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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von Anschlussbändern.
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Die 1 ist
eine schematische Darstellung, die einen herkömmlichen Prozess zum Stanzen
von Anschlussbändern
veranschaulicht. Wie es dort dargestellt ist, werden zwei Reihen
von Anschlussbändern 12 und 14 dadurch
hergestellt, dass ein kontinuierliches Kupferband 10 unter
Verwendung einer Stanzform gestanzt wird. Dann werden die zwei Reihen
von Anschlussbändern 12 und 14 entlang
einem Trennbereich 16 durchgeschnitten, so dass auf einmal
zwei Reihen von Anschlussbändern
hergestellt werden.
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Bei
diesem Herstellprozess werden also zwar zwei Reihen von Anschlussbändern auf
einmal hergestellt, jedoch kann dabei keine Materialoptimierung
erfolgen. Dies, da Bereiche 17 zwischen jeweils zwei benachbarten
Anschlüssen
nicht genutzt werden, so dass es während des Stanzprozesses zu
viel Abfallmaterial kommt, was die Materialkosten erhöht.
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Die 2 und 3 veranschaulichen
herkömmliche
Stanzprozesse ohne Abfallmaterial. Wie es dort dargestellt ist,
werden zwei Reihen von Anschlüssen
einander gegenüberstehend
angeordnet und so gestanzt und umgefalzt. Genauer gesagt, wird ein
Kupferband 10 durch eine Stanzform 22 gestanzt, um
zwei Reihen einander zugewandter Anschlussbänder 18 und 20 herzustellen.
Diese zwei Reihen von Anschlussbändern 18 und 20 sind
unmittelbar benachbart versetzt zueinander angeordnet, so dass kein
Raum zum Pressen und Falzen verbleibt. Demgemäß müssen die zwei Reihen von Anschlussbändern 18 und 20 ein
Stück transportiert
werden, um sie dabei für
das Pressen und Falzen zu trennen. D. h., dass, nachdem das Kupferband 10 unter
Verwendung der Stanzform 22 gepresst und in zwei Reihen einander
zugewandter Anschlussbänder 18 und 20 gestanzt
wurde, die Anschlussbänder 18 und 20 um den
Raum 27 zwischen dem Stanzformsitz 25 und dem
Sockel 26 der Maschine 21 gewunden werden und
dann zu den zwei Seiten vor der Stanzform 22 laufen. Die
zwei Reihen von Anschlussbändern 18 und 20 können durch
den großen
Windungsbogen getrennt werden, und sie können von den zwei Seiten her
in die Stanzform 22 laufen, um gepresst und gefaltet zu
werden.
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Bei
den oben genannten Herstellprozessen bestehen etliche Nachteile,
so dass sie schwierig zu realisieren sind. Zu diesen Nachteilen
gehören
die folgenden.
- 1. Da die zwei Reihen von Anschlussbändern 18 und 20 getrennt
sind, wenn sie den genannten großen Bogen ausgeführt haben,
müssen
sie jeweils einzeln angetrieben werden. So sollten drei Antriebsgruppen
vorhanden sein, um das Kupferband und die zwei Reihen von Anschlussbändern 16 und 20 anzutreiben.
- 2. Da die zwei Reihen von Anschlussbändern 18 und 20 von
den zwei Seiten des Kupferbands 10 her gleichzeitig zum
Pressen und Falzen in die Stanzform 22 gelangen, ist die
Betriebsfläche
derselben relativ groß.
Sie muss über
recht hohe Genauigkeit verfügen,
um den Präzisionsanforderungen
für die
Anschlüsse
zu genügen.
Daher können
die Kosten der Stanzform relativ hoch sein.
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Aus
der
DE 689 13 597
T2 ist es bekannt, unter Verwendung einer Stanzform zwei
Reihen von sich mit Ihren Anschlüssen
gegenüber
stehenden Anschlussbändern
herzustellen, wobei die Anschlussbänder über Querverbindungen miteinander Verbunden
sind, um die Handhabung der Anschlussbänder bei der nachfolgenden
Herstellung von elektronischen Bauelementen, die jeweils. zwei einander gegenüber liegende
Anschlusselemente benötigen, zu
vereinfachen.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Herstellen
von Anschlussbändern
zu schaffen, die es ermöglicht,
Press- und Falzprozesse gestanzter Anschlussbänder zu vereinfachen.
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Diese
Aufgabe ist durch die Vorrichtung gemäß dem beigefügten Anspruch
1 gelöst.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung
ist so aufgebaut, dass sie gestanzte Anschlussbänder während ihres Transports um einen
geeigneten Abstand gegeneinander verschieden kann. Dabei laufen
die zwei Reihen von Anschlussbändern
nach der Verschiebung parallel zueinander.
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Beim
erfindungsgemäßen Aufbau
tritt ein Anschlussband vom Einlass des Führungskörpers in diesen ein, und es
läuft dann
entlang dem durch den Führungskörper und
die Spiralwelle gebildeten Spiralkanal. Dann läuft das Anschlussband am Auslass aus
dem Führungskörper heraus,
wobei es gegenüber
dem Eingang um einen vorbestimmten Abstand verschoben ist. Demgemäß können Prozesse
zum Herstellen von Anschlussbändern
ohne Abfallmaterial vereinfacht werden.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand von durch Figuren veranschaulichten
Ausführungsformen
näher erläutert.
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1 ist
eine schematische Darstellung, die einen herkömmlichen Prozess zum Stanzen
von Anschlussbändern
veranschaulicht, bei dem Abfallmaterial anfällt.
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2 ist
eine schematische Draufsicht zum Veranschaulichen eines herkömmlichen
Stanzprozesses für
Anschlussbänder,
bei dem kein Abfallmaterial anfällt.
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3 ist
eine schematische, zur 2 gehörende Seitenansicht.
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4 ist
eine schematische Explosionsansicht zum Veranschaulichen einer bevorzugten
Ausführungsform
der Erfindung.
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5 ist
eine Schnittansicht, die die Baugruppe gemäß der bevorzugten Ausführungsform der
Erfindung zeigt.
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6 ist
eine Schnittansicht, die die Position des Einlasses bei der bevorzugten
Ausführungsform zeigt.
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7 ist
eine schematische Draufsicht, die eine erste Realisierungsbedingung
für die
bevorzugte Ausführungsform
zeigt.
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8 ist
eine schematische Draufsicht, die eine zweite Realisierungsbedingung
für die
bevorzugte Ausführungsform
zeigt.
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9 ist
eine schematische Seitenansicht, die die zweite Realisierungsbedingung
für die
bevorzugte Ausführungsform
zeigt.
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10 ist
eine Schnittansicht, die die Position des Einlasses bei einer anderen
Ausführungsform der
Erfindung zeigt.
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Gemäß den 4 bis 6 verfügt die Vorrichtung
gemäß der ersten
bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung über
einen Führungskörper 40,
zwei Kanalstücke 34 und 36 sowie
eine Spiralwelle 50.
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Der
Führungskörper 30 ist
mit einem Loch 31 sowie einem Einlass 32 und einem
Auslass 33 versehen, die beide mit dem Loch 31 in
Verbindung stehen. Die Richtung in den Einlass 32 und die
Richtung aus dem Auslass 33 stimmen überein. Der Auslass 33 ist
um einen Querabstand gegenüber
dem Einlass 32 versetzt.
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Die
zwei Kanalstücke 34 und 36 sind
am Einlass 32 bzw. am Auslass 33 des Führungskörpers 30 horizontal
platziert. Das Kanalstück 34 ist
mit einem Innenkanal 35 versehen, der über den Einlass 32 mit dem
Loch 31 in Verbindung steht. Das Kanalstück 36 ist
mit einem Innenkanal 37 versehen, der über den Auslass 33 mit
dem Loch 31 in Verbindung steht.
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Die
Spiralwelle 50 ist in das Loch 31 des Führungskörpers 30 eingesetzt,
und sie ist an ihrer Oberfläche
mit einem Spiralschlitz 52 versehen. Die Tiefe des Schlitzes 52 ist
geringfügig
größer als
die Dicke des Anschlussbands. Ein dem Einlass 32 und dem
Auslass 33 des Führungskörpers entsprechender
Spiralkanal 53 ist innerhalb des Führungskörpers gebildet, wenn die Spiralwelle 50 in
das Loch 31 des Führungskörpers eingesetzt
ist.
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Wenn
eine Reihe von Anschlussbändern durch
den Innenkanal 35 des Kanalstücks 34 in den Führungskörper 30 eintritt,
wird es um die Spiralwelle 50 gewunden und läuft entlang
dem Spiralkanal 53. Schließlich verlässt es das Kanalstück 36 durch
den Auslass. So kann die eine Reihe von Anschlussbändern ge genüber der
anderen verschoben werden.
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Alternativ
kann der Spiralkanal 53 auch dadurch geschaffen werden,
dass ein Spiralschlitz an der Oberfläche der Spiralwelle 50 angebracht
wird oder ein Spiralschlitz an der Innenfläche des Lochs 31 des
Führungskörpers 30 angebracht
wird. Dabei kann, obwohl in diesem Fall in der Welle 50 kein Schlitz
ausgebildet ist, der Spiralkanal dadurch gebildet werden, dass die
Welle 50 in das mit einer Spirale 31 versehene
Loch des Führungskörpers eingesetzt wird.
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Die 7 veranschaulicht
eine erste Realisierungsbedingung für die Erfindung und veranschaulicht
dabei einen Prozess zum Herstellen von Anschlussbändern ohne
Abfallmaterial. Wie es in der 7 dargestellt
ist, wird ein Kupferband 70 durch eine Stanzform 66 gepresst
und in zwei Reihen von Anschlussbändern 62 und 64 zerschnitten.
Wenn diese zwei Reihen von Anschlussbändern 62 und 64 zur
Verschiebevorrichtung 68 gelangen, läuft die eine Reihe 64 durch
diese hindurch, während
die andere Reihe 62 direkt weiterläuft. Die Reihe 64 läuft entlang dem
Spiralkanal 53 der Verschiebevorrichtung, und sie wird
um den Abstand X in der Querrichtung gegenüber der anderen Reihe 62 verschoben.
Dann treten die zwei Reihen von Anschlussbändern 62 und 64 parallel
mit dem Abstand X in die Stanzform 70 ein, um gepresst
und gefalzt zu werden.
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Die
Erfindung verfügt über die
folgenden Vorteile:
- 1. Da es möglich ist,
eine Reihe von Anschlussbändern
gegenüber
einer andere zu verschieben, können
sie durch einen einzelnen Antrieb parallel, getrennt voneinander,
laufen. Demgemäß sind beim
Stand der Technik drei Antriebsquellen erforderlich.
- 2. Die zwei Reihen von Anschlussbändern können mit einem gegenseitigen
Trennabstand transportiert werden, wodurch sie leicht gepresst und gefalzt
werden können,
wie es in der 1 dargestellt ist. Demgemäß kann die
Genauigkeit der Stanzform leicht kontrolliert werden, und die Kosten
derselben können
abgesenkt werden.
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Die 8 und 9 veranschaulichen
eine zweite Realisierungsbedingung sowie einen Prozess zum Stanzen
von Anschlussbändern
ohne Abfallmaterial. Wie es dort dargestellt ist, wird das Kupferband 60 durch
eine Stanzform 76 gepresst und in zwei Reihen von Anschlussbändern 62 und 64 zerschnitten. Die
Reihe 62 läuft
einer ersten halbkreisförmigen Führung 78 entlang,
wobei sie gewendet wird und den Raum zwischen der Stanzform 76 und
dem Stanzformsitz 77 durchläuft. Dann läuft sie einer anderen ersten
halbkreisförmigen
Schiene 78 entlang, wendet und tritt in eine Verschiebevorrichtung 69 für eine Verschiebung
zu einer Seite des Kupferbands 60 ein. Die andere Reihe 64 läuft einer
zweiten halbkreisförmigen
Führung 80 entlang,
wendet und tritt in eine Verschiebevorrichtung 68 mit einer
Verschiebung zur anderen Seite des Kupferbands 60 ein.
Daher können
die zwei Reihen von Anschlussbändern 62 und 64 parallel
in die Stanzform 76 eintreten, wobei sie zu beiden Seiten
des Kupferbands 60 versetzt sind, um gepresst und gefalzt
zu werden.
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Es
ist nur erforderlich, die zwei Verschiebevorrichtungen 68 und 69 so
zu konstruieren, dass sie entgegengesetzte Spiralrichtungen aufweisen,
und die zwei Reihen 62 und 64 zu verschiedenen
Seiten des Kupferbands 60 zu verschieben. Es ist bevorzugt,
dass der Radius der zweiten halbkreisförmigen Führung 80 größer als
der der ersten halbkreisförmigen
Führung 78 ist.
So können
die zwei Reihen von Anschlussbändern 62 und 64 aufgrund
der Höhendifferenz
zwischen ihnen gleichmäßiger laufen,
wenn sie gewendet werden.
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Gemäß der 10 kann,
um dafür
zu sorgen, dass die zwei Reihen von Anschlussbändern 62 und 64 während des
Pressvor gangs in der Stanzform zueinander ausgerichtet sind, der
Pfad innerhalb der Kanalstücke 34 und 36,
der den Einlass 32 mit dem Auslass 33 des Führungskörpers 30 verbindet,
modifiziert werden. Wie es dort dargestellt ist, ist der Innenkanal 35 des
mit dem Einlass 32 verbundenen Kanalstücks 34 bogenförmig ausgebildet,
So dass die Pfadlänge
modifiziert werden kann. Die Pfadlänge muss dabei entsprechend
den aktuellen Bedingungen konfiguriert werden.