DE1057745B

DE1057745B - Verfahren zum Herstellen von mehrschichtigem Verbundglas aus zwei gebogenen Glasscheiben und einer Kunststoff-Zwischenschicht

Info

Publication number: DE1057745B
Application number: DEP20109A
Authority: DE
Inventors: William Orland Lytle; Herman Ralph Marini; Arnold Ernest Saunders; William Eugene Wagner
Original assignee: Pittsburgh Plate Glass Co
Current assignee: PPG Industries Inc
Priority date: 1957-02-14
Filing date: 1958-02-07
Publication date: 1959-05-21
Also published as: FR1202155A; ES239665A1; GB823499A; BE564642A; CH352792A; US2943963A

Description

DEUTSCHES

Die vorliegende Erfindung betrifft die Behandlung von Glasscheiben, insbesondere für die Herstellung von Rundsicht-Windschutzscheiben, oder solchen mit verwickelten Krümmungen, die aus mehreren gebogenen Glasscheiben und mit Kunststoff-Zwischenschichten bestehen. Die Rundsichtscheiben enthalten in der Längsrichtung gebogene Verbundeinheiten mit einem Mittelabschnitt, in dem das Glas nur schwach gebogen ist, von dem aus es allmählich in sehr stark gebogene Bereiche übergeht. Die Scheibenformen mit verwickelten Krümmungen enthalten außerdem noch eine Krümmung in Querrichtung, die entlang einer Längsseite der Windschutzscheibe verläuft.

Bei der Herstellung von Kraftwagen-Windschutzscheiben legt man die Glasscheiben paarweise, d. h. als »Dubletten«, auf eine Glasbiegeform und erwärmt sie dann mitsamt der Form allmählich durch Wärmeleitung während des Durchganges durch einen Biegeofen, in dem die Dubletten Temperaturen ausgesetzt werden, die bis auf etwa 650° C ansteigen. Bei dieser Temperatur erweichen die Glasscheiben und passen, sich der Auflagefläche der Form an, auf der sie liegen. Nach dem Biegen erwärmt man die gebogenen Scheiben, um sie spannungsfrei zu machen, und trennt sie anschließend voneinander, um eine Kunststoff-Zwischenfalle z. B. aus Polyvinylbutyral dazwischenlegen zu können, so daß eine mehrschichtige Verbundeinheit entsteht, in der die gebogenen Glasscheiben wie Butterbrotscheiben übereinanderliegen. Diese Verbundenheit gelangt dann zur Vorpressung zwischen zwei Walzen, um einen Teil der zwischen den einzelnen Schichten befindlichen Luft zu entfernen. Anschließend setzt man die Einheit in. einem Autoklav hohen Temperaturen und Drücken aus, um das Ganze fertig zu vereinigen.

Sind die Glasscheiben nach Einlegen der Kunststoff-Zwischenschi cht nicht genau aufeinander ausgerichtet, so besteht bei der Vereinigung solcher Windschutzscheiben mit verwickelten Krümmungen die Gefahr des Bruches, entweder in der Vorpreßanlage oder in dem Autoklav. Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum genauen Aufeinanderpassen der verwickelt gekrümmten Glasscheiben nach Einlegen der Kun st s toff -Zwis diene chi cht.

Hierfür bringt man erfindungsgemäß vor dem.· Auflegen der Scheiben auf eine Form für das· Biegen im Abstand voneinander zwei aus einer glasfärbenden Mischung bestehende Flecke auf eine der nach innen liegenden Glasscheiben-Oberflächen einer zu biegenden Dublette auf. Die hierfür gewählte Markierungsfarbe ist so beschaffen, daß sie an jede Scheibe der Dublette erst dann einen Teil ihrer Farbe abgibt, nachdem diese erhöhten, etwa den Glaserweichungs>temperaturen entsprechenden Temperaturen- während Verfahren zum Herstellen
von mehrschichtigem Verbundglas
aus zwei gebogenen Glasscheiben
und einer Kunststoff-Zwischenschicht

Anmelder:
Pittsburgh Plate Glass Company,
Pittsburgh, Pa. (V. St. A.)

