DE10249400A1

DE10249400A1 - Ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung, gehärtetes ungesättigtes Polyesterharz und Lampenreflektorspiegel-Unterlage

Info

Publication number: DE10249400A1
Application number: DE10249400A
Authority: DE
Inventors: Yuji Yoshimoto; Hisayoshi Daicho; Hideki Tanaka; Hiroka Tanisake; Yasuo Usuda; Yuichi Tsuchiya
Original assignee: Koito Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Koito Manufacturing Co Ltd
Priority date: 2001-10-23
Filing date: 2002-10-23
Publication date: 2003-05-28
Anticipated expiration: 2022-10-24
Also published as: JP2003128902A; DE10249400B4; CN1200041C; US7022754B2; CN1414034A; US20030083420A1; JP4002746B2

Abstract

Ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung, die 8 bis 20 Gew.-% ungesättigtes Polyesterharz, 4 bis 12 Gew.-% flüssiges thermoplastisches Harz, 8 bis 20 Gew.-% Glasfasern und 50 bis 75 Gew.-% anorganischen Füllstoff enthält, wobei das ungesättigte Polyesterharz 5,10 bis 5,90 mmol/g Doppelbindungsgruppen, 1,50 bis 2,50 mmol/g Etherverknüpfungsgruppen, 1,05 bis 1,30 mmol/g Isopropylidenverknüpfungsgruppen, 2,50 bis 3,50 mmol/g Ethylenverknüpfungsgruppen und 3,20 bis 3,60 mmol/g Methylenverknüpfungsgruppen pro 1 Gramm ungesättigtem Polyester enthält.

Description

Hintergrund der Erfindung

1. Anwendungsgebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung und ein daraus hergestelltes gehärtetes Harz. Sie bezieht sich insbesondere auf eine ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung und ein daraus hergestelltes gehärtetes Harz, das vorzugsweise verwendet wird zum Formen einer Reflektorspiegel-Unterlage einer Fahrzeugbeleuchtungseinrichtung, beispielsweise eines Scheinwerfers oder einer Nebelschlussleuchte, die an einem Automobil angebracht ist, und sie bezieht sich auf eine Lampenreflektorspiegel-Unterlage, die aus dem gehärteten Harz hergestellt ist.

2. Beschreibung des verwandten Standes der Technik

Ein thermoplastisches Harz, beispielsweise ein ungesättigtes Polyesterharz, wird in großem Umfang verwendet auf dem Gebiet der Haus-Baumaterialien, beispielsweise Wandmaterialien, Bodenmaterialien, Badewannen, Toilettentische, Fliesen oder künstlichem Marmor; auf dem Gebiet des Schiffsbaus; auf dem Gebiet des Automobilbaus oder auf dem elektrischen und elektronischen Gebiet. Ein Reflektorspiegel einer Lampe, beispielsweise eines Scheinwerfers oder einer Nebelschlussleuchte, die an einem Automobil befestigt ist auf dem Gebiet des Automobilbaus muss eine hohe Wärme aushalten, die bei ihrer Verwendung von einem Faden erzeugt wird wegen der sehr hohen Leuchtkraft der elektrischen Glühbirne, in der der Faden verwendet wird in Kombination mit dem Reflektorspiegel. Eine Lampenreflektorspiegel-Unterlage wird daher hergestellt aus einer thermoplastischen Harzzusammensetzung mit einer ausgezeichneten Wärmebeständigkeit. In dem offengelegten japanischen Patent Nr. 28442/1982 ist beispielsweise eine Zusammensetzung zum Formen eines. Lampenreflektorspiegels beschrieben. Die beschriebene Zusammensetzung wird in der Weise hergestellt, dass eine wenig schrumpfende ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung, die 10 bis 25 Gew.-% Glasfasern und 50 bis 65 Gew.-% Füllstoff, wie z. B. Calciumcarbonat, enthält, mit Calciumstearat, das chemisch an den Füllstoff gebunden ist, als einem damit mischbaren inneren Schmiermittel und einer aliphatischen Peroxy-Verbindung als Härter gemischt wird.

Obgleich ein Lampenreflektorspiegel, insbesondere ein Lampenreflektorspiegel, wie er vorzugsweise in einem an einem Automobil befestigten Scheinwerfer verwendet wird, eine hohe Wärmebeständigkeit und Festigkeit aufweisen muss, um einer hohen Temperatur (von etwa 180°C) standzuhalten, die beim Einschalten der Lampe erzeugt wird, kann ein Lampenreflektorspiegel, der unter Verwendung der in dem offengelegten japanischen Patent Nr. 28 442/1982 beschriebenen wenig schrumpfenden ungesättigten Polyesterharzzusammensetzung als Basismaterial (Unterlagenmaterial) verwendet wird, thermisch verformt werden wegen des Anstiegs der Wärme in einer Lampenkammer beim Einschalten der Lampe, wenn der Lampenreflektorspiegel über einen langen Zeitraum hinweg verwendet wird. Es wurde auch gefunden, dass sowohl die Dimensionsbeständigkeit als auch die Oberflächenglätte beeinträchtigt werden, weil das Basismaterial durch die Wärme schrumpft, die beim Spritzgießen der Lampenreflektorspiegel-Unterlage entsteht.

Als Folge davon wird die Oberfläche des Reflektorspiegels verformt (verzerrt). Die Verformung führt zu einer Aufrauung der Reflektorspiegel-Oberfläche, sodass das von der elektrischen Glühbirne abgegebene Licht nicht genau kontrolliert werden kann. Es tritt daher das Problem auf, dass ein Lichtverteilungsstandard nicht erfüllt werden kann oder Blendlicht bei einem Fahrzeug auftreten kann, das aus der entgegengesetzten Richtung kommt.

Zusammenfassung der Erfindung

Um das Problem zu lösen, wurde in dem offengelegten japanischen Patent Nr. 97 512/1997 eine Harzzusammensetzung beschrieben. Die darin beschriebene Harzzusammensetzung enthält ein ungesättigtes Polyesterharz mit einem Glasumwandlungspunkt von nicht weniger als 150°C, ein thermoplastisches Harz mit einem Glasumwandlungspunkt von nicht weniger als 150°C, Glasfasern und einen anorganischen Füllstoff. Obgleich die Wärmebeständigkeit eines aus der Harzzusammensetzung hergestellten geformten Produkts verbessert ist im Vergleich zu derjenigen eines geformten Produkts gemäß Stand der Technik, ist die Wärmebeständigkeit dennoch nicht ausreichend. Außerdem tritt bei der Harzzusammensetzung ein Problem in bezug auf den Wirkungsgrad beim Formgebungscyclus auf und sie ist nicht immer zufriedenstellend.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung, die den Leistungsanforderungen einer Automobillampen- Spiegelreflektorunterlage genügt und eine ausgezeichnete Wärmebeständigkeit, Dimensionsbeständigkeit, Oberflächenglätte und Festigkeit aufweist; sowie ein daraus hergestelltes gehärtetes Harz und eine aus dem gehärteten Harz hergestellte Lampenreflektorspiegelunterlage zur Verfügung zu stellen.

Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben verschiedene Untersuchungen durchgeführt, um die Probleme zu lösen. Als Ergebnis wurde gefunden, dass das angestrebte Ziel erreicht werden kann mit einer ungesättigten Polyesterharzzusammensetzung, die in der Weise hergestellt wird, dass Glasfasern, ein anorganischer Füllstoff und ein flüssiges thermoplastisches Harz mit einem ungesättigten Polyesterharz gemischt werden, das in der Weise hergestellt worden ist, dass ein ungesättigter Polyester, der spezifische Konzentrationen an spezifischen chemischen Bindungsgruppen enthält, in einem polymerisierbaren ungesättigten Monomer gelöst wird, sowie durch ein gehärtetes Harz aus der ungesättigten Polyesterharzzusammensetzung. Das heißt,

1. die Erfindung betrifft eine ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung, die 8 bis 20 Gew.-% ungesättigtes Polyesterharz, 4 bis 12 Gew.-% flüssiges thermoplastisches Harz, 8 bis 20 Gew.-% Glasfasern und 50 bis 75 Gew.-% anorganischen Füllstoff enthält;
2. die Erfindung betrifft außerdem eine ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung, die 8 bis 20 Gew.-% ungesättigtes Polyesterharz, 4 bis 12 Gew.-% flüssiges thermoplastisches Harz, 8 bis 20 Gew.-% Glasfasern und 50 bis 75 Gew.-% anorganischen Füllstoff enthält, wobei das ungesättigte Polyesterharz 5,10 bis 5,90 mmol/g Doppelbindungsgruppen, 1,50 bis 2,50 mmol/g Etherbindungsgruppen, 1,05 bis 1,30 mmol/g Isopropylidenbindungsgruppen, 2,50 bis 3,50 mmol/g Ethylenbindungsgruppen und 3,20 bis 3,60 mmol/g Methylenbindungsgruppen pro 1 g ungesättigtem Polyester enthält;
3. die Erfindung betrifft ferner eine ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung wie im obigen Abschnitt (1) oder (2), worin das ungesättigte Polyesterharz in der Weise hergestellt wird, dass 65 bis 75 Gew.-% ungesättigter Polyester, hergestellt durch Polykondensation einer polyvalenten Alkohol- Komponente mit einer α,β-ungesättigten dibasischen Säure und einem Anhydrid davon in 25 bis 35 Gew.-% eines polymerisierbaren ungesättigten Monomers gelöst werden, wobei die polyvalente Alkohol-Komponente mindestens einen Vertreter enthält, der ausgewählt ist aus der Gruppe, die besteht aus Ethylenglycol, Diethylenglycol, Propylenglycol, Dipropylenglycol und Neopentylglycol;
4. die Erfindung betrifft ferner eine ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung wie in einem der Abschnitte (1) bis (3), worin Ethylenglycol, Dipropylenglycol und Neopentylglycol wesentlich sind als polyvalente Alkohol- Komponente;
5. die Erfindung betrifft außerdem eine ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung nach einem der Abschnitte (1) bis (4), worin das flüssige thermoplastische Harz ein flüssiges Harz ist, das in der Weise hergestellt wurde, dass 30 bis 45 Gew.-% mindestens eines Harzes, ausgewählt aus der Gruppe, die besteht aus einem Harz auf Acrylbasis, einem Harz auf Vinylacetatbasis, einem gesättigten Polyesterharz und einem thermoplastischen Urethanharz, und das einen Glasumwandlungspunkt von nicht höher als 150°C aufweist, in 55 bis 70 Gew.-% eines polymerisierbaren ungesättigten Monomers gelöst werden;
6. die Erfindung betrifft ferner eine ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung nach einem der Abschnitte (1) bis (5), worin das polymerisierbare ungesättigte Monomer ein Monomer auf Styrolbasis ist;
7. die Erfindung betrifft eine ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung nach einem der Abschnitte (1) bis (6), worin der anorganische Füllstoff Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 0,2 bis 20 µm ist;
8. die Erfindung betrifft eine ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung nach einem der Abschnitte (1) bis (6), worin die Glasfaser eine Faserdicke von 6 bis 18 µm und eine Faserlänge von 1 bis 20 mm hat;
9. die Erfindung betrifft ferner ein gehärtetes ungesättigtes Polyesterharz, das erhältlich ist durch Aushärten einer ungesättigten Polyesterharzzusammensetzung, wie sie in einem der Abschnitte (1) bis (8) definiert ist, wobei das gehärtete ungesättigte Polyesterharz einen 60°-Winkel-Glanz von nicht weniger als 88% und einen Glasumwandlungspunkt von nicht unter 180°C aufweist und der Gewichtsverlust des gehärteten ungesättigten Polyesterharzes beim Erhitzen nicht mehr als 1,5% beträgt, wenn das gehärtete ungesättigte Polyesterharz 200 h lang auf 200°C erhitzt wird;
10. die Erfindung betrifft ferner ein gehärtetes ungesättigtes Polyesterharz, das erhältlich ist durch Aushärten einer ungesättigten Polyesterharzzusammensetzung, wie sie in einem der Abschnitte (1) bis (8) definiert ist, wobei das gehärtete ungesättigte Polyesterharz eine Zugfestigkeit von nicht weniger als 20 MPa, eine Biegefestigkeit von nicht weniger als 40 MPa und eine Izod- Kerbschlagfestigkeit von nicht weniger als 40 J/m aufweist;
11. die Erfindung betrifft schließlich eine Lampenreflektorspiegel-Unterlage, die aus einem gehärteten ungesättigten Polyesterharz hergestellt ist, wie es erhalten wird beim Aushärten einer ungesättigten Polyesterharzzusammensetzung, wie sie in einem der Abschnitte (1) bis (10) definiert ist.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Die Erfindung bezieht sich auf eine ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung mit einer ausgezeichneten Wärmebeständigkeit, Dimensionsbeständigkeit, Oberflächenglätte und mechanischen Festigkeit. Insbesondere bezieht sie sich auf eine ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung, die 8 bis 20 Gew.-% ungesättigtes Polyesterharz, 4 bis 12 Gew.-% flüssiges thermoplastisches Harz, 8 bis 20 Gew.-% Glasfasern und 50 bis 75 Gew.-% anorganischen Füllstoff enthält, sowie auf eine Lampenreflektorspiegel-Unterlage, die aus einem gehärteten Harz hergestellt ist, das erhalten wird durch Aushärten der ungesättigten Polyesterharzzusammensetzung. Die erfindungsgemäße ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung wird besonders bevorzugt verwendet zum Formen einer Automobillampen-Reflektorspiegel-Unterlage. Die Erfindung wird nachstehend anhand einer Harzzusammensetzung zum Formen einer Automobillampen-Reflektorspiegel-Unterlage beschrieben.

