DE10351809A1

DE10351809A1 - Pulverformmaterial und Verfahren zu dessen Herstellung

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Publication number: DE10351809A1
Application number: DE10351809A
Authority: DE
Inventors: Hiroyuki Funabashi Sugimoto
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2003-01-29
Filing date: 2003-11-06
Publication date: 2004-08-12
Also published as: US20040147680A1; CN1519267A; KR20040069949A

Abstract

Bereitgestellt werden: DOLLAR A (I) Ein Pulverformmaterial, umfassend ein Pulver, wobei das Pulver (1) Polymerteilchen enthält und (2) die folgenden Bedingungen (i) und (ii) erfüllt, wobei die Polymerteilchen DOLLAR I1 ein thermoplastisches Harz und/oder thermoplastisches Elastomer umfassen und DOLLAR I2 einen Schmelzindex von mindestens 10 g/10 Minuten, gemessen bei 230 DEG C unter einer Last von 21,18 N gemäß JIS K-7210 (1976) aufweisen: DOLLAR A (i) Das Pulver weist einen mittleren Teilchendurchmesser von 200 bis 350 mum auf, und DOLLAR A (ii) der Gehalt an Pulver mit einem Teilchendurchmesser von höchstens 150 mum, das in dem Pulver enthalten ist, beträgt nicht mehr als 25 Gew.-%, wobei der Gesamtgehalt des Pulvers 100 Gew.-% beträgt, und DOLLAR A (II) ein Verfahren zur Herstellung des vorstehend genannten Pulverformmaterials.

Description

Die vorliegende Endung betrifft ein Pulverformmaterial mit ausgezeichneter Schmelzeigenschaft, Pulverfließfähigkeit und Verarbeitbarkeit und ein Verfahren zur Herstellung des Pulverformmaterials.

Von einem Hautmaterial, wie einem Kraftfahrzeuginnenteil, wird verlangt, dass es (1) ein kompliziertes unebenes Muster auf seiner Oberfläche, wie ein lederähnliches geprägtes Muster und ein Nadelmuster, und (2) ein kompliziertes Design, wie ein Schirmteil eines Armaturenbretts, bilden kann. Als Hautmaterial wird ein pulvergeformter Gegenstand hauptsächlich verwendet. Ein Beispiel des auf dem Fachgebiet bekannten Pulvers, das zum Formen eines solchen pulvergeformten Gegenstands verwendet wird, ist jenes, das durch mechanisches Pulverisieren eines Granulats, zum Beispiel Gefrierpulverisieren eines Granulats, erhalten wird, wobei das Granulat ein thermoplastisches Harz und/oder thermoplastisches Elastomer umfasst (zum Beispiel JP-A-5-5050 und JP-A-2002-166498 ).

Obwohl das vorstehend aufgeführte herkömmliche Pulver ausgezeichnete Schmelzeigenschaft und Pulverfließfähigkeit aufweist, kann ein Pulver mit kleinem Durchmesser, das in dem Pulver enthalten ist, in der Arbeitsumgebung verstreut werden, (i) wenn das Pulver in einen Pulverbehälter einer Pulverformvorrichtung gegeben wird, oder (ii) in einem Pulverformverfahren, und daher weist das Pulver keine ausreichend zufriedenstellende Verarbeitbarkeit auf.

Unter diesen Umständen war eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Pulverformmaterial mit ausgezeichneter Schmelzeigenschaft, Pulverfließfähigkeit und Verarbeitbarkeit bereitzustellen. Eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, ein Verfahren zur Herstellung des Pulverformmaterials bereitzustellen.

Die vorliegende Endung betrifft ein Pulverformmaterial, das ein Pulver umfasst, wobei das Pulver (1) Polymerteilchen enthält und (2) die folgenden Bedingungen (i) und (ii) erfüllt, wobei die Polymerteilchen 1 ein thermoplastisches Harz und/oder thermoplastisches Elastomer umfassen und 2 einen Schmelzindex von mindestens 10 g/10 Minuten, gemessen bei 230°C unter einer Last von 21,18 N gemäß JIS K-7210 (1976) aufweisen:

(i) das Pulver weist einen mittleren Teilchendurchmesser von 200 bis 350 μm auf, und
(ii) der Gehalt an Pulver mit einem Teilchendurchmesser von höchstens 150 μm, das in dem Pulver enthalten ist, beträgt nicht mehr als 25 Gew.-%, wobei der Gesamtgehalt des Pulvers 100 Gew.-% beträgt.

Die vorliegende Endung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung des vorstehend genannten Pulverformmaterials, umfassend die Schritte:

(1) Abkühlen eines Granulats, das ein thermoplastisches Harz und/oder thermoplastisches Elastomer enthält, auf eine nicht höhere Temperatur als seine Glasübergangstemperatur, und
(2) Pulverisieren des abgekühlten Granulats in einer Mühle mit einer Innentemperatur von –72 bis –88°C.

In der vorliegenden Endung bedeutet der Begriff "Pulverformmaterial" ein zum Pulverformen verwendetes Material.

Beispiele des thermoplastischen Harzes in der vorliegenden Erfindung sind ein nachstehend genanntes Harz auf Polyolefinbasis, ein ABS-Harz (Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerharz) und Polystyrol.

Beispiele des thermoplastischen Elastomers in der vorliegenden Erfindung sind ein thermoplastisches Elastomer auf Olefinbasis, ein thermoplastisches Elastomer auf Styrolbasis, ein thermoplastisches Elastomer auf Polyurethanbasis, ein thermoplastisches Elastomer auf Polyvinylchloridbasis und ein thermoplastisches Elastomer auf Polyamidbasis (siehe zum Beispiel "Thermoplastic Elastomer Composition", verfaßt von Shoji Matsuzaki und veröffentlicht von Kagaku Kogyo Nippo 1991).

Jedes der vorstehend genannten thermoplastischen Harze und thermoplastischen Elastomere wird einzeln oder in Kombination von mindestens zwei davon verwendet. Unter ihnen ist ein thermoplastisches Elastomer bevorzugt, um einen pulvergeformten Gegenstand mit ausgezeichneter Biegsamkeit und Formlösefähigkeit zu erhalten.

Ein Beispiel des vorstehend genannten thermoplastischen Elastomers auf Olefinbasis ist eine Zusammensetzung, die ein Harz auf Polyolefinbasis und einen Kautschuk auf Polyolefinbasis umfasst. Das thermoplastische Elastomer auf Olefinbasis kann mit einem Verfahren hergestellt werden, das zum Beispiel in JP-A-5-5050 , JP-A-10-30036 , JP-A-10-231392 oder JP-A-2001-49052 offenbart ist.

Das vorstehend genannte Harz auf Polyolefinbasis bedeutet ein Polymer, das (i) mindestens eine Polymerisationseinheit eines Olefins (nachstehend wird "Polymerisationseinheit eines Monomers", z.B. "Polymerisationseinheit eines Olefins", einfach als "Monomereinheit", z.B. "Olefineinheit", bezeichnet), ausgewählt aus Olefinen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, wie Ethylen, Propylen, 1-Buten und 1-Hexen, in einem Gehalt von nicht weniger als 50 Gew.-% enthält und (ii) eine A-Härte von höchstens 98, gemessen gemäß JIS K-6253 (1997), aufweist. Das Harz auf Polyolefinbasis kann eine andere Monomereinheit enthalten, und Beispiele des anderen Monomers sind konjugierte Diene mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen, wie 1,3-Butadien, 2-Methyl-1,3-butadien (Isopren), 1,3-Pentadien und 2,3-Dimethyl-1,3-butadien; nicht konjugierte Diene mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen, wie Dicyclopentadien, 5-Ethyliden-2-norbornen, 1,4-Hexadien, 1,5-Dicyclooctadien, 7-Methyl-1,6-octadien und 5-Vinyl-2-norbornen; Vinylesterverbindungen, wie Vinylacetat; ungesättigte Carbonsäureeter, wie Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat, Methylmethacrylat und Ethylmethacrylat; und ungesättigte Carbonsäuren, wie Acrylsäure und Methacrylsäure.

Beispiele des Harzes auf Polyolefinbasis sind ein Ethylenhomopolymer, ein Propylenhomopolymer, ein 1-Buten-Homopolymer, ein Ethylen-Propylen-Copolymer, ein Ethylen-1-Buten-Copolymer, ein Ethylen-1-Hexen-Copolymer, ein Ethylen-1-Octen-Copolymer, ein Propylen-1-Buten-Copolymer, ein Propylen-1-Hexen-Copolymer, ein Propylen-1-Octen-Copolymer, ein Ethylen-Propylen-1-Buten-Copolymer, ein Ethylen-Propylen-1-Hexen-Copolymer und ein Ethylen-Propylen-1-Octen-Copolymer. Diese Harze auf Polyolefinbasis können jeweils einzeln oder in Kombination von mindestens zwei davon verwendet werden. Unter ihnen ist ein Harz auf Polypropylenbasis mit einem Gehalt an Propyleneinheit von mindestens 80 Gew.-%, stärker bevorzugt mindestens 90 Gew.-% und weiter bevorzugt mindestens 95 Gew.-% bevorzugt, um die Wärmebeständigkeit des erhaltenen pulvergeformten Gegenstands zu verbessern.

Der Schmelzindex (MFR) des Harzes auf Polyolefinbasis, gemessen bei 230°C unter einer Last von 21,18 N gemäß JIS K-7210 (1976), beträgt vorzugsweise 10 bis 500 g/10 Minuten, stärker bevorzugt 50 bis 400 g/10 Minuten und weiter bevorzugt 100 bis 300 g/10 Minuten, um (1) die Schmelzeigenschaft des Pulverformmaterials und (2) die mechanische Festigkeit und Abriebbeständigkeit des erhaltenen pulvergeformten Gegenstands zu verbessern.

Der vorstehend genannte Kautschuk auf Polyolefinbasis bedeutet ein Polymer (i), das mindestens eine Polymerisationseinheit eines Olefins, ausgewählt aus Olefinen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, wie Ethylen, Propylen, 1-Buten, 2-Methylpropylen, 3-Methyl-1-buten und 1-Hexen, in einem Gehalt von mindestens 50 Gew.-% enthält und (ii) eine A-Härte von höchstens 98, gemessen gemäß JIS K-6253 (1997), aufweist. Der Kautschuk auf Polyolefinbasis kann eine andere Monomereinheit enthalten, und Beispiele des anderen Monomers sind konjugierte Diene mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen, wie 1,3-Butadien, 2-Methyl-1,3-butadien (Isopren), 1,3-Pentadien und 2,3-Dimethyl-1,3-butadien; nicht konjugierte Diene mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen, wie Dicyclopentadien, 5-Ethyliden-2-norbornen, 1,4-Hexadien, 1,5-Dicyclooctadien, 7-Methyl-1,6-octadien und 5-Vinyl-2-norbornen; Vinylesterverbindungen, wie Vinylacetat; ungesättigte Carbonsäureester, wie Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat, Methylmethacrylat und Ethylmethacrylat; und ungesättigte Carbonsäuren, wie Acrylsäure und Methacrylsäure.

Beispiele des Kautschuks auf Polyolefinbasis sind ein Propylenhomopolymer, ein 1-Butenhomopolymer, ein 2-Methylpropenhomopolymer, ein Ethylen-Propylen-Copolymer, ein Ethylen-1-Buten-Copolymer, ein Ethylen-3-Methyl-1-buten-Copolymer, ein Ethylen-1-Hexen-Copolymer, ein Ethylen-1-Octen-Copolymer, ein Propylen-1-Buten-Copolymer, ein Propylen-1-Hexen-Copolymer, ein Propylen-1-Octen-Copolymer, ein Ethylen-Propylen-5-Ethyliden-2-norbornen-Copolymer, ein Ethylen-Propylen-1-Buten-Copolymer, ein Ethylen-Propylen-1-Hexen-Copolymer und ein Ethylen-Propylen-1-Octen-Copolymer. Diese Kautschuke auf Polyolefinbasis können jeweils einzeln oder in Kombination von mindestens zwei davon verwendet werden. Diese Kautschuke auf Polyolefinbasis können mit einem auf dem Fachgebiet bekannten Verfahren hergestellt werden.

Unter ihnen ist ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer zum Verbessern der mechanischen Festigkeit des erhaltenen pulvergeformten Gegenstands bevorzugt. Ein bevorzugtes α-Olefin ist Propylen, 1-Buten, 1-Hexen oder 1-Octen im Hinblick auf die Verfügbarkeit.

Unter den Kautschuken auf Polyolefinbasis ist ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer mit einer A-Härte von höchstens 80, gemessen gemäß JIS K-6253 (1997), zur Verbesserung der Biegsamkeit, mechanischen Festigkeit und Niedertemperatur-Schlagfestigkeit des erhaltenen pulvergeformten Gegenstands bevorzugt (Bedingung (iii)).

Der Schmelzindex (MFR) des Kautschuks auf Polyolefinbasis, gemessen bei 190°C unter einer Last von 21,18 N gemäß JIS K-7210 (1976), beträgt vorzugsweise 0,5 bis 50 g/10 Minuten und stärker bevorzugt 1 bis 30 g/10 Minuten, um (1) die Schmelzeigenschaft des Pulverformmaterials und (2) die mechanische Festigkeit und Abriebbeständigkeit des erhaltenen pulvergeformten Gegenstands weiter zu verbessern.

Der Gehalt des Harzes auf Polyolefinbasis und des Kautschuks auf Polyolefinbassis, die in dem thermoplastischen Elastomer auf Olefinbasis enthalten sind, beträgt im Allgemeinen 20 bis 300 Gew.-Teile und vorzugsweise 25 bis 150 Gew.-Teile, pro 100 Gew.-Teile des Harzes auf Polyolefinbasis, um Biegsamkeit, Wärmebeständigkeit und Niedertemperatur-Schlagfestigkeit des erhaltenen pulvergeformten Gegenstands zu verbessern.

Wenn die Polymerteilchen das thermoplastische Elastomer auf Olefinbasis enthalten, ist es möglich, die mechanische Festigkeit eines pulvergeformten Gegenstands durch Kombinieren eines hydrierten konjugierten Dienpolymers damit weiter zu verbessern. Beispiele des hydrierten konjugierten Dienpolymers sind ein hydriertes Produkt eines Polymers von mindestens einem konjugierten Dien mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen, wie 1,3-Butadien, Isopren, Pentadien und 2,3-Dimethylbutadien; ein hydriertes Produkt von Polybutadien; und ein hydriertes Produkt von Polyisopren. Während eine in einer konjugierten Dieneinheit enthaltene ungesättigte Bindung durch Hydrierung gesättigt wird, wobei eine hydrierte konjugierte Dieneinheit erhalten wird, ist ein hydriertes konjugiertes Dienpolymer mit einer hydrierten konjugierten Dieneinheit, wobei die Einheit eine zwei oder mehrere Kohlenstoffatome aufweisende verzweigte Kette aufweist, in einem Gehalt von mehr als 50 Gew.-% bevorzugt, um die Biegsamkeit des erhaltenen pulvergeformten Gegenstands zu verbessern, wobei der Gehalt der in dem hydrierten konjugierten Dienpolymer enthaltenen hydrierten konjugierten Dieneinheit 100 Gew.-% beträgt. Ein hydriertes konjugiertes Dienpolymer kann aus zwei oder mehr Blöcken bestehen, die voneinander im Anteil verschieden sind. Beispiele des hydrierten konjugierten Dienpolymers sind die in JP-A-3-74409 offenbarten und ein im Handel erhältliches, wie DYNARON CEBC 6200, hergestellt von JSR Corporation.

Wenn die Polymerteilchen ein hydriertes konjugiertes Dienpolymer enthalten, beträgt der Gehalt davon vorzugsweise 1 bis 20 Gew.-% und stärker bevorzugt 2 bis 10 Gew.-%, pro 100 Gew.-% des thermoplastischen Elastomers auf Olefinbasis, um die Zugfestigkeit und Biegsamkeit des erhaltenen pulvergeformten Gegenstands zu verbessern.

Wenn die Polymerteilchen das thermoplastische Elastomer auf Olefinbasis enthalten, ist bevorzugt, dass das thermoplastische Elastomer auf Olefinbasis eine Siliciumverbindung mit einer Siloxanbindung in ihrem Molekül enthält, um die Abriebbeständigkeit des erhaltenen pulvergeformten Gegenstands zu verbessern. Die Siliciumverbindung kann zum Beispiel durch Acryl, Epoxy, Carbonsäureamin oder Urethan modifiziert werden.

Wenn das thermoplastische Elastomer auf Olefinbasis eine Siliciumverbindung enthält, beträgt der Gehalt davon im Allgemeinen 0,1 bis 10 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,3 bis 7 Gew.-Teile und stärker bevorzugt 0,5 bis 5 Gew.-Teile, pro 100 Gew.-Teile des thermoplastischen Elastomers auf Olefinbasis, um (1) die Schmelzeigenschaft des Pulverformmaterials und (2) die mechanische Festigkeit des erhaltenen pulvergeformten Gegenstands zu verbessern.

Das vorstehend genannte thermoplastische Elastomer auf Styrolbasis bedeutet ein Copolymer von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien oder sein hydriertes Produkt.

Ein Beispiel der für das thermoplastische Elastomer auf Styrolbasis verwendeten vinylaromatischen Verbindung ist jene mit 8 bis 12 Kohlenstoffatomen. Die vinylaromatische Verbindung kann einen Substituentenrest, wie einen Alkylrest, zum Beispiel eine Methylgruppe, in der 1-Stellung oder 2-Stellung einer darin enthaltenen Vinylgruppe aufweisen. Spezielle Beispiele der vinylaromatischen Verbindung sind Styrol, p-Methylstyrol und α-Methylstyrol, und diese werden jeweils einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren davon verwendet. Unter ihnen ist Styrol bevorzugt, um die mechanische Festigkeit des erhaltenen pulvergeformten Gegenstands weiter zu verbessern.

Ein Beispiel des für das thermoplastische Elastomer auf Styrolbasis verwendeten konjugierten Diens ist das mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen und spezielle Beispiele davon sind 1,3-Butadien, Isopren, Pentadien und 2,3-Dimethylbutadien. Diese werden jeweils einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren davon verwendet. Unter ihnen ist 1,3-Butadien und/oder Isopren bevorzugt, um die mechanische Festigkeit des erhaltenen pulvergeformten Gegenstands weiter zu verbessern.

Beispiele des Copolymers von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien sind ein Styrol-1,3-Butadien-Copolymer und ein Styrol-Isopren-Copolymer und diese werden jeweils einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren davon verwendet. Diese Copolymere können mit einem auf dem Fachgebiet bekannten Verfahren hergestellt werden.

Das Copolymer von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien kann einen Block mit einer Art einer Struktur oder mindestens zwei Arten von Strukturen umfassen. Ein Beispiel des Copolymers, das einen Block mit einer Art einer Struktur umfasst, ist jenes, das eine Struktur enthält, in der eine vinylaromatische Verbindung und ein konjugiertes Dien statistisch angeordnet sind, wie ein statistisches Styrol-Butadien-Copolymer und ein statistisches Styrol-Isopren-Copolymer. Beispiele des Copolymers, das einen Block mit mindestens zwei Arten von Strukturen umfasst, sind ein Copolymer, bestehend aus einem Styrol-Homopolymerblock-Butadien-Homopolymerblock; ein Copolymer, bestehend aus einem Styrol-Homopolymerblock-Isopren-Homopolymerblock; ein Copolymer, bestehend aus einem Styrol-Homopolymerblock-Butadien-Homopolymerblock-Styrol-Homopolymerblock; ein Copolymer, bestehend aus einem Styrol-Homopolymerblock-Isopren-Homopolymerblock-Styrol-Homopolymerblock; ein Copolymer, bestehend aus einem Styrol-Homopolymerblock-Butadien-Isopropen-Copolymerblock-Styrol-Homopolymerblock; und ein Copolymer, bestehend aus einem Styrol-Homopolymerblock-Styrol-Butadien-Copolymerblock-Styrol-Homopolymerblock. Der in dem Styrol-Homopolymerblock-Styrol-Butadien-Copolymerblock-Styrol-Homopolymerblock enthaltene Styrol-Butadien-Copolymerblock kann ein Block mit einer Struktur, in der Styrol und Butadien statistisch copolymerisiert sind, oder ein Block mit verjüngungsähnlicher Struktur sein, wobei ein Gehalt an Styroleinheit im Block allmählich abnimmt oder zunimmt.

Das vorstehend genannte hydrierte Produkt des Copolymers von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien ist ein Copolymer, erhalten durch Hydrieren des vorstehend genannten Copolymers von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien. Das hydrierte Produkt, d.h. ein hydriertes Copolymer von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien kann aus einem Block mit einer An einer Struktur oder einem Block mit mindestens zwei Arten von Strukturen ähnlich zu vorstehend bei dem Copolymer von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien genannten bestehen. Beispiele des hydrierten Copolymers von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien sind ein hydriertes Produkt eines Styrol-1,3-Butadien-Copolymers und das eines Styrol-Isopren-Copolymers, und diese werden jeweils einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren davon verwendet.

Der Schmelzindex (MFR) des thermoplastischen Elastomers auf Styrolbasis, gemessen bei 230°C unter einer Last von 21,18 N gemäß JIS K-7210, beträgt vorzugsweise 1 bis 200 g/10 Minuten, stärker bevorzugt 2 bis 100 g/10 Minuten und weiter bevorzugt 3 bis 80 g/10 Minuten, um (1) die mechanische Festigkeit und Abriebbeständigkeit des erhaltenen pulvergeformten Gegenstands und (2) die Schmelzeigenschaft des erhaltenen Pulverformmaterials weiter zu verbessern.

Das thermoplastische Elastomer auf Styrolbasis kann mit einer funktionellen Gruppe modifiziert werden. Beispiele der funktionellen Gruppe sind eine oder mehrere Gruppen, ausgewählt aus einer Säureanhydridgruppe, einer Carboxylgruppe, einer Hydroxylgruppe, einer Aminogruppe, einer Isocyanatgruppe und einer Epoxygruppe. Bei Verwendung eines thermoplastischen Elastomers auf Styrolbasis, das mit der (den) funktionellen Gruppe(n) modifiziert ist, ist es möglich, zum Beispiel die Haftfähigkeit zwischen einer geschäumten Polyurethanschicht und einem pulvergeformten Gegenstand, der das modifizierte thermoplastische Elastomer auf Styrolbasis umfasst, zu verbessern, wobei die geschäumte Polyurethanschicht und der pulvergeformte Gegenstand aneinandergeklebt werden, um einen zweischichtigen Formkörper oder einen mehrschichtigen Formkörper herzustellen.

Ein bevorzugtes thermoplastisches Elastomer auf Styrolbasis ist ein hydriertes Produkt eines Copolymers von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien, das folgende Bedingung (iv) erfüllt, um die mechanische Festigkeit des erhaltenen pulvergeformten Gegenstands zu verbessern:

(iv) das hydrierte Produkt eines Copolymers von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien enthält folgende Struktureinheiten (a) und (b):
(a) einen Polymerblock einer vinylaromatischen Verbindung, und
(b) mindestens eine Art eines Blocks, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus folgenden Blöcken (b 1) und (b2): (b1) einem Copolymerblock von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien, und (b2) einem konjugierten Dienpolymerblock.

Beispiele des hydrierten Produkts eines Copolymers von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien, das die Bedingung (iv) erfüllt, sind jene mit einem Aufbau der Formel [(a) – (b)]_n, [(a) – (b)]_n – (a) oder [(b) – (a)]_n – (b) und insbesondere der Formel [(a) – (b1)]_n – (a) oder [(a) – (b2)]_n – (a), wobei n eine ganze Zahl von 1 oder mehr ist, und wenn (a) und (b) mehrfach vorhanden sind, die mehreren (a) und (b) gleich oder verschieden sein können.

Ein bevorzugtes hydriertes Produkt eines Copolymers von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien, das die Bedingung (iv) erfüllt, ist ein Copolymer auf Styrol-Dien-Basis der Formel (a) – (b 1) – (a) oder (a) – (b2) – (a), um die mechanische Festigkeit des erhaltenen pulvergeformten Gegenstands zu verbessern. Beispiele des hydrierten Produkts davon sind ein hydriertes Produkt eines Polymers, bestehend aus einem Styrol-Homopolymerblock-Butadien-Styrol-Copolymerblock-Styrol-Homopolymerblock, wobei der Butadien-Styrol- Copolymerblock ein statistischer Copolymerblock oder ein Block mit verjüngungsähnlicher Struktur ist, wobei der Gehalt an Styroleinheit darin allmählich zunimmt; ein hydriertes Produkt eines Polymers, bestehend aus einem Styrol-Homopolymerblock-Butadien-Homopolymerblock-Styrol-Homopolymerblock; ein hydriertes Produkt eines Polymers, bestehend aus einem Styrol-Homopolymerblock-Isopren-Styrol-Copolymerblock-Styrol-Homopolymerblock, wobei der Isopren-Styrol-Copolymerblock ein statistischer Copolymerblock oder ein Block mit verjüngungsähnlicher Struktur ist, wobei der Gehalt an Styroleinheit darin allmählich zunimmt; und ein hydriertes Produkt eines Polymers, bestehend aus einem Styrol-Homopolymerblock-Isopren-Homopolymerblock-Styrol-Homopolymerblock. Unter ihnen ist ein hydriertes Produkt eines Copolymers der Formel (a) – (b2) – (a) stärker bevorzugt und ein hydriertes Produkt eines Styrol-Butadien-Styrol-Copolymers insbesondere bevorzugt.

Der Gesamtgehalt (nachstehend als "T Gew.-%" bezeichnet) einer vinylaromatischen Verbindungseinheit, die in dem thermoplastischen Elastomer auf Styrolbasis enthalten ist, beträgt vorzugsweise 10 bis 18 Gew.-% (Bedingung (v)) und stärker bevorzugt 12 bis 17 Gew.-%, um die Biegsamkeit des erhaltenen pulvergeformten Gegenstands zu verbessern, wobei der Gehalt aller Monomereinheiten, die in dem thermoplastischen Elastomer auf Styrolbasis enthalten sind, 100 Gew.-% beträgt. Der Gehalt T kann durch eine ¹H-NMR-Messung unter Verwendung einer Lösung des thermoplastischen Elastomers in einem Lösungsmittel, wie Tetrachlorkohlenstoff, erhalten werden.

Der Gehalt (nachstehend als "V Gew.-%" bezeichnet) einer hydrierten konjugierten Dieneinheit mit einer zwei oder mehrere Kohlenstoffatome aufweisenden verzweigten Kette, die in dem hydrierten Produkt des Copolymers von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien enthalten ist, beträgt vorzugsweise mehr als 60 Gew.-% (Bedingung (vi)), stärker bevorzugt 65 bis 85 Gew.-% und weiter bevorzugt 70 bis 80 Gew.-%, um die Biegsamkeit und Beständigkeit gegen Weißfärben beim Biegen des erhaltenen pulvergeformten Gegenstands zu verbessern, wobei der Gehalt der hydrierten konjugierten Dieneinheit, die im hydrierten Produkt enthalten ist, 100 Gew.-% beträgt. Der Gehalt V kann mit einem Morero-Verfahren unter Verwendung von Infrarotanalyse erhalten werden. Hier bedeutet die hydrierte konjugierte Dieneinheit eine gesättigte Einheit, die sich aus der Hydrierung einer ungesättigten Bindung ergibt, die in der konjugierten Dieneinheit des Copolymers von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien enthalten ist.

Zur Verbesserung der Wärmebeständigkeit (Oberflächenglanz und Ausblutbeständigkeit) des erhaltenen pulvergeformten Gegenstands ist bevorzugt, dass das thermoplastische Elastomer auf Styrolbasis die folgende Formel (1) erfüllt (Bedingung (vii)): V ≤ 0,375 × S + 1,25 × T + 40 (1)wobei S (Gew.-%, wobei der Gehalt der in dem thermoplastischen Elastomer enthaltenen vinylaromatischen Verbindungseinheit 100 Gew.-% beträgt) der Gehalt der vinylaromatischen Verbindungseinheit ist, die in dem Polymerblock von vinylaromatischer Verbindung (a) enthalten ist.

Bei Verwendung eines thermoplastischen Elastomers auf Styrolbasis, das die Bedingungen (iv) bis (vii) erfüllt, kann ein pulvergeformter Gegenstand mit ausgezeichneter mechanischer Festigkeit, Biegsamkeit, Beständigkeit gegen Weißfärben beim Biegen und Wärmebeständigkeit erhalten werden.

Ein thermoplastisches Elastomer auf Styrolbasis, das die Bedingungen (iv) bis (vii) erfüllt, kann mit einem zum Beispiel in JP-A-3-72512 , JP-A-5-271325 , JP-5-271327 und JP-6-287365 offenbarten Verfahren hergestellt werden.

Das thermoplastische Elastomer auf Styrolbasis kann in Kombination mit einem Harz auf Polyolefinbasis verwendet werden, und der Gehalt des Harzes beträgt im Allgemeinen nicht mehr als 500 Gew.-Teile und vorzugsweise 50 bis 400, pro 100 Gew.-Teile des thermoplastischen Elastomers.

Das vorstehend genannte thermoplastische Elastomer auf Polyurethanbasis ist ein thermoplastisches Elastomer, das ein hartes Polyurethansegment und ein weiches Polyol- oder Polyestersegment enthält. Das thermoplastische Elastomer wird mit, falls erforderlich, Zusätzen, wie Stabilisatoren und Pigmenten, kombiniert. Ein Beispiel des Pulvers, das das thermoplastische Elastomer umfasst, ist MELTEX LA, hergestellt von Sanyo Chemical Industries, Ltd.

Das vorstehend genannte thermoplastische Elastomer auf Polyvinylchloridbasis ist ein thermoplastisches Elastomer, das ein Polyvinylchloridharz, Weichmacher und, falls erforderlich Zusätze, wie Stabilisatoren und Pigmente, umfasst. Ein Beispiel des thermoplastischen Elastomers ist SUMILIT FLX, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd. Das thermoplastische Elastomer kann mit einem Polymer, wie NBR (Acrylnitril-Butadien-Copolymerkautschuk) und EVA (Ethylen-Vinylacetat-Copolymerkautschuk) vermischt werden, wobei ein pulvergeformter Gegenstand mit ausgezeichneter Niedertemperatur-Schlagfestigkeit erhalten wird.

Das vorstehend genannte thermoplastische Elastomer auf Polyamidbasis ist ein Blockcopolymer, das ein kristallines und hohe Schmelztemperatur aufweisendes hartes Polyamidsegment und ein nicht kristallines und geringe Glasübergangstemperatur aufweisendes weiches Polyether- oder Polyestersegment enthält. Das thermoplastische Elastomer kann, falls erforderlich, mit Zusätzen, wie Stabilisatoren und Pigmenten, vermischt werden. Das thermoplastische Elastomer wird allgemein in zwei Arten eines Polyetherestertyps und eines Polyesteramidtyps klassifiziert. Das thermoplastische Elastomer kann weiter mit einem Polymer, wie NBR und EVA, vermischt werden, wobei ein pulvergeformter Gegenstand mit ausgezeichneter Niedertemperatur-Schlagfestigkeit erhalten wird.

Zur Verbesserung der mechanischen Festigkeit, Beständigkeit gegen Weißfärben beim Biegen, der Wärmebeständigkeit und Lichtbeständigkeit des erhaltenen pulvergeformten Gegenstands ist ein thermoplastisches Elastomer bevorzugt, das ein thermoplastisches Elastomer auf Olefinbasis und ein thermoplastisches Elastomer auf Styrolbasis umfasst; und stärker bevorzugt ist ein thermoplastisches Elastomer, das (1) ein thermoplastisches Elastomer auf Olefinbasis, das ein Harz auf Polyolefinbasis enthält, und einen Kautschuk auf Polyolefinbasis enthält, der die vorstehend genannte Bedingung (iii) erfüllt und (2) ein thermoplastisches Elastomer auf Styrolbasis umfasst, das alle vorstehend genannten Bedingungen (iv) und (vii) erfüllt.

Der Gehalt des Kautschuks auf Polyolefinbasis im vorstehenden Fall beträgt vorzugsweise 20 bis 200 Gew.-Teile und stärker bevorzugt 25 bis 150 Gew.-Teile, pro 100 Gew.-Teile des Harzes auf Polyolefinbasis, um die Biegsamkeit, Niedertemperatur-Schlagfestigkeit, Wärmebeständigkeit und Lichtbeständigkeit des erhaltenen pulvergeformten Gegenstands weiter zu verbessern. Der Gehalt des thermoplastischen Elastomers auf Styrolbasis im vorstehenden Fall beträgt vorzugsweise 20 bis 300 Gew.-Teile und stärker bevorzugt 25 bis 150 Gew.-Teile, pro 100 Gew.-Teile des Harzes auf Polyolefinbasis, um die mechanische Festigkeit, Beständigkeit gegen Weißfärben beim Biegen, Wärmebeständigkeit und Lichtbeständigkeit des erhaltenen pulvergeformten Gegenstands weiter zu verbessern.

Die Polymerteilchen können mit anderen Polymerbestandteilen als dem vorstehend genannten thermoplastischen Harz und thermoplastischen Elastomer kombiniert werden, wie ein kautschukartiges Polymer, zum Beispiel ein konjugiertes Dienpolymer, natürlicher Kautschuk, Butylkautschuk, Chloroprenkautschuk, Epichlorhydrinkautschuk und Acrylkautschuk; ein Ethylen-Acrylsäure-Copolymer; ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer und sein verseiftes Produkt; ein Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer; ein Ethylen-Glycidylacrylat-Vinylacetat-Copolymer und ein Ethylen-Glycidylmethacrylat-Vinylacetat-Copolymer.

Ferner können die Polymerteilchen mit Zusätzen, wie Erweichungsmitteln auf Mineralöl-Basis; Wärmestabilisatoren, zum Beispiel Wärmestabilisatoren auf Phenolbasis, Wärmestabilisatoren auf Sulfitbasis, Wärmestabilisatoren auf Phenylalkanbasis, Wärmestabilisatoren auf Phosphitbasis, Wärmestabilisatoren auf Aminbasis und Wärmestabilisatoren auf Amidbasis; Witterungsbeständigkeits-Stabilisatoren; Antistatikmitteln; Pigmenten; Siliciumverbindungen; Metallseifen; Wachs, zum Beispiel Wachs auf Paraffinbasis, Wachs auf mikrokristalliner Basis und hydrierte Terpenharze; Antipilzmittel; antimikrobielle Mittel; Füllstoffe und Schäumungsmittel, kombiniert werden.

Es kann ein pulvergeformter Gegenstand mit der gewünschten Farbe durch Kombinieren der Polymerteilchen mit einem Pigment erhalten werden. Beispiele des Pigments sind organische Pigmente, wie Pigmente auf Azobasis, Pigmente auf Phthalocyaninbasis, Pigmente auf Threnbasis und Lackfarben; und anorganische Pigmente, wie Pigmente auf Oxidbasis (zum Beispiel Titanoxid), Pigmente auf Chromsäure-Molybdänsäure-Basis, Selensulfidverbindungen, Ferrocyanverbindungen und Ruß.

Bei Verwendung des Polymerteilchens, das eine Zusammensetzung umfasst, die das thermoplastische Harz und/oder das thermoplastische Elastomer und andere gegebenenfalls vorhandene Bestandteile enthält, kann die Zusammensetzung durch Schmelzkneten dieser Bestandteile in einer auf dem Fachgebiet bekannten Knetvorrichtung, wie einem Einschneckenextruder, einem Doppelschneckenextruder, einem Knetwerk und einer Walze, hergestellt werden. Hier ist möglich, einige der Bestandteile zu kneten oder dynamisch zu vernetzen, wobei ein geknetetes oder vernetztes Produkt erhalten wird, und dann das schmelzgeknetete Produkt mit den restlichen Bestandteilen zu kneten oder dynamisch zu vernetzen, oder (2) die anderen beliebigen Bestandteile können zuvor mit dem thermoplastischen Harz und/oder dem thermoplastischen Elastomer vermischt oder einzeln verwendet werden.

Der Schmelzindex (MFR) der Polymerteilchen, gemessen bei 230°C unter einer Last von 21,18 N gemäß JIS K-7210 (1976) ist nicht geringer als 10 g/10 Minuten und vorzugsweise 30 bis 100 g/10 Minuten. Wenn der MFR geringer als 10 g/10 Minuten ist, kann die Schmelzeigenschaft des Pulverformmaterials schlecht sein. Wenn der MFR größer als 100 g/10 Minuten ist, kann der erhaltene pulvergeformte Gegenstand schlechte mechanische Festigkeit aufweisen.

Das Verfahren zur Herstellung des Pulverformmaterials gemäß der vorliegenden Endung umfasst die Schritte (1) Abkühlen eines Granulats, das ein thermoplastisches Harz und/oder thermoplastisches Elastomer enthält, auf eine Temperatur von höchstens der Glasübergangstemperatur des thermoplastischen Harzes und/oder des thermoplastischen Elastomers, und (2) mechanisches Pulverisieren des abgekühlten Granulats in einer Mühle mit einer Innentemperatur von –72 bis –88°C und vorzugsweise –74 bis –85°C. Wenn die Temperatur höher als –72°C ist, kann der mittlere Teilchendurchmesser des erhaltenen Pulverformmaterials groß sein, und wenn die Temperatur geringer als –88°C ist, kann der Gehalt eines Pulvers mit einem Teilchendurchmesser von höchstens 150 μm, das im erhaltenen Pulverformmaterial enthalten ist, groß sein. Die Temperatur kann im Allgemeinen automatisch durch Zugabe eines Kühlmittels, wie flüssigen Stickstoff und gekühltes Stickstoffgas durch zum Beispiel ein Solenoidventil, in die Mühle eingestellt werden. Die Glasübergangstemperatur wird mit Differentialscanningkalorimetrie (DSC) gemessen, und wenn zwei oder mehrere Glasübergangstemperaturen vorhanden sind, wird die niedrigste Temperatur davon als Glasübergangstemperatur des thermoplastischen Harzes und/oder thermoplastischen Elastomers definiert.

Beispiele der vorstehend genannten Mühle sind eine Linlex-Mühle, eine Nadelmühle, eine Scheibenmühle, eine Kugelmühle und eine Turbomühle.

Die vorstehend genannte Linlex-Mühle ist eine Mühle, die (1) einen Liner mit vielen scharfen Teilen, fixiert um die Außenwand der Mühle und (2) eine Platte mit mehreren Rakeln aufweist. Ein Schaft der Platte ist im Allgemeinen in der Mitte der Mühle angeordnet. Ein Granulat wird durch einen Schlag, der zwischen den Rakeln und dem Liner erhalten wird, pulverisiert. Hier werden die Bedingungen, wie Größe der Mühle, Größe der Platte, Rotationsgeschwindigkeit der Platte und Zahl der Rakel, geeignet gewählt. Beispiele der Mühle sind jene der LX-Reihe, hergestellt von Hosokawamicron Corporation. Die Mühle kann einen Klassiermechanismus aufweisen.

Die vorstehend genannte Nadelmühle ist eine Mühle mit einem Paar von Scheiben im Inneren, wobei auf den Scheiben viele Nadeln schmelzfixiert sind. Ein Granulat wird zwischen den Scheiben durch Rotieren der Scheiben in unterschiedlichen Richtungen voneinander oder durch Rotieren einer Scheibe und Fixieren der anderen Scheibe pulverisiert, wobei ein Pulver zum Pulverformen erhalten wird. Hier werden die Bedingungen, wie die Größe der Scheiben, die Rotationsgeschwindigkeit der Scheiben, die Zahl der Nadeln und der Abstand zwischen den Scheiben, geeignet gewählt.

Die vorstehend genannte Scheibenmühle ist eine Mühle mit ein Paar von Scheiben im Inneren, wobei die Scheiben ein scharfes Teil (Rakel) aufweisen können. Ein Granulat wird zwischen den Scheiben durch Rotieren der Scheiben in unterschiedlichen Richtungen voneinander oder durch Rotieren einer Scheibe und Fixieren der anderen Scheibe pulverisiert, wobei ein Pulver zum Pulverformen erhalten wird. Hier werden die Bedingungen, wie Größe der Mühle, Größe der Scheiben, Rotationsgeschwindigkeit der Scheiben, Zahl der Rakel und Abstand zwischen den Scheiben, geeignet gewählt.

Die vorstehend genannte Kugelmühle ist eine Pulverisiervorrichtung mit einer Trommel, wobei im Inneren davon ein Material mit guter Abriebbeständigkeit angehaftet ist. Ein Granulat wird durch Rotieren der Trommel, die das Granulat und die Kugeln darin enthält, pulverisiert.

Ein Produkt, das mit einer Mühle pulverisiert ist, kann zu gewünschter Teilchengröße klassiert werden. Zum Beispiel, wenn das Produkt ein pulverisiertes Produkt mit einem Teilchendurchmesser von mehr als 600 μm in einer Menge von mehr als 5 Gew.-% enthält, wird die Schmelzeigenschaft des erhaltenen Pulverformmaterials verringert und daher kann der erhaltene pulvergeformte Gegenstand Defekte, wie ein Nadelloch, aufweisen. In einem solchen Fall kann das mit einer Mühle pulverisierte vorstehend genannte Produkt nach Klassieren bei Verwendung von zum Beispiel einem Vibrationssieb zum Entfernen des vorstehend genannten pulverisierten Produkts mit einem Teilchendurchmesser von mehr als 600 μm verwendet werden. Das entfernte Produkt mit einem Teilchendurchmesser von mehr als 600 μm kann weiter mit der vorstehend genannten Mühle pulversiert werden, um ein erneut pulverisiertes Produkt zu erhalten, das für das Pulverformmaterial verwendet werden kann.

Die endungsgemäßen Polymerteilchen können mit einem Feinpulver kombiniert werden, um ein Pulverformmaterial mit verbesserter Pulverfließfähigkeit und ausgezeichneter Beständigkeit gegen Haftung aneinander zu erhalten. Das Pulverformmaterial kann einen pulvergeformten Gegenstand mit weniger Wurmlöchern und Nadellöchern ergeben.

Der primäre Teilchendurchmesser des vorstehend genannten Feinpulvers beträgt vorzugsweise nicht mehr als 10 μm, stärker bevorzugt nicht mehr als 5 μm und weiter bevorzugt 5 nm bis 5 μm. Der primäre Teilchendurchmesser ist ein Wert, erhalten mit einem Verfahren, das die Schritte umfasst (1) Aufnehmen einer Photographie des Feinpulvers mit Transmissionselektronenmikroskopie (TEM), (2) Messen jedes Teilchendurchmessers von etwa 1000 beliebig gewählten Teilchen und (3) Teilen der Summe der jeweiligen Teilchendurchmesser durch eine Gesamtzahl der gewählten Teilchen (etwa 1000).

Beispiele des Feinpulvers sind anorganische Oxide, wie Aluminiumoxid, Siliciumdioxid, Aluminiumoxid-Siliciumdioxid und Calciumcarbonat, deren Oberfläche mit einer Substanz, die Dimethylsiliconöl beschichtet oder mit einer Gruppe, wie einer Trimethylsilylgruppe, behandelt werden kann; thermoplastiche Harze, wie Polymere auf Acrylbasis (zum Beispiel JP-A-2001-123019 ), Polypropylen, Polyethylen und Polystyrol; wärmehärtende Harze, wie Polyurethan; Vinylchloridharze für Pasten; Metallsalze von Fettsäuren; Calciumcarbonat; und Pulverpigmente, deren Farbe vorzugsweise gleich der eines Pigments bei kombinierter Verwendung mit dem thermoplastischen Elastomer ist, und Beispiele davon sind die vorstehend genannten. Das Feinpulver ist vorzugsweise mindestens eine Art von Pulver, ausgewählt aus einem anorganischen Pulver, thermoplastischen Harzpulver und wärmehärtenden Harzpulver.

Das vorstehend genannte Feinpulver wird einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren davon verwendet. Zum Beispiel ist es möglich, nur ein anorganisches Oxid oder eine Kombination davon mit einem Pulverpigment zu verwenden. Das Feinpulver kann eine Kombination von zwei oder mehreren Arten der Feinpulver mit unterschiedlichen primären Teilchendurchmessern sein. Zum Beispiel, wenn eine Kombination eines Feinpulvers mit einem primären Teilchendurchmesser von nicht mehr als 300 nm mit einem Feinpulver mit einem primären Teilchendurchmesser von 300 nm bis 10 μm verwendet wird, kann ein Pulverformmaterial mit ausgezeichneter Fülleigenschaft und Beständigkeit gegen Kohäsion erhalten werden, verglichen mit jenen eines Pulverformmaterials, das unter Verwendung eines der Feinpulver erhalten wird. Beispiele des Verfahrens zur Herstellung des Feinpulvers sind (1) ein Verfahren des mechanischen Pulverisierens einer Substanz, wie anorganischer Oxide, Metallsalze von Fettsäuren, Calciumcarbonat, thermoplastische Harze und wärmehärtende Harze, und (2) ein Verfahren der Herstellung eines Feinpulvers eines Harzes (zum Beispiel thermoplastische Harze und wärmehärtende Harze) gemäß einem auf dem Fachgebiet bekannten Suspensionspolymerisationsverfahren. Die Form des Feinpulvers eines durch das vorstehend genannte erstere Verfahren erhaltenen thermoplastischen Harzes kann mit einem Verfahren zu kugelförmiger Form geändert werden, das die Schritte umfasst (i) Rühren des Feinpulvers in einem schlechten Lösungsmittel für das thermoplastische Harz in Gegenwart eines Dispergiermittels und eines Emulgators bei einer Temperatur von nicht weniger als der Schmelztemperatur des thermoplastischen Harzes und (ii) Abkühlen.

Das Feinpulver wird in einer Menge von im Allgemeinen 0,1 bis 10 Gew.-Teilen und vorzugsweise 0,2 bis 8 Gew.-Teilen, pro 100 Gew.-Teile der Polymerteilchen zugegeben. Wenn die Menge geringer als 0,1 Gew.-Teil ist, kann die Pulverfließfähigkeit nicht ausreichend verbessert werden, und wenn die Menge mehr als 10 Gew.-Teile beträgt, kann die Schmelzeigenschaft des erhaltenen Pulverformmaterials verschlechtert werden.

Ein Verfahren zum Trockenmischen der Polymerteilchen und des Feinpulvers ist nicht besonders beschränkt, mit der Maßgabe, dass das Feinpulver gleichförmig an den Polymerteilchen haftet. Ein Beispiel des Verfahrens ist ein stufenweises Mischverfahren unter Verwendung eines mit einem Mantel ausgestatteten Mischwerks, eines Mischers des Hochgeschwindigkeits-Rotationstyps, eines Nauter-Mischers oder eines Universalmischers. Das Trockenmischen wird im Allgemeinen bei Raumtemperatur durchgeführt.

Unter ihnen ist ein Mischer mit einem Misch- und Rührblatt und folgenden Vorrichtungen (1) und (2) im Hinblick auf bessere Produktivität bevorzugt (zum Beispiel U.S.-Patent Nr. 4,512,732):

(1) eine Vorrichtung zum Einbringen der Polymerteilchen und des Feinpulvers in einen Mischer mit festgelegten jeweiligen Geschwindigkeiten, um sie in einem gewünschten Mischverhältnis zu mischen, und
(2) eine Vorrichtung zum Entnehmen des trockengemischten Produkts davon mit einer festgelegten Geschwindigkeit.

Obwohl das vorstehend genannte Trockenmischen im Allgemeinen bei Raumtemperatur durchgeführt wird, wird vorzugsweise vor einem Temperaturanstieg geschützt, indem man ein Rohr zum Kühlen (im Allgemeinen Kühlen mit Wasser) an einem Mantel eines Mischers anbringt, um die Pulverfließfähigkeit des erhaltenen Pulverformmaterials zu verbessern.

Zur weiteren Verbesserung der vorstehend genannten Produktivität ist möglich, die Polymerteilchen kontinuierlich vom Auslaß einer Mühle in einen Mischer durch Verbinden der Mühle mit dem Mischer einzubringen.

Die Bedingungen, wie Größe des Mischers, Form der Misch- und Rührblätter, Rotationsbedingungen und Einbringgeschwindigkeiten der Polymerteilchen und des Feinpulvers in den Mischer werden geeignet gewählt.

Es ist auch möglich, die Polymerteilchen und das Feinpulver in einem Nauter-Mischer unmittelbar nach Entnehmen der Polymerteilchen aus einer Mühle durch Verbinden der Mühle mit dem Nauter-Mischer zu mischen. Das Verfahren weist folgende Vorteile (1) und (2) auf:

(1) es ist möglich, (i) das Pulverformmaterial in einen Behälter, wie einen biegsamen Behälter zu entnehmen, und dann (ii) den Behälter zu befördern, da das Pulverformmaterial nach voller Lagerung davon bis zu einem Volumen des Nauter-Mischers entnommen wird, und als Ergebnis ist die Produktivität ausgezeichnet und
(2) das Pulverformmaterial absorbiert kaum Feuchtigkeit, wenn es unter Erwärmen eines Mantels des Nauter-Mischers mit heißem Wasser trockengemischt wird, da das Pulverformmaterial bis zu seiner Entnahme erwärmt wird.

Der mittlere Teilchendurchmesser des erfindungsgemäßen Pulverformmaterials beträgt 200 bis 350 μm und vorzugsweise 220 bis 330 μm. Wenn der mittlere Teilchendurchmesser geringer als 200 μm ist, kann die Verarbeitbarkeit des Pulverformmaterials schlecht sein, und wenn der mittlere Teilchendurchmesser mehr als 350 μm beträgt, kann die Schmelzeigenschaft davon schlecht sein. Der mittlere Teilchendurchmesser wird unter Verwendung von Standardsieben, die in JIS Z-8801 (1976) definiert sind, mit einem Verfahren gemessen, umfassend die Schritte:

(1) Sieben des Pulverformmaterials gemäß JIS R-6002 (1978),
(2) Auftragen der jeweiligen Gewichtsanteile des Pulverformmaterials, das durch die jeweiligen Standardsiebe ging, gegen die jeweiligen Größen der Öffnung der jeweiligen Standardsiebe, und
(3) Erhalt eines mittleren Teilchendurchmessers aus einem Schnittpunkt zwischen (i) einer Geraden des Anteils des kumulativen Gewichts, die aus den vorstehend genannten jeweiligen Auftragungen erhalten werden, und (ii) einer Geraden mit einem Anteil des kumulativen Gewichts mit 50 Gew.-%.

Der Gehalt des Pulvers mit einem Teilchendurchmesser von nicht mehr als 150 μm, das in dem erfindungsgemäßen Pulver enthalten ist, beträgt nicht mehr als 25 Gew.-%, vorzugsweise nicht mehr als 22 Gew.-% und weiter bevorzugt nicht mehr als 20 Gew.-%, wobei der Gesamtgehalt des Pulvers 100 Gew.-% beträgt. Wenn der Gehalt mehr als 25 Gew.-% beträgt, kann die Verarbeitbarkeit schlecht sein. Der Gehalt wird mit dem gleichen Verfahren gemessen, wie vorstehend zum Messen des mittleren Teilchendurchmessers erwähnt.

Der Gehalt des Pulvers mit einem Teilchendurchmesser von mehr als 600 μm, das in dem erfindungsgemäßen Pulverformmaterial enthalten ist, beträgt vorzugsweise nicht mehr als 5 Gew.-% und weiter bevorzugt nicht mehr als 3 Gew.-%, um die mechanische Festigkeit des erhaltenen pulvergeformten Gegenstands zu verbessern, wobei der Gesamtgehalt des Pulvers 100 Gew.-% beträgt. Der Gehalt wird mit dem gleichen Verfahren wie vorstehend zum Messen des mittleren Teilchendurchmessers genannt, gemessen.

Das erfindungsgemäße Pulverformmaterial kann für verschiedene Pulverformverfahren, wie ein Pulverpastengießverfahren, ein Fließtauchverfahren, ein elektrostatisches Beschichtungsverfahren, ein Pulverflamm-Sprühverfahren und ein Pulverrotationsformverfahren, verwendet werden. Unter ihnen ist ein Pulverpastengießverfahren bevorzugt.

Zum Beispiel wird ein gemäß einem Pulverpastengießverfahren geformter Gegenstand mit einem Verfahren hergestellt, umfassend die Schritte:

(1) Einbringen eines Pulverformmaterials in einen Formbereich einer auf eine Temperatur von nicht weniger als die Schmelztemperatur der Polymerteilchen erwärmten Form, wobei die Formtemperatur im Allgemeinen 160 bis 320°C beträgt, und die Form mit einem Verfahren, wie einem Gasofenverfahren, einem Rückführverfahren von Öl als Wärmeübertragungsmedium, einem Tauchverfahren in einem Öl als Wärmeübertragungsmedium, einem Tauchverfahren in fluidisiertem warmen Sand und ein Hochfrequenz-Induktionserwärmungsverfahren erwärmt wird,
(2) Schmelzanhaften des eingebrachten Pulverformmaterials aneinander, wobei mindestens die Oberfläche des Materials geschmolzen wird, durch Erwärmen des eingebrachten Pulverformmaterials im Formbereich für einen festgelegten Zeitraum,
(3) Zurückgewinnen des Pulverformpulvers, das nicht schmelzangehaftet wurde,
(4) weiter Erwärmen der befestigten Form mit dem geschmolzenen Pulverformmaterial (gegebenenfalls durchzuführender Schritt) und
(5) Abkühlen der Form und Lösen des daran gebildeten geformten Gegenstands aus der Form.

Um die im Schritt (5) erwähnte Ablösbarkeit zu verbessern, ist es möglich, den Formbereich der Form vor Erwärmen der Form im vorstehend genannten Schritt (1) mit einem Formlösemittel auf Fluorbasis oder einem Formlösemittel auf Siliciumbasis zu beschichten. Beispiele des Formlösemittels auf Fluorbasis (Spray) sind DAIFREE GA-6010 (verdünnt mit einem organischen Lösungsmittel) und DAIFREE ME-413 (verdünnt mit Wasser), beide hergestellt von Daikin Industries, Ltd., und Beispiele des Formlösemittels auf Siliciumbasis (Spray) sind KF96SP (verdünnt mit einem organischen Lösungsmittel), hergestellt von Shin-Etsu Silicon Co., Ltd. und FREELEASE 800 (verdünnt mit Wasser), hergestellt von NEOS Co., Ltd.

Das erfindungsgemäße Pulverformmaterial wird für einen einschichtigen Formkörper oder einen mehrschichtigen Formkörper verwendet, wobei die eine oder mehreren Schichten auf einer Seite oder beiden Seiten eines das Pulverformmaterial umfassenden Formkörpers laminiert werden. Beispiele der einen oder mehreren anderen Schichten sind eine synthetische Harzschicht und eine Metallschicht. Beispiele des synthetischen Harzes sind ein Polyolefinharz, wie Polypropylen und Polyethylen, thermoplastisches Elastomer, ein Polyamidharz, ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer, ein Polyesterharz, ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer) und ein Haftharz. Diese Schichten können geschäumte Schichten sein.

Ein das endungsgemäße Pulverformmaterial umfassender Formkörper kann am geeignesten zum Beispiel für Kraftfahrzeuginnenteile, wie Armaturenbretter, Türverkleidungen, Konsolenbehälter und Ständer verwendet werden.

Die vorliegende Erfindung wird in Bezug auf die folgenden Beispiele erklärt, die nicht zur Einschränkung des Bereichs der vorliegenden Erfindung gedacht sind.
Beurteilungsverfahren
(1) Schmelzindex (MFR)
Er wurde bei 230°C unter einer Last von 21,18 N gemäß JIS K-7210 (1976) gemessen.
(2) Gehalt (T Gew.-%) einer vinylaromatischen Verbindungseinheit, die in einem hydrierten Copolymer von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien enthalten ist.
Er wurde gemäß einem ¹H-NMR-Messverfahren (Frequenz 90 MHz) unter Verwendung einer Tetrachlorkohlenstofflösung eines hydrierten Copolymers von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien erhalten.
(3) Gehalt (S Gew.-%) einer vinylaromatischen Verbindungseinheit, die in einem Polymerblock von vinylaromatischer Verbindung (a) enthalten ist
Er wurde gemäß einem ¹H-NMR-Messverfahren (Frequenz 90 MHz) unter Verwendung einer Tetrachlorkohlenstofflösung eines hydrierten Copolymers von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien erhalten.
(4) Gehalt (V Gew.-%) einer hydrierten konjugierten Dieneinheit mit einer zwei oder mehrere Kohlenstoffatome aufweisenden verzweigten Kette
Er wurde gemäß einem Morero-Verfahren unter Verwendung von Infrarotanalyse erhalten.
(5) Hydrierungsanteil eines hydrierten Copolymers von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien
Er wurde gemäß einem ¹H-NMR-Messverfahren (Frequenz 90 MHz) unter Verwendung einer Tetrachlorkohlenstofflösung eines Copolymers von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien und einer Tetrachlorkohlenstofflösung eines hydrierten Copolymers von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien erhalten.
(6) Glasübergangstemperatur
Sie wurde gemäß JIS K-7121 (1987) unter Verwendung von 10 mg thermoplastischem Harz und/oder thermoplastischem Elastomer mit einem Differentialscanningkalorimeter DSC RDC 220, hergestellt von Seiko Instruments Inc., erhalten. Der gemessene Temperaturbereich betrug –150 bis 100°C und die Erwärmungsgeschwindigkeit 5°C/Minute.
(7) Mittlerer Teilchendurchmesser eines Pulverformmaterials
Er wurde gemäß JIS R-6002 (1978) unter Verwendung von in JIS Z-8801 (1976) definierten Standardsieben, wobei die Siebe jeweilige Maschengrößen von 500 μm, 355 μm, 250 μm, 212 μm, 180 μm, 150 μm und 106 μm (Innendurchmesser 200 mm) aufwiesen, mit einem Verfahren erhalten, umfassend die Schritte:

(i) Aufeinanderstapeln der Standardsiebe in einer Untertasse in der Reihenfolge einer kleineren Maschengröße,
(ii) Aufbringen von 100 g eines Pulverformmaterials auf das oberste Standardsieb (500 μm),
(iii) Sieben für 10 Minuten mit einer Frequenz von 165 Hz mit einer Vibrationsamplitude von 1,2 cm unter Verwendung eines Siebvibrators, hergestellt von Iida Seisakujyo Co., Ltd.
(iv) Auftragen von Werten auf Koordinaten, wobei die jeweiligen Größen der Öffnung der Standardsiebe auf der X-Achse (Einheit: μm) aufgetragen werden und die Anteilswerte des jeweiligen Gewichts des durch die jeweiligen Standardsiebe gegangenen Pulverformmaterials auf der Y-Achse (Einheit: Gew.-%) aufgetragen werden, wobei die Gesamtmenge des zur Messung verwendeten Materials 100 Gew.-% beträgt,
(v) Erstellen einer Geraden des kumulativen Gewichtsanteils durch Verbinden der jeweiligen Auftragungen und
(vi) Erhalt eines Schnittpunkts der Geraden des kumulativen Gewichtsanteils mit einer Geraden mit einem kumulativen Gewichtsanteil von 50 Gew.-% (d.h. einer Geraden bei einem kumulativen Gewichtsanteil von 50 Gew.-% auf der Y-Achse) und Zuordnen eines Werts auf der X-Achse, der dem Schnittpunkt entspricht, einem mittleren Teilchendurchmesser des Pulverformmaterials.

(8) Gehalt des Pulvers mit einem Teilchendurchmesser von höchstens 150 μm, das im Pulverformmaterial enthalten ist
Nach Messen des vorstehend genannten mittleren Teilchendurchmessers wurde der Gehalt (Gew.-%) des durch das Sieb mit 150 μm gegangenen Pulvers erhalten.
(9) Primärer Teilchendurchmesser des anorganischen Pulvers
Er wurde mit einem Verfahren erhalten, umfassend die Schritte:

(i) Untersuchen eines anorganischen Pulvers mit Elektronenmikroskopie mit 2000 bis 5000facher Vergrößerung,
(ii) Messen jedes Durchmessers von 50 beliebig gewählten Pulverteilchen, und
(iii) Zuordnen eines zahlengemittelten Werts davon einem primären Teilchendurchmesser des anorganischen Pulvers.

(10) Verarbeitbarkeit des Pulverformmaterials
Sie wurde mit einem Verfahren beurteilt, umfassend die Schritte:

(i) Einbringen von 1 kg eines gemäß einem nachstehend aufgeführten Verfahren hergestellten Pulverformmaterials in eine aus Polyethylen hergestellte transparente Tüte mit einer Größe von 26 cm × 38 cm × 0,03 mm (Dicke), hergestellt von Thermo Co., Ltd.,
(ii) Stehenlassen für eine Stunde bei Raumtemperatur,
(iii) Entnehmen des Pulverformmaterials in die Atmosphäre unter Öffnen der umgedrehten Tüte und
(iv) Untersuchen des Verhaltens des vertikalen Ausschwimmens des entnommenen Pulverformmaterials in die Atmosphäre und Beurteilen gemäß der Kriterien einer Markierung "x", wenn das Verhalten des vertikalen Ausschwimmens beobachtet wurde und einer Markierung "o", wenn das Verhalten des vertikalen Ausschwimmens kaum beobachtet wurde.

(11) Pulverfließfähigkeit eines Pulverformmaterials
Es wurde mit einem Verfahren beurteilt, umfassend die Schritte:

(i) Einbringen von 100 cm³ des Pulverformmaterials in einen Trichter einer Messvorrichtung der Schüttdichte, die in JIS K-6722 (1977) aufgeführt ist,
(ii) Öffnen eines Kippers zum Entnehmen des Pulverformmaterials und
(iii) Messen der Zeit vom Öffnungspunkt bis zum Punkt der vollständigen Entnahme des Pulverformmaterials.

(12) Schmelzeigenschaft eines Pulverformmaterials
Sie wurde mit einem Verfahren beurteilt, umfassend die Schritte:

(i) Streuen des Pulverformmaterials auf eine aus Nickel hergestellt Form (15 cm × 15 cm × 3 mm Dicke), die auf 290°C erwärmt ist,
(ii) nach einer Zeit von 15 Sekunden ab dem Streupunkt, Abkehren von zusätzlichem Pulverformmaterial, das an der Form nicht anhaftete,
(iii) Legen der die das anhaftende Pulverformmaterial aufweisenden Form in einen Getriebeofen mit einer Atmosphärentemperatur von 290°C und Erwärmen der Form für eine Minute,
(iv) Abkühlen der Form und dann Ablösen des plattenartigen pulvergeformten Gegenstands aus der Form und
(v) optisch Untersuchen, ob auf der Oberfläche des pulvergeformten Gegenstands gebildete Nadellöcher vorhanden sind, wobei Oberfläche diese bedeutet, die mit der Form in Kontakt war, gemäß den Kriterien: eine Markierung "x", wenn ein Nadelloch darauf beobachtet wurde und eine Markierung "o" wenn kein Nadelloch darauf beobachtet wurde.

Beispiel 1
(1) Herstellung eines Granulats eines thermoplastischen Elastomers
Die folgenden Ausgangssubstanzen wurden unter Verwendung eines Doppelschneckenextruders, TEX-44HCT, hergestellt von The Japan Steel Works, Ltd., bei einer Zylindertemperatur von 150°C geknetet, wobei 80 g eines thermoplastischen Elastomers mit einem Schmelzindex (MFr) von 80 g/10 min erhalten wurden. Das thermoplastische Elastomer wurde mit einem Schneider geschnitten, wobei ein Granulat davon erhalten wurde. Die Glasübergangstemperatur des thermoplastischen Elastomers betrug –45°C.
Ausgangssubstanzen

(i) Als Harz auf Polyolefinbasis 100 Gew.-Teile eines statistischen Copolymerharzes von Propylen und Ethylen, PPD200, mit einem Gehalt an Ethyleneinheit von 5 Gew.-% und einem MFR von 220 g/10 min, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.
(ii) Als Ethylen-α-Olefin-Copolymer 84 Gew.-Teile eines Ethylen-1-Octen-Copolymers, ENGAGE 8411, mit einem MFR von 18 g/10 min, gemessen bei 190°C unter einer Last von 21,18 N und einer A-Härte von 76, hergestellt von DuPont Dow Elastomers L.L.C.
(iii) Als hydriertes Copolymer von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien 113 Gew.-Teile eines hydrierten Styrol-Butadien-Styrol-Blockcopolymers mit 1 einem Gesamtgehalt an Styroleinheit von 15 Gew.-%, 2 einem Gehalt an vinylaromatischer Verbindungseinheit, die in einem vinylaromatischen Verbindungspolymerblock enthalten ist, von 100 Gew.-%, 3 einem Gehalt einer hydrierten konjugierten Dieneinheit mit einer zwei oder mehrere Kohlenstoffatome aufweisenden verzweigten Kette von 80 Gew.-% und einem Hydrierungsanteil einer in der konjugierten Dieneinheit enthaltenen Doppelbindung von 98 %.
(iv) Als hydriertes Terpenharz 16 Gew.-Teile CLEARON M115, hergestellt von Yasuhara Chemical Co., Ltd.
(v) Als Antioxidationsmittel 1,8 Gew.-Teile IRGANOX 1076, hergestellt von Ciba Specialty Chemicals K.K.
(vi) Als Schmiermittel 0,6 Gew.-Teile NEUTRON S (Erucaamid), hergestellt von Nippon Fine Chemical Co., Ltd.
(vii) Als Pigment 9 Gew.-Teile graues Farbpigment, GRAY PPM8Y1853, hergestellt von Sumika Color Co., Ltd.

(2) Herstellung des Pulverformmaterials
Das vorstehend genannte Granulat wurde unter Verwendung einer Hammermühle, LINLEX MILL Typ LX-0, hergestellt von Hosokawa Micron Corporation pulversiert, wobei ein thermoplastisches Elastomerpulver erhalten wurde. Die mit einem am Auslaß angebrachten Thermofühler gemessene Innentemperatur der Mühle betrug –75°C und ihre Plattenrotationsgeschwindigkeit 11000 Upm.
Als nächstes wurden 100 Gew.-Teile des thermoplastischen Elastomerpulvers, 1,0 Gew.-Teil Siliciumdioxid, OX 50, mit einem primären Teilchendurchmesser von 50 nm, hergestellt von Nippon Aerosil Co., Ltd., und 2,0 Gew.-Teile Aluminiumoxid-Siliciumdioxid, JC 30, mit einem primären Teilchendurchmesser von 3 nm, hergestellt von Mizusawa Industrial Chemicals Co., Ltd., bei 1500 Upm für eine Minute unter Verwendung eines Henschel-Mischers, 5 LITER SUPER MIXER, hergestellt von Kawata Seisakusho Corporation, trockengemischt, wobei ein Pulverformmaterial erhalten wurde. Die Beurteilungsergebnisse des mittleren Teilchendurchmessers des erhaltenen Pulverformmaterials, des Gehalts des darin enthaltenen Pulvers mit einem Teilchendurchmesser von nicht mehr als 150 μm, seine Pulvertfießfähigkeit, Verarbeitbarkeit und Schmelzeigenschaft sind in Tabelle 1 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 1
Beispiel 1 wurde wiederholt, außer dass die Innentemperatur der Mühle auf –100°C geändert wurde. Die Beurteilungsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 2
Beispiel 1 wurde wiederholt, außer dass die Innentemperatur der Mühle auf –120°C geändert wurde. Die Beurteilungsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 3
Beispiel 1 wurde wiederholt, außer dass die Innentemperatur der Mühle auf –60°C geändert wurde. Jedoch wurde das Granulat wegen der Schererwärmung beim Pulverisieren aneinander schmelzgehaftet und als Ergebnis war ein Pulverisieren unmöglich.
Beispiel 2
Beispiel 1 wurde wiederholt, außer dass die bei der Herstellung eines thermoplastischen Elastomergranulats verwendeten Ausgangssubstanzen auf folgende Ausgangssubstanzen geändert wurden. Die Beurteilungsergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt. Der Schmelzindex (MFR) des erhaltenen thermoplastischen Elastomers betrug 70 g/10 min und die Glasübergangstemperatur davon –42°C.
Ausgangssubstanzen

(i) Als Harz auf Polyolefinbasis 100 Gew.-Teile eines statistischen Copolymerharzes von Propylen und Ethylen, PPD200, mit einem Gehalt an Ethyleneinheit von 5 Gew.-% und einem MFR von 220 g/10 min, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.
(ii) Als Ethylen-α-Olefin-Copolymer 104 Gew.-Teile eines Ethylen-1-Buten-Copolymers, CX 5501, mit einem MFR von 30 g/10 min, gemessen bei 190°C unter einer Last von 21,18 N und einer A-Härte von 70, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.
(iii) Als hydriertes Copolymer von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien 156 Gew.-Teile eines hydrierten Styrol-Butadien-Styrol-Blockcopolymers mit 0 einem Gesamtgehalt an Styroleinheit von 15 Gew.-%, 2 einem Gehalt an vinylaromatischer Verbindungseinheit, die in einem vinylaromatischen Verbindungspolymerblock enthalten ist, von 100 Gew.-%, 3 einem Gehalt einer hydrierten konjugierten Dieneinheit mit einer zwei oder mehrere Kohlenstoffatome aufweisenden verzweigten Kette von 80 Gew.-% und einem Hydrierungsanteil einer in der konjugierten Dieneinheit enthaltenen Doppelbindung von 98 Gew.-%.
(iv) Als hydriertes Terpenharz 19 Gew.-Teile CLEARON M135, hergestellt von Yasuhara Chemical Co., Ltd.
(v) Als Antioxidationsmittel 2,2 Gew.-Teile IRGANOX 1076, hergestellt von Ciba Specialty Chemicals K.K.
(vi) Als Schmiermittel 0,7 Gew.-Teile NEUTRON S (Erucaamid), hergestellt von Nippon Fine Chemical Co., Ltd.
(vii) Als Pigment 11 Gew.-Teile graues Farbpigment, GRAY PPM8Y1853, hergestellt von Sumika Color Co., Ltd.

Vergleichsbeispiel 4
Beispiel 2 wurde wiederholt, außer dass die Innentemperatur der Mühle auf –100°C geändert wurde. Die Beurteilungsergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt. Tabelle 1
Tabelle 2

Claims

Pulverformmaterial, umfassend ein Pulver, wobei das Pulver (1) Polymerteilchen enthält und (2) die folgenden Bedingungen (i) und (ii) erfüllt, wobei die Polymerteilchen 1 ein thermoplastisches Harz und/oder thermoplastisches Elastomer umfassen und 2 einen Schmelzindex von mindestens 10 g/10 Minuten, gemessen bei 230°C unter einer Last von 21,18 N gemäß JIS K-7210 (1976) aufweisen: (i) das Pulver weist einen mittleren Teilchendurchmesser von 200 bis 350 μm auf, und (ii) der Gehalt an Pulver mit einem Teilchendurchmesser von höchstens 150 μm, das in dem Pulver enthalten ist, beträgt nicht mehr als 25 Gew.-%, wobei der Gesamtgehalt des Pulvers 100 Gew.-% beträgt.
Pulverformmaterial nach Anspruch 1, wobei die Polymerteilchen folgende Bestandteile (1) bis (3) enthalten: (1) ein Harz auf Polyolefinbasis, (2) ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer, dass die folgende Bedingung (iii) erfüllt: (iii) die A-Härte des Ethylen-α-Olefin-Copolymers, gemessen gemäß JIS K-6253 (1997) beträgt höchstens 80 und (3) ein hydriertes Copolymer von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien, das die folgenden Bedingungen (iv) und (vii) erfüllt: (iv) das hydrierte Copolymer von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien umfasst ein hydriertes Copolymer von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien, das folgende Struktureinheiten (a) und (b) enthält: (a) einen Polymerblock einer vinylaromatischen Verbindung, und (b) mindestens einen Block, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus folgenden (b 1) und (b2): (b1) einem Copolymerblock von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien, und (b2) einem konjugierter Dienpolymerblock, (v) der Gehalt, T Gew.-%, einer vinylaromatischen Verbindungseinheit, die in dem hydrierten Copolymer von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien enthalten ist, beträgt 10 bis 18 Gew.-%, wobei die Menge des hydrierten Copolymers von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien 100 Gew.-% beträgt, (vi) der Gehalt, V Gew.-%, einer hydrierten konjugierten Dieneinheit mit einer zwei oder mehrere Kohlenstoffatome aufweisenden Kette, die in dem hydrierten Copolymer von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien enthalten ist, beträgt mehr als 60 Gew.-%, wobei der Gehalt einer hydrierten konjugiertem Dieneinheit, die in dem hydrierten Copolymer von vinylaromatischer Verbindung und konjugiertem Dien enthalten ist, 100 Gew.-% beträgt, und (vii) der Gehalt, S Gew.-%, einer in dem Polymerblock der vinylaromatischen Verbindung (a) enthaltenen vinylaromatischen Verbindungseinheit, T in der Bedingung (v) und V in der Bedingung (vi) erfüllen folgende Formel (1): V ≤ 0,375 × S + 1,25 × T+40 (1)wobei der Gehalt einer in dem hydrierten Copolymer von vinylaromatischer Verbindungseinheit und konjugiertem Dien enthaltenen vinylaromatischen Verbindung 100 Gew.-% beträgt.
Pulverformmaterial nach Anspruch 1, wobei die Polymerteilchen ein mechanisch pulverisiertes Produkt eines Granulats enthalten, das ein thermoplastisches Harz und/oder ein thermoplastisches Elastomer umfasst.
Pulverformmaterial nach Anspruch 1, wobei das Pulver ein Trockengemisch enthält, umfassend: (1) 100 Gew.-Teile Polymerteilchen und (2) 0,1 bis 10 Gew.-Teile Feinpulver mit einem primären Teilchendurchmesser von höchstens 10 μm.
Verfahren zur Herstellung eines in Anspruch 1 genannten Pulverformmaterials, umfassend die Schritte: (1) Abkühlen eines Granulats, das ein thermoplastisches Harz und/oder ein thermoplastisches Elastomer enthält, auf eine nicht höhere Temperatur als die Glasübergangstemperatur davon, und (2) Pulverisieren des abgekühlten Granulats in einer Mühle mit einer Innentemperatur von –72 bis –88°C.
Verfahren zur Herstellung eines Pulverformmaterials nach Anspruch 5, wobei das Verfahren den folgenden zusätzlichen Schritt (3) nach dem Schritt (2) umfasst: (3) Trockenmischen eines im Schritt (2) hergestellten pulverisierten Produkts und eines Feinpulvers in einem Mischer mit einem Misch- und Rührblatt, einer Einbringvorrichtung für Ausgangssubstanz und einer Vorrichtung zur Produktentnahme.