Vertreter:

Dr. W. Beil und A. Hoeppener, Rechtsanwälte,
Frankfurt/M.-Höchst, Antoniterstr. 36

Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 14. Februar 1957

Herman Ralph Marini, William Orland Lytle,
New Kensington, Pa.,
Arnold Ernest Saunders, Saxonburg, Pa.,
und William Eugene Wagner, Verona, Pa. (V. St. A.), sind als Erfinder genannt worden

eines Zeit-Temperatur-Behandlungsganges ausgesetzt worden sind, der vorher durch praktische Beobachtungen an Biegedubletten im technischen Biegebetrieb ermittelt worden ist. Um eine genaue Deckung zu gewährleisten, sollen die Flecke möglichst weit voneinander entfernt sein, jedoch innerhalb des Mittelabschnittes liegen, der entlang einer in der Längsrichtung verlaufenden Linie gebogen werden soll. Zweckmäßig bringt man die Flecke am Rande der Glasscheibe auf, damit sie später durch einen. Rahmen verdeckt werden, in den die gekrümmte Verbundeinheit eingesetzt wird. Die Ausmaße der Farbflecke, insbesondere ihre Schichtstärke, müssen innerhalb genauer Grenzen liegen, um die Bildung von Verzerrungsstellen in den Glasscheiben zu vermeiden, da solche Stellen das Eindringen von Autoklavöl und anderen Verunreinigungen zwischen die Glas- und Kunststoffschichten der Verbundeinheit ermöglichen würden. Zu starke Schichten der Flecke stören ferner dasi Entspannen des Glases, so daß schwache Stellen und Spannungen verbleiben können, von denen ein Bruch des Glases ausgehen kann.

Die Erfindung wird an Hand der nachfolgenden Beschreibung noch besser verständlich werden, in der

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ihre Anwendung bei der Herstellung einer RundsichtWindschutzscheibe sowie einer Scheibe mit verwickelter Krümmung gezeigt wird. Diese Beschreibung dient aber lediglich zur Erläuterung und soll keineswegs die Erfindung einschränken, für deren Umfang allein die Patentansprüche maßgebend sind.
In den Zeichnungen zeigt

Fig, 1 den Grundriß einer typischen, vorgeschnittenen Glasscheibe, die sich zum Biegen zu einem Rundsicht-Windschutzscheibenelement eignet, wobei die bevorzugten Auftragestellen der Farbflecke unter Berücksichtigung des Aufbaues der Windschutzscheibe sowie ihrer Achsen für die schwächsten und die stärksten Biegungen eingezeichnet sind, und

Fig. 2 einen der Fig. 1 ähnlichen Grundriß einer ¹S flachen Glasscheibe, aus der ein Teil einer Verbundglas-Windschutzscheibe mit verwickelter Krümmung gebogen werden soll, wobei in der Figur die bevorzugten Auftragesteilen, der Farbflecke unter Berücksichtigung der Windschutzscheibenform und der Achsen für die schwächsten und die stärksten Biegungen in der Längsrichtung sowie für die stärkste Ouerbiegung eingezeichnet sind.

Fig. 1 zeigt eine flache Glasscheibe, die zuvor auf die für eine Rundsicht-Windschutzscheibe erforderliehe Form zugeschnitten wurde, und die einen. Mittelabschnitt 10 enthält, der in der Längsrichtung verhältnismäßig schwach gebogen werden soll. Die Achse A-A stellt die Querachse im Bereich der schwachen Krümmung dar, die sich durch den Mittelteil der zu biegenden Glasscheibe zieht. Der sehwach gekrümmte Mittelteil 10 geht an beiden Längsenden in stark gebogene Bereiche über, die am stärksten unter den Achsen B-B gekrümmt sind, so daß an den Längsenden der Glasscheibe die Endteile 12 entstehen. Diese Endteile 12 werden so gebogen, daß sie bei der Fahrzeugverglasung die seitlichen Abschlüsse der Windschutzscheibe bilden, während der Mittelabschnitt 10 nach dem Biegen den schwach gebogenen vorderen Sichtteil der Windschutzscheibe bildet.