Bei der Erfindung ist das ungesättigte Polyesterharz ein flüssiges Harz, das in der Weise hergestellt wird, dass ein polymerisierbares ungesättigtes Monomer gemischt wird mit einem ungesättigten Polyester, der hergestellt worden ist durch Polykondensation eines polyvalenten Alkohols mit einer α,β-ungesättigten dibasischen Säure und einem Anhydrid davon. Das heißt, das ungesättigte Polyesterharz enthält 65 bis 75 Gew.-% ungesättigten Polyester und 32 bis 25 Gew.-% polymerisierbares ungesättigtes Monomer.

Wenn ein ungesättigtes Polyesterharz, das in der Weise hergestellt worden ist, dass ein ungesättigter Polyester, hergestellt durch Polykondensation eines polyvalenten Alkohols mit einer α,β-ungesättigten dibasischen Säure wie Maleinsäure oder Maleinsäureanhydrid in einem Styrol-Monomer gelöst wird, in Gegenwart eines organischen Härters auf Peroxidbasis ausgehärtet wird, ist es allgemein bekannt, dass die chemischen, thermischen und mechanischen Eigenschaften des ausgehärteten Harzes in Abhängigkeit von der Art des verwendeten polyvalenten Alkohols variieren.

So weist beispielsweise ein ungesättigter Polyester, der hergestellt worden ist durch Polykondensation von Maleinsäureanhydrid mit Propylenglycol, eine ausgezeichnete Mischbarkeit mit einem Styrol-Monomer auf, sodass ein ausgehärtetes Harz, hergestellt aus einem ungesättigten Polyesterharz, das in einem Styrol-Monomer gelöst ist, ebenfalls verhältnismäßig gut ausgewogene physikalische Eigenschaften hat. Das gehärtete Harz weist jedoch eine schlechtere Schlagfestigkeit auf, weil das gehärtete Harz dazu neigt, steif und spröde zu sein.

Wenn Ethylenglycol als polyvalenter Alkohol verwendet wird, wird eine gute Schlagfestigkeit erzielt, der erhaltene ungesättigter Polyester weist jedoch eine schlechtere Mischbarkeit mit einem Styrol-Monomer auf. Deshalb wird Ethylenglycol allgemein in Kombination mit irgendeinem anderen polyvalenten Alkohol verwendet. Wenn Diethylenglycol verwendet wird, können eine gute Flexibilität und eine gute Rissbeständigkeit erzielt werden, es tritt jedoch der Nachteil einer geringen Wärmebeständigkeit auf. Wenn Dipropylenglycol verwendet wird, kann ein gehärtetes Harz mit einer guten Zähigkeit erhalten werden, es tritt jedoch der Nachteil einer geringen Wärmebeständigkeit auf. Wenn Neopentylglycol verwendet wird, kann ein gehärtetes Harz mit einer ausgezeichneten Pigmentdispergierbarkeit und einer guten Wasserbeständigkeit, Chemikalienbeständigkeit und Witterungsbeständigkeit erhalten werden, das gehärtete Harz ist jedoch verhältnismäßig teuer.

Ein Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung mit einer ausgezeichneten Wärmebeständigkeit, Dimensionsbeständigkeit, Oberflächenglätte und mechanischen Festigkeit zur Verfügung zu stellen. Erfindungsgemäß wird ein ungesättigtes Polyesterharz in einem Zustand verwendet, in dem spezifische Bereiche von Bindungsgruppen- Konzentrationen in dem ungesättigten Polyester vorliegen, der erhalten wird durch Polykondensation mindestens einer Art einer α,β-ungesättigten dibasischen Säure oder eines Anhydrids davon, ausgewählt aus der Gruppe, die besteht aus Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure, Itaconsäure und Citraconsäure, mit mindestens einer Art eines polyvalenten Alkohols, ausgewählt aus der Gruppe, die besteht aus Ethylenglycol, Propylenglycol, Neopentylglycol, Diethylenglycol und Dipropylenglycol.

Das heißt, das erfindungsgemäß verwendete ungesättigte Polyesterharz enthält 5,10 bis 5,90 mmol/g einer Doppelbindungsgruppen-Konzentration, 1,50 bis 2,50 mmol/g einer Ether-Brückenbindungsgruppen-Konzentration, 1,05 bis 1,30 mmol/g einer Isopropyliden-Brückenbindungsgruppen-Konzentration, 2,50 bis 3,50 mmol/g einer Ethylenbrückenbindungsgruppen-Konzentration und 3,20 bis 3,60 mmol/g einer Methylenbrückenbindungsgruppen-Konzentration pro 1 g ungesättigtem Polyester. Das aus der erfindungsgemäßen ungesättigten Polyesterharzzusammensetzung hergestellte gehärtete Harz kann daher die angestrebten Charakteristika und die gewünschten physikalischen Eigenschaften aufweisen.

Erfindungsgemäß wird mindestens ein Vertreter, ausgewählt aus der Gruppe, die besteht aus Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure, Itaconsäure und Citraconsäure, als α,β-ungesättigte dibasische Säure oder Anhydrid davon verwendet. Insbesondere wird Maleinsäure oder Maleinsäureanhydrid bevorzugt verwendet. Wenn die Gelegenheit dies erfordert, können auch Phthalsäure oder Phthalsäureanhydrid, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Tetrahydrophthalsäure, Tetrahydrophthalsäureanhydrid, Adipinsäure, Sebacinsäure und dgl. als gesättigte dibaische Säure oder Anhydrid davon verwendet werden. Es kann mindestens eine Art einer gesättigten dibasischen Säure oder eines Anhydrids davon mit der α,β-ungesättigten dibasischen Säure oder einem Anhydrid davon für die Verwendung gemischt werden.

Erfindungsgemäß weist die α,β-ungesättigte dibasische Säure oder das Anhydrid davon 1 mol Doppelbindungsgruppen pro Molekül auf. Die zu verwendende Menge der α,β-ungesättigten dibasischen Säure oder des Anhydrids davon wird daher festgelegt in einem Bereich, der dem Vorliegen der Doppelbindungsgruppen-Konzentration in 1 g ungesättigtem Polyester gemäß der Erfindung genügt und unter Berücksichtigung der Relation zu den übrigen Komponenten.

Zu Beispielen für den polyvalenten Alkohol, der erfindungsgemäß verwendet wird, können gehören Ethylenglycol, Diethylenglycol, Propylenglycol, Dipropylenglycol und Neopentylglycol. Es kann eine Art des polyvalenten Alkohols verwendet werden oder es können zwei oder mehr Arten von polyvalentem Alkohol für die Verwendung miteinander gemischt werden. Erfindungsgemäß ist es vom Standpunkt der gewünschten Eigenschaften aus betrachtet besonders bevorzugt, dass drei Arten von polyvalentem Alkohol, d. h. Ethylenglycol, Dipropylenglycol und Neopentylglycol, als wesentliche Komponenten verwendet werden.

Neben diesen Arten von polyvalentem Alkohol kann mindestens ein Vertreter, ausgewählt aus der Gruppe 1,3-Propandiol, 1,3-Butandiol, 1,4-Butandiol, 1,6- Hexandiol, 1,4-Cyclohexandimethanol und hydriertes Bisphenol A, mit dem polyvalenten Alkohol für die Verwendung gemischt werden, wenn dies erforderlich ist.

