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Verfahren zum Rösten von Pyrit Die Erfindung betrifft ein Verfahren
zum Rösten von Pyrit auf einem festen oder beweglichen Rost mit Entweichen eines
wesentlichen Teiles des Schwefels in elementarer Form zusammen mit den Röstgasen
und anschließender Verbrennung des Schwefels.
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In der Welt herrscht zur Zeit großer Mangel an Schwefel.
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Als Ausgangsmaterial für die Herstellung von Schwefelsäure und Kochsäure
in den Sulfitindustrien wird daher in steigendem Umfang Pyrit verwendet. Auch an
diesem Rohstoff mangelt es. Viele Pyritlagerstätten können nicht wirtschaftlich
ausgebeutet werden. Die Erzeugung von SO2-Gas durch Rösten und die weitere Behandlung
von Pyrit sind kostspielig im Vergleich zu der Erzeugung von SO,-Gas durch Verbrennung
elementaren Schwefels. Deshalb ist Schwefel in elementarer Form sehr gefragt und
demzufolge teuer.
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Es ist daher schon seit langem versucht worden, das Rösten von Pyrit
wirtschaftlich zu gestalten.
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Ein Weg in dieser Richtung ist der, die Qualität der erhaltenen Kiesabbrände
zu erhöhen, so daß sie sich als Rohstoff für die Eisengewinnung eignen. Das kann
beispielsweise dadurch geschehen, daß als zugemischter Brennstoff für das Sintern
ausschließlich Schwimm-Schwefelkies oder anderes Metallsulfidmaterial einer Korngröße
entsprechend derjenigen des Schwimm-Schwefelkieses verwendet wird, der dem Rohstoff
zugeführt und nachher mit diesem gemischt wird, wonach die Mischung im Sinterapparat,
z. B. einer Sinterpfanne oder einem Sinterbandapparat, gesintert wird. Ferner ist
es möglich, daß als einziger Brennstoff schwefelkiesfreie Sulfidmaterialien und/oder
schwefelkiesfreie Spaltungsprodukte aus Eisensulfiden verwendet werden.
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Ein anderes Mittel besteht darin, die Wärme, die beim Rösten abgegeben
wird, aufzufangen und zu speichern. Das ist in gewissem Umfang durch die Einführung
von Flammrostöfen und in letzter Zeit auch von Wirbelschichtöfen gelungen. Durch
Speicherung der Wärme der Gase dieser Öfen lassen sich bedeutende Mengen Dampf erzeugen.
Es ist auch schon ein Verfahren zur Gewinnung von Schwefel bekannt, bei dem Pyrit
auf einen Rost aufgebracht und geröstet wird. Dabei fällt neben elementarem Schwefel
auch S02-Gas an. Dieses bekannte Verfahren vermittelt indessen keine Lehre zu einer
Verfahrensführung, nach der gleichzeitig hochkonzentrierte S 02 Gase und ein schwefelarmes
Sintergut erhalten werden. Es findet also keine vollständige Verbrennung der Abgase
zu Schwefeldioxyd statt.
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Bei einem anderen bekannten einstufigen Röstverfahren wird das Einsatzmaterial
erwärmt, um den verflüchtigten Schwefel zu destillieren und ein Abgas zu erhalten,
in dem elementarer Schwefel in Gassuspension enthalten ist. Dabei kann der aus Pyrit
gewonnene Schwefel auch nach Belieben verbrannt werden.
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Neuerdings ist noch eine Behandlung von Pyrit zum Zwecke der Gewinnung
elementaren Schwefels und S 02-Gas vorgeschlagen worden, bei welcher der Pyrit unter
Durchsaugen von Luft auf einem beweglichen Rost geröstet wird. Dabei wird durch
Schwimmaufbereitung behandelter Pyrit verwendet, der vor der Behandlung so präpariert
wird, daß er in Form von kleinen Krümeln vorliegt. Das Verfahren ist eine Art Sinterrösten,
wobei elementarer Schwefel, S02-Gas und schwefelhaltiges Fei O¢ erhalten werden.