Um eine genaue Ausrichtung der gebogenen Glasscheiben aufeinander nach Einsetzen der Zwischenschicht zwischen ihnen zu gewährleisten, bringt man nach vorliegender Erfindung zwei Farbflecke im Abstand voneinander am Rande auf eine Seite einer der Glasscheiben auf. Vorzugsweise sind die Flecke 14 nicht weiter als 10 mm vom Rande der Glasscheibe entfernt, so daß sie beim Einbau der fertigen Scheibe durch einen Verglasungsrahmen verdeckt werden.

Die Flecke sollen so weit wie möglich voneinander entfernt sein, da die Ausrichtung der gebogenen. Glasscheiben um so genauer ist, je weiter sie auseinanderliegen. Eine genaue Ausrichtung durch Aufeinanderpassen der Farbflecke wird jedoch nur dann erreicht, wenn die Flecke binnenbords der stark gebogenen Bereiche auf derselben Seite der Glasscheiben aufgetragen werden, denn dann kann der Arbeiter, der die gebogenen Schichten zu einer Einheit zusammenlegt, am besten erkennen, wann sich die Flecke genau decken. Ferner ist unter diesen Umständen, während des Biegevorganges die gegenseitige Verschiebung zwischen den Glasscheiben im Mittelbereich nur ganz gering, so daß kaum die Gefahr des Auslaufens der Farbflecke 'besteht, wenn man dafür eine Farbmischung benutzt, deren Zusammensetzung etwas von. der günstigsten Beschaffenheit abweicht.

Vorzugsweise bringt man. die Farbflecke auf die Oberseite derjenigen Glasscheibe auf, die in der Biegedublette zuunterst' liegt, nachdem diese Scheibe auf die Biegeform gelegt .worden ist: dies ist die ein-

fachste Art des Aufbringens. Man kann die Markierungsfarbe in Form einer viskosen Aufschlämmung aufbringen und sie vor dem Auflegen der oberen Glasscheibe der Biegedublette erst trocknen lassen. Ihre Zusammensetzung wird so gewählt, daß die Flecke nach dem Auftragen auf die untere Scheibe bei den an der Einführungsseite des Biegeofens herrschenden Temperaturen in einigen Sekunden trocknen. Nach einer anderen Ausführungsform des Verfahrens benutzt man Abziehpapier dafür, das mit der Markierungsfarbe zusammen mit einem leicht an Glas haftenden. Bindemittel überzogen ist. Einzelheiten der Auftrageverfahren werden nachstehend noch angegeben.

Fig. 2 zeigt das Aufbringen der Farbflecke in einer bestimmten Lage auf eine flache Glasscheibe, die zuvor so zugeschnitteh worden ist, daß sie nach dem Biegen der für die Scheibe gewünschten Form entspricht. Ihr Mittelabschnitt 110 ist in der Längsrichtung schwach gebogen und weist somit eine ähnliche Biegung wie der Mittelabschnitt 10 der in Fig. 1 gezeigten Glasscheibe auf.

Die Achse Ä-Ä stellt die durch die Mitte der flachen Glasscheibe nach Fig. 2 verlaufende Querachse dar. Der schwach gebogene Mittelabschnitt 110 geht in der Nähe seiner Längsenden in stark gebogene Bereiche über, die unter den Querachsen B'-B' am stärksten gekrümmt sind, so daß zwei Endteile 112 entstehen, die in die Seitenwände des Fahrzeuges hineinreichen. Eine Längsseite des Mittelabschnitts 110 ist um eine in der Längsrichtung verlaufende Achse C-C stark gekrümmt, so daß ein in der Querrichtung gebogener Seitenteil 113 entsteht. Letzterer bildet einen durchsichtigen Teil am vorderen Ende des Fahrzeugdaches. Die Farbflecke 114 werden auch hier höchstens 10 mm vom Seitenrand der vorgeschnittenen Glasscheibe entfernt aufgebracht und zwar, ebenso wie bei der Herstellung der gebogenen Glasscheiben für Rundsicht-Windschutzscheiben, innerhalb des schwach gebogenen Mittelabschnitte soweit wie möglich voneinander entfernt. Die Farbflecke auf der Glasscheibe nach Fig. 2 liegen an demjenigen Rand, der der Seite 113 gegenüberliegt, die quer zu dem schwach gekrümmten, sich in der Längsrichtung erstreckenden Mittelabschnitt 110 gebogen werden soll. Auch in diesem Falle ist es am zweckmäßigsten, zunächst die Farbflecke sowie ein Trennmittel auf eine der Scheiben aufzutragen, um ein Zusammenkleben der Glasscheiben während des Biegevorganges zu verhindern und die Farbflecke erst trocknen zu lassen, bevor man die Scheiben der Biegedublette vor dem Auflegen auf die Biegeform aufeinander ausrichtet.