In dem polyvalenten Alkohol weist Ethylenglycol 1 mol Etherbrückenbindungsgruppe pro Molekül auf, Propylenglycol weist 1 mol Methylenbrückenbindungsgruppe pro Molekül auf, Neopentylglycol weist 1 mol Isopropylidenbrückenbindungsgruppe pro Molekül auf, Diethylenglycol weist 1 mol Ethylenbrückenbindungsgruppe und 1 mol Etherbrückenbindungsgruppe pro Molekül auf und Dipropylenglycol weist 1 mol Methylenbrückenbindungsgruppe und 1 mol Etherbrückenbindungsgruppe pro Molekül auf. Die zu verwendende Menge jeder dieser Arten von polyvalentem Alkohol wird daher festgelegt auf einen Bereich, der der Bindunsgruppen-Konzentration genügt, die in 1 g ungesättigtem Polyester gemäß der Erfindung vorliegt und unter Berücksichtigung der Relation zu den übrigen Komponenten.

Zu Beispielen für das polymerisierbare ungesättigte Monomer mit Doppelbindungen, das erfindungsgemäß verwendet wird, gehören Styrol-Monomer, Vinyltoluol, Divinylbenzol, p-Methylstyrol, Methylmethacrylat, Diallylphthalat und Diallylisophthalat. Es kann ein polymerisierbares ungesättigtes Monomer verwendet werden oder es können zwei oder mehr polymerisierbare ungesättigte Monomere, ausgewählt aus den polymerisierbaren ungesättigten Monomeren, für die Verwendung miteinander gemischt werden. Im allgemeinen werden die erforderlichen Mengen dieser polymerisierbaren ungesättigten Monomeren mit dem ungesättigten Polyester vorher so gemischt, dass sie in dem ungesättigten Polyesterharz enthalten sind. Diese polymerisierbaren ungesättigten Monomeren können teilweise zum Zeitpunkt der Herstellung der ungesättigten Polyesterharzzusammensetzung zugegeben werden, sodass die gewünschte Harzzusammensetzung erhalten werden kann.

Das ungesättigte Polyesterharz wird in der Weise hergestellt, dass eine vorher festgelegte Menge des ungesättigten Polyesters und eine vorher festgelegte Menge des polymerisierbaren ungesättigten Monomers miteinander gemischt werden, sodass sie ineinander gelöst oder miteinander vermischt werden. Bei dieser Gelegenheit wird im allgemeinen ein Polymerisationsinhibitor aus zwei Gründen zugegeben, nämlich zur stabilen Herstellung des ungesättigten Polyesterharzes ohne Gelbildung und zur Erzielung einer Lagerbeständigkeit des hergestellten ungesättigten Polyesterharzes. Zu Beispielen für den Polymerisationsinhibitor gehören polyvalente Polymerisationsinhibitoren auf Phenolbasis, wie z. B. Hydrochinon, p-Benzochinon, Methylhydrochinon oder Trimethylhydrochinon. In der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung werden im allgemeinen 0,02 bis 0,5 Gew.-%, vorzugsweise 0,05 bis 0,15 Gew.-% dieser Polymerisationsinhibitoren verwendet. Die Gesamtmenge des Polymerisationsinhibitors kann mit dem ungesättigten Polyesterharz vorher gemischt werden oder, falls dies erforderlich ist, kann die vorher festgelegte Menge des Polymerisationsinhibitors teilweise mit dem flüssigen thermoplastische Harz gemischt werden, das eine der Aufbau-Komponenten der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung ist. Alternativ kann der Polymerisationsinhibitor teilweise zum Zeitpunkt der Herstellung der ungesättigten Polyesterharzzusammensetzung zugegeben werden, sodass die gewünschte Polyesterharzzusammensetzung erhalten werden kann.

In der erfindungsgemäßen ungesättigten Polyesterharzzusammensetzung wird ein Härter verwendet. Im allgemeinen wird ein organisches Peroxid bevorzugt als Härter verwendet. Zu Beispielen für Härter gehören t-Butylperoxybenzoat, t- Butylperoxy-2-ethylhexanoat, t-Butylperoxy-isopropylcarbonat und 1,1-Bis(t- butylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan. In der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung werden vorzugsweise 0,2 bis 5 Gew.-% dieser Härter verwendet und besonders bevorzugt werden 0,2 bis 3,0 Gew.-% dieser Härter verwendet.

Der erfindungsgemäßen ungesättigten Polyesterharzzusammensetzung wird ein flüssiges thermoplastisches Harz zugesetzt, um die Schrumpfung zum Zeitpunkt der Aushärtung zu unterdrücken. Das flüssige thermoplastische Harz wird in der Weise hergestellt, dass 30 bis 45 Gew.-% thermoplastisches Harz in 55 bis 70 Gew.-% polymerisierbarem Monomer, das einige polymerisierbare Doppelbindungen in einem Molekül aufweist, gelöst werden. Zu Beispielen für verwendbare thermoplastische Harze können gehören Copolymer auf Styrol- Basis, Polyethylen, Polymer auf Polyvinylacetat-Basis, Polymer auf Polyvinylchlorid-Basis, Polymethylmethacrylat, Polymethylmethacrylat-Copolymer, ABS- Harz, denaturiertes ABS-Harz, Polycaprolacton, denaturiertes Polyurethan und gesättigtes Polyesterharz. Unter ihnen werden Polymethylmethacrylat, Polymethylmethacrylat-Copolymer, Polyvinylacetat, Styrol/Vinylacetat-Copolymer, thermoplastisches Urethan und gesättigtes Polyesterharz vom Standpunkt der Dispergierbarkeit, der geringen Schrumpfbarkeit und der Steifheit aus betrachtet besonders bevorzugt verwendet. In die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung werden 4 bis 12 Gew.-%, vorzugsweise 6 bis 10 Gew.-% flüssiges thermoplastisches Harz eingemischt.

Das erfindungsgemäß verwendete flüssige thermoplastische Harz hat die Eigenschaft, eine Wärmeausdehnung zu ergeben als Folge der Wärme, die zum Zeitpunkt der Aushärtung des ungesättigten Polyesterharzes entsteht. Um die Eigenschaft ausreichend zu erfüllen, ist es bevorzugt, dass das flüssige thermoplastische Harz einen Glasumwandlungspunkt von nicht höher als 150°C, insbesondere in dem Bereich von 120°C bis -10°C, aufweist. Wenn der Glasumwandlungspunkt nicht höher als 150°C ist, wird eine ausreichende Wärmeausdehnung des thermoplastischen Harzes zum Zeitpunkt der Formgebung erzielt. Daher kann die Schrumpfung beim Aushärten des ungesättigten Polyesterharzes in ausreichendem Maße unterdrückt werden, sodass ein gehärtetes Harz mit einer ausgezeichneten Dimensionsbeständigkeit und Oberflächenglätte erhalten werden kann. Aus der erfindungsgemäßen ungesättigten Polyesterharzzusammensetzung kann daher eine Lampenreflektorspiegel- Unterlage mit einer ausgezeichneten Dimensionsbeständigkeit und Oberflächenglätte erhalten werden.

Eine Glasfaser wird als Verstärkungsmaterial mit der erfindungsgemäßen ungesättigten Polyesterharzzusammensetzung gemischt. Die verwendeten Glasfaser hat eine Faserdicke von 6 bis 18 µm und eine Faserlänge von 1 bis 20 mm, vorzugsweise hat sie eine Faserdicke von 10 bis 16 µm und eine Faserlänge von 3 bis 15 mm. Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung enthält 8 bis 20 Gew.-% Glasfasern, vorzugsweise 10 bis 18 Gew.-% Glasfasern. Wenn der Glasfaser-Gehalt oberhalb des oberen Grenzwertes des Bereiches liegt, ist die Fließfähigkeit der Harzzusammensetzung zum Zeitpunkt der Formgebung vermindert und die Oberfläche des daraus hergestellten geformten Produkts ist in unerwünschter Weise aufgeraut. Wenn der Glasfaser- Gehalt dagegen unterhalb des unteren Grenzwertes des Bereiches liegt, kann die erforderliche Festigkeit in unerwünschter Weise nicht erzielt werden. Wenn eine Lampenreflektorspiegel-Unterlage aus der Glasfasern in dem erfindungsgemäßen Bereich enthaltenden ungesättigten Polyesterharzzusammensetzung geformt wird, weist die Lampenreflektorspiegel-Unterlage eine ausgezeichnete Oberflächenglätte und mechanische Festigkeit auf und es kann eine ausreichende Schlagfestigkeit erzielt werden. Mit der erfindungsgemäßen ungesättigten Polyesterharzzusammensetzung wird außerdem ein anorganischer Füllstoff gemischt. Zu Beispielen für anorganische Füllstoffe gehören Calciumcarbonat, Glimmer, Talk, Graphit, Ruß, Asbest und Aluminiumhydroxid. Unter ihnen wird Calciumcarbonat, insbesondere ein solches mit einer mittleren Teilchengröße von 0,2 bis 20 µm, vorzugsweise von 1 bis 10 µm, bevorzugt verwendet. Vorzugsweise werden 50 bis 75 Gew.-%, besonders bevorzugt 55 bis 70 Gew.-% Calciumcarbonat mit der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung gemischt. Wenn die Menge des anorganischen Füllstoffs oberhalb des oberen Grenzwertes des Bereiches liegt, ist die Fließfähigkeit zum Zeitpunkt der Formgebung in unerwünschter Weise vermindert. Wenn die Menge des anorganischen Füllstoffs unterhalb des unteren Grenzwertes des Bereiches liegt, können nicht die erforderlichen physikalischen Eigenschaften erzielt werden.

Der erfindungsgemäßen ungesättigten Polyesterharzzusammensetzung kann vorzugsweise ein inneres Trennmittel zur leichten Freigabe eines geformten Produkts aus einer Form zugesetzt werden. Als inneres Trennmittel kann ein aliphatisches Metallsalz, beispielsweise Zinkstearat, Magnesiumstearat, Calciumstearat oder Aluminiumstearat, verwendet werden. Stearat wird besonders bevorzugt verwendet. Die Menge des zugegebenen inneren Trennmittels wird vorzugsweise so gewählt, dass sie in einem Bereich von 0,5 bis 5,0 Gew.-%, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,4 bis 4,0 Gew.-%, liegt. Zum Zeitpunkt der Formgebung kann dadurch eine stabile Freigabe erzielt werden, ohne dass irgendein Riss in dem geformten Produkt auftritt. Wenn die Menge des inneren Trennmittels unterhalb des unteren Grenzwertes des Bereiches liegt, ist die Freisetzbarkeit schlecht. Wenn die Menge des inneren Trennmittels oberhalb des oberen Grenzwertes des Bereiches liegt, sind die Oberfläche- Beschichtungseigenschaften und die Adhäsion an dem gehärteten Harz vermindert. Wenn aus der ungesättigten Polyesterharzzusammensetzung, die das innere Trennmittel in dem genannten Bereich enthält, eine Lampenreflektorspiegel-Unterlage geformt wird, kann leicht die erforderliche Oberflächenbehandlung (Primer-Behandlung) zur Erzielung einer reflektierenden Oberfläche eines Lampenreflektorspiegels durchgeführt werden. Somit können auf wirksame Weise eine Nivellierung (ein Verlaufen) des Überzugs und eine Haftung erzielt werden. Außerdem können, falls dies erforderlich ist, eine geringe Menge eines Pigments und eine geringe Menge eines Viskosität verleihenden Agens, wie z. B. Magnesiumoxid oder Calciumoxid, mit der erfindungsgemäßen ungesättigten Polyesterharzzusammensetzung gemischt werden.

Das aus der erfindungsgemäßen ungesättigten Polyesterharzzusammensetzung hergestellte gehärtete Harz kann den Anforderungen der Lampenreflektorspiegel-Unterlage genügen, d. h. einen 60°-Winkel-Glanz von nicht weniger als 88%, einen Glasumwandlungspunkt von nicht niedriger als 180°C, einen Gewichtsverlust von nicht mehr als 1,5% beim Erhitzen für 200 h auf 200°C, eine Zugfestigkeit von nicht weniger als 20 MPa, eine Biegefestigkeit von nicht weniger als 40 MPa und eine Izod-Kerbschlagfestigkeit von nicht weniger als 40 J/m aufweisen.

Ein Beispiel für das Formen einer Lampenreflektorspiegel-Unterlage aus einer erfindungsgemäßen ungesättigten Polyesterharzzusammensetzung wird nachstehend beschrieben. Das heißt, eine ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung, die 8 bis 20 Gew.-% ungesättigtes Polyesterharz, 4 bis 12 Gew.-% flüssiges thermoplastisches Harz, 8 bis 20 Gew.-% Glasfasern, 50 bis 75 Gew.-% anorganischen Füllstoff, 0,2 bis 5 Gew.-% Härter, 0,4 bis 5 Gew.-% inneres Trennmittel und 0,02 bis 0,3 Gew.-% Viskosität verleihendes Agens enthält, wird in eine Form mit einer geeigneten Gestalt eingespritzt zum Formen einer Lampenreflektorspiegel-Unterlage, vorzugsweise durch Spritzgießen oder Formpressen. Dann wird die ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung erhitzt und gehärtet, wodurch eine Lampenreflektorspiegel-Unterlage geformt wird. Bei dieser Gelegenheit wird, um den Hohlraumanteil in dem Hohlraum der Form vor dem Einspritzen zu dekomprimieren, ein Tank, der mit einer Vakuumquelle in Verbindung steht, vorzugsweise mit der Form verbunden, sodass die Luft in dem Hohlraum vor dem Einspritzen entfernt wird. Zum Aushärten wird die Form vorzugsweise auf eine Temperatur von 130 bis 180°C, insbesondere von 140 bis 160°C, erhitzt. Die Aushärtungszeit wird in geeigneter Weise eingestellt in Abhängigkeit von der Dicke der angestrebten Lampenreflektorspiegel-Unterlage. Im allgemeinen wird die Aushärtungszeit vorzugsweise so gewählt, dass sie in einem Bereich von etwa 0,3 bis 4 min liegt. Zum Zeitpunkt der Aushärtung wird eine geringe Wärmeschrumpfung festgestellt. Der Oberflächenzustand der aus der Form herausgenommenen Lampenreflektorspiegel-Unterlage ist sehr gut. Die Lampenreflektorspiegel- Unterlage weist eine geringe Verformung auf und besitzt einen hohen Glanz.