Der Schwefel_ kann dann an die Schwefelsäurefahrikanten, Sulfitfabriken und andere
Schwefelverbraucher verkauft werden. Um das Verfahren wirtschaftlich zu gestalten,
muß mit Rücksicht auf entstehendes S 02-Gas Schwefelsäure hergestellt werden. Wenn
diese am Platz nicht verbraucht werden kann, entstehen durch Transporte an die Käufer
große Kosten. Aus diesem Grunde ist das betreffende Verfahren in der Praxis gewöhnlich
nicht wirtschaftlich durchführbar, denn die meisten Pyritlagerstätten sind so gelegen,
daß sie kein naheliegendes Absatzgebiet für Schwefelsäure haben. Des weiteren kann
die ganze Verbrennungswärme des Pyrits nicht ausgenutzt werden, weil die Temperatur
des Abgases beim Sinterrösten, da elementarer Schwefel erhalten werden soll, zu
niedrig ist. Andererseits ist Pyrit leichter zu transportieren
und
zu hantieren als Schwefel und erfordert etwa 151/o geringeren Lagerraum. Außerdem
sind die Lagerungsprobleme bei Schwefel schwieriger als bei Pyrit wegen der Gefahr
der Selbstentzündung. Pyrit kann im Freien gelagert werden, Schwefel dagegen kaum.
Je Schwefeleinheit gibt der Pyrit mit Rück--sieht auf die Verbrennungswärme aus
Fe fast doppelt soviel Wärme ab wie Schwefel (brimstone).
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Wird Schwefel nach dem vorerwähnten Verfahren in der Grube hergestellt,
so muß außer Schwefel und Eisen im Pyrit auch der ganze Säuregehalt des Eisenerzsinters
gefördert werden.
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Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu-,-runde, auf einfache
Weise aus Pyrit ein S02-reiches Gas in einem wirtschaftlichen Röstprozeß zu erzeugen,
der in der Schwefelsäure- bzw. Sulfitfabrik stattfinden kann, wobei ein hochwertiges
Eisenerzagglomerat mit niedrigem S-Gehalt, hoher Festigkeit, hohem Eisengehalt und
hohem Oxydationsgrad anfällt, wobei eine große Menge der entstandenen @Värme in
Form von Dampf zurückgewonnen wird.
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Diese Aufgabe ist mit keinem der bekannten Verfahren zu lösen. Bei
den gebräuchlichen Verfahren zur Herstellung von S 02-Gas durch Rösten von Pyrit,
z. B. in einem Etagenröstofen oder Nichols-Freernan-Ofen, ist es nicht möglich,
ein Röstgut mit niedrigem Schwefelgehalt und gleichzeitig hochkonzentrierte Gase
zu gewinnen. Um ein Röstgut mit so niedrigem Schwefelgehalt zu erhalten, wie es
die Eisenindustrie benötigt und wie es beim Arbeiten nach dein Verfahren gemäß Erfindung
anfällt, ist es erforderlich, das Rösten bei großem Lufüberschuß vorzunehmen. Das
hat eine beträchtliche Verdünnung der Röstgase in bezug auf ihren Gehalt an Schwefeldioxyd
zur Folge. Wollte man mit den gebräuchlichen Verfahren ein Röstgut mit sehr niedrigem
Schwefelgehalt geicinnen, so würde der S 02 Gehalt der Röstgase nicht mehr als etwa
3 bis 4% betragen.
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Die bekannten Verfahren zum Rösten von Schwefelkies ermöglichen somit
nicht sowohl die Herstellung hochkonzentrierter Gase, z. B. mit einem S 02-Gehalt
von etwa 8 bis 12 0/0, als auch von hochwertigem Sinter. Durch die Erfindung ist
dieses Problem in einer technisch und wirtschaftlich sehr vorteilhaften Weise gelöst
worden, und zwar durch Rösten des Pyrits in zwei Stufen, indem das Erz in der ersten
Stufe unter Erzeugung eines Fe S-haltigen Gutes partiell geröstet und der während
des Röstens abgetriebene Schwefel in einer an den Rost unmittelbar anschließenden
getrennten Verbrennungskammer unter Bildung eines hochkonzentrierten S 0.-Gases
verbrannt und anschließend das vorgeröstete Gut in der zweiten Stufe auf einem Sinterrost
unter einem LTberschuß an sauerstoffhaltigen Gasen unter Bildung eines schwefelarmen
Sintergutes gesintert wird, wobei die Röstgase der zweiten Stufe der ersten Stufe
und/oder der Schwefelverbrennungskammer als Rückgas zugeleitet werden und mindestens
einen Teil der in der ersten Stufe benötigten sauerstoffhaltigen Gase ausmachen.