Beim Biegen jeder der beiden Scheibenarten fährt man die Scheiben, auf der Biegeform liegend, durch einen Biegeofen, in dem sie so lange ständig steigenden Temperaturen ausgesetzt werden, bis das Glas zu erweichen beginnt. Bei diesen Temperaturen wird ein Teil der Farbe an die angrenzenden Flächen der Glasscheiben abgegeben. Die Tiefe der abgegebenen Farbe hängt von der Höhe der Temperatur sowie von der Dauer ab, für die die Glasscheiben den erhöhten Temperaturen ausgesetzt werden. Jedoch soll die gewählte Markierungsfarbe so beschaffen sein, daß sie durch die Temperaturen nicht wesentlich beeinflußt wird, bevor die Glasscheiben die Biegezone mit der dort herrschenden Temperatur der Glaserweichung erreichen.

Die Dublette verläßt dann die Biegezöne und gelangt in eine Temperaturausgleichszohe. Die Verbundeinheit verweilt insgesamt so lange in den er-

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wärmten Zonen, daß die Markierungsfarbe nach Beendigung des Biegevorganges verhältnismäßig kräftige Flecke auf- den angrenzenden Flächen ergibt. So erscheint in jeder gebogenen Scheibe der Dublette ein Fleckenpaar, dessen Stärke zum Ausrichten der Glasscheiben ausreicht.

Werden die Flecke vorzeitig, d. h. vor annähernder Beendigung des Biegevorganges, von einer Scheibe auf die andere übertragen, so kann die Farbe auslaufen. Durch die richtige Auswahl der Markierungsfarbe läßt sich eine solche vorzeitige Übertragung vermeiden.

Beispiell

Das folgende, an sich bekannte Farben-Feststoff-Gemisch wurde für das großtechnische Biegen und Aufeinanderausrichten der Scheiben hergestellt:

AgCl 40 Gewichtsteile

CuSO₄ IOGewichtsteile

Gelber Eisenocker 50 Gewichtsteile

(ein hydratisiertes Eisenoxyd, das eine kleine Menge Ton enthalten kann)

Dieses Gemisch wird im Handel vertrieben. Auf 100 g dieses Gemisches gibt man 200 cm³ Methanol und 20 cm³ Kienöl und mahlt das Ganze 17 Stunden lang in einer Kugelmühle. Es entsteht eine als Markierungsfarbe brauchbare Aufschlämmung. Ein Fleck davon trocknete auf einer etwas erwärmten Glasscheibe, die sich, von einer Wasch-Trocknungs-Anlage kommend, auf den Biege-Kühlofen zu bewegte, innerhalb von 45 Sekunden ein. Wenn man dieses Gemisch auf dem Glas 10 Minuten lang auf mindestens 565° C erwärmt, so ergibt es einen deutlichen gelben Fleck. Nach IOminutiger Erwärmung auf 540° C zeigt der Fleck nur eine sehr schwache Farbe, während sich bei noch tieferen Temperaturen überhaupt kein sichtbarer Fleck bildet.

Aus dem erwähnten Gemisch brachte man Flecke von etwa 6,5 mm Durchmesser und einer Schichtstärke von 0,025 bis 0,075 mm mit einem Tropfenzähler, einer Spritzflasche oder einer Injektionskanüle auf die Oberseite der unteren Glasscheiben von 200 Biegedubletten auf, die bei einem Biegeversuch mit nicht markierten Dubletten abwechselten. Die Ausrichtungsfehler beim Aufeinanderlegen der letzteren betrugen an den Längsseiten der gebogenen Glasscheiben bis zu 3,2 mm; bei den markierten Dubletten hingegen waren so gut wie keine derartigen Fehler zu beobachten.