Wenn eine Oberfläche der Lampenreflektorspiegel-Unterlage mit einem Film aus einem Metall wie Aluminium beschichtet wird, wird vorzugsweise eine Zwischenschicht als Primer aufgebracht, um dadurch die Oberfläche zu aktivieren. Je nach Bedarf kann mindestens eine Lackschicht auf den Primer- Überzug aufgebracht werden. Dann wird ein Film aus einem Metall wie Aluminium darauf abgeschieden unter Anwendung einer Vakuumdampfabscheidung oder unter Anwendung eines Sputtering-Verfahrens, um dadurch eine Reflektorspiegel-Oberfläche herzustellen. Als Lack wird ein Material verwendet, das die Eigenschaft hat, die reflektierende Spiegeloberfläche und den reflektierenden Aluminiumfilm miteinander zu verbinden. Als Lack kann beispielsweise ein Polyester-, Polybutadien-, Epoxy-, Acryl- oder Alkydharz bevorzugt verwendet werden. Falls erforderlich, kann außerdem ein Lack-Schutzfilm auf dem Metallfilm vorgesehen werden.

Beispiel

Die Erfindung wird nachstehend anhand des folgenden Beispiels näher erläutert. In diesem Beispiel wurden die physikalischen Eigenschaften des gehärteten Harzes wie folgt bestimmt.
Der Glasumwandlungspunkt (Tg) wurde errechnet auf der Basis des Peak- Werts des dynamischen viskoelastischen Moduls (tan δ) des gehärteten Harzes. Der dynamische viskoelastische Modul des gehärteten Harzes wurde mit einem Rheovibron DDV-25FP, hergestellt von der Firma ORIENTEC CORP., unter den Bedingungen einer Erhitzungsgeschwindigkeit von 2°C/min., einer Zugbelastung von 100 gf, einer Schwingungsfrequenz von 10 Hz und einer Schwingungsamplitude von 25 µm (dynamische viskoelastische Methode) bestimmt.
Der Oberflächenglanz wurde als 60°-Winkel-Glanz mit einem Spiegelglanzmesser nach JIS Z 8741 (1983) bestimmt.
Die Zugfestigkeit wurde nach JIS K 6911 (1995) 5-18-1 bestimmt.
Die Biegefestigkeit wurde nach JIS K 6911 (1995) 5-17-1 bestimmt.
Die Izod-Kerbschlagfestigkeit wurden nach JIS K 6911 (1995) 5-20 bestimmt.
Der Schrumpfungsfaktor wurde nach JIS K 6911 (1995) 5-7 bestimmt.
Ein eine Rippe enthaltendes Teststück der Größe 100 mm × 100 mm wurde zur Bestimmung des Gewichtsverlustes beim Erhitzen verwendet. Ein Ofen wurde als Heizvorrichtung verwendet.
Das Teststück wurde 1 h lang bei einer Temperatur von 100 bis 120°C getrocknet, um Wasser von der Oberfläche des Teststückes zu entfernen. Nachdem das Teststück getrocknet worden war, wurde das Anfangsgewicht des Teststückes bei Raumtemperatur (25°C) bestimmt. Dann wurde das Teststück in den auf 200°C vorerwärmten Ofen eingeführt und 200 h lang auf 200°C erhitzt. Dann wurde das Teststück aus dem Ofen herausgenommen und bei Raumtemperatur liegen gelassen. Dann wurde das Gewicht des Teststückes nach dem Erhitzen bei 25°C bestimmt. Das Gewicht des Teststückes nach dem Erhitzen wurde von dem Anfangsgewicht subtrahiert, wodurch der Gewichtsverlustes (in %) beim Erhitzen errechnet wurde.

Beispiel

(1) Synthese eines ungesättigtem Polyesterharzes

Synthesebeispiel 1

In einen einen partiellen Zirkulator enthaltenden Reaktor mit einem Rührer, einem Thermometer, einem Stickstoffgas-Einleitungsrohr und einem Kolonnenkopf-Thermometer wurden 980,6 g (10 mol) Maleinsäureanhydrid, 229,1 g (2,2 mol) Neopentylglycol, 322,8 g (5,2 mol) Ethylenglycol und 415,9 g (3,1 mol) Dipropylenglycol eingeführt und unter einem Stickstoffstrom auf 205°C erhitzt zur Durchführung einer Polykondensationsreaktion unter Anwendung eines Einstufen-Verfahrens nach einer üblichen Methode, wodurch ein ungesättigter Polyester (a) mit einer Säurezahl von 12 erhalten wurde. In 777 g Styrol- Monomer, das 0,63 g darin gelöstes Hydrochinon enthielt, wurden 1730 g des ungesättigten Polyesters (a) gelöst, wobei man 2507 g eines ungesättigten Polyesterharzes (A) erhielt.

Synthesebeispiel 2

In einen Reaktor ähnlich demjenigen des Synthesebeispiels 1 wurden 980,6 g (10 mol) Maleinsäureanhydrid, 229,1 g (2,2 mol) Neopentylglycol, 15,2 g (0,19 mol) Propylenglycol, 335,2 g (5,4 mol) Ethylenglycol und 362,3 g (2,7 mol) Dipropylenglycol eingeführt und unter einem Stickstoffgasstrom auf 205°C erhitzt zur Durchführung einer Polykondensationsreaktion unter Anwendung eines Einstufen-Verfahrens nach einer üblichen Methode, wodurch man einen ungesättigten Polyester (b) mit einer Säurezahl von 14 erhielt. In 768 g Styrol- Monomer, das 0,62 g darin gelöstes Hydrochinon enthielt, wurden 1708 g des ungesättigten Polyesters (b) gelöst, wobei man 2476 g ungesättigtes Polyesterharz (B) erhielt.

Synthesebeispiel 3

In einen Reaktor ähnlich demjenigen des Synthesebeispiels 1 wurden 980,6 g (10 mol) Maleinsäureanhydrid, 197,9 g (1,9 mol) Neopentylglycol, 45,7 g (0,6 mol) Propylenglycol, 335,2 g (5,4 mol) Ethylenglycol und 348,8 g (2,6 mol) Dipropylenglycol eingeführt und unter einem Stickstoffgasstrom auf 205°C erhitzt, um eine Polykondensationsreaktion unter Anwendung eines Einstufen- Verfahrens nach einer üblichen Methode durchzuführen, wodurch ein ungesättigter Polyester (c) mit einer Säurezahl von 13 erhalten wurde. In 761 g Styrol- Monomer, das 0,62 g darin gelöstes Hydrochionon enthielt, wurden 1694 g des ungesättigten Polyesters (c) gelöst, wobei man 2455 g eines ungesättigten Polyesterharzes (C) erhielt.

Synthesebeispiel 4

In einen Reaktor ähnlich demjenigen des Synthesebeispiels 1 wurden 980,6 g (10 mol) Maleinsäureanhydrid, 197,9 g (1,9 mol) Neopentylglycol, 30,4 g (0,4 mol) Propylenglycol, 322,8 g (5,2 mol) Ethylenglycol, 42,4 g (0,4 mol) Diethylenglycol und 348,8 g (2,6 mol) Dipropylenglycol eingeführt und unter einem Stickstoffgasstrom auf 205°C erhitzt zur Durchführung einer Polykondensationsreaktion unter Anwendung eines Einstufen-Verfahrens nach einer üblichen Methode, wodurch ein ungesättigter Polyester (d) mit einer Säurezahl von 11 erhalten wurde. In 768 g Styrol-Monomer, das 0,62 g darin gelöstes Hydrochinon enthielt, wurden 1708 g des ungesättigten Polyesters (d) gelöst, wobei man 2476 g eines ungesättigten Polyesterharzes (D) erhielt.

Vergleichsbeispiel 1

In einen Reaktor ähnlich demjenigen des Synthesebeispiels 1 wurden 980,6 g (10 mol) Maleinsäureanhydrid, 316,6 g (5,1 mol) Ethylenglycol und 724,5 g (5,4 mol) Dipropylenglycol eingeführt und unter einem Stickstoffgasstrom auf 205°C erhitzt zur Durchführung einer Polykondensationsreaktion unter Anwendung eines Einstufen-Verfahrens nach einer üblichen Methode, wodurch ein ungesättigter Polyester (e) mit einer Säurezahl von 12 erhalten wurde. In 811 g Styrol-Monomer, das 0,66 g darin gelöstes Hydrochinon enthielt, wurden 1805 g des ungesättigten Polyesters (e) gelöst, wobei man 2616 g eines ungesättigten Polyesterharzes (E) erhielt.

Vergleichsbeispiel 2

In einen Reaktor ähnlich demjenigen des Synthesebeispiels 1 wurden 980,6 g (10 mol) Maleinsäureanhydrid, 197,9 g (1,9 mol) Neopentylglycol, 161,4 g (2,6 mol) Ethylenglycol und 805,0 g (6 mol) Dipropylenglycol eingeführt und unter einem Stickstoffgasstrom auf 205°C erhitzt zur Durchführung einer Polykondensationsreaktion durch Anwendung eines Einstufen-Verfahrens nach einer üblichen Methode, wodurch ein ungesättigter Polyester (f) mit einer Säurezahl von 11 erhalten wurde. In 865 g Styrol-Monomer, das 0,70 g darin gelöstes Hydrochinon enthielt, wurden 1925 g des ungesättigten Polyesters (f) gelöst, wobei man 2790 g eines ungesättigten Polyesterharzes (F) erhielt.

Vergleichsbeispiel 3

In einen Reaktor ähnlich demjenigen des Synthesebeispiels 1 wurden 148,1 g (1 mol) Phthalsäureanhydrid, 882,5 g (9,0 mol) Maleinsäureanhydrid, 494,6 g (6,5 mol) Propylenglycol, 62,1 g (1 mol) Ethylenglycol und 318,4 g (3 mol) Diethylenglycol eingeführt und unter einem Stickstoffgasstrom auf 205°C erhitzt zur Durchführung einer Polykondensationsreaktion unter Anwendung eines Einstufen-Verfahrens nach einer üblichen Methode, wodurch ein ungesättigter Polyester (g) mit einer Säurezahl von 14 erhalten wurde. In 760 g Styrol- Monomer, das 0,62 g darin gelöstes Hydrochinon enthielt, wurden 1690 g des ungesättigten Polyesters (g) gelöst, wobei man 2450 g eines ungesättigten Polyesterharzes (G) erhielt.

Vergleichsbeispiel 4

In einen Reaktor ähnlich demjenigen des Synthesebeispiels 1 wurden 222,2 g (1,5 mol) Phthalsäureanhydrid, 833,5 g (8,5 mol) Maleinsäureanhydrid, 494,6 g (6,5 mol) Propylenglycol, 62,1 g (1 mol) Ethylenglycol und 318,4 g (3 mol) Diethylenglycol eingeführt und unter einem Stickstoffgasstrom auf 205°C erhitzt zur Durchführung einer Polykondensationsreaktion unter Anwendung eines Einstufen-Verfahrens nach einer üblichen Methode, wodurch ein ungesättigter Polyester (h) mit einer Säurezahl von 13 erhalten wurde. In 771 g Styrol-Monomer, das 0,62 g darin gelöstes Hydrochinon enthielt, wurden 1716 g des ungesättigten Polyesters (h) gelöst, wobei man 2487 g eines ungesättigten Polyesterharzes (H) erhielt.
Die Bindungsgruppen-Konzentrationen pro 1 g ungesättigtem Polyester, der in jedem der Synthesebeispiele 1 bis 4 und Vergleichsbeispiele 1 bis 4 erhalten wurde, sind in der nachstehenden Tabelle 1 angegeben. Wie aus der Tabelle 1 ersichtlich, genügen in jedem der ungesättigtem Polyester (a) bis (d), die in den Synthesebeispielen 1 bis 4 erhalten wurden, die Doppelbindungs-Konzentration, die Etherverknüpfungsgruppen-Konzentration, die Ethylenverknüpfungsgruppen-Konzentration, die Isopropylidenverknüpfungsgruppen-Konzentration und die Methylenverknüpfungsgruppen-Konzentration den erfindungsgemäß definierten jeweiligen Bereichen. In den in den Vergleichsbeispielen 1 bis 4 erhaltenen ungesättigten Polyestern (e) bis (h) ist keine der erfindungsgemäß definierten Verbindungsgruppen-Anforderungen erfüllt. Das heißt, in dem ungesättigten Polyester (e) liegen die Etherverknüpfungsgruppen- Konzentration, die Isopropylidenverknüpfungsgruppen-Konzentration und die Methylenverknüpfungsgruppen-Konzentration nicht den erfindungsgemäß jeweils definierten Konzentrationen. In dem ungesättigten Polyester (f) entsprechen die Doppelbindungsgruppen-Konzentration, die Etherverknüpfungsgruppen-Konzentration, die Ethylenverknüpfungsgruppen-Konzentration, die Isopropylidenverknüpfungsgruppen-Konzentration und die Methylenverknüpfungsgruppen-Konzentration nicht der erfindungsgemäß jeweils definierten Konzentrationen. In dem ungesättigten Polyester (g), genügen die Ethylenverknüpfungsgruppen-Konzentration, die Isopropylidenverknüpfungsgruppen- Konzentration und die Methylenverknüpfungsgruppen-Konzentration nicht den erfindungsgemäß definierten jeweiligen Konzentrationen. In dem ungesättigten Polyester (h) genügen die Doppelbindungsgruppen-Konzentration, die Etherverknüpfungsgruppen-Konzentration, die Ethylenverknüpfungsgruppen- Konzentration, die Isopropylidenverknüpfungsgruppen-Konzentration und die Methylenverknüpfungsgruppen-Konzentration nicht den erfindungsgemäß definierten jeweiligen Konzentrationen.

(2) Herstellung einer Harzzusammensetzungen und physikalische Eigenschaften der Harzzusammensetzung

Jedes der in den Synthesebeispielen 1 bis 4 und in den Vergleichsbeispielen 1 bis 4 erhaltenen ungesättigten Polyesterharze (A) bis (H) wurde zur Herstellung einer Polyesterharzzusammensetzung wie nachstehend angegeben verwendet. Die physikalischen Eigenschaften eines durch Aushärten der Polyesterharzzusammensetzung erhaltenen gehärteten Harzes wurden bestimmt.
In einer Knetvorrichtung wurden 1170 g jedes der ungesättigten Polyesterharze (A) bis (H), wie sie in den Synthesebeispielen 1 bis 4 und in den Vergleichsbeispielen 1 bis 4 erhalten wurden, 780 g flüssiges thermoplastisches Harz (eine Mischung aus 40 Gew.-% eines Harzes auf Polymethylmethacrylat-Basis und 60 Gew.-% Styrol-Monomer) mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 35 000, 100 g inneres Trennmittel (Zinkstearat), 5 g Viskositätserhöhungsmittel (Magnesiumoxid), 40 g Härter (t-Butylperoxybenzoat), 5850 g anorganischer Füllstoff (Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengrößen von 5 µm) und und 1650 g Glasfasern (mit einer Faserdicke von 13 µm und einer Faserlänge von 6 mm) dispergierend miteinander gemischt zur Herstellung einer ungesättigten Polyesterharzzusammensetzung. Nach 24stündigem Stehenlassen in einem Raum von 25°C wurde die hergestellte Harzzusammensetzung 50 s lang bei 140°C thermisch gehärtet unter Anwendung eines Spritzgieß-Verfahrens, wodurch ein gehärtetes Harz erhalten wurde. In der Tabelle 1 sind die physikalischen Eigenschaften des gehärteten Harzes angegeben. Tabelle 1

Tabelle 1 (Fortsetzung)
Die erfindungsgemäße ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung kann zur Herstellung eines gehärteten Harzes mit einer ausgezeichneten Wärmebeständigkeit, Dimensionsbeständigkeit, Oberflächenglätte und mechanischen Festigkeit verwendet werden. Die erfindungsgemäße ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung wird vorzugsweise als Material zum Formen einer Lampenreflektorspiegel-Unterlage verwendet. Das erforderliche Leistungsvermögen der Lampenreflektorspiegel-Unterlage für ein Fahrzeug kann gewährleistet werden.

Claims

1. Ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung, die 8 bis 20 Gew.-% ungesättigtes Polyesterharz, 4 bis 12 Gew.-% flüssiges thermoplastisches Harz, 8 bis 20 Gew.-% Glasfasern und 50 bis 75 Gew.-% anorganischen Füllstoff enthält.

2. Ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung, die 8 bis 20 Gew.-% ungesättigtes Polyesterharz, 4 bis 12 Gew.-% flüssiges thermoplastisches Harz, 8 bis 20 Gew.-% Glasfasern und 50 bis 75 Gew.-% anorganischen Füllstoff enthält, wobei das ungesättigte Polyesterharz enthält 5,10 bis 5,90 mmol/g Doppelbindungsgruppen, 1,50 bis 2,50 mmol/g Etherverknüpfungsgruppen, 1,05 bis 1,30 mmol/g Isopropylidenverknüpfungsgruppen, 2,50 bis 3,50 mmol/g Ethylenverknüpfungsgruppen und 3,20 bis 3,60 mmol/g Methylenverknüpfungsgruppen pro Gramm ungesättigtem Polyester.

3. Ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung nach Anspruch 1, worin das ungesättigte Polyesterharz in der Weise hergestellt worden ist, dass 65 bis 75 Gew.-% ungesättigter Polyester, hergestellt durch Polykondensation einer polyvalenten Alkohol-Komponente mit einer α,β-ungesättigten dibasischen Säure und einem Anhydrid davon, in 25 bis 35 Gew.-% polymerisierbarem ungesättigtem Monomer gelöst wird, wobei die polyvalente Alkohol-Komponente mindestens einen Vertreter enthält, der αusgewählt ist aus der Gruppe, die besteht aus Ethylenglycol, Diethylenglycol, Propylenglycol, Dipropylenglycol und Neopentylglycol.

4. Ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, in der Ethylenglycol, Dipropylenglycol und Neopentylglycol im wesentlichen als die polyvalente Alkohol-Komponente vorliegen.

5. Ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, in der das flüssige thermoplastische Harz ein flüssiges Harz ist, das in der Weise hergestellt worden ist, dass 30 bis 45 Gew.-% mindestens eines Harzes, ausgewählt aus der Gruppe, die besteht aus einem Harz auf Acrylbasis, einem Harz auf Vinylacetatbasis, einem gesättigten Polyesterharz und einem thermoplastischen Urethanharz, und das einen Glasumwandlungspunkt von nicht höher als 150°C aufweist, in 55 bis 70 Gew.-% polymerisierbarem ungesättigtem Monomer gelöst werden.

6. Ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, in der das polymerisierbare ungesättigte Monomer ein Monomer auf Styrolbasis ist.

7. Ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, in der der organische Füllstoff Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 0,2 bis 20 µm ist.

8. Ungesättigte Polyesterharzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, in der die Glasfaser eine Faserdicke von 6 bis 18 µm und eine Faserlänge von 1 bis 20 mm aufweist.

9. Gehärtetes ungesättigtes Polyesterharz, das durch Härten einer ungesättigten Polyesterharzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3 hergestellt worden ist, wobei das gehärtete ungesättigte Polyesterharz einen 60°-Winkel-Glanz von nicht weniger als 88% und einen Glasumwandlungspunkt von nicht unter 180°C aufweist und der Gewichtsverlust des gehärteten ungesättigten Polyesterharzes beim Erhitzen nicht mehr als 1,5% beträgt, wenn das gehärtete ungesättigte Polyesterharz 200 h lang auf 200°C erhitzt wird.

10. Gehärtetes ungesättigtes Polyesterharz, hergestellt durch Härten einer ungesättigten Polyesterharzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin das gehärtete ungesättigte Polyesterharz eine Zugfestigkeit von nicht weniger als 20 MPa, eine Biegefestigkeit von nicht weniger als 40 MPa und eine Izod-Kerbschlagfestigkeit von nicht weniger als 40 J/m aufweist.

11. Lampenreflektorspiegel-Unterlage, hergestellt aus einem gehärteten ungesättigten Polyesterharz, das durch Härten einer ungesättigten Polyesterharzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3 hergestellt worden ist.