DE10347425A1

DE10347425A1 - Abschalelement und Abschalung

Info

Publication number: DE10347425A1
Application number: DE2003147425
Authority: DE
Inventors: René P. Schmid
Original assignee: Agrar Chemie AG
Current assignee: Agrar Chemie AG
Priority date: 2003-10-13
Filing date: 2003-10-13
Publication date: 2005-05-19
Also published as: WO2005038156A1; WO2005038156A9; EP1699984A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Abschalelement für eine verlorene Abschalung zum Abdichten zwischen Betonierabschnitten, wobei es im Wesentlichen aus einem selbsttragenden eine Außenfläche (3) sowie eine betonseitige Innenfläche (4) und Längskanten (5, 6) aufweisenden Lattenkörper (2) aus Kunststoff besteht, wobei an der Innenfläche (4) Verankerungselemente (7) angeformt sind.

Description

Die Erfindung betrifft ein Abschalelement sowie eine Abschalung gemäß Anspruch 1 sowie 43.

Es ist aus der DE 41 33 055 A1 bekannt, zum Abdichten von Fugen, die sich zwischen zwei aneinander liegenden Stoßflächen zweier Betonierabschnitte bilden, Profile aus schweißbarem Kunststoff zu verwenden, die im Querschnitt L-förmig aus einem Unter- und einem im 90°-Winkel dazu angeordneten Oberschenkel ausgebildet sind. Der Unterschenkel weist an seiner Oberseite mindestens einen Profilvorsprung auf. Über diesen Profilvorsprung ist der Unterschenkel des Profils mit dem Betonierabschnitt verbunden. Der Oberschenkel befindet sich in unmittelbarer Nähe zur Seitenwand der Fuge und somit um 90° abgewinkelt zum Unterschenkel. Diese Profile sind jeweils am Rand zweier Fugen bildender Betonierabschnitte angeordnet, so dass bei ihrem Aufeinanderstoßen auch die Oberschenkel der Profile in der abzudichtenden Fuge aufeinander treffen, die dann abdichtend miteinander verschweißt werden, wobei die Schweißnaht unterhalb der Oberfläche der Betonierabschnitte liegt.

Ferner ist aus der EP 0 297 730 A1 ein Dichtstreifen bekannt, der aus einem formbaren Kunststoff wie Polyvinylchlorid besteht. Bei der Ausführungsform, die am Rand zweier aneinander liegenden, Fugen bildenden Betonierabschnitte verwendet wird, sind an den beiden Enden des Dichtstreifens sowie in der Mitte Vorsprünge angeordnet, die als Verankerungen in den angrenzenden Betonierabschnitt dienen. An diesen Vorsprüngen sind zum Teil Quellbänder angebracht, die unter Wasserzuführung aufquellen.

Außerdem ist aus der EP 0 804 656 B1 eine Fugenlatte bekannt, die einen Basissteg aufweist, an dem im Bereich der Längsmitte ein Injektionskanal mit einer Injektionsöffnung angeordnet ist. Diese Fugenlatte ist aus einem thermoplastischen Kunststoff gefertigt und weist eine hohe Handhabungssteifheit auf. Als thermoplastischer Kunststoff wird Hochdruckpolyethylen verwendet, der durch seine Warmverformbarkeit eine Anpassung an komplizierte Formen, Winkel und Rundungen ermöglicht, wobei die Fugenlatte mittig in den jeweiligen Betonabschnitt eingebettet wird.

Sowohl das Profil aus der DE 41 33 055 A1 als auch der Dichtstreifen aus der EP 0 297 730 A1 sowie die Fugenlatte der EP 0 804 656 B1 sind für das Abdichten von Betonfugen konstruiert worden. Eine gleichzeitige Abschalung ermöglichen sie jedoch nicht.

Eine Schalung ist für die Herstellung eines Bauteils aus Beton erforderlich, um die Aufnahme des Frischbetons zu ermöglichen. Dabei ist die Schalung ein Hilfsmittel, das nur kurzzeitig eingesetzt wird und das auf die unterschiedlichen Bauteile, wie z.B. Fundamente, Wände, Stützen und Decken, abgestimmt werden muss. Die Schalung hat die Aufgabe, dem Gewicht des Frischbetons sowie den Belastungen während des Betonierens standzuhalten, d.h., dass sie sich auch nach dem Betonieren in ihrer Form und Lage nicht verändern darf. Dies wird durch das Zusammenwirken von Schalhaut und Tragkonstruktion gewährleistet.

Die Schalhaut ist der Teil der Schalung, der beim Betonieren mit dem Frischbeton unmittelbar in Berührung kommt. Sie gibt dem Bauteil die Form und bestimmt das Aussehen der Oberfläche. Die Schalhaut muss beim Betonieren und während der Erhärtungszeit des Betons dicht bleiben sowie die auftretenden Lasten gleichmäßig auf die Tragkonstruktion verteilen. Die Schalhaut wird aus Schalungsplatten zusammengesetzt, die sich im verwendeten Werkstoff, der Größe sowie den Verbindungsmöglichkeiten unterscheiden. Als mögliche Werkstoffe kommen Stahlplatten oder Bretter in Betracht.

Die Tragkonstruktion hat die Aufgabe, die Lasten von Schalung, Bewehrung und Frischbeton sowie von Arbeitskräften, Geräten und Maschinen aufzunehmen und auf den Untergrund zu übertragen. Darüber hinaus muss die Tragkonstruktion die beim Betonieren auftretenden Erschütterungen sowie den Frischbetondruck aufnehmen.

Die Tragkonstruktion besteht aus Schalungsträgern, Schalungsstützen und der Aussteifung der Schalhaut.

Ferner gibt es auch Schalungselemente, die im Bauteil verbleiben. Diese werden verwendet, wenn eine Ausschalung nicht möglich oder unwirtschaftlich ist.

Aufgabe der Erfindung ist, eine Vorrichtung zu schaffen, die sowohl zum Abdichten von Betonfugen als auch als verlorenes Schalungselement, das im Beton verbleibt, für die Herstellung eines Bauteils aus Beton verwendet werden kann und die ein relativ geringes Gewicht aufweist, wodurch sie auf der Baustelle gut handhabbar, verarbeitbar sowie verbindbar ist, und die einfach herstellbar bzw. formbar ist.

Die Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Anhand der Zeichnungen werden Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
1 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Abschallatte im Querschnitt;
2 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Abschallatte mit Injektionskanal im Querschnitt;
3 eine Anordnung einer Abschallatte am Rand zweier Betonierabschnitte;
4 die Einzelheit "Variante 1" in 3 vergrößert;
5 ein Anwendungsbeispiel der Abschallatte gemäß 3 mit der Einzelheit "Variante 1", im Querschnitt;
6 die Einzelheit "Variante 2" in 3 vergrößert;
7 ein Anwendungsbeispiel der Abschallatte gemäß 3 mit der Einzelheit "Variante 2", im Querschnitt.
1 zeigt ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Abschallatte 1 mit einem Lattenkörper 2, der Abmessungen aufweist von 2 bis 6 m für die Länge, insbesondere von 3 bis 5 m; von 10 bis 120 cm für die Breite, insbesondere von 20 bis 80 cm; sowie von 3 bis 10 mm für die Dicke, insbesondere von 5 bis 8 mm. Dieser Lattenkörper 2 weist ferner eine insbesondere glatte Außenfläche 3 sowie eine betonseitige Innenfläche 4, und Längskanten 5, 6 auf, wobei an der Innenfläche 4, vorzugsweise in gleichen Abständen voneinander beabstandet, Verankerungselemente 7 angeordnet sind. Diese Verankerungselemente 7 weisen sich in Längsrichtung erstreckende Ankerstege 8 auf, die mit einer Breite von 1 bis 12 cm, insbesondere von 2 bis 8 cm sowie einer Dicke von 3 bis 10 mm, insbesondere von 5 bis 8 mm geformt sind. An den Längskanten dieser Ankerstege 8 sind jeweils ovalförmige Wülste 9 angeordnet, die einen im Querschnitt größeren Durchmesser aufweisen als die Dicke der Ankerstege 8 beträgt. Die Verankerungselemente 7 sind in einem bestimmten Winkel, vorzugsweise in einem Winkel von 90° zum Lattenkörper 2 abstehend angeordnet.
Der Lattenkörper 2 ist zu einer sich senkrecht zur Lattenebene erstreckenden Quermittenebene 10 symmetrisch ausgebildet.
Im Bereich der Ebene 10 des Lattenkörpers 2 ist kein Verankerungselement 7 angeordnet. Die Verankerungselemente 7 dienen als Labyrinthabdichtung und verlängern durch ihre Ankerstege 8 und die Wülste 9 den Weg des eindringenden Wassers.
Der Lattenkörper 2 ist aus einem Hartkunststoff, insbesondere HDPE (Hochdruckpolyethylen) ausgebildet und weist Eigensteifigkeit auf. Der Hartkunststoff ist ein thermoplastischer Kunststoff, der in einem Temperaturbereich von –20 bis +40 °C, insbesondere von –10 bis +30 °C formstabil und federelastisch ist.
Durch ihr relativ geringes Gewicht aufgrund optimierter Abmessungen insbesondere bezüglich der Eigensteifigkeit ist die Abschallatte 1 gut auf der Baustelle handhabbar, verarbeitbar sowie zusammensetzbar.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist die Abschallatte 1 im Bereich ihrer Quermittenebene 10 an der Innenfläche 4 mit einem Injektionskanal 11 kombiniert (2), der eine nachträgliche Abdichtung einer Fuge durch Eindrücken von Dichtmaterial in Fehlstellen im Fugenbereich ermöglicht. Der vorzugsweise einstückig ausgeformte Injektionskanal 11 wird von einer Deckenwandung 12, zwei Seitenwandungen 13, 14 sowie zwei Zwischenwandungsstegen 15, 16 begrenzt. Die Deckenwandung 12 ist dabei in den Lattenkörper 2 eingearbeitet. Die Seitenwandungen 13, 14 sind voneinander beabstandet und sind vorzugsweise senkrecht zur Deckenwandung 12 und somit auch zum Lattenkörper 2 angeordnet. Wiederum senkrecht zu den Seitenwandungen 13, 14 und in einer Ebene sich gegenüberstehend sind die Zwischenwandungsstege 15, 16 angeordnet. Die Wandungen 12 sowie 13 und 14 und die Wandungsstege 15 und 16 bilden somit einen im Querschnitt rechteckigen Kanal, wobei die Zwischen wandungsstege 15 und 16 durch einen Schlitz 17 voneinander beabstandet sind. Durch diesen Schlitz 17 kann injiziertes Dichtmaterial austreten.
Vorzugsweise sind die Seitenwandungen 13, 14 über dem Bereich, an den sich die Zwischenwandungsstege 15, 16 anschließen, verlängert, und münden in Längsseitenkanten 18, 19, so dass diese mit den angrenzenden Wandungsstegen 15, 16, die durch den Schlitz 17 unterbrochen sind, eine U-förmige Ausnehmung bzw. Rinne zur Aufnahme eines offenzelligen Filterschaumstoffstreifens 20 begrenzen. Dieser Filterschaumstoffstreifen 20 füllt sich beim Injizieren von Dichtmaterialien mit Dichtmaterial und bildet somit einen weiteren, zum Injektionskanal 11 parallel verlaufenden Kanalabschnitt zur Aufnahme und zum Verteilen des Dichtmaterials. Die Zellengröße des offenzelligen Filterschaumstoffstreifens 20 ist so gewählt, dass beim Betonieren kein Beton durch den Schlitz 17 in den Injektionskanal 11 eindringt. Für das unter Druck in den Injektionskanal 11 injizierte Dichtmaterial ist der Filterschaumstoffstreifen 20 jedoch durchlässig, so dass sich das Dichtmaterial nach außen in einen unerwünschten Hohlraum ausbreiten und diesen abdichtend ausfüllen kann.
In einer speziellen Ausführungsform ist der Schlitz 17 des Injektionskanals 11 von einem geschlossen-porigen, elastischen Materialband wie z.B. Gummiband abgedeckt (2), das für das Dichtmaterial undurchlässig ist. Das geschlossen-porige, elastische Material weist im Querschnitt eine rechteckige Form mit einer den Schlitz 17 abdeckenden Breitseitenfläche 21 sowie einer parallel zur Breitseitenfläche 21 am Beton anliegenden Breitseitenfläche 22 und zwei Schmalseitenflächen 23, 24 auf, die an den Längsseitenkanten 18, 19 anliegen. Die durch die Längsseitenkanten 18, 19 und die Zwischenwandungsstege 15, 16 begrenzte Rinne ist in ihrer Querschnittsform an die Form des geschlossen-porigen elastischen Materials angepasst.
Wird in diesen Injektionskanal 11 nach dem Vergießen und Abbinden des Betons Dichtmaterial unter Druck injiziert, hebt es ventilartig das geschlossen-porige Gummi von den Zwischenwandungsstegen 15, 16 sowie von den Längsseitenkanten 18, 19 der Rinne ab und kann nach außen in angrenzende Hohlräume treten. Dabei wird das Gummi zusammengedrückt. Bei nachlassendem Druck geht das Gummi zurück in seine Ausgangsform, so dass es wieder flächig an den Zwischenwandungsstegen 15, 16 sowie an den Längsseitenkanten 18, 19 der Rinne der Abschallatte 1 anliegt und ventilartig den Schlitz 17 des Injektionskanals 11 verschließt.
3 zeigt eine Anordnung einer erfindungsgemäßen Abschalungslatte 1, die am Rand bzw. an einer Außenfläche im Fugenbereich zweier eine fugenbildende Betonierabschnitte 25, 26 eingebettet ist, wobei sie senkrecht zu den sich bildenden Stoßflächen 27, 28 und damit auch zu einer Fuge 29 angeordnet ist. Der Injektionskanal 11 ist im Bereich der Fuge 29 angeordnet, wobei zweckmäßigerweise sich der Austrittsschlitz 17 in Höhe der Fuge befindet.
Vor dem ersten Betoniervorgang wird die Abschallatte 1 vorzugsweise an einer Bewehrung, beispielsweise mit Rödeldraht oder dergleichen befestigt, wobei die Befestigung der Abschallatte 1 aufgrund ihrer hohen Eigensteifigkeit und dadurch, dass sie selbsttragend ist, einfach ist. Gleichzeitig kann die Abschallatte 1 durch Trägerelemente von außen stabilisiert (nicht dargestellt) werden, so dass die Stabilität als Abschalungselement erhöht wird. Die Abschallatte 1 ist dabei als verlorenes Abschalelement konzipiert und verbleibt somit in den Betonierabschnitten 25, 26.
Die Verträglichkeit des Betons mit der aus Hartkunststoff, insbesondere HDPE, gefertigten Abschallatte 1 ist dabei von Vorteil und wird aufgrund hoher Hartkräfte an den Grenzflächen noch begünstigt. Die Haftung an den Grenzflächen zwischen der Abschallatte 1 und dem Beton kann durch Aufrauen der Oberfläche an der Innenfläche 4 der Abschallatte 1 oder Einarbeiten von Quarzsand oder ähnlichen feinen Körnern verbessert werden, so dass eine feste und dichte Verbindung zwischen der Abschallatte 1 und dem Beton erreicht wird.
4 zeigt eine zusätzliche Ausführungsform der Abschallatte 1, wobei im Bereich der Längskanten 5, 6 Einkerbungen angeordnet sind. Diese Einkerbungen dienen als Sollbruchstellen 30.
In einer Variante 1 der Abschallatte 1 ist an mindestens einer Längskante 5, 6 ein, vorzugsweise in einem Winkel von 90°, abstehender Lattensteg 31 angeformt, wobei die Längskante 5, 6 dabei über eine Sollbruchstelle 30 in den Lattensteg 31 übergeht.
5 zeigt ein Anwendungsbeispiel einer Abschallatte 1 Variante 1. Dabei ist vorgesehen, dass ein brettartiges Abstützelement 32, das z.B. aus Holz gefertigt ist, unterhalb des Lattenstegs 31 angesetzt wird und mittels Nägeln 33, die oberhalb des Lattenstegs 31 aufgesetzt werden, am Lattensteg 31 befestigt wird. Das Abstützelement 32 unterstützt zum einen die Stabilität und vermeidet zum anderen die Verschmutzung der Abschallatte 1. Zur Entfernung des Abstützelements 32 wird dieses zusammen mit dem Lattensteg 31 über die Sollbruchstelle 30 abgewinkelt und abgebrochen.
Das Abstützelement 32 kann zudem auch durch über die Innenfläche 3 des Abschalelements 1 im Bereich des Lattensteg 31 eingeführte Nägel 34 befestigt sein, wobei unterhalb der Nagelstellen eine weitere Sollbruchstelle 30 vorgesehen ist, so dass ein weiterer entfernbarer Lattensteg 31a gebildet wird, der mit dem Entfernen des Lattensteg 31 oder danach mit Nägeln 34 entfernt wird.
6 zeigt eine weitere Ausführungsform der Abschallatte 1, wobei ein Lattensteg 35 in einem unteren Endbereich der Abschallatte 1 mit einer Sollbruchstelle 37 angeformt, der über die Bodenplattenebene 36 des Betonierabschnitts 25 hinausragt (Variante 2) angeordnet ist.
7 zeigt ein Anwendungsbeispiel der Abschallatte 1 mit Variante 2. Dabei ist vorgesehen, dass ein Abstützelement 38 unterhalb der Bodenplattenebene 36 angesetzt wird und mittels Nägeln 39, die auf der Außenfläche 3 der Abschallatte 1 angesetzt werden, über den Lattensteg 35 befestigt wird.
Zur Entfernung des Abstützelements 38 wird dieses zusammen mit dem Lattensteg 35 über die Sollbruchstelle 37 abgewinkelt und abgetrennt.

Claims

Abschalelement für eine verlorene Abschalung zum Abdichten zwischen Betonierabschnitten (25, 26), dadurch gekennzeichnet, dass es im Wesentlichen aus einem selbsttragenden eine Außenfläche (3) sowie eine betonseitige Innenfläche (4) und Längskanten (5, 6) aufweisenden Lattenkörper (2) aus Kunststoff besteht, wobei an der Innenfläche (4) Verankerungselemente (7) angeformt sind.
Abschalelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Lattenkörper (2) eine Länge von 2 bis 6 m, insbesondere von 3 bis 5 m aufweist.
Abschalelement nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Lattenkörper (2) eine Breite von 10 bis 120 cm, insbesondere von 20 bis 80 cm aufweist.
Abschalelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Lattenkörper (2) eine Dicke von 3 bis 10 mm, insbesondere von 5 bis 8 mm aufweist.
Abschalelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenfläche (3) des Lattenkörpers (2) eine glatte Oberfläche aufweist.
Abschalelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Verankerungselemente (7) am Lattenkörper (2) sich in Längsrichtung erstreckende Ankerstege (8) sind.
Abschalelement nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Ankerstege (8) eine Breite von 1 bis 12 cm, insbesondere von 2 bis 8 cm aufweisen.
Abschalelement nach Anspruch 6 und/oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Ankerstege (8) eine Dicke von 3 bis 10 mm, insbesondere von 5 bis 8 mm aufweisen.
Abschalelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass an den Ankerstegen (8), insbesondere an deren Längskanten, Wülste (9) angeordnet sind.
Abschalelement nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Wülste (9) der Ankerstege (8) im Querschnitt ovalförmig ausgeformt sind.
Abschalelement nach Anspruch 9 und/oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Wülste (9) einen im Querschnitt größeren Durchmesser aufweisen als die Dicke der Ankerstege (8) beträgt.
Abschalelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Ankerstege (8) in einem bestimmten Winkel zum Lattenkörper (2) abstehend angeordnet sind.
Abschalelement nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Ankerstege (8) in einem Winkel von 90° zum Lattenkörper (2) abstehend angeordnet sind.
Abschalelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Lattenkörper (2) zu einer sich senkrecht zur Lattenebene erstreckenden Quermittenebene (10) symmetrisch ausgebildet ist.
Abschalelement nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Quermittenebene (10) des Lattenkörpers (2) kein Verankerungselement (7) angeordnet ist.
Abschalelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Lattenkörper (2) aus einem Hartkunststoff, insbesondere HDPE (Hochdruckpolyethylen) ausgebildet ist.
Abschalelement nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Hartkunststoff ein thermoplastischer Kunststoff ist.
Abschalelement nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der thermoplastische Kunststoff in einem Temperaturbereich von –20 °C bis +40 °C, insbesondere von –10 bis +30 °C formstabil ist.
Abschalelement nach Anspruch 17 und/oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass der thermoplastische Kunststoff in einem Temperaturbereich von –20 bis +40 °C, insbesondere von –10 bis +30 °C federelastisch ist.
Abschalelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Lattenkörper (2) eigensteif ist.
Abschalelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Abschalelemente durch Warmverformen verbindbar sind.
Abschalelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Quermittenebene (10) des Abschalelements an der Innenfläche (4) ein Injektionskanal (11) angeordnet ist.
Abschalelement nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Injektionskanal (11) einstückig angeformt ist.
Abschalelement nach Anspruch 22 und/oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Injektionskanal (11) von einer Deckenwandung (12), zwei Seitenwandungen (13, 14) sowie zwei Zwischenwandungsstegen (15, 16) begrenzt ist.
Abschalelement nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Lattenkörper (2) die Deckenwandung (12) des Injektionskanals (11) bildet.
Abschalelement nach Anspruch 24 und/oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwandungen (13, 14) voneinander beabstandet sind.
Abschalelement nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwandungen (13, 14) senkrecht zur Deckenwandung (12) angeordnet sind.
Abschalelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenwandungsstege (15, 16) senkrecht zu den Seitenwandungen (13, 14) und sich in einer Ebene gegenüberstehend angeordnet sind.
Abschalelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 24 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckenwandung (12), die Seitenwandung (13, 14) sowie die Zwischenwandungsstege (15, 16) einen im Querschnitt rechteckigen Kanal ausbilden.
Abschalelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 24 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenwandungsstege (15, 16) durch einen Schlitz (17) voneinander beabstandet sind.
Abschalelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 24 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwandungen (13, 14) über den Bereich, an den sich die Zwischenwandungsstege (15, 16) anschließen, verlängert sind, und in Längsseitenkanten (18, 19) mündend angeordnet sind.
Abschalelement nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenwandungsstege (15, 16) zusammen mit den Längsseitenkanten (18, 19) eine U-förmige Ausnehmung ausbilden.
Abschalelement nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass in der U-förmigen Ausnehmung ein offenzelliger Filterschaumstoffstreifen (20) angeordnet ist.
Abschalelement nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass der Filterschaumstreifen (20) als ein zum Injektionskanal (11) parallel verlaufender Kanalabschnitt angeordnet ist.
Abschalelement nach Anspruch 33 und/oder 34, dadurch gekennzeichnet, dass der Filterschaumstreifen (20) für unter Druck in den Injektionskanal (11) injizierte Dichtmaterialien durchlässig ist.
Abschalelement nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass in der U-förmigen Ausnehmung ein geschlossenporiges, elastisches Materialband angeordnet ist.
Abschalelement nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass in der U-förmigen Ausnehmung ein Gummiband angeordnet ist.
Abschalelement nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass das Gummiband eine im Querschnitt rechteckige Form mit einer den Schlitz (17) abdeckenden Breitseitenfläche (21) sowie einer parallel zur Breitseitenfläche (21) am Beton anliegenden Breitseitenfläche (22) und zwei Schmalseitenflächen (23, 24) aufweist, die an den Längsseitenkanten (18, 19) anliegend angeordnet sind.
Abschalelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Längskanten (5, 6) abbrechbare schmale zu entfernende Lattenstege (31; 31a, 35) angeordnet sind, die über Sollbruchstellen (30, 37) mit dem Lattenkörper (2) in Verbindung stehen.
Abschalelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass an mindestens einer Längskante (5, 6) ein in einem Winkel von 90° abstehender Lattensteg (31) angeformt ist.
Abschalelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass es oberflächlich an der Innenfläche (4) aufgeraut ist.
Abschalelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass es mit Quarzsand oberflächlich an der Innenfläche (4) aufgeraut ist.
Abschalung mit einem Abschalelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass das Abschalelement (1) der Außenfläche (3) zweier eine Fuge (29) bildende Betonierabschnitte (25, 26) im Fugenbereich sich längs der Fuge erstreckend angeordnet ist, wobei es senkrecht zu den Stoßflächen (27, 28) der Betonierabschnitte (25, 26) und zur Fuge (29) angeordnet ist und die Fuge abdichtet.
Abschalung nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, dass der Injektionskanal (11) im Bereich der Fuge (29) angeordnet ist.
Abschalung nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitz (17) des Injektionskanals (11) in Höhe der Fuge (29) angeordnet ist.
Abschalelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass ein z.B. brettförmiges Abstützelement (32) unterhalb des Lattenstegs (31) und an dem Abschalelement anliegend mittels Nägeln (33) vernagelt angeordnet ist.
Abschalelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass ein Lattensteg (35) in einem unteren Endbereich des Abschalelements mit einer Sollbruchstelle (37) an die Längskante 6 angeformt ist, der vorzugsweise über eine Bodenplattenebene (36) des Betonierabschnitts (25) hinausragend angeordnet ist.
Abschalelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstützelement (38) unterhalb der Bodenplatte (36) mittels Nägeln (39) am Lattensteg (35) angeordnet ist.