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Das Verfahren nach der Erfindung schafft die Möglichkeit der gleichzeitigen
Gewinnung eines Röstgases mit hohem Gehalt an S02 und eines gesinterten Produktes
mit einem so niedrigen Schwefelgehalt, daß es unmittelbar in der Eisenindustrie
zwecks Herstellung von Eisen durch Reduktion verwendet werden kann.
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Die richtige Ausnutzung des erfindungsgemäßen Verfahrens bedeutet
eine derartige Verbilligung der SO.-Erzeugung, daß viele bis jetzt nicht abbauwürdige
Lagerstätten von Pyrit oder pyrithaltigen Cu-, Zn-, Pb-, Ni- und Co-Mineralien usw.
abbauwürdig werden.
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Nachstehend ist das Verfahren nach der Erfindung beispielsweise erläutert.
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Bei dem Verfahren wird am besten feinkörniger aufbereiteter Pyrit
in Krümelform auf einem festen oder beweglichen Rost geröstet und entschwefelt.
Auch Pyrit in Stückform kann verwendet werden. Es ist jedoch im allgemeinen nicht
hinreichend rein, um als Rohstoff für die Eisengewinnung verwendet werden zu können.
Die Krümel können erfahrungsgemäß leicht in einer Krümeltrommel aus feuchtem Pyrit
hergestellt werden. Um die Festigkeit der Krümel zu vergrößern, kann ein Bindemittel,
z. B. CaC12, MgCl2, Eisensulfat oder ein anderes kristallwasseraufnehmendes Mittel
oder Ton, Bentonit, Sulfitlauge od. dgl., beigemischt werden, was in den meisten
Fällen jedoch nicht notwendig ist. Die Krümel werden in Form einer Schicht auf den
Rost aufgebracht. Die Schicht wird dann beispielsweise von der Oberfläche aus angezündet
und ein Luftstrom hindurchgesaugt oder -gedrückt. Ein großer Teil des am leichtesten
abspaltbaren Schwefelatoms des Pyrits wird dann abdestilliert, ohne entzündet zu
werden. Im Anschluß an die Charge ist am besten unter oder über dem Rost eine Verbrennungskammer
angeordnet, in welcher der sublimierte und von der in der Ströinungsrichtung der
Gase noch nassen Charge abgekühlte Schwefel entzündet wird. Wenn erforderlich, kann
der Verbrennungskammer zusätzliche Verbrennungsluft zugeführt werden. Bei dem Verfahren
nimmt das Gas eine Temperatur von etwa 1000° C an. Das aus der Verbrennungskammer
geleitete Gas wird in bekannter Weise durch einen Dampfkessel geleitet. Es entstehen
sehr geringe Staubmengen.
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Das abgeröstete Gut ist völlig agglomeriert, enthält aber im allgemeinen
noch zuviel Schwefel, uni als Eisenerzsinter verwendet werden zu können. Es muß
daher einer weiteren Röstbehandlung unterworfen werden, wodurch praktisch auch der
ganze Restschwefel gewonnen wird. Falls etwa 6 bis 20°/o S nach dem ersten Rösten
im Röstgut verbleiben, fällt das Gut als geschmolzener Sinterkuchen an, der sehr
spröde und leicht zerbrechlich ist.
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Dieser wird auf eine Korngröße von weniger als 4 mm zerkleinert, angefeuchtet
und in bekannter Weise in einem zweiten Röst- oder Sinterapparat gesintert, beispielsweise
nach einem der eingangs erwähnten Verfahren, wobei ein schwefelfreies, sehr festes
und leicht reduzierbares Sintergut erhalten wird. Das Abgas der zweiten Stufe wird
der ersten Stufe wieder zugeleitet. Es bildet die ganze oder einen Teil der erforderlichen
Verbrennungsluft und/oder wirkt als Verbrennungsluft bei der Verbrennung des elementaren
Schwefels in der im Anschluß an die erste Röststufe angeordneten Verbrennungskammer.
Hierdurch werden sowohl Wärme als auch Schwefel aus den Abgasen der zweiten Röststufe
effektiv gewonnen.
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Selbstverständlich können in an sich bekannter Weise Rückgutzusätze
sowohl in der ersten als auch in der zweiten Stufe verwendet werden. Es ist auch
möglich, wie es bei einigen bekannten Prozessen der Fall ist, S 02-haltiges Gas
aus einem der Kessel der ersten Röststufe zuzuleiten. Das ist aber bei dem Verfahren
nach der Erfindung nicht immer erforderlich, weil die Erfindung nicht auf die Herstellung
möglichst großer Mengen von elementarem Schwefel, sondern vielmehr von SO.-Gas abzielt.
Manchmal
ist es erwünscht, als Endprodukt des Verfahrens ein Röstgut zu erhalten, das geeignet
ist, als Ausgangsmaterial beim Sintern in einer entfernt befindlichen Sinteranlage,
z. B. einer Eisenhütte, verwendet zu werden. Dazu kann das Rösten in der zweiten
Stufe des Verfahrens in üblicher Weise durchgeführt werden. Das Röstprodukt, das
im vorgenannten Falle in der zweiten Röststufe anfällt, eignet sich aber besser
für den Transport und die Aggloinerierung oder für das Sintern als die Produkte,
die bei den bekannten Röstverfahren anfallen. Wird in der ersten Stufe ein agglomeriertes
Produkt erhalten, so kann für das Gut der zweiten Stufe eine beliebige Korngröße
gewählt werden, so daß Röstgut mit kompakteren gröberen Körnern durch die zweite
Stufe erzielbar ist. Weiterhin kann der Schwefelgehalt des Röstgutes der ersten
Stufe derart gewählt werden, daß das Rösten der zweiten Stufe autogen wird.
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Geringe Gehalte von Cu, Zn, Ni, Co, Au, Ag und solcher Stoffe, welche
bei der Aufbereitung des Pyrits nicht entfernt worden sind, können durch Zusatz
geeigneter chlorabgebender Chloride, wie CaClz, MgC12, Na Cl, Fe C12, Fe C121 od.
dgl., in einer der Sinterstufen als Chloride verflüchtigt werden. Reines Chlorgas
kann auch verwendet werden. Versuche haben ergeben, daß es zweckmäßig ist. schon
vor der ersten Röststufe den Pyrit mit Chlorgas zu bandeln. Schon bei Zimmertemperatur
reagiert das Chlorgas mit den Sulfiden der genannten Metalle unter Bildung von Chloriden,
die beim nachfolgenden Rösten verflüchtigt werden. Die Chloride können mit Gasreinigern,
z. B.,einem E.G.R., aufbewahrt werden. Da freies Chlor oder Chlorwasserstoff im
SO.-Gas hei der Schwefelsäureherstellung und bei der Kochsäureherstellung in Sulfitfabriken
nicht erwünscht ist, müssen die Gase durch Waschen, z. B. mit Wasser oder mit Kalk
oder Kalkstein enthaltendem `'Nasser, von diesen Stoffen befreit werden. Das Waschen
kann z. B. mit einer Kalksuspension im Venturi-Skruhber durchgeführt werden. Das
erhaltene Chlorid. z. B. Calciumchlorid, kann dann einer frischen Charge als Chlorierungsmittel
zugesetzt werden.
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Versuche haben gezeigt, daß ein weiteres Rösten des von der ersten
Stufe erhaltenen Röstgutes auf demselben Rost ausgeführt werden kann, indem der
entstandene Röstgutkuchen aufs neue von der Oberfläche angezündet wird, z. B. durch
Öl- oder Gasbrenner. Auf diese Weise wird ein für Eisenhütten genügend niedriger
Schwefelgehalt erreicht. Das vorerwähnte Verfahren mit Brechen und Anfeuchten des
zuerst erhaltenen Produktes ergibt jedoch einen festeren Sinter und niedrigeren
Schwefelgehalt.