Wenn man die Stärke der in vorstehender Weise aufgebrachten Flecke änderte, ergaben sich einige interessante Feststellungen. Am günstigsten ist eine Stärke des verwendeten Markierungsflecks von 0,05 mm. Schichten von weniger als 0,025 mm Stärke färbten während des Biegevorganges die obere Glasscheibe nicht an, während bei solchen von mehr als 0,075 mm Stärke die Scheiben der Dublette zu weit voneinander entfernt blieben, so daß fehlerhafte Verbundeinheiten entstanden, weil entweder während des Vereinigungsvorganges das verwendete Autoklavöl zwischen den Glasscheiben und der Kunststoff-Zwischenschicht eindringt oder weil an oder in der Nähe der dicken Farbflecke Sprünge entstehen, wenn die Verbundeinheit aus Glas und Kunststoff zwischen die Preßwalzen gelangt.

Zwar konnte eine beträchtliche Menge Windschutzscheiben mit dem speziellen, vorstehend beschriebenen Aufschlämmungsgemisch erzeugt werden, doch zeigte sich bei weiteren Versuchen mit diesem Gemisch, daß ■

man "auch brauchbare Gemische aus 100 g des "FestStoffgemenges mit etwa 150 bis :500 cm² eines-fluss-igen Trägers, z. B. Methanol mit kleinen Mengen Kienöl,' herstellen kann. Das Kienöl ist deshalb erwünscht, weil es die Aufschlämmung viskoser macht, eine zu^; weite Ausbreitung verhindert und die Trocknungsgeschwindigkeit der Markieruhgsfarbe reguliert. Ein besonders geeignetes Kienöl ist im Handel erhältlich. Die besten Ergebnisse wurden in der Praxis nach dem. ίο vorliegenden Verfahren dann erzielt, wenn man 1 cm³ Kienöl auf 5 g des Feststoffgemenges nahm. Dieses Verhältnis kann sich jedoch je nach der für das Biegen bei hohen Temperaturen (540° C und mehr) benötigten Zeit und den anderen" Bestandteilen des flüssigen Trägers etwas ändern. Die Viskosität der Aufschlämmung soll etwa derjenigen der Aufschlämmung nach Beispiel 1 entsprechen. Feststoffgemische, die auf 100 g 13 bis 50 g Silberchlorid, 3 bis 13 g Kupfersulfat und als Rest gelben Eisenocker enthalten, sind als Markierungsfarbe verwendbar, vorausgesetzt, daß das Gewichtsverhältnis von Silberchlorid zu Kupfersulfat zwischen 2 und 6 liegt. Mit einem Silbergehalt von weniger als 13 Gewichtsteilen Silberchlorid auf 100 Gewichtsteile Feststoffgemenge, also weniger als dem Mindestgehalt davon, ließ sich keine ausreichende Farbübertragung erreichen. Gemische mit mehr als 50 g Silberchlorid auf 100 g Feststoffgemerige enthalten unnötig viel Silber und sind deshalb für diesen Verwendungszweck zu teuer.
Die mit den erwähnten Gemischen erzeugte Färbung ist auf den Silbergehalt des Silberchlorids zurückzuführen. Das Kupfersulfat begünstigt die Färbung des Glases dadurch, daß es das Dunkelwerden und die Färbung durch das in dem Silberchlorid enthaltene Silber beschleunigt. Jedoch sollte im Verhältnis zu dem Silberchlorid nicht zu viel Kupfersulfat vorhanden sein, da sonst zu wenig Silber in dem Gemisch enthalten ist und seine Wirkung verliert, d. h. die gewünschte Färbung nicht mehr hervorbringt. Der gelbe Eisenocker, der ein anorganisches, hauptsächlich aus hydratisiertem Eisenoxyd (2 Fe₂ O₃ · 3 H₂ O) bestehendes Pigment darstellt, dient in diesem Gemisch als Träger für das Silberchlorid. Eine kleine Menge Ton, der in manchen Eisenockern enthalten ist und diese verunreinigt, hat keine nachteilige Wirkung auf den Färbevorgang. Ausgezeichnete Markierungsflecke erhielt man durch Aufbringen von Silberfarbe auf kleine, runde Scheiben von Abziehpapier und Auflegen der letzteren vor dem Aufeinanderlegen der Dubletten auf der Biegeform auf die Oberseite der unteren Glasscheibe. Bei Temperaturen, die der Biegetemperatur sehr nahe kamen, erzeugte dieses Abziehpapier auf beiden Glasscheiben sehr starke Farbflecke, wodurch das Ausrichten der Scheiben nach Zwischenlegung der Kunststoffschicht erleichtert wurde.

Beispiel 2

50 g eines festen Silber-Farbstoff-Gemenges, das 40 Gewichtsprozent Ag Cl, 10 Gewichtsprozent Cu S O₄ und 50 Gewichtsprozent gelben Eisenocker enthielt, wurden mit 150 cm³ einer 5 ^lVoigen Polyvinylbutyrallösung in Äthanol (hergestellt aus festem, im Handel vertriebenem Polyvinylbutyral) und 10 cm³ Kienöl gemischt und 2Va Stunden in einer Kugelmühle gemahlen. Zur Reinigung der Mühle gab man noch weitere 30 cm³ Polyvinylbutyrallösung zu und sprühte dann dieses Gemisch auf Abziehpapier auf, das mit einer dünnen Schicht von wasserlöslichem, als Haftmittel dienendem Albumin überzogen war. Nachdem die auf das Papier auf gesprühte -Schicht. getröclinet

Claims

1 war, wurden kleine runde Papierscheibchen von 4,8 und 3,2 mm Durchmesser ausgestanzt. DieSilberflecke stellte man dann durch Anfeuchten einer solchen kleinen runden Papierscheibe und Abziehen des Papiers auf das Glas her. Etwas Albumin übertrug sich auf das Glas und verstärkte die Haftung der Silberfarbflecke auf den Scheiben. Wie mit einem Mikrometer durchgeführte Messungen der getrockneten Flecke ergaben, hatten diese eine Schichtstärke von 0,5 bis 0,6 mm. ίο 55 Glasscheibendubletten wurden mit diesen runden Papierscheiben von 4,8 mm Durchmesser und 20 weitere Dubletten mit solchen von 3,2 mm Durchmesser markiert. Diese Markierungen lagen etwa 6,5 mm vom Rande der unteren Glasscheibe der Dublette und etwa 75 mm in der Längsrichtung von den stark gekrümmten Bereichen entfernt. Bei allen 75 Dubletten waren die Farbflecke gut übertragen, so daß die anschließende Ausrichtung der oberen Scheiben auf die unteren gut möglich war. Eine Überprüfung der mehrschichtigen Verbundglaseinheiten nach der Vereinigung der Glasscheiben mit den Kunststoff-Zwischenschichten ergab, daß bei keiner der Einheiten öl von diesen Flecken aus eingedrungen war. Das im Beispiel 2 beschriebene Verfahren ist demjenigen des Beispiels 1 vorzuziehen, da sich bei ihm die Stärke der Farbflecken genauer regulieren läßt. Dieses Verfahren ist deshalb für den Großbetrieb geeigneter. B e i s ρ i e 1 3 Ein anderes Verfahren zum Auftragen der Farbflecke besteht darin, daß man die Farbe durch ein schabloniertes Sieb aufbringt. Eine für diesen Zweck geeignete Markierungsfarbe besteht hauptsächlich aus 10 g einer 4 g Ag Cl, lg CuSO4 und 5 g Eisenocker enthaltenden Farbmischung und 7 cm3 Kienöl. Diese Markierungsfarbe brachte man durch ein Drahtsieb auf, doch trocknete sie zu langsam, als daß sie im Großbetrieb hätte benutzt werden können. Bessere Ergebnisse erhielt man bei Verwendung gleicher Teile dieses Feststoffgemenges und eines thermoplastischen Wachses, die zusammen in einer Kugelmühle gemahlen wurden. Das Gemisch wurde durch ein Metalldrahtsieb aufgedrückt, das man durch Anlegen einer Wechselstromspannung auf der Schmelztemperatur des thermoplastischen Wachses (etwa 54° C) hielt. Dieses Auftrageverfahren ermöglichte ein gutes Aufbringen der Farbe, jedoch wird das Abziehverfahren wegen der Einfachheit, mit der man die Flecke über das Abziehpapier aufbringen kann, beim Arbeiten im großen bevorzugt. Zwar benutzt man meist die vorstehend genannten Silber-Farbgemische, doch kann man auch andere Verbindungen, wie gefärbtes Email, Glasfritten und Papier, das mit Lösungen verschiedener Salze, z. B. von Li Cl, Li N O3 und L2 C O3, getränkt ist, zur Markierung von Dubletten verwenden, um nach vorliegender Erfindung die gegenseitige Lage der Scheiben nach dem Biegen zu markieren. Bei Verwendung von Lithiumsalz wurde das Papier zu feiner Asche verbrannt, und das Wasser der Lithiumsalzlösung verdampfte, als die Dubletten auf die Biegetemperatur erwärmt wurden. Das zwischen den Glasscheiben verbleibende Lithiumsalz ätzte bei der Temperatur der Glaserweichung die benachbarten Flächen der Glasscheiben, wodurch Markierungen im Abstand voneinander entstanden, die beim Aufeinanderlegen der Glasscheiben mit der Kunststoff-Zwischenschicht gute Ausrichtungspunkte abgaben. 745 Zwar wurden vorstehend nur einige typische Arten von flüssigen, einen Alkohol und Kienöl enthaltenden Trägergemischen beschrieben, doch lassen sich natürlich noch viele andere mit dem Feststoffgemenge mischbare Flüssigkeiten verwenden, wenn sie eine passende Viskosität sowie die anderen, vorstehend für den flüssigen Träger vorgeschriebenen Eigenschaften zeigen. Mit anderen Worten, der flüssige Träger kann außer Alkohol- und ölgemischen noch aus vielen anderen Stoffen und ihren Gemischen bestehen, vorausgesetzt, daß die Flüssigkeit oder das Flüssigkeitsgemisch sich nicht mit den Feststoffen umsetzt und deren Färbeeigenschaften nicht beeinträchtigt. Pa ΤΕΝΤΑNSPROcHE:

1. Verfahren zum Herstellen von mehrschichtigem Verbundglas aus zwei gebogenen Glasscheiben und einer Kunststoff-Zwischenschicht, wobei man die beiden Glasscheiben erst übereinanderliegend auf eine Biegeform legt, auf die Temperatur der Glaserweichung erwärmt und dabei biegt, darauf trennt, um das Einlegen der Zwischenschicht zu ermöglichen und schließlich miteinander vereinigt, dadurch gekennzeichnet, daß man vor dem Auflegen der beiden Glasscheiben auf die Biegeform eine Markierungsfarbe an zwei voneinander entfernte Stellen nahe dem Rande einer der Glasscheiben aufbringt, wobei diese Markierungsfarbe bei hohen, in der Nähe der Glaserweichung liegenden Temperaturen einen Teil ihrer Farbe an die benachbarten Flächen der beiden Glasscheiben abzugeben vermag, und daß man die gebogenen Scheiben nach Dazwischenlegen der Kunststoff-Zwischenschicht durch Anpassung ihrer Farbflecke so aufeinander ausrichtet, daß sich die Glasscheiben bei der Vereinigung zu der Verbundeinheit genau decken.

2. Verfahren nach Anspruch 1 zur Herstellung solcher Verbundeinheiten, die in der Längsrichtung einen Mittelabschnitt mit verhältnismäßig schwacher Krümmung haben, der an seinen beiden Längsenden in Bereiche mit verhältnismäßig starken Krümmungen übergeht, dadurch gekennzeichnet, daß man die Markierungsfarbe auf die eine Glasscheibe an solchen Stellen aufbringt, die auf einer Seite der Glasscheibe in dem schwach gekrümmten Mittelabschnitt liegen.

3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem der in der Längsrichtung liegende Mittelabschnitt auf einer Seite in einen quer zu ihm gebogenen Teil übergeht, dadurch gekennzeichnet, daß diese Glasscheibe an solchen .Stellen markiert wird, die von dem in der Querrichtung gebogenen Seitenende möglichst weit entfernt sind.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die Markierungsfarbe auf die Oberseite der unteren Glasscheibe der gleichzeitig miteinander zu biegenden Dublette aufbringt.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man die Markierungsfarbe nicht weiter als 10 mm vom Rande der Glasscheibe entfernt aufbringt.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbflecke in einer Schichtstärke von 0,025 bis 0,075 mm aufgebracht werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbflecke in einer Stärke von etwa 0,05 mm aufgebracht werden.