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Verfahren und Anlage zur Aufbereitung von Krätzen von Nichteisenmetallen
Zur Aufbereitung von Krätzen von Nichteisenmetallen. ist es erforderlich, diese
erst mechanisch zu zerkleinern und aufzulockern, um nicht schmelzbare Teile, wie
Eisen, Oxyde, Asche, Formsand usw., auf kaltem Wege mechanisch auszuscheiden.
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Zu diesem Zwecke sind bisher Kollergänge im Naß-und Trockenverfahren
oder rotierende Trommeln oder Kugelmühlen zum Zerkleinern eingesetzt worden. Die
Krätze ist oft stundenlang den Einwirkungen dieser Aufbereitungsart ausgesetzt worden..
Oft sind auch, insbesonders beim Kollergangverfahren, eine Reihe voneinander getrennter
Arbeitsgänge mit einzelnen Einrichtungen erforderlich. Zudem haben diese Einrichtungen
den Nachteil, daß sie beschickt und entleert werden müssen, so daß ein kontinuierlicher
Be,-trieb mit diesen Maschinen nicht möglich ist und damit die Durchsatzleistung
trotz großer Maschinen verhältnismäßig klein ist.
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Vorliegende Erfindung bezweckt nun, ein Verfahren: zu schaffen, mittels
welchem kontinuierlich und vollständig automatisch und staubfrei die Krätze in schmelzreife
und urischmelzbare- Stoffe geschieden werden, wobei auch gleichzeitig Eisenteile
ausgeschieden werden.
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Diese Aufgabe kann nur gelöst werden, wenn zum Zerkleinern und Auflockern
der Krätze, anstatt einem Kollergang oder einer Kugelmühle, eine Maschine gewählt
wird, die kontinuierlich arbeitet, wie solche beispielsweise als Prallmühlen., Hammermühlen,
Schlagmühlen usw. zum Zerkleinern von Stein, Kohle und anderem brüchigem Material
verwendet werden.
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Zum Zerkleinern und Auflockern schienen derartige Mühlen nicht geeignet,
da die Krätze zum Teil massive metallhaltige Klumpen aufweist, welche sich nicht
weiter trennen lassen. Es hat sich aber gezeigt, daß Krätzeklumpen von solchen Schlagmühlen
so bearbeitet werden, d:aß von diesen die wenig oder nicht metallhaltigen Schichten
so weit abfallen, daß der verbleibende Rest rationell wieder eingeschmolzen werden
kann.
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Mit der Verwendung einer Schlagmühle, statt Kollergang oder Kugelmühle
wird das Metall auch nicht mehr über Gebühr vermahlen, und Metallverluste werden
vermieden.
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Das erfindungsgemäße Verfahren besteht nun darin, daß zum Zerkleinern
der Krätze eine Schlagmühle dient, die gelockerte und zerkleinerte Krätzeteile auf
ein Sieb ausstößt, welches eine Korngröße von etwa 1 mm und kleiner ausscheidet,
wobei die gröberen Teile über einen Transporteur direkt einem Sammelbehälter zugeführt
werden, während die ausgeschiedenen Teile in Korngröße von 0 bis etwa 1 mm, die
noch Sand und Asche enthalten, mittels eines Saugluftstromes über einen Sichter
zur Ausscheidung von Korngrößen von 0,2 bis 1 mm geführt werden, worauf mittels
eines Zyklons Korngrößen, von etwa 0,05 bis 0,2 mm ausgeschieden werden und der
letzte Feinstaub mittels Feinfilter aufgefangen wird.
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Die Anlage zur Ausübung des Verfahrens kennzeichnet sich durch die
Kombination einer Schlagmühle mit einem Sieb, Magnetscheider, einer Transportanlage
zum Abführen der groben Teile und einer Lauftsauganlage zum Abführen der durch das
Sieb ausgeschiedenen feinen Teile, an, den ein, Sichter, ein Zyklon und ein Feinfilter
angeschlossen ist, welche zur restlosen Trennung von Metall und Staub der ausgeschiedenen
Korngröße dienen.
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In der Zeichnung ist eine beispielsweise Anlage zur Ausführung des
Verfahrens gekennzeichnet, es zeigt Fig. 1 die Anlage in Ansicht, Fig. 2 dieselbe
von der Seite gesehen, Fig. 3 eine Draufsicht der Fig. 1.
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In ein auf Flurhöhe versenktes Transportband 3 wird die rohe, nicht
aufbereitete Krätze aufgegeben und der Prallmühle 5, die durch einen Motor
6 angetrieben. ist, zugeführt. Das Gehäuse der Schlagmühle ist zur Entstaubung
oben an eine Saugleitung 7 angeschlossen. Der Ausgangstrichter 5 a der Prallmühle
5 mündet in ein geneigtes Etagensieb, das beispielsweise aus zwei übereinander angeordneten
Siebplatten ber steht. Die obere Siebplatte 8 hat Löcher von etwa 6 mm Durchmesser,
während die untere Siebplatte 9 solche von 1 mm aufweist.
Das obere
Sieb 8 dient nur zum Schutz des unteren Siebes 9. Die durch das obere Sieb
abfallenden gröberen Teile helfen durch ihre siebreinigende Wirkung mit, daß das
untere Sieb nicht verstopft. Alle Kornteile größer als 1 mm fallen zusammen auf
ein Transportband 10, passieren die als Magnet ausgebildete obere Bandtrommel
12 und fallen über die Verteilrutsche 15 direkt in die Transportbehälter 13. Die
vom Magnet angezogenen Teile. werden in den Behälter 14 ausgeworfen. Die Siebe 8
und 9 können durch eine ein- oder rnehrstufige Vibrorutsche ersetzt werden. Aus
den Überfällen der Stufen können mittels des Luftstromes Korngrößen von etwa 1 mm
und kleiner direkt herausgesaugt werden.
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Die durch das Sieb 9, das Löcher von 1 mm aufweist, fallenden Teile
sind ein Gemisch von Metall, Sand, Aschen, Oxyden usw. Dieses Gemisch gelangt nun
über die Saugleitung 7a (Fig. 3) in einen Sichter 16. Hier werden alle Teile, welche
größer als 0,2 mm sind, ausgeschieden, während alle anderen Teile und die spezifisch
leichten Teile durch den Luftstrom, vom Ventilator 24 erzeugt, weitergetragen werden.
Vom Sichter gelangen die Teile größer als 0,2 mm durch eine Austragschleuse 16 a,
welche ihrerseits den Luftstrom abschließt, auf zwei hintereinandergeschaltete Trommelmagnete
18, welche im Gehäuse 17 untergebracht sind. Nichtmagnetische Teile fallen in den
Behälter 19 und Eisen und eisenhaltige Teile fallen in den Behälter 20. Das im Behälter
19 gesammelte Grieß kann eingeschmolzen werden.
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Was durch den Luftstrom aus dem Sichter abgesaugt wird. passiert den
Zyklon 21, wobei Korngrößen von etwa 0,05 bis 0,2 mm ausgeschieden werden. Der restliche
Feinstaub wird im Staubfilter 23 ausgeschieden, und die Luft stößt staubfrei aus.
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Der aus dem Zyklon und Staubfilter ausgetragene Staub ist praktisch
metallfrei und kann andern Verwendungszwecken zugeführt werden.