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Auch wenn das zweite Rösten nach dem Brechen und Anfeuchten des Röstgutkuchens
erfolgt, ist es möglich, das ganze Verfahren auf einer einzigen Sintereinrichtung
durchzuführen. Die angefeuchtete Charge kann in diesem Falle auf die schon angezündete
Pyritcharge der ersten Stufe alsbald nach beendigtem Anzünden aufgebracht und dann
in zwei separaten Schichten in der gleichen Einrichtung gesintert werden. Es ist
dabei notwendig, den völlig abgerösteten Sinter von dem schwefelhaltigen Röstgut
getrennt zu halten. Das kann leicht dadurch geschehen, daß zwischen die beiden Schichten
eine Lage von z. B. etwa 20 bis 40 mm gebrochenem schwefelfreiem Sinter eingebracht
wird.
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Beim Rösten mittels Einführen von Luft oder S 0.-02 haltigem Gas von
unten her kann das Abrösten wie die Kohlenverhrennung auf einem festen oder beweglichen
Dampfkesselrost od. dgl. vorgenommen werden, wobei die Schwefelverbrennung oberhalb
der Oberfläche der Schicht vonstatten geht. Man kann zum Anzünden wie bei der Verbrennung
von Kohle auf einem beweglichen Rost die Strahlungswärme des Zündofens ausnutzen.
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Die Vorteile des neuen Verfahrens gegenüber dem Rösten im Etagenofen
ergeben sich ohne weiteres aus dem Vorstehenden und brauchen nicht weiter erläutert
zu werden. Dem üblichen Flammrösten gegenüber werden unter anderem folgende Vorteile
erzielt: 1. größere Unempfindlichkeit gegenüber Betriebsstörungen; 2. Trocknen und
Mahlen von Schlick sind nicht notwendig; 3. keine Staubbildung (Beim Flammrösten
etwa 30"/o); 4. es wird ein agglom-eriertes Gut erhalten; 5. niedrige Anlagekosten.
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Auch gegenüber dem bekannten, sogenannten Wirbelschichtverfahren (Fluid-Solidverfahren)
werden im wesentlichen dieselben Vorteile erzielt. Bei dem Wirbelschichtverfahren
können aber Trocknen und Mahlen nicht immer vorgenommen werden.
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Ein Ausführungsbeispiel für eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens
nach der Erfindung ist in der Zeichnung schematisch dargestellt.
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Fig. 1 zeigt die Gesamtanlage im Schema; Fig. 2 ist ein Querschnitt
durch die erste Röststufe und zeigt insbesondere, wie der Rost mit der Verbrennungskammer
verbunden ist; Fig. 3 ist ein Längsschnitt durch einen Teil eines Roststabes, dessen
Form und Befestigung an den Seitenteilen des Rostes er veranschaulicht.
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Unter dem Beschickungsbunker 10, der mit pyritbaltigem Gut, beispielsweise
aus durch Schwimmaufbereitung behandeltem Pyrit, gefüllt ist, befindet sich ein
Zuteiler 11, der das Gut einer Mischtrommel 12 für die Herstellung von Krümeln zuführt,
die in geeigneter, nicht besonders dargestellter Weise gedreht wird. Hinter der
Mischtrommel 12 ist ein. Bunker 13 angeordnet, der oberhalb eines in geeigneter
Weise betriebenen Rostes 14 mündet. Über dein Rost 14 sind ein Zündofen 15 und eine
Haube 16 vorgesehen. Der dargestellte Rost ist von üblicher Bauart z. B. ein Dwight-Lloyd-Apparat.
Der für den Rost bestimmte Saugkasten 17 ist als Verbrennungskammer ausgebildet
und mit einem Auslaß 18 versehen, der mit einem Dampfkessel 19 in Verbindung steht.
In dem Dampfkessel 19 sind Dampfkesselrohre 20 angebracht, die an einen Dampfdom
21 angeschlossen sind. Wenn die Roststäbe hohl sind, kann ihnen, wie noch zu beschreiben
sein wird, Speisewasser durch die Leitung 22 zugeführt werden. Von den hohlen Roststäben
23 wird das Wasser durch die Leitung 24 in die Verbrennungskammer 17 geleitet, in
der die Leitung wie bei Dampfkesseln als Rohrschleife 25 ausgebildet sein kann.
Von da aus wird das in der Verbrennungskammer 17 erwärmte Wasser dem Dom 21 durch
die Leitung 26 zugeführt. Die Abgase aus dem Dampfkessel 19 entweichen über die
Leitung 27, die mit einem Staubabscheider 28 in Verbindung steht, dessen Auslaß
über die Leitung 29 mit einem Saugzugventilator 30 verbunden ist. Der Saugzugventilator
30 ist über die Leitung 31 an einen Gasreiniger 32 geeigneter Art angeschlossen,
z. B. einen E.G.R. An diesem Reiniger 32 befindet sich ein Auslaßrohr 33.
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Hinter dem Rost 14 ist in der Förderrichtung des Gutes ein Bunker
34 angeordnet, unter welchem sich
ein Brecher 35 geeigneter Bauart
zum Brechen des auf dem Rost 14 gesinterten Gutes befindet. Der Brecher 35 steht
mit einem Mischer 36 in Verbindung, der das Material mit über die Leitung 37 zugeführtem
Wasser mischt und es zu einem Lagerbunker 38 befördert. Unter diesem Bunker ist
ein weiterer Zuteiler 39 angebracht, dessen anderes Ende bis über einen Bunker 40
reicht, von dem das Gut an einen zweiten Rost 41 abgegeben werden kann, der in der
Zeichnung ebenfalls als Dwight-Lloyd-Apparat wiedergegeben ist. Der Rost 41 wird
in geeigneter, nicht besonders dargestellter Weise angetrieben. An der Ablaufseite
des Rostes 41 ist ein Bunker 42 vorgesehen, unter dem ein Brecher 43 angebracht
ist. Unter dem Brecher 43 befindet sich ein Sieb 44, von dem aus auf ihm verbliebenes
Gut z. B. in einen Wagen gegeben werden kann, während das Sieb passierendes Gut
mittels eines Elevators 45 dem Bunker 34 als Rückgut für den zweiten Röstprozeß
wieder zugeführt wird. Unter dem Rost 41 ist ein Saugkasten 46 vorgesehen, von dem
aus eine Leitung 47 zu einem Saugventilator 48 führt, der über die Leitung 49 mit
der Haube 16 des ersten Rostes 14 verbunden ist. In der Leitung 49 ist ein Regulierventil
50 vorgesehen. Von der Leitung 49 führt eine Abzweigleitung 51, die mit einem Ventil
52 versehen ist, zu der Verbrennungskammer 17.
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Die Anlage arbeitet wie folgt: Das zu behandelnde Gut, z. B. durch
Schwimmaufbereitung behandelter Pyrit, wird in den Beschickungsbunker 10 geschüttet.
Von dort gelangt das Gut über den Zuteiler 11 in die Mischtrommel 12. Wenn das Gut
nicht genügend feucht ist, wird Wasser zugegeben. Durch die Rotation der Trommel
12 bekommt das Gut Isrümelform; wandert in den Bunker 13 und von dort auf den Rost
14, wo es die Charge 53 bildet. Die Charge wird mittels des Zündofens 15 angezündet
und passiert die Haube 16, wo die warmen Abgase der zweiten Röststufe 41 über die
Leitungen 47 und 49 zugeführt werden. Bei Durchgang durch die Charge destilliert
Gier größte Teil des ersten Schwefelatoms ab, und der Schwefel wird durch die Gase
in die Verbrennungskammer 17 geleitet, wo er verbrennt. Die schwefeldioxydhaltigen
Gase entweichen durch die Öffnung 18 in den Dampfkessel 19 und von dort durch das
Rohr 27 in den Staubabscheider 28, wo sie von Staub befreit werden. Die Gase werden
dann durch die Leitung 29, den Saugzugventilator 30 und die Leitung 31 in den Reiniger
32 gesaugt, wo sie von etwaigen Metallverbindungen, z. B. Chloriden, befreit werden.
Die-von diesen Stoffen befreiten Gase gelangen dann über die Leitung 33, gegebenenfalls
noch weiter in einen Skrubberturm und dann dorthin, wo sie verbraucht werden sollen.
Gegebenenfalls kann Verbrennungsgas von dem zweiten Rost 41 der Verbrennungs= kammer
17 über die Leitungen 47 und 51 zugeführt werden. Die Führung der Abgase von dem
Rost 41 "vird-durch die Ventile 50 und 52 gesteuert.
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Das in der ersten Röststufe 14 von dem größten Teil des ersten Schwefelatoms
befreite Gut wird in dem Brecher 35 zerkleinert, nachdem es eventuell mit von dem
Elevator 45 herangebrachtem Rückgut vom Rost 41 gemischt worden ist. Das zerkleinerte
Gut wanc@ert durch den Mischer 36. Dabei wird, falls notwendig, Wasser aus der Leitung
37 zugeführt, um einen geeigneten Feuchtigkeitsgehalt herbeizuführen. Dann gelangt
das Gut über den Bunker 38, den Zuteiler 39 und den Bunker 40 auf den Rost 41, wo
es die Charge 54 bildet. Während des Röstens auf dem Rost 41 wird das -Gut von praktis--li
allem Restschwefel befreit. und ein Sinter oder ein Agglomerat gewünschter Qualität
hergestellt. Dieses gelangt von dem Rost in den Brecher 43 und von dort in einen
Förderbehälter, soweit es nicht das Sieb 44 passiert. Das durch das Sieb fallende
Gut kann, falls erwünscht, in obiger Weise zu dem Bunker 35 zwecks Mischung mit
von dem -ersten Sinterstufe kommenden Gut zurückgeführt werden.
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Aus der obigen Beschreibung des Verfahrens geht hervor, daß es von
Bedeutung ist, daß die Gase des zweiten Röstvorganges über die Haube 16 dem Rost
14 zugeführt werden, ohne daß ein nennenswerter Verlust eintritt. Das kann durch
geeignete Abdichtung der Haube 16 gegen den Rost 14 bewerkstelligt werden, wobei
auch der Rost 14 gegenüber der Verbrennungskammer 17 abgedichtet sein muß.
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Fig. 2 zeigt die Wände 55 einer Verbrennungskammer (17 in Fig: 1).
An diesen Wänden sind die Seitenteile 56 des Rostes (14 in Fig. 1) beweglich angeordnet
und abgedichtet. In den Seitenteilen 56 sind die Stäbe 57 des Rostes in geeigneter
Weise befestigt. Die Seitenteile und die Stäbe sind hohl, um einen Wasserumlauf
zu ermöglichen, wie durch die Pfeile angedeutet ist. -Fig. 3 zeigt, wie die Roststäbe
mit den Seitenteilen des Rostes verbunden sein können. An der Innenwand 58 des Seitenteiles
56 ist eine innere Stange 59 beliebigen Querschnitts angebracht, die von einem geeigneten,
schwer schmelzbaren, wärmeisolierenden Stoff 60 umgeben ist. Die Wärmeisolierschicht
ist durch ein äußeres Rohr 61 abgedeckt, dessen Länge kürzer ist als der Abstand
zwischen den inneren Wänden 58 der beiden Seitenteile 56, um seine freie Wärmeausdehnung
zu ermöglichen. Die Elemente 59, 60 und 61 bilden einen Roststab. Eine andere Art
zur Ausbildung der Roststäbe ist die, sie hinreichend stark zu machen, damit sie
den an sie zu stellenden Wärmebedingungen entsprechen.
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Selbstverständlich sind die beschriebenen Einrichtungen nicht ausschließlich
zur Durchführung der Erfindung geeignet, sondern es können auch mannigfache andere
Einrichtungen im Rahmen der Ansprüche Anwendung finden. Es sei jedoch betont, daß
für die Schwefelabtreibung eine Einrichtung verwendet werden soll, bei der die Roststäbe
durch Wasser oder ein anderes Medium gekühlt werden können. Demnach ist es auch
möglich, eine Einrichtung mit stationärem Rost, z. B. der Bauart Greenawald oder
Holmberg, oder mit beweglichem Rost, z. B. der Bauart Rolf sen oder Schlippenbach,
zu verwenden. Für die zweite Röststufe kann jede Sinter- oder Rösteinrichtung verwendet
werden.