden beschriebene Einrichtung der aufeinanderfolgenden Abschnitte der Platten des Kanals verwirklicht werden.

Nimmt man die Frequenz des Wechselstromes so hoch, daß die Dimensionen des Formkanals von der Größenordnung der Wellenlänge sind, so kann man die bei richtiger Dimensionierung auftretenden stehenden Wellen zur gewünschten Verteilung der Hochfrequenz- und Kontakterwärmung längs des Kanals benutzen. Nimmt man als Beispiel einen Kanal, bei dem die Breite gegenüber der Wellenlänge nicht sehr groß ist, während die Länge einer Viertel wellenlänge entspricht, so kann man das System als eine Flächenleitung betrachten. Man hat dann eine Feldverteilung, wie sie in Abb. 11 dargestellt ist. Das Feld steigt zum Ende der Platten etwas sinusförmig an und erreicht am Ende die größte Stärke. Dadurch hat man am Anfang des Preßvorgangs nur eine geringe Hochfrequenzerwärmung, so daß hier die Kontaktwärme die wichtigere Rolle spielt. Dadurch wird erreicht, daß zunächst die Oberfläche gehärtet und damit die Reibung gegen den Formkanal vermindert wird. Die bis zur mittleren Schicht der Platte durchgreifende Erwärmung erfolgt erst durch die Hochfrequenz im unteren Teil des Kanals.

Außerdem hat die Einrichtung den Vorteil, daß man die Spannungsverteilung so einstellen kann, daß der Kolben ungefähr im Knotenpunkt liegt und eine Isolation des Kolbens nicht erforderlich ist.

Die vorstehend beschriebene Erfindung ist natürlich nicht auf Holzspäne als Ausgangsmaterial allein beschränkt, sondern kann sinngemäß bei ähnlichen span- oder faserförmigen Ausgangsmaterialien angewandt werden.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Holzspan - Formpreßkörpern, insbesondere Holzspanplatten, bei denen das mit einem wärmehärtenden Bindemittel versehene Spangut zur Formung einem Preß- und Erwärmungsvorgang unterworfen wird, gekennzeichnet durch die Kombination der folgenden an sich bekannten Verfahrensschritte :

1. Das Spangut wird durch einen in Preßrichtung vor- und zurückgehenden Kolben in einem mindestens teilweise durch metallene Wände begrenzten Kanal gebildet, der auch zur Ausbildung von Längshohlräumen mindestens teilweise metallene Formstücke, z. B. Röhren, enthalten kann und der in seiner Längenausdehnung keinerlei Ouerschnittsveränderungen aufweist und in welchem die zur Härtung erforderliche Pressung senkrecht zur Bewegungsrichtung durch die Reibung innerhalb des Kanals erzeugt wird.

2. Die erforderliche Erwärmung des Formkörpers wird mindestens teilweise durch Anwendung· von dielektrischen Hochfrequenzfeldern, ergänzend auch durch Stromwärme, z. B. durch niederfrequente Ströme im Spangut, unter Verwendung der metallenen Kanalwände und/oder Formstücke als Elektroden und durch gleichzeitiges Beheizen der formgebenden Kanalwände und Formstücke bewirkt, so daß Preßdruck, Kontakterwärmung und elektrische Erwärmung während des Formungsvorganges im Formkörper wirksam sind, wobei die den Dichtegrad und die Güte der erzeugten Platte bestimmende Reibung an den Kanalwänden durch entsprechende Wahl der Heizplattentemperatur und der Feldstärke des Hochfrequenzfeldes eingestellt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens an der Einführungsstelle des Spangutes vorzugsweise Gleichspannungsfelder erzeugt werden, die im wesentlichen in der Bewegungsrichtung verlaufen.

3. Einrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß in den Begrenzungsplatten des Formkanals im

Bereich der Eintauchtiefe des Kolbens streifenförmige Elektroden angebracht werden, die in Gruppen oder einzeln voneinander isoliert und an hohe Gleich- und Wechselspannungen wechselnder Polarität gelegt werden, um lokale Längs- und Querfelder zu erzeugen, die während des Füllens des Kanalmundstückes zur besonderen Orientierung der Spanlage in verschiedenen Schichten der Spanplatte dienen.

4. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die den Kanal nach außen begrenzenden Wände oder Platten voneinander und einzeln oder gemeinsam vom Maschinengestell isoliert und auf ein Wechsel- oder Gleichpotential gegeneinander oder *5 gegen Erde gebracht werden.

5. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanalwände und Formstücke in Richtung der Bewegung des Spangutes in voneinander iso- ao lierte Abschnitte geteilt werden, die zum Teil nur für Kontaktwärme eingerichtet sind, zum Teil bei beheizten oder auch nicht beheizten Kanalwänden und Formstücken an Gleich- oder Wechselspannungen verschiedener Höhe und Frequenz gelegt werden, so daß die einzelnen Beeinflussungen des Spangutes während des eigentlichen Formungsvorganges nach einem bestimmten zeitlichen Programm erfolgen können.

6. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die äußeren Begrenzungsplatten des Kanals an Erde gelegt werden, während die inneren Formstücke, z. B. Röhren, isoliert und auf ein Potential gegen die Außenwände gebracht werden.

7. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die äußeren Begrenzungsplatten des Kanals an Erde gelegt werden und die von Erde isolierten inneren Formstücke auch voneinander in Gruppen oder einzeln isoliert auf Potentiale gegeneinander gebracht werden.

8. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die an Masse liegenden inneren Formstücke nur in einen Teil der zwischen den Platten auszubildenden Gleich- oder Wechselspannungsfelder hineinragen.

9. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 3 und 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkanal durch eine metallische Platte in der Längsrichtung unterteilt wird, wobei diese Platte auf ein Potential gegen die geerdeten äußeren Begrenzungswände gebracht wird.

10. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 3 und 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß Massivplatten und Platten mit Längshohlräumen in zwei durch drei parallele Wände gebildeten Kanälen mit getrennten oder miteinander verbundenen Beschickungen, getrennten oder gekoppelten Kolben und gegebenenfalls getrennten Formstücken hergestellt werden.

11. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 3, 5 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß bei massiven Formkörpern die äußeren Wände der Kanäle geerdet, die gemeinsame mittlere Wand auf ein Potential gegen die äußeren Wände gebracht wird.

12. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 3, 5 bis 8 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß bei Formkörpern mit Längshohlräumen die drei Kanalwände geerdet sind, während die die Längshohlräume erzeugenden Formstücke von Erde und gruppenweise voneinander isoliert sind, wobei die beiden Gruppen an Gleich- oder Wechselspannung wechselnder Polarität gelegt werden.

13. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 3, 5 bis 8 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß bei Formkörpern mit Längshohlräumen die die Längshohlräume erzeugenden Formstücke von den Kanalwänden und vom Maschinengestell isoliert sind und die gemeinsame mittlere Wand auf ein Potential gegen die äußeren Wände gebracht wird.

14. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß durch Anwendung besonders hoher Frequenzen stehende Wellen längs der Kanalwände erzeugt werden, um verschiedene Feldintensitäten und Erwärmungsstufen in Richtung der Bewegung des Spangutes zu erhalten.

15. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannungsverteilung im Formkanal an der Eintauchstelle des Kolbens einen Spannungsknoten aufweist.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschriften Nr. 706 782, 845 082;
österreichische Patentschrift Nr. 127 555;
schweizerische Patentschrift Nr. 294 786;
USA.-Patentschriften Nr. 2 717 420, 2 587 930.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen