DE10302556A1

DE10302556A1 - Maschine zur Herstellung sogenannter Stripverpackungen

Info

Publication number: DE10302556A1
Application number: DE10302556A
Authority: DE
Inventors: Antonio Battisti
Original assignee: Packservice Srl
Current assignee: Marchesini Group SpA
Priority date: 2002-01-24
Filing date: 2003-01-22
Publication date: 2003-08-07
Anticipated expiration: 2023-01-23
Also published as: US6751927B2; ITBO20020034A0; ITBO20020034A1; US20030136080A1; ES2245157B1; DE10302556B4; ES2245157A1

Abstract

Die vorgestellte Maschine zur Herstellung von Stripverpackungen umfaßt: eine Station zur Zuführung von Artikeln an eine nachgeordnete Verpackungsgruppe, die in der Lage ist, jeden Artikel in einzelne, heißversiegelbare Taschen zu positionieren und zu versiegeln, die auf einem kontinuierlichen Band verteilt sind; eine Bearbeitungsstation, die der genannten Verpackungsgruppe nachgeordnet ist und mit Folgendem versehen ist: Organen für die Bedruckung und/oder die Kodierung von Daten und/oder Informationen auf jeder Tasche; Abtastvorrichtungen zur Verifizierung der Befüllung einer jeden Tasche mit dem entsprechenden Artikel; Vorbrechgruppen zur Ausführung einer Quereinkerbung des kontinuierlichen Bandes; Schneidegruppen zur Ausführung des Längs- und Querschnittes im kontinuierlichen Band; einen Speicherraum, der zwischen der Verpackungsgruppe und der Bearbeitungsstation vorgesehen ist, in dem das Sammeln zumindest eines Teiles des kontinuierlichen Bandes ermöglicht wird, wenn dieses im Schrittbetrieb bewegt wird.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft den technischen Sektor der automatischen Verpackung von Artikeln, insbesondere von Tabletten, Dragees, Kapseln und ähnlichen Produkten.
Die vorliegende Erfindung stellt eine Maschine für die Verpackung derartiger Artikel in sogenannten Stripverpackungen in vorgegebenen Größen vor.
Stripverpackungen ermöglichen im Gegensatz zu Verpackungen in Flakons eine hermetische Versiegelung eines jeden Artikels unter Angabe von Informationen bezüglich des in der Packung enthaltenen Produkts (z. B. Abpackungs- und Verfallsdatum, Zusammensetzung des Produkts, Dosierung und Verwendungsmodalitäten usw.), die auf die Verpackung gestempelt und/oder kodiert werden können.
Derartige Verpackungen eignen sich besonders für Brausetabletten, die sehr feuchtigkeitsempfindlich sind, sowie für pharmazeutische Produkte im allgemeinen.
Stripverpackungen werden mittels zweier, aus heißversiegelbarem Material bestehenden Folien hergestellt, die aufeinandergelegt werden und eine Vielzahl von Taschen bilden, die in entsprechendem Abstand voneinander angeordnet sind und die einzelnen Produkte enthalten.
Die Taschen werden an den Rändern rundherum heißversiegelt, damit sie hermetisch verschlossen und versiegelt sind.
An den heißversiegelten Bereichen zwischen den benachbarten Taschen, die ein und derselben Längsreihe bzw. einer Nachbarreihe angehören, sind Kerben für das Vorbrechen angebracht, um das Abtrennen der einzelnen Taschen von der Verpackung zu erleichtern.
Die Stripverpackungen können je nach den gewünschten Eigenschaften aus einer einzigen, das entsprechende Produkt enthaltenden Tasche oder aus einer Vielzahl von Taschen bestehen, die im allgemeinen in einer oder mehreren Längsreihen angeordnet sind.
Die bekannten Maschinen, die in der Lage sind, Artikel in Stripverpackungen abzupacken, besitzen eine hauptsächlich vertikale Ausdehnung und werden in den meisten Fällen im Dauerbewegungszyklus betrieben.
Im oberen Teil dieser Maschinen ist eine Speisestation vorgesehen, welche die Artikel gemäß einer dem Fachmann hinlänglich bekannten Modalität einer darunter befindlichen, nachgeordneten Verpackungsstation zuführt, in welcher die Artikel in die entsprechenden Taschen positioniert und versiegelt werden.
Die Verpackungsstation sieht ein Paar gegenläufige, obere Rollen mit horizontalen, parallelen Achsen in gegenseitigem Kontakt entlang einer gemeinsamen Mantellinie vor, die zusammen auf zwei Folien aus heißversiegelbarem Material wirken, die von ihren jeweiligen Spulen abgewickelt werden, die gegenüberliegend und seitlich von den Rollen angebracht sind.
Jede obere Rolle besitzt auf ihrer Außenfläche eine Vielzahl von Radialsitzen mit gleichmäßigem Achsabstand und winkelförmig angeordnet, die sich während der synchronen Bewegung aller Rollen gegenüber den Radialsitzen der Nachbarrolle befinden, um entsprechende Einbuchtungen zur Aufnahme der von der Speisestation abgegebenen Artikel zu bilden.
Die abgegebenen Produkte positionieren sich in diesen Einbuchtungen, wo sie von den Folien umhüllt werden, die die oberen Rollen betreffen, um die entsprechenden Aufnahmetaschen zu bilden, die rund um ihren Außenrand herum heißversiegelt werden, wodurch hermetische und versiegelte Verpackungen hergestellt werden.
Das Erhitzen der Außenränder der Sitze einer jeden oberen Rolle, insbesondere jener Außenflächenanteile, die sich zwischen den Nachbarsitzen befinden, erfolgt mit Hilfe der entsprechenden, in angemessener Weise verteilten Gruppen von Elektrowiderständen, deren Temperatur ständig von einer Thermosonde ermittelt wird, die in angemessener Weise positioniert ist. Am Ausgang dieses gegenläufigen, oberen Rollenpaares entsteht daher ein kontinuierliches Band heißversiegelter Taschen.
Die Verpackungsstation sieht ein den oberen Rollen nachgeordnetes und symmetrisch zu diesen positioniertes, gegenläufiges Paar untere Rollen mit horizontalen, parallelen Achsen vor, die sich entlang einer gemeinsamen Mantellinie in gegenseitigem Kontakt befinden und dazu dienen, das kontinuierliche Band mitzuziehen und von der Verpackungsstation wegzubefördern.
Abwärts von der Verpackungsstation, d. h. abwärts vom unteren Rollenpaar, ist eine Bearbeitungsstation vorgesehen, die im Dauerbetriebszyklus nacheinander folgende Operationen ausführt: Bedruckung jeder Tasche mittels Tintenstrahldrucker (oder anderen gleichwertigen Systemen); Kodierung mittels Trockenstempeln; Kontrolle des Inhalts einer jeden versiegelten Tasche mittels geeigneter Tastorgane; Einkerbung quer zur Vorschubrichtung des heißversiegelten Taschenbandes mittels Vorbrechgruppen; Längsschnitt einer jeden Längsreihe mittels erster Schneidegruppen; Querschnitt einer jeden Längsreihe mittels zweiter Schneidegruppen.
Die auf diese Weise erzeugten Stripverpackungen, bestehend aus einer bestimmten Anzahl von Taschen, werden mittels Transportrutschen weiterbefördert, die durch Nutzung der Schwerkraft in der Lage sind, die Verpackungen auf nicht allzu gleichmäßige Weise auf Abstand voneinander zu bringen und den nahegelegenen Förderbändern zuzuführen, die im allgemeinen in einem Winkel von 90° bezogen auf die Speiserichtung der Speisestation angeordnet sind.
Der größte Nachteil dieser Verpackungsmaschinen besteht mit Sicherheit darin, daß eine zusätzliche Maschine benötigt wird, die der beschriebenen Maschine nachgeordnet werden muß und dazu dient, eine Einschachtelungsmaschine zu speisen, die in der Lage ist, die zuvor angefertigten Stripverpackungen in Schachteln, üblicherweise aus Karton, einzustecken.
Dies ist vor allem dadurch bedingt, daß die Verpackungen, die am Ausgang aus dem operativen Aggregat weiteren Bearbeitungsphasen wie der Bedruckung, Abtastung, Kodierung, Einkerbung und dem Schnitt unterworfen werden, von den Transportrutschen auf unkontrollierte, mit Sicherheit nicht zur direkten Speisung einer Einschachtelungsmaschine geeignete Weise auf dem Förderband positioniert werden.
Ein weiterer Nachteil besteht in den großen vertikalen Ausmaßen, d. h. der Höhe der dem aktuellen Stand der Technik entsprechenden Maschinen, die dem Bediener keinen Einblick in die kritischen Bereiche, wie beispielsweise den Einmündungsbereich der oberen Rollen, sowohl bezüglich der korrekten Zuführung der Produkte als auch bezüglich der optimalen Positionierung der einlaufenden Folien, ermöglicht.
Herkömmlicherweise wird dieses Problem mit Hilfe eines Systems von Spiegeln gelöst, die jedoch nur eine indirekte, nicht allzu zuverlässige und für den Bediener sehr unbequeme optische Kontrolle ermöglichen.
Darüber hinaus muß darauf hingewiesen werden, daß Maschinen gemäß dem Stand der Technik im allgemeinen einen zweiten Dauerbetriebszyklus ausführen, bei welchem es notwendig ist, sehr ausgefeilte und teure Maschinen für den Druck, das Abtasten, die Kodierung, die Einkerbung und den Schnitt einzusetzen, die häufig und sorgfältig ausgeführte Wartungsmaßnahmen erfordern und oft zu Betriebsstörungen neigen.
Zweck der vorliegenden Erfindung ist es, die aufgeführten Probleme zu lösen und eine Maschine vorzustellen, die sogenannte Stripverpackungen in kontrollierter Anordnung auswirft, damit jede beliebige Einschachtelungsmaschine gespeist werden kann.
Ein weiterer Zweck der vorliegenden Erfindung ist es, eine Maschine mit geringeren vertikalen Ausmaßen vorzustellen, die eine direkte optische Kontrolle der kritischen Maschinenbereiche seitens eines jeden beliebigen Bedieners, insbesondere am Eingang und am Ausgang der Funktionsgruppe, ermöglicht.
Hinzu kommt das Bestreben, eine Maschine mit einfacheren und zuverlässigeren Arbeitsorganen vorzustellen, die sich durch besonders unkomplizierte und schnell ausführbare Wartungszyklen auszeichnet und weniger störanfällig als die traditionellen Maschinen ist.
Ein weiterer Zweck der Erfindung ist es, eine Maschine zu entwickeln, die auf einer einfach konzipierten technischen Lösung basiert und ebenso funktionell wie zuverlässig ist, um Stripverpackungen in winkelförmig zur Verpackungsgruppe positionierten Anordnungen auszuwerfen.
Die oben genannten Zwecke werden gemäß den Angaben der Ansprüche erzielt.
Die Merkmale der Erfindung werden nachstehend erläutert, wobei einige bevorzugte, aber nicht ausschließliche Ausführungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben werden. Es zeigen:
Fig. 1 und 2 eine schematische Seitenansicht und Draufsicht der erfindungsgemäßen Maschine, gekennzeichnet durch eine erste Ausgangsanordnung, eine sogenannte Reihenanordnung, der Stripverpackungen;
Fig. 3 eine schematische Draufsicht einer Endstation der Maschine, gekennzeichnet durch eine zweite Ausgangsanordnung, eine sogenannte 90°-Anordnung, der Stripverpackungen;
Fig. 4 eine schematische Seitenansicht in vergrößertem Maßstab der in Fig. 3 dargestellten Endstation;
Fig. 5 und 6 eine schematische Seitenansicht und Vorderansicht der in Fig. 4 dargestellten Endstation in stark vergrößertem Maßstab;
Fig. 5a dieselbe, in Fig. 5 gezeigte Darstellung eines besonderen Getriebes in einer anderen operativen Position;
Fig. 7 eine schematische Ansicht der Extrempositionen einiger Organe des in Fig. 5 gezeigten Getriebes;
Fig. 8 eine schematische Ansicht eines Konstruktionsdetails gemäß dem in Fig. 5a angegebenen Versor X;
Fig. 9a, 10a auf schematische Weise die Seitenansicht und die Draufsicht eines besonders wichtigen Betätigungsmechanismus in einer ersten Anordnung;
Fig. 9b, 10b auf schematische Weise die Seitenansicht und die Draufsicht des in Fig. 9a und 10a dargestellten Betätigungsmechanismus in einer zweiten Anordnung.
Unter Bezugnahme auf die genannten Figuren wird mit Ziffer 1 die vorgestellte Maschine zur Anfertigung sogenannter Stripverpackungen gekennzeichnet, die im wesentlichen aus einer Station 2 zur Zuführung der Artikel, insbesondere Tabletten, Dragees, Kapseln, beispielsweise in Brauseform, an eine Verpackungsgruppe 3 besteht, die nachgeordnet und in der Lage ist, jeden Artikel mit den hinlänglich bekannten Modalitäten des Sektors in eine entsprechende heißversiegelbare Tasche 5a einzubringen und zu versiegeln.
Am Ausgang der Verpackungsgruppe 3 entsteht deshalb ein kontinuierliches Band 5 mit heißversiegelten Taschen 5a, die gleichmäßig verteilt sind und entsprechende Längs- und Querreihen bilden.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 2 kann die Speisestation 2 beispielsweise zwei getrennte, parallel arbeitende Abschnitte für die Zuführung von Brausetabletten und für die Zuführung von pharmazeutischen Artikeln vorsehen.
Der Abschnitt für die Zuführung von Brausetabletten sieht einen Behälter 20a vor, der ein Förderband 20 speist, das im wesentlichen nach oben geneigt und in der Lage ist, die Tabletten den Selektionsorganen zuzuführen, die die Tabletten auf leicht nach unten geneigte Rinnen schicken, um die Verpackungsgruppe 3 zu speisen.
Der Abschnitt für die Zuführung von pharmazeutischen Artikeln besteht in diesem Fall aus einem Trichter 22, der bei den Selektionsorganen 24 positioniert ist, die in der Lage sind, die pharmazeutischen Artikel den Rinnen 25, beispielsweise mit Hilfe einer Rüttelplatte, zuzuführen.
Gemäß der bekannten Anordnung sieht die Verpackungsstation 3 ein Paar gegenläufige, obere Rollen mit horizontalen, parallelen Achsen in gegenseitigem Kontakt entlang einer gemeinsamen Mantellinie vor, die zusammen auf zwei Folien aus heißversiegelbarem Material wirken, die von ihren jeweiligen Spulen abgewickelt werden, die sich gegenüberliegen und seitlich von den Rollen angebracht sind.
Wie bereits angesprochen wurde, besitzt jede obere Rolle auf ihrer Außenfläche eine Vielzahl von Radialsitzen mit gleichmäßigem Achsabstand und winkelförmig angeordnet, die sich während der synchronen Bewegung aller Rollen gegenüber den Radialsitzen der Nachbarrolle befinden, um entsprechende Einbuchtungen zur Aufnahme der von der Speisestation abgegebenen Produkte zu bilden.
Die abgegebenen Produkte positionieren sich in diese Einbuchtungen, wo sie von den Folien umhüllt werden, die die oberen Rollen betreffen, um die entsprechenden Aufnahmetaschen 5a zu bilden.
Diese Aufnahmetaschen werden mittels Heißversiegelung zweier Folien im gerändelten Bereich der Außenfläche der Rollen zwischen benachbarten Sitzen, um ihre Außenränder herum hermetisch abgedichtet und versiegelt.
Vorteilhafterweise erfolgt das Erhitzen der Außenränder dieser Sitze einer jeden oberen Rolle mittels zweier, entsprechend verteilter Gruppen von Elektrowiderständen, wobei eine dieser Gruppen für den Hauptbetrieb unter normalen Bedingungen und die andere für Notfälle vorgesehen ist.
Die Temperatur einer jeden oberen Rolle wird ständig mit Hilfe eines Paares von Thermosonden ermittelt, die in angemessener Weise positioniert sind, wobei eine dieser Sonden für den Hauptbetrieb unter normalen Bedingungen und die andere für Notfälle vorgesehen ist.
Daraus folgt, daß es bei einem Defekt der Hauptwiderstandsgruppe und/oder der Hauptsonde auf schnelle und einfache Weise möglich ist, die Notwiderstandsgruppe und/oder die Notsonde zu aktivieren, ohne daß es zu längeren Betriebsausfällen der Maschine kommt.
An den Enden einer jeden oberen Rolle ist ein Paar Ringe mit glatter Außenfläche vorgesehen, deren Durchmesser etwas größer als der des gerändelten Bereiches ist, in welchem die Sitze untergebracht sind.
Die Ringe einer jeden oberen Rolle werden mit Hilfe eines Tellerfederpakets in ständigem Kontakt mit den entsprechenden Ringen der Nachbarrolle gehalten.
Auf diese Weise ist es möglich, ein bestimmtes Spiel zwischen den gegenläufigen Rollen festzulegen und einen bestimmten Formungsdruck in den gerändelten Bereichen einzustellen, der während der Heißversiegelung auf die Folien einwirkt.
Zwischen den beiden oberen Rollen sind vorteilhafterweise zwei Ladezellen, je eine pro Seite, eingefügt, die anzeigen, wenn die beiden oberen Rollen eine Verschiebung erfahren, selbst wenn diese im Hundertstelbereich liegt, was beispielsweise aufgrund von kleinen Ablagerungen zwischen den Rollen hervorgerufen werden kann.
In diesem Fall kommt es zur automatischen Entladung der Ladezellen, die dadurch die Störung rechtzeitig anzeigen und einer Durchbohrung und/oder Störungen im Bereich der heißversiegelten Zonen neben den Taschen entgegenwirken.
Die Verpackungsstation 3 sieht ein den gegenläufigen oberen Rollen nachgeordnetes, achsengleiches, gegenläufiges Paar untere Rollen mit parallelen Achsen vor, die sich entlang einer gemeinsamen Mantellinie in gegenseitigem Kontakt befinden und dazu dienen, das kontinuierliche Band 5 mit heißversiegelten Taschen 5 am Ausgang des oberen Rollenpaares mitzunehmen und von der Verpackungsstation 3 wegzubefördern.
Gemäß der bewährten Techniken werden die Verpackungsgruppe 3 und insbesondere die oberen und unteren gegenläufigen Rollenpaare im Dauerbetriebszyklus betrieben.
Der Verpackungsstation 3 nachgeordnet ist eine Bearbeitungsstation 4 vorgesehen, die in der Lage ist, am Ausgang eine Vielzahl von Stripverpackungen in einem vorgegebenen Längs- und Querformat zu liefern.
Die Bearbeitungsstation 4 ist entsprechend den bekannten Modalitäten mit folgendem versehen: ersten Organen 41 für die Bedruckung jeder heißversiegelten Tasche 5a mittels Tintenstrahldrucker (oder anderen gleichwertigen Systemen); zweiten Organen, beispielsweise Trockenstempeln zur Kodierung von Daten und/oder Informationen zwischen den benachbarten, heißversiegelten Taschen 5a; Abtastvorrichtungen zur Verifizierung der Befüllung einer jeden Tasche 5a mit dem entsprechenden Artikel; Vorbrechgruppen zur Ausführung einer Quereinkerbung des kontinuierlichen Bandes 5 in den Bereichen zwischen den benachbarten Querreihen; erste Schneidegruppen 42 und zweite Schneidegruppen 44 zur Ausführung des Längs- und Querschnittes im kontinuierlichen Band 5 in den Bereichen zwischen den benachbarten Längs- und Querreihen; Mitnehmerorgane 43 für den Vorschub des kontinuierlichen Bandes 5.
Unter Bezugnahme auf Fig. 5 und 6 sieht eine bevorzugte, aber nicht ausschließliche Arbeitsanordnung an der Einmündung der Bearbeitungsstation 4 ein operatives Aggregat 17 vor, die in der Lage ist, den Druck, die Einkerbung und die Vorbrechung in Querrichtung auszuführen.
Vorteilhafterweise bewegen die Mitnehmerorgane 43 der Bearbeitungsstation 4 das kontinuierliche Band 5 im Takt und phasengerecht mit dem Aussetzbetrieb und synchron mit dem oben genannten ersten Organ 41 und dem zweiten Organ, den Tastvorrichtungen, den Vorbrechgruppen, der ersten Schneidegruppe 42 und der zweiten Schneidegruppe 44, die in der genannten Bearbeitungsstation zusammenwirken.
zwischen der Verpackungsgruppe 3 und der Bearbeitungsstation 4 ist ein Speicherraum 6 vorgesehen, der dazu dient, das kontinuierliche Band 5 vor der Bearbeitungsstation zu sammeln, um einen optimalen Übergang vom Dauerbetriebszyklus der Speisestation 2 und der Verpackungsgruppe 3 zum Aussetz- oder Schrittbetriebszyklus der Bearbeitungsstation 4 zu gewährleisten.
Die Speisestation 2 und die Verpackungsgruppe 3 sind in einem ersten Abschnitt der Maschine untergebracht, der durch einen Dauerbetriebszyklus gekennzeichnet ist, während die Bearbeitungsstation 4 und der damit verbundene Speicherraum 6 sich in einem zweiten Abschnitt der Maschine befinden, der durch einen Schrittbetriebszyklus gekennzeichnet ist.
Diese Maschinenabschnitte, die sich hauptsächlich in vertikaler Richtung ausdehnen, sind vorzugsweise nebeneinander angebracht, um die Gesamtmaße der erfindungsgemäßen Maschine 1 deutlich zu vermindern.
Abwärts von der Bearbeitungsstation 4 sind mit dieser Station phasenabgestimmt betätigte Übertragungsorgane 7 vorgesehen, die dazu dienen, die aus der Bearbeitungsstation 4 herauskommenden, vornehmlich vertikal angeordneten Stripverpackungen zu entnehmen und sie in vornehmlich horizontaler Anordnung und in einem gleichmäßigen, auf die Entnahmeanordnung bezogenen, festgelegten Abstand auf einer Wartestraße 8 abzulegen.
Die Wartestraße 8 gibt die Stripverpackungen auf differenzierte Weise und in festgelegten Anordnungen in entsprechende Sitze 9a, die von darunter befindlichen Transportorganen 9 vorgesehen sind, die sich parallel zur Wartestraße 8 erstrecken und beispielsweise im angesprochenen zweiten Abschnitt der Maschine vorgesehen sind.
Die Abgabe von der Wartestraße 8 an die Transportorgane 9 erfolgt phasenabgestimmt auf die Bewegung der Transportorgane, um die Speisung einer Einschachtelungsmaschine zu ermöglichen (Fig. 6).
Die Modalitäten, mit denen die Wartestraße 8 die Stripverpackungen phasenabgestimmt auf die Bewegung der Transportorgane 9 an die entsprechenden Sitze 9a derselben abgibt, sind nicht Gegenstand des vorliegenden Patents.
Die Transportorgane 9 und die dazugehörige Wartestraße 8 sind winkelförmig zur Auslaufrichtung des kontinuierlichen Bandes 5 aus der Verpackungsgruppe 3, d. h. winkelförmig zum Förderband 20 der Speisestation 2 angeordnet.
Je nach Layout der Maschine sind diese Transportorgane 9 längs (Reihenanordnung; Fig. 1, 2) bzw. quer (90°-Anordnung; Fig. 3, 4) zur Speisestation 2 bzw. zum dazugehörigen Förderband 20 ausgerichtet.
Dies ist dank des Speicherraumes 6 möglich, in dem das kontinuierliche Band 5 am Ausgang der Verpackungsgruppe 3 in der Lage ist, die Anordnung am Eingang zur Bearbeitungsstation 4 zu ändern (Fig. 1, 4).
Die Übertragungsorgane 7 sehen eine Vielzahl von nebeneinanderliegenden, gefluchteten Greiforganen 79 vor, die von einer Steuerwelle 70 betätigt werden, die axial und vornehmlich parallel zur Wartestraße 8 verschiebbar ist; des weiteren sehen sie Steuerungsorgane vor, die dazu dienen, den Achsabstand zwischen den benachbarten Greiforganen 79 während der Bewegungsphase derselben zu verändern, um eine Abgabe der Stripverpackungen in gleichmäßigem Abstand auf die Wartestraße 8 zu ermöglichen.
Phasenabgestimmt auf die Bearbeitungsstation 4 werden die Greiforgane 79 von einer Entnahmeposition A, in der sie die vornehmlich vertikal angeordneten Stripverpackungen am Ausgang der Bearbeitungsstation 4 entnehmen, in eine Abgabeposition B bewegt, in der sie die Stripverpackungen in vornehmlich horizontaler Anordnung und in einem gleichmäßigen, auf die Entnahmeposition A bezogenen, festgelegten Abstand auf der Wartestraße 8 ablegen (Fig. 5, 5a).
Die genannten Steuerorgane bestehen aus einem Nockenprofil 71 (Fig. 8), in welches eine entsprechende Klinke 72 eingreift, die mit der Steuerwelle 70 verbunden ist, um das axiale Gleiten derselben während der Bewegung der Greiforgane 79 zu ermöglichen; des weiteren bestehen sie aus einer Vielzahl von Langlöchern (73a, 73b, 73c, 73d, 73e, 73f, 73g) unterschiedlicher Größe, die längs der Steuerwelle 70 herausgearbeitet sind und in welche die Steuerschäfte 79a eingreifen, die starr mit den entsprechenden Greiforganen 79 verbunden sind, um einen gleichmäßigen Abstand der Greiforgane an der Abgabeposition B je nach Lageänderung der Steuerwelle 70 (Fig. 9a, 10a) zu ermöglichen.
Diese Langlöcher (73a, 73b, 73c, 73d, 73e, 73f, 73g) werden beim Übergang von einer Seite der Steuerwelle 70 zur anderen Seite gleichmäßig zunehmend größer bzw. kleiner.
Auf diese Weise ist es möglich, Stripverpackungen in einem gleichmäßigen, auf die Entnahmeposition A bezogenen, festgelegten Abstand auf der Wartestraße 8 abzulegen.
Die unterschiedliche Länge dieser Langlöcher führt zu einem unterschiedlich großen Ausschlag der Steuerschäfte 79a benachbarter Greiforgane 79; insbesondere führt sie zu zunehmend größeren bzw. zunehmend kleineren Längsausschlägen beim Übergang von einem Ende der Steuerwelle 70 zum anderen Ende (Fig. 9b, 10b).
Jedes Greiforgan 79 wird gemäß bekannter Modalitäten von einer Steuerwelle 70 getragen, die beispielsweise in eine entsprechende Führungswelle 79b eingreift, um eine "gegenläufige" Rotation der einen Welle bezogen auf die andere Welle zu erzielen (Fig. 5).
Vorteilhafterweise greift die Steuerwelle 79b ihrerseits in ein festes Rad 17a ein, das vornehmlich parallel zur Führungswelle angeordnet ist und in der Bewegungsphase dem Profil der Greiforgane 79 von den Entnahmeanordnungen A zu den Abgabeanordnungen B folgt (Fig. 7).
Die hier vorgestellte Maschine zur Anfertigung von Stripverpackungen ermöglicht im Gegensatz zum Stand der Technik eine Abgabe dieser Verpackungen in einer kontrollierten Anordnung, insbesondere in entsprechende Sitze 9a, die von den Transportorganen 9 unterhalb der Wartestraße 8 vorgesehen sind.
Auf diese Weise ist es möglich, eine Einschachtelungsmaschine direkt, ohne Zwischenschaltung irgendwelcher anderer Maschinen, zu speisen.
Die geringen vertikalen Ausmaße der Maschine, die hauptsächlich durch die Realisierung von zwei getrennten, nebeneinanderstehenden Maschinenabschnitten erzielt werden, erlauben jedem Bediener eine direkte optische Kontrolle der kritischen Maschinenabschnitte, insbesondere im Bereich der Einmündung der Artikel in der Nähe und vor den gegenläufigen oberen Rollen sowie des kontinuierlichen Bandes heißversiegelter Taschen über einen Großteil des Speicherraumes hinweg.
Dank der Möglichkeit, vor der Verpackungsgruppe im Schritt- bzw. Aussetzbetrieb zu arbeiten, können einfacher konstruierte und robustere Arbeitsorgane an der Bearbeitungsstation verwendet werden, in welcher die Bedruckung, Kodierung, Quer-Voreinkerbung und der Quer- sowie Längsschnitt vorgenommen werden.
Auf diese Weise ist eine besonders einfache und schnelle Wartungsphase dieser Organe zu erwarten, wodurch sich die Zuverlässigkeit derselben erhöht und die Störanfälligkeit im Vergleich zu den herkömmlichen Maschinen vermindert.
Die Verbindung zwischen dem ersten, im Dauerbetrieb arbeitenden Maschinenabschnitt und dem zweiten, im Aussetzbetrieb arbeitenden Maschinenabschnitt mittels eines Speicherraumes macht es möglich, die Anordnung des in die Bearbeitungsstation einlaufenden, kontinuierlichen Bandes zu variieren, um den Transportorganen die Stripverpackungen in winkelförmiger Anordnung, bezogen auf die Verpackungsgruppe, zuzuführen, insbesondere bei Reihen- bzw. 90°- Anordnungen der Maschine.
Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben, die nur zur Veranschaulichung dienen und keine einschränkende Wirkung besitzen, weshalb dort selbstverständlich alle Änderungen oder Varianten eingefügt werden können, die in den nachfolgend definierten Ansprüchen enthalten sind.

Claims

1. Maschine zur Herstellung von Stripverpackungen, umfassend: eine Station (2) zur Zuführung von Artikeln an eine nachgeordnete Verpackungsgruppe (3), die in der Lage ist, jeden Artikel in einzelne, heißversiegelbare Taschen (5a) zu positionieren und zu versiegeln, welche Taschen (5a) auf einem kontinuierlichen Band (5) verteilt sind und entsprechende Längs- und Querreihen bilden; eine Bearbeitungsstation (4), die der genannten Verpackungsgruppe (3) nachgeordnet ist und dazu dient, am Ausgang eine Vielzahl von Stripverpackungen mit festgelegtem Quer- und Längsformat zu liefern, wobei die Bearbeitungsstation mit folgendem versehen ist: Organen (41) für die Bedruckung und/oder die Kodierung von Daten und/oder Informationen auf jeder Tasche (5a) des kontinuierlichen Bandes (5); Abtastvorrichtungen zur Verifizierung der Befüllung einer jeden Tasche (5a) des kontinuierlichen Bandes (5) mit dem entsprechenden Artikel; Vorbrechgruppen zur Ausführung einer Quereinkerbung des kontinuierlichen Bandes (5) in den Bereichen zwischen den benachbarten Querreihen; erste Schneidegruppen (42) und zweite Schneidegruppen (44) zur Ausführung des Längs- und Querschnittes im kontinuierlichen Band in den Bereichen zwischen den benachbarten Längs- und Querreihen; Mitnehmerorgane (43) für das kontinuierliche Band (5); dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Verpackungsgruppe (3) und der Bearbeitungsstation (4) ein Speicherraum (6) vorgesehen ist, in dem - vor der Bearbeitungsstation - das Sammeln zumindest eines Teiles des kontinuierlichen Bandes (5) und ein variables Anordnen desselben ermöglicht wird; außerdem dadurch gekennzeichnet, daß das kontinuierliche Band (5) nach der Verpackungsgruppe (3) im Schrittbetrieb und phasenabgestimmt auf den Aussetzbetrieb sowie synchron mit den genannten ersten Organen (41), den zweiten Organen und den Mitnehmerorganen (43), den Abtastvorrichtungen, den Vorbrechgruppen, den ersten Schneidegruppen (42) und zweiten Schneidegruppen (44) bewegt wird, die in der zitierten Bearbeitungsstation (4) tätig sind.

2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein erster Maschinenabschnitt vorgesehen ist, der sich vornehmlich in vertikale Richtung erstreckt, in welchem zumindest die Speisestation (2) und die Verpackungsgruppe (3) untergebracht sind und daß ein zweiter Maschinenabschnitt vorgesehen ist, der sich ebenfalls vornehmlich in vertikale Richtung erstreckt, in dem zumindest die Bearbeitungsstation (4) untergebracht ist.

3. Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der erste und zweite Maschinenbereich im wesentlichen nebeneinander aufgestellt sind.

4. Maschine nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß im zweiten Maschinenabschnitt der Speicherraum (6) vorgesehen ist.

5. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Bearbeitungsstation (4) nachgeordnete und auf diese phasenabgestimmt betätigte Übertragungsorgane (7) vorgesehen sind, die dazu dienen, die aus der Bearbeitungsstation (4) herauskommenden, vornehmlich vertikal angeordneten Stripverpackungen aufzunehmen und sie vornehmlich horizontal angeordnet auf einer Wartestraße (8) abzulegen, wobei diese Wartestraße (8) dazu dient, die Stripverpackungen auf differenzierte Weise in festgelegten Anordnungen in entsprechende Sitze (9a) zu geben, die von den Transportorganen (9) vorgesehen sind, die sich im wesentlichen parallel neben der Wartestraße erstrecken und - phasenabgestimmt auf die Bewegung der Transportorgane - die Speisung der Einschachtelungsmaschine zu ermöglichen.

6. Maschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportorgane (9) winkelförmig zur Verpackungsgruppe (3) angeordnet sind.

7. Maschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportorgane (9) längs bzw. quer zur Verpackungsgruppe (3) angeordnet sind.

8. Maschine nach Anspruch 5 und 2 oder 3 oder 4 dadurch gekennzeichnet, daß die Unterbringung der Übertragungsorgane (7) im zweiten Maschinenabschnitt vorgesehen ist.

9. Maschine nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Speisestation (2) und die Verpackungsgruppe (3) synchron miteinander in einem Dauerbetriebszyklus betätigt werden.

10. Maschine nach Anspruch 5 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Übertragungsorgane (7) folgendes vorsehen: Greiforgane (79), die von mindestens einer axial verschiebbaren, in wesentlichen parallel zur Wartestraße (8) angeordneten Steuerwelle (70) betätigt werden und phasenabgestimmt auf die Bearbeitungsstation (4) von einer Entnahmeposition A, in der sie die vornehmlich vertikal angeordneten Stripverpackungen am Ausgang der Bearbeitungsstation (4) entnehmen, zu einer Abgabeposition B bewegt werden, in der sie die Stripverpackungen in vornehmlich horizontaler Anordnung und in einem gleichmäßigen, auf die Entnahmeposition A bezogenen, festgelegten Abstand auf der Wartestraße (8) ablegen; Steuerorgane, die den Greiforganen (79) zugeordnet sind und dazu dienen, die Abgabe der Stripverpackungen in der Abgabeposition B in einem gleichmäßigen, auf die Entnahmeposition A bezogenen, festgelegten Abstand zu ermöglichen.

11. Maschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerorgane aus mindestens einem Nockenprofil (71) bestehen, in welches eine entsprechende Klinke (72) eingreift, die mit der Steuerwelle (70) verbunden ist, um eine axiale Verschiebung derselben während der Bewegung der Greiforgane (79) zu ermöglichen; daß sie außerdem aus einer Vielzahl von Langlöchern (73a, 73b, 73c, 73d, 73e, 73f, 73g) unterschiedlicher Größe bestehen, die aus der Steuerwelle (70) herausgearbeitet sind und in welche die Steuerschäfte (79a) frei eingreifen, die starr mit den entsprechenden Greiforganen (79) verbunden sind, um einen gleichmäßigen Abstand derselben an der Abgabeposition B zu ermöglichen.

12. Maschine nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Langlöcher (73a, 73b, 73c, 73d, 73e, 73f, 73g) beim Übergang von einer Seite der Steuerwelle (70) zur anderen Seite gleichmäßig zunehmend größer bzw. kleiner werden.

13. Maschine nach Anspruch 1 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die der Speisestation (2) nachgeordnete Verpackungsgruppe (3) mindestens ein Paar gegenläufige obere Rollen mit horizontalen, parallelen Achsen vorsieht, die sich entlang einer gemeinsamen Mantellinie in gegenseitigem Kontakt befinden und deren Außenflächen in mindestens einem mittleren Abschnitt eine Vielzahl von Radialsitzen bilden, die sich während der synchronen Bewegung aller Rollen gegenüber den Radialsitzen der Nachbarrolle befinden, um entsprechende Einbuchtungen zur Aufnahme der von der Speisestation abgegebenen Artikel zu bilden; wobei die Außenfläche einer jeden oberen Rolle unter normalen Betriebsbedingungen von mindestens einer Gruppe von Hauptwiderständen erhitzt wird, deren Temperatur von einer Hauptsonde ermittelt wird, die auf der genannten Außenfläche angebracht ist.

14. Maschine nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß für jede obere Rolle eine Gruppe von Zusatzwiderständen und eine Zusatzsonde vorgesehen ist, die auf der genannten Außenfläche angebracht ist und nur im Falle eines Defekts der Hauptwiderstandsgruppe oder der Hauptsonde in Funktion tritt.

15. Maschine nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß am Ende einer jeden oberen Rolle ein Paar Ringe mit glatter Außenfläche vorgesehen ist, deren Durchmesser größer als der des mittleren Abschnitts ist, der mit den genannten Sitzen versehen ist, welche Ringe dazu dienen, einen begrenzten Kontakt zwischen den oberen Rollenpaaren im Bereich der Ringe herzustellen.

16. Maschine nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen die gegenläufigen oberen Rollen mindestens eine Ladezelle eingefügt ist, die dazu dient, eventuelle anormale, gegenseitige Verschiebungen zwischen den Rollen gegenüber einem festgelegten Bezugswert anzuzeigen.

17. Maschine nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen die gegenläufigen oberen Rollen ein Paar Ladezellen eingefügt